Колосниковый охладитель “Волга – 50”

записка.docx

Цемент не является природным материалом. Его изготовление - процесс дорогостоящий и энергоемкий однако результат стоит того - на выходе получают один из самых популярных строительных материалов который используется как самостоятельно так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например бетона и железобетона). Цементные заводы как правило находятся сразу же на месте добычи сырьевых материалов для производства цемента.
Производство цемента включает две ступени: первая - получение клинкера вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок.
Важную роль качественного производства клинкера играет процесс охлаждения и поэтому неотъемлемой частью печного агрегата является охладитель клинкера.
Колосниковый охладитель постоянно работает в агрессивных средах больших температурах и высоких нагрузках. Все это может привести к потери надежности прочности износостойкости а это в свою очередь может привести к внезапным или постоянным поломкам оборудования. Для того чтобы он работал согласно рабочему графику следует проводить вовремя все виды ремонта.
Назначение принцип действия колосникового охладителя. Основные быстроизнашиваемые узлы и детали.
Выходящий из вращающейся печи клинкер имеет температуру 1250 1300 °С. Учитывая то что стоимость топлива затрачиваемого на обжиг составляет до 50 % себестоимости клинкера важное значение имеет экономия топлива. Её можно обеспечить за счёт использования теплоты содержащейся в клинкере который выходит из печи. Охлаждение клинкера осуществляют в специальных устройствах - охладителях (холодильниках). Кроме охлаждения клинкера они выполняют и другую задачу - возвращают часть отобранной от клинкера теплоты обратно в печь со вторичным воздухом для сжигания в ней топлива. Поэтому эффективность охладителей оценивают не только по степени охлаждения клинкера затрат электроэнергии и охлаждающего воздуха но и по степени использования в печном агрегате теплоты отобранной в процессе его охлаждения. Режим охлаждения клинкера изменяя структуру последнего влияет и на качество получаемого цемента. При медленном охлаждении клинкер почти полностью кристаллизуется при быстром - часть расплава не успевает откристаллизоваться и остаётся в виде стекла а образуемые кристаллы получаются меньших размеров. Быстроохлаждённые клинкера легче размалываются обладают повышенной теплотой гидратации сульфатостойкостью и пониженной усадкой [1].
Охладители вращающихся печей классифицируются по принципу действия: барабанные планетарные (рекуператорные) и переталкивающие колосниковые [1].
В свою очередь колосниковые охладители разделяются по:
- способу производства: для печей сухого способа производства и для печей мокрого способа производства клинкера;
- по конструкции: рамного и блочного типа;
-по типу привода: с электромоторным и гидравлическим приводом;
- по расположению привода: с фронтальным и с осевым расположением привода;
- по конструкции колосниковой решётки: с решёткой образованной чередующимися подвижными и неподвижными перфорированными колосниками; с решёткой образованной цельной плоскостью с неперфорированными колосниками; с цепной решёткой: с безрешётчатой ригельной конструкцией;
- по типу клинкерной дробилки: с дробилкой ударного действия и с дробилкой раздавливающего действия.
Наиболее широкое распространение получили колосниковые охладители как наиболее экономичные и позволяющие контролировать и автоматизировать процесс охлаждения клинкера [1].
Производство отечественных колосниковых охладителей клинкера серии «Волга» было освоено в начале 60-х гг. XX в. В настоящее время такие охладители выпускают для печных агрегатов производительностью 25 150 т клинкера в час [1].
Все колосниковые охладители серии «Волга» аналогичны по принципу действия имеют большое число унифицированных узлов и деталей (колосники подколосниковые балки приводы транспортёры уборки просыпи и др.) и отличаются в основном размерами и конструкцией отдельных элементов [1].
Конструкцию и принцип работы охладителей серии «Волга».
Работа охладителя происходит по следующей схеме: обожженный клинкер из вращающейся печи сбрасывается в загрузочную шахту 1 охладителя и затем на колосниковую решетку 5 (рисунок 1.1) настил которой состоит из набора чередующихся между собой подвижных и неподвижных колосников из жаропрочной стали 12Х18Н12Т [2].
Рисунок 1.1 Схема колосникового охладителя
Колосники закреплены на несущей системе подвижных и неподвижных подколосниковых балок. Охлаждаемый клинкер в результате возвратно - поступательного движения подвижных колосников получающих движение от электродвигателя через редуктор и кривошипно - шатунный механизм 4 перемещается по решетке. Для прохода охлаждающего воздуха колосники имеют щелевые отверстия шириной 5 - 6 мм. Мелкие куски клинкера провалившиеся через эти отверстия и в зазоры между колосниками вниз в подколосниковое пространство убираются с помощью двух параллельно расположенных скребковых транспортеров 7 имеющих приводную 12 и натяжную 3 маятниковую станции [2].
Охлаждающий воздух подается в подколосниковое пространство вентиляторами по камерам образованным межкамерными перегородками. Надколосниковое пространство охладителя ограничено кожухом с футеровкой 2 в виде теплоизоляционной кладки из жаростойкого бетона. Воздух пройдя колосниковую решетку и слой горячего клинкера нагревается и далее по шахте 1 поступает в печь; избыточный воздух через патрубок в холодной зоне кожуха направляется на очистку в пылеулавливающую установку - электрофильтр или циклон и затем выбрасывается в атмосферу [2].
Для повышения эффективности электрофильтра предусмотрено устройство 14 для охлаждения и увлажнения избыточного воздуха водой с помощью форсунок. При испарении воды снижается температура воздушного потока происходит его увлажнение и резко уменьшается электрическое сопротивление частиц клинкерной пыли благодаря чему повышается эффективность работы электрофильтра увеличивается срок службы аспирационного дымососа долговечность воздуховодов и др. [2].
Колосниковая решетка 5 состоит из двух горизонтальных секций расположенных уступом одна относительно другой. Подвижные подколосниковые балки установлены на тележках которые непосредственно связаны с приводом состоящим из редуктора и кривошипно - шатунного механизма 4 и опираются на опорные катки 6 (рисунок 1.2). Подвижные колосниковые балки совершающие возвратно - поступательные движения имеют ход 150 мм; неподвижные подколосниковые балки закреплены на основании 8 металлоконструкции охладителя [2].
Рисунок 1.2 Опорный каток
- опора; 2 - рельс; 3 - зубчатый каток; 4 - кожух.
Основание охладителя воспринимает статические нагрузки от колосниковой решетки 5 кожуха и футеровки 2 а также динамические нагрузки возникающие при возвратно-поступательном движении колосниковой решетки [2].
Рисунок 1.3 Колосниковые решетки:
а – в «горячей» зоне; 1 – продольная балка; 2 – поперечная балка; 3 – кронштейн; 4 – колосник; б – в «холодной» зоне; 1 – подвижный колосник; 2 – неподвижный колосник; 3 – подколосниковая подвижная балка; 4 – подколосниковая неподвижная балка.
Основание представляет собой две параллельные вертикально установленные рамы набранные из отдельных металлических блоков опирающихся на бетонный фундамент. Блоки имеют окна подвода воздуха в подколосниковые пространства и ремонтные люки а также окна для прохода приводного вала. На внутренней поверхности блоков приварены кронштейны с плитами для установки опорных катков 6. Параллельные блоки связаны между собой межкамерными перегородками 9 образующими камеры и поперечными балками служащими опорами для неподвижных подколосниковых балок. В конце колосниковой решетки смонтирована молотковая дробилка 10 для дробления крупных кусков клинкера. Раздробленные куски разгружаются в течку 11 [2].
Рисунок 1.4 Привод колосниковой решетки
Внутренняя часть кожуха в разгрузочной части облицована металлическими плитами. Для предохранения футеровки от разрушения кусками материала вылетающими из молотковых дробилок подвешена двухрядная цепная завеса 13 [2].
На рисунке 1.3 показаны колосниковая решетка в горячей зоне» (а) и колосниковая решетка в «холодной» зоне (б). Охладитель имеет два привода каждая секция «горячая» и «холодная» присоединена к отдельному приводу. Привод состоит из рамы 1 (рисунок 1.4) электродвигателя 2 постоянного тока пальцевой муфты маховика 3 редуктора 4 двух мембранных муфт 5 кривошипного вала 6 и шатуна 7 шарнирно соединенного с рычагом 5 (рисунок 1.5) приводного вала охладителя [2].
Применение электродвигателя постоянного тока позволяет бесступенчато регулировать частоту вращения его ротора и следовательно частоты возвратно - поступательного движения тележек в пределах 1:3. Приводной вал 1 покоится на двух опорах 4 (подшипниках). На валу закреплены два рычага 3 с шатунами шарнирно связанными с кожухами опорных катков. Благодаря такой схеме трение скольжения между подвижными и неподвижными частями колосниковых решеток и поддерживающей конструкции заменено трением качения [2].
Рисунок 1.5 Приводной вал охладителя
Охладитель имеет два параллельно установленных скребковых транспортера с отдельными приводами и цепями со звеньями из износостойкой стали 35XMЛ. Конструктивное решение звеньев различное - одно из таких решений показано на рисунке 2.1.6 [2].
Рисунок 1.6 Цепь скребкового транспортера уборки просыпи с вильчатыми звеньями.
Верхняя ветвь в «холодной» зоне подрешеточного пространства поддерживается роликами на подшипниках качения установленными на стойках в средней и «горячей» зонах – направляющими рельсами. Нижняя рабочая ветвь скользит по настилу набранному из рельсов [2].
Для компенсации удлинений цепи скребковых транспортеров уборки просыпи возникающих при ее нагреве и изнашивании применена маятниковая натяжная станция (рисунок 1.7). Станция состоит из маятниковой подвески 2 на оси 5 и натяжного барабана 3через который перекинута скребковая цепь 4. Поворотом рукоятки 1 домкрата изменяется положение оси натяжного барабана 3 а тем самым регулируется натяжение цепи [2].
Рисунок 1.7 Маятниковая натяжная станция скребкового транспортера уборки просыпи
Установленные в конце колосниковых решеток две молотковых дробилки имеют индивидуальные приводы. Ротор дробилки состоит из вала с насаженными на нем дисками с шарнирно подвешенными молотками (билами). Перед дробилкой установлена решетка для отбора кусков клинкера менее 30 мм. Вращение ротора каждой дробилки отрегулировано так чтобы клинкер под ударами молотков ротора измельчался и отбрасывался на колосниковую решетку и цепную завесу [2].
Раскаленный клинкер сбрасывается из печи на колосниковую решетку в «одной точке» что приводит к неравномерному распределению его по ширине решетки и высоте слоя. В результате увеличиваются затраты энергии на просос воздуха и снижается эффект охлаждения [2].
В некоторых конструкциях охладителей предусмотрено устройство обеспечивающее интенсивное охлаждение и равномерное распределение клинкера по ширине колосниковой решетки. Это устройство монтируют в загрузочной шахте. Устройство состоит из трех наклонных колосниковых побудителей 3 (рисунок 1.8) установленных параллельно оси охладителя под углом 15° к горизонту. Конструкция имеет возможность индивидуального регулирования хода каждого побудителя а также частоты их движения [2].
Рисунок 1.8 Устройство для распределения клинкера по ширине колосниковой решетки
Привод 1 расположен внизу на фундаменте и через рычаг 2 с шатуном сообщает возвратно - поступательное движение колосниковым побудителям 3. Охлаждающий воздух поступающий через патрубок 4 интенсивно продувается сквозь слой клинкера находящегося на колосниках [2].
Детали охладителя работающие в зонах высоких температур (колосники детали бортового уплотнения и др.) изготовлены из высоколегированных жаропрочных сталей. Скребки цепи транспортеров уборки просыпи молотки (била) молотковых дробилок и другие детали подвергающиеся абразивному изнашиванию выполнены из износостойких сталей [2].
Основные быстроизнашиваемые узлы и детали.
Колосник 1-й зоны (горячей) 1-4 ряды
Колосник 1-й зоны остальных рядов
Планка бортовая 1-й зоны
Колосник 2-й зоны (средней)
Планка бортовая 2-й зоны
Колосник 3-й зоны (холодной)
Детали крепления колосников 1-4 ряда 1-й зоны
Детали крепления колосников остальных рядов 1 зоны
Детали крепления колосников 2-й и 3-й зоны
Планка бортовая 3-й зоны
Колосник острого дутья
Ролик толкающий с осью
Звено цепи конвейера
Диск молотковой дробилки
Система ППР (СТОиР). Виды и содержание ремонта машины. Ремонт детали.
Система технического обслуживания и ремонтов (далее СТОиР) технологического оборудования предприятий промышленности строительных материалов выпуск 1. «Цементная промышленность» разработана взамен «Системы планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов» (система ППР) введённой с 1 января 1980г [3].
СТОиР имеет следующие особенности и основные отличия от Системы ППР [3]:
- СТОиР базируется на новых нормативных сроках службы оборудования;
- в СТОиР учтена практика использования подотраслевых систем ППР промышленности строительных материалов системы ППР и СТОиР других отраслей народного хозяйства;
- уделено важное место профилактическим мероприятиям: усилению роли технического обслуживания повышению требовательности к обслуживающему персоналу по соблюдению ПЭО эффективности работы средств диагностики и контроля эффективности работы по предотвращению разбору аварий;
- особое внимание уделено обеспечению качества технического обслуживания и ремонтов;
- вводится система регламентированного технического обслуживания;
- пересмотрены структуры ремонтных циклов и их продолжительность;
- разработан ряд новых разделов и приложений в том числе: «Чертёжное хозяйство эксплуатационная и ремонтная документация» «Оценка качества выполняемых работ» «Исполнительная документация к приёмо-сдаточным актам» «Положение об организации гарантийного ремонта основного технологического оборудования предприятий цементной отрасли промышленности строительных материалов» и другие.
СТОиР направлена на решение важной задачи по реализации эффективного функционирования оборудования - обеспечение высокой надёжности оборудования в процессе его эксплуатации при сведении к минимуму суммы затрат трудовых и ресурсов и потерь производства связанных с простоями оборудования из-за его неисправностей [3].
СТОиР предусматривает комплекс профилактических мероприятий по поддержанию работоспособности или исправности оборудования и его восстановлению которые исключают возможность его работы в условиях прогрессирующего износа. Она предусматривает также предварительное изготовление сменных деталей и узлов планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах установление нормативов трудовых затрат на все виды плановых ремонтов структуры ремонтных циклов содержание типовых и специфических работ выполняемых при плановых ремонтах и периодических технических обслуживаниях [3].
Основа СТОиР - рациональное сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов оборудования чередование и периодичность которых определяется назначением конструктивными особенностями и условиями эксплуатации оборудования [3].
Пути совершенствования технического обслуживания и ремонтов оборудования [3]:
- повышение качества технического обслуживания усиление ответственности эксплуатационного обслуживающего дежурного и ремонтного персонала цехов в обеспечении эффективной ритмичной работы агрегатов и машин а также разработки и внедрения мероприятий по совершенствованию эксплуатации и методов диагностики технического состояния узлов и деталей;
- рациональная централизация текущих и капитальных ремонтов оборудования с целью обеспечения оптимального соотношения состава и объёмов ремонтных работ выполняемых персоналом производственных и ремонтных цехов промышленных предприятий и специализированными ремонтными (предприятиями);
- повышение чёткости планирования и выполнения ремонтов оборудования внедрение экономико-математических методов при планировании ремонтов и анализе эффективности ремонтного производства внедрение гарантийных ремонтов;
- максимальное применение узлового и агрегатного методов ремонтов оборудования упрочняющих технологий и прогрессивных способов восстановления изношенных деталей и узлов;
- улучшение учёта и систематического анализа причин внеплановых простоев оборудования низких показателей надёжности его узлов элементов и деталей разработка и внедрение мероприятий по их устранению повышение уровня работ по модернизации узлов машин и агрегатов на основе достижений науки и техники;
- совершенствование учёта и снижение уровня трудовых и материальных затрат на ремонты оборудования;
- централизация и специализация производства запасных частей к оборудованию повышения их качества;
- разработка и внедрение типовых технологических процессов ремонтов оборудования;
- улучшение технической вооружённости ремонтного персонала средствами механизации тяжёлых и трудоёмких работ внедрение специальных инструментов и приспособлений при производстве ремонтно-восстановительных и монтажных работ;
- повышение квалификации и уровня специализации ремонтного персонала а также совершенствование системы экономического стимулирования его труда.
Колосниковый охладитель является неотъемлемой частью вращающей печи поэтому их ремонт производится во время ремонта вращающейся печи ввиду чего структура ремонтного цикла обеих машин будет одинаковой и отличается лишь в перечне производимых работ.
Согласно СТОиР для колосникового охладителя предусмотрены следующие нормативно - технические процедуры [3]:
- периодическое техническое обслуживание (ПТО);
- текущий ремонт первый (Т1);
- текущий ремонт второй (Т2);
- капитальный ремонт первый (К1);
- капитальный ремонт второй (К2).
Периодическое техническое обслуживание включает в себя:
)Осмотр приводов колосниковых решеток холодильника;
)Осмотр состояния колосниковых решеток и замена до 10 колосников;
)Проверка состояния скребковых конвейеров просыпи замена при обходимости отдельных звеньев натяжка цепей;
)Устранение обнаруженных неисправностей в затворах просыпи;
)Проверка установки и состояния термопар и отборных устройств;
)Ревизия толкающих роликов определение степени износа опорных катков;
)Замена уплотнений приводных и поддерживающих валов;
)Осмотр и мелкий ремонт системы густой смазки;
)Осмотр состояния приборов КИПиА.
Во время первого текущего ремонта производятся:
)Выборочная (до 10% объема) замена колосников и бортовых планок ремонт и обтяжка болтов крепления;
) Заварка увеличенных зазоров между колосниками между бортовыми плитами и планками;
)Выборочная (до 5% объема) замена подколосниковых балок ремонт и обтяжка болтов крепления;
)Выборочная замена толкающих роликов буферных пластин;
)Ревизия редукторов приводов колосниковых решеток;
)Ревизия кривошипно-шатунных механизмов подшипников толкающих роликов;
)Поворот опорных катков на 60 - 180о;
)Замена уплотнений на приводных и поддерживающих валах;
)Замена одной упругой муфты привода колосниковой решетки;
)Ревизия редуктора привода и подшипников приводного вала скребкового конвейера;
)Частичная замена пальцев скребков скребкового конвейера наплавка приводных и натяжных звездочек;
)Ревизия тяго - дутьевых машин;
)Замена молотков дробилки;
)Ремонт и ревизия приборов КИПиА.
Второй текущий ремонт включает:
)Выборочная (до 20% объема) замена колосников и бортовых планок с ремонтом и обтяжкой болтов крепления полная замена колосников острого дутья патрубков острого дутья;
)Выборочная замена (до 10% объема) подколосниковых балок решеток и обтяжка их крепления;
)Замена толкающих роликов и буферных пластин;
)Ревизия редукторов привода колосниковой решетки с заменой быстроходных валов;
)Ревизия подшипников приводных валов кривошипно-шатунных механизмов;
)Поворот всех опорных катков на 60 – 180о;
)Замена упругих муфт привода скребкового конвейера;
)Замена цепи и приводного вала одного скребкового конвейера наплавка приводных и натяжных звездочек;
)Ревизия и ремонт вентиляторов и дымососа;
)Ревизия редуктора привода скребкового конвейера;
)Ремонт и замена приборов КИПиА.
При капитальном ремонте:
)Выборочная (до 50% объема) замена колосников полная замена патрубков и колосников острого дутья;
)Частичная (до 50% объема) замена бортовых планок и бортовых плит бортовых колосников;
)Частичная (до 50% объема) замена подколосниковых балок;
)Выборочная замена поперечных (неподвижных) балок;
)Полная замена толкающих роликов замена буферных пластин стяжных шпилек подвижных тележек;
)Полная замена опорных катков направляющих рельс опорных катков;
)Замена одного приводного вала колосниковой решетки ревизия подшипников приводных валов;
)Замена одного кривошипного вала и шатуна привода колосниковой решетки;
)Замена сборок валов редукторов приводов колосниковых решеток;
) Замена одной муфты соединения редуктора привода колосниковой решетки с кривошипным валом;
) Замена одной междукамерной перегородки;
) Замена одного редуктора привода скребкового конвейера цепи вала с подшипниками и звездочек приводной и натяжной станции полумуфты на приводном валу;
) Ремонт стоек и направляющих скребковых конвейеров;
) Ревизия и ремонт дымососа и вентиляторов;
) Замена ротора молотковой дробилки;
) Ремонт или замена системы густой смазки холодильника;
) Инструментальная проверка правильности положения приводов приводных валов колосниковых решеток колосниковых решеток с устранением выявленных отклонений;
) Ремонт и замена приборов КИП и А.
Самой изношенной деталью колосникового охладителя является приводной вал в котором изношены шейки вала под подшипники и изношены шпоночные пазы. Для того что исправить эти дефекты был выбран один из способов востановления детали - наплавка.
Продолжение таблицы 2.1
1 Расчет общей трудоемкости ремонта машины
Пользуясь нормами получаем:
Т=Ттех+Тэл+Твс (3.1)
Tтек = Rмех · Nмех+ Rэл · Nэл + 03·Nмех · Rмех;
Tкап = Rмех · Nмех+ Rэл · Nэл + 03·Nмех · Rмех;
Tтек = 300· 7 + 100 · 5 + 03·300·7 = 2600челч. ;
Tкап = 370 · 35 + 100 · 15 + 03·370·35 = 18335 челч. ;
где Rмех - число единиц ремонтосложности механической части;
Rэл - число единиц ремонтосложности электической части;
Nмех - норма трудоемкости на одну единицу ремонтаемкости челч;
Nэл - норма трудоемкости на одну единицу электроемкости челч;
Трудоемкость подготовительных работ механической части основного подготовительного оборудования устанавливается в размере 30% от ремонтасложности для механической части.
2. Расчет времени простоя
tпр = Нпр · Rмех (3.2)
tпр. тек. = 0075 · 300 = 23 сут.
tпр. кап. = 0075 · 370 =28 сут.
где Нпр=05 – норма простоя оборудования в ремонте на одну условную единицу ремонтосложности сут.
3 Расчет рабочей силы
Необходимое количество рабочей силы для соответствующего ремонта. При трех сменной работе:
Р = Т(tпр · 21) (3.3)
Ртек. = Ттек(tпр.тек · 21)
Ркап. = Ткап(tпр.кап · 21)
Ртек. = 2600(23 · 21) 6 чел.
Ркап. = 18335(27 · 21) 32 чел.
где Т – трудоемкость ремонта по формуле;
tпр - время простоя по формуле.
1 Организация смазочного хозяйства
Правильнаяорганизация смазочного хозяйстватребует рационального подбора смазочных материалов установления норм расхода на каждую модель оборудования организации хранения лабораторного контроля качества поступающих смазочных материалов использования отработанного масла и др[4].
Для смазкитехнологического оборудованияв основном применяют различные масла и консистентные смазки [4].
Важнейшим показателем качественной характеристики смазочных масел определяющим их поведение в смазочных системах и на поверхностях трения является вязкость характеризующая сопротивление перемещению его частиц под влиянием сил действующих на жидкость. Различают условную и кинематическую вязкость масел [4].
Условной вязкостью называют отношение времени истечения определенного количества испытуемого масла при температуре 20 50 и 100°С к времени истечения такого же объема дистиллированной воды при тех же условиях при 20° С. Кинематическая вязкость характеризует удельный коэффициент внутреннего трения и измеряется в стоксах [4].
На крупных заводах для хранения масел целесообразно создавать центральные кладовые масел [4].
На каждую модель оборудования отдел главного механика совместно с цеховыми механиками составляет карты смазки в которых указываются механизмы подлежащие смазке номенклатура смазочных материалов нормы расхода способ и режим смазки [4].
Смену масла приурочивают к периодическим промывкам оборудования к осмотрам и плановым ремонтам и поручают бригаде смазчиков возглавляемой бригадиром или мастером [4].
В обязанность смазчика входят [4]:
- проверка заливаемого масла на загрязненность наличие воды и других масел;
- проверка сливаемого масла на наличие в нем воды и других масел;
- наблюдение за смазкой во время работы оборудования (степень загрязнения масла образование осадка);
- выполнение смазки оборудования и его узлов в соответствии с указаниями карты смазки;
- смена отработанных масел в системах в сроки указанные графиком;
- промывка и очистка емкостных систем фильтров и т. п. продувка элементов смазочных систем;
- наполнение масленок и шприцов;
- получение смазочных материалов из кладовой;
- наблюдение за исправностью смазочных систем и приспособлений.
Отработанные смазочные масла (окисленные загрязненные и содержащие примеси других масел и воды) должны быть собраны подвергнуты регенерации и вновь использованы в производстве по прямому назначению [4].
Способ регенерации масел выбирается в зависимости от типа масла и технических возможностей которыми располагает завод [4].
2 Классификация и основные свойства смазочных материалов
По происхождению смазочные материалы подразделяют на минеральные растительные животные и синтетические. Из - за дешевизны недефицитности и сравнительно высоких качеств в основном применяют минеральные смазочные материалы [5].
По консистенции смазочные материалы могут быть жидкими пластичными твердыми и газообразными [5].
Наиболее распространенными и широко применяемыми в технике общего назначения являются жидкие и пластичные смазочные материалы [5].
К маслам относятся смазочные материалы сохраняющие текучесть при 10 - 15 °С а к пластическим смазкам - сохраняющие при этой же температуре мазеподобное состояние. Определенное применение находят и твердые смазочные материалы (графит тальк слюда и т.п.) используемые как самостоятельно так и в качестве присадок к маслам и пластическим смазочным материалам [5].
По области применения (по назначению) выделяют следующие масла: моторныеиндустриальные трансмиссионные компрессорные и др [5].
Группу моторных масел подразделяют на масла для бензиновых (карбюраторных) двигателей дизелей и универсальные масла для двигателей разных конструкций. В группе индустриальных масел для промышленности выделяют масла для гидравлических систем зубчатых передач и др [5].
Трансмиссионные масла подразделяют на масла используемые соответственно для смазывания механических и гидромеханических передач [5].
Для смазывания различных узлов трения (подшипников зубчатых передач и других сопряжений) Широко используют пластичные смазки [5].
В зависимости от способа получения различают нефтяные масла [5]:
- дистиллятные полученные из масляных дистиллятов выделенных вакуумной перегонкой мазута;
- остаточные полученные из остатка от вакуумной перегонки мазута - из гудрона;
- компаундированные полученные путем смешения базовых дистиллятных и остаточных масел;
- загущенные получаемые введением полимерных присадок в базовые масла.
Минеральные масла - это продукты полученные путем перегонки сырой нефти на нефтеперерабатывающих заводах. Нефть - эго сложная смесь ряда химических соединений в основном состоящих из углеводородов с соединениями серы азота кислорода солей металлов и воды. Химический состав и соответственно свойства нефти очень сильно зависят от месторождения. Поэтому для производства минеральных масел используют специальные нефти с большим содержанием парафинов называемые масляными. Начинается процесс получения базовых минеральных масел с перегонки сырой нефти которая заключается в следующем [5].
Нефть нагревается до температуры около 350°С. Частично она испаряется и в зависимости от молекулярного веса своих компонентов разделяется на слои (фракции) которые отбираются с различных тарелок колонны. Фракции возникающие в ходе процесса (сверху вниз дистилляционной колонны): газ бензин керосин дизельное топливо. Атмосферный остаток (мазут) который используется для изготовления масел и битума. Полученный мазут не может подвергаться дальнейшему нагреву с целью разделения на фракции т.к. при температурах свыше 350°С начинаются необратимые процессы деструкции мазута т.е. его превращения в кокс [5].
Поэтому следующим процессом переработки мазута является вакуумная дистилляция состоящая в том что в атмосферном остатке (мазуте) после отгонки легких фракций содержатся три основных компонента: парафины нафтены ароматические соединения. Они отправляются в колонну вакуумной перегонки где углеводороды испаряются при более низких температурах позволяющим избежать их термического разложения. В верхней части колонны собирается вакуумный дистиллят; вакуумный остаток - внизу. Три или четыре слоя фракций находящиеся между этими двумя удаляются; они подвергаются дальнейшей очистке для удаления ненужных продуктов прежде чем их можно использовать в качестве смазочных масел. Процессов очистки фракций вакуумной дистилляции прежде чем они станут товарными базовыми минеральными маслами существует несколько десятков а нужная методика и последовательность подбирается в каждом индивидуальном случае отдельно учитывая особенности сырой нефти ее состава. Каждая крупная нефтяная компания старается создать свои процессы производства очистки и модификации базовых масел так чтобы они были не только оригинальными но и наиболее эффективными в экономическом плане и обеспечивали бы наилучшее качество. Так получают базовые масла разных вязкостей в зависимости от того какую температуру выкипания они имеют в процессе вакуумной перегонки. В товарном моторном масле как правило содержится целая композиция из базовых масел разных вязкостей. Базовое минеральное масло имеет следующие преимущества в сравнении с синтетическими маслами: относительно невысокая стоимость простота производства отличная смешиваемость гидролитическая стойкость и растворимость присадок. Недостатки же таковы: низкий индекс вязкости высокая температура застывания высокая испаряемость и низкая термоокислительная стойкость [5].
По области применения (по назначению) выделяют следующие масла: моторные индустриальные трансмиссионные турбинные компрессорные приборные и др. Наиболее значительной по объему производства и ассортименту является группа моторных масел которые в свою очередь подразделяют на масла для бензиновых (карбюраторных) двигателей дизелей и на универсальные масла для двигателей разных конструкций. В группе индустриальных масел для промышленного оборудования выделяют масла для гидравлических систем направляющих скольжения шпинделей зубчатых передач и др. Трансмиссионные масла подразделяют на масла используемые соответственно для смазывания механических гидромеханических и гидростатических передач. Ниже рассмотрены моторные трансмиссионные и индустриальные масла как широко распространенные. Антифрикционные противоизносные и противозадирные свойства смазочных материалов являются их функциональными основными показателями [5].
Для смазывания различных узлов трения (подшипников зубчатых передач и других сопряжений) широко используют пластичные смазки. Они составляют самостоятельную группу смазочных материалов [5].
Пластичные смазки занимают промежуточное положение между жидкими и твердыми смазочными материалами. Смазки по составу представляют собой многокомпонентные коллоидные системы содержащие дисперсионную среду - жидкую основу (70 - 90 %) дисперсную фазу - загуститель (10 – 15 %) модификаторыструктуры обеспечивающие формирование структуры смазку (01 - 2 %) и как правило добавки - присадки и наполнители (1 - 15 %) предназначенные для улучшения эксплуатационных свойств [5].
Основное назначение загустителей (мыла твердые углеводороды ряд продуктов неорганического происхождения) сводится к загущению масла приданию системе прочности и некоторых других свойств обеспечивающих преимущества применения смазок по сравнению с другими видами смазочных материалов [5].
Таким образом принципиальные отличия пластичных смазок от жидких масел связаны с присутствием в смазках загустителей и определяются [5]:
- наличием предела прочности вследствие чего смазки в состоянии покоя не текут и приобретают способность течь только при определенных условиях;
- способностью смазок восстанавливать свою структуру и свойства после снятия нагрузки вызвавшей ее разрушение;
- аномальным внутренним трением в связи с чем вязкость смазок зависит не только от температуры но и от механических параметров при которых происходит течение.
Многообразие свойств пластичных смазок позволяет применять их для различных целей и в весьма разнообразных условиях эксплуатации машин и механизмов. Наиболее эффективны смазки в узлах трения работающих при высоких контактных нагрузках малых скоростях при частом изменении направления движения а также в открытых и негерметизированных узлах [5].
По назначению пластичные смазки подразделяют на следующие: антифрикционные консервационные уплотнительные и специального назначения (канатные фрикционные приработочные и др.) [5].
Данная классификация условна поскольку все антифрикционные смазочные материалы в большей или меньшей степени должны защищать металлы от коррозии а консервационные могут одновременно служить и антифрикционными материалами. Уплотнительные смазки помимо высокой герметизирующей способности должны обладать хорошими смазочными и защитными свойствами [5].
3Выбор смазочных материалов
Смазочные материалы независимо от условий применения и назначения должны удовлетворять следующим основным требованиям [5]:
- надежно выполнять свои функции (прежде всего уменьшать трение и износ) в широком диапазоне температур нагрузок скоростей перемещения;
- в минимальной степени изменять свойства при внешних воздействиях в условиях хранения и применения;
- оказывать минимальное воздействие на контактирующие с ними материалы; иметь хорошие экологические свойства (минимальное воздействие на окружающую среду пожаро- и взрывобезопасность способность к многократной регенерации и др.) [5].
Эффективность смазочного материала определяется во - первых конструктивными особенностями узла трения (типом размером характером движения трущихся поверхностей и т. п.) и во - вторых системой смазывания и видом материала с которым контактирует в процессе работы а также условиями эксплуатации узла трения и сроками смены смазочного материала [5].
4Система смазки оборудования
Для подачи смазки к трущимся поверхностям деталей машин при меняются различные устройства [5].
Смазочные устройства разделяются на индивидуальные и централизованные. К первой группе принадлежат масленки различных конструкций обслуживание которых отнимает много времени. Это особенно ощущается в тех случаях когда на машине много масленок и QHI находятся на значительных расстояниях друг от друга [5].
Централизованная смазка производится с помощью насоса ручным или автоматическим способом. Через трубки - маслопроводы масло нагнетается непосредственно к трущимся поверхностям или в центральный распределитель - маслосборник откуда оно самотеком поступает к местам смазки. Централизованная смазка совершеннее индивидуальной так как при этой системе механизмы смазываются лучше вместе с тем экономится время на обслуживание машин [5].
Различают смазочные устройства для жидких (минеральных) масел и для густых (консистентных). Устройства для жидкой смазки подразделяются на проточные и циркуляционные [5].
При проточной системе смазки масло поступает в комплекс трения а после смазки трущихся поверхностей вытесняется за пределы механизма; таким образом используется только однократно. Способы подачи масла при проточной системе: ручной фитильный капельный путем набивки и др [5].
Устройства для индивидуальной смазки. Такие устройства различают по способам смазки: ручному и автоматическому [5].
Масленка с шариковым клапаном (рисунке 4.4.1) применяется для ручной смазки которая осуществляется при помощи шприца. Шприц нажимает на шарик и через образовавшуюся щель подается смазка густая (или жидкая) [5].
Рисунок 4.4.1.Масленка с шариковым клапаном
Колпачковая масленка (рисунок 4.4.2) также применяется для подачи густой смазки завинчиванием колпачка масленки создается давление при котором смазка подается к смазываемой поверхности. Недостаток рассмотренных смазочных устройств заключается в том что. рабочему приходится часто повторять операцию смазки [5].
Рисунок 4.4.2 Колпачковая масленка
Масленки автоматического действия обеспечивают лучшие условия смазки и сокращают время обслуживания оборудования. Непрерывно действующая масленка (фитильная) показана на рисунке 4.4.3 [5].
Рисунок 4.4.3 Фитильная масленка
Из нее масло в нужных количествах попадает к месту смазки через фитиль 7 очищаясь посредством его от грязи. Конец фитиля помещаемый у места смазки всегда расположен ниже конца находящегося в резервуаре 2 масленки. Количество подаваемого масла зависит от толщины фитиля и плотности его посадки в канале масленки. Чем плотнее он посажен в том канале тем меньше подача масла. Фитиль изготовляют из шерстяных ниток и вводят в специальную петлю 4 сделанную из мягкой тонкой проволоки. При помощи петли а также усиков 5 фитиль устанавливает на ту или иную глубину в канале 3 масленки. Загрязненный фитиль заменяют новым [5].
В тех случаях когда смазка должна производиться точными дозами масла (например смазка шпинделей шлифовальных станков) применяются капельные масленки (рисунок 4.4.4) [5].
Рисунок 4.4.4 Капельная масленка
Количество подаваемого масла в них регулируют подвинчиванием гайки 6 Масло поступает к смазываемым рабочим поверхностям через отверстие 8 сечение которого увеличивается или уменьшается в зависимости от положения иглы 7 закрывающей его отверстие. Подвинчивая гайку 6 тем самым поднимают или опускают связанную с ней иглу. О количестве подаваемого масла судят по частоте падения капель видимых через смотровой глазок у основания масленки. Выход масла начинает уменьшаться с понижением его уровня в резервуаре больше чем на 13 его высоты [5].
Циркуляционные системы смазок характеризуются тем что масло поступая в зону трения из емкости (бака резервуара картера) снова возвращается в емкость циркулируя многократно между нею и комплексами трения. При этом циркуляция может быть свободной и принудительной. При свободной циркуляции смазка осуществляется из емкости путем разбрызгивания или при помощи колец. При принудительной смазке масло поступает в комплексы трения под действием собственной силы тяжести подается насосом или сжатым воздухом [5].
Рисунок 4.4.5 Схема циркуляционной системы смазки
Системы смазки с принудительной циркуляцией масла обеспечивают хорошее смазывание трущихся поверхностей. На рисунке 4.4.5 представлена одна из схем смазки. Масло из резервуара 1 подается насосом 2 через фильтр тонкой очистки 3 в распределитель 4 откуда смазка под давлением поступает по маслопроводам к трущимся поверхностям подшипников муфт и зубчатых колес автоматической коробки скоростей современного токарного станка [5].
Пройдя через смазывающие части масло собирается на дне коробки 5 откуда через сливной фильтр 6 возвращается в резервуар 1 .Контроль за подачей масла осуществляется по маслоуказателям на распределителе 4 а уровень контролируется по маслоуказателю 8 масло заливают в резервуар через отверстие 7 [5].
Циркуляционные системы смазки под давлением с успехом применяются для автоматического обслуживания большого количества сборочных единиц трения одного или нескольких агрегатов и механизмов. При обслуживании нескольких агрегатов такие системы называют централизованными [5].
Кольцевая смазка осуществляется при помощи свободно сидящих на валу колец. Диаметр кольца должен быть значительно больше диаметра вала причем нижняя часть кольца погружается в масляную ванну (емкость для масла) расположенную под подшипником. Вращаясь вал увлекает за собой кольцо вместе с маслом которое растекается по всей длине подшипника и стекает обратно в ванну [5].
Достоинством кольцевой системы смазки является простота обслуживания заключающаяся в периодическом наблюдении за уровнем масла. Эта система обеспечивает жидкостное трение в сборочной единице. Кольцевая смазка может быть применена только при горизонтальном расположении вала [5].
Рисунок 4.4.6 Схема картерной смазки
Картерная смазка (рисунок 4.4.6) как и кольцевая является разновидностью циркуляционной системы со свободной циркуляцией масла. При этом смазывание происходит путем частичного погружения трущихся деталей в масло или разбрызгиванием масла находящегося в картере. В последнем случае одна из деталей механизма (шестерня крыльчатка) соприкасаясь с маслом разбрызгивает его на все другие детали. Картерная смазка эффективна и надежна она может обеспечить жидкостное трение и минимальный износ трущихся поверхностей [5].
Смазка масляным туманом применяется для высокооборотных сборочных единиц с подшипниками качения комплексов трения шпинделей шлифовальных станков пневматических инструментов и других механизмов [5].
При смазке туманом капли масла впрыскиваются в поток воздуха и распыляются образуя туман с мельчайшими частицами масла диаметром не более 01 - 0003 мм [5].
Эти частицы масла легко проникают в труднодоступные механизмы зазоры и полости и образуют масляную пленку на поверхностях трения. При этом способе смазываемые детали эффективно охлаждаются [5].
Масло и воздух используемые для образования масляного тумана должны быть тщательно очищены от пыли и посторонних примесей тонкой фильтрацией воздух должен быть сухим [5].
Рисунок 4.4.7 Схема ручной централизованной станции:
- указатель уровня 2 - поршень 3 - резервуар смазки 4 - рычаг
- насос 6 - заправочный клапан 7 - сетчатый фильтр
- переключающий клапан 9 - обратный клапан.
Устройства для консистентных смазок (иногда высоковязких масел) относятся к проточным системам. Это объясняется тем что густые смазки использованные однажды теряют свои смазочные свойства и не могут быть использованы вторично [5].
Густая смазка подается к комплексу трения под давлением вручную шприцем автоматически пружиной насосом [5].
На рисунок 4.4.7 показана схема ручной централизованной станции ОРГ [5].
Централизованная станция имеет контрольно - измерительные приборы и мазепроводы с автоматическими питательными клапанами через которые поступают порции смазки в комплексы трения. Такие передвижные или стационарные станции могут обеспечивать более пятидесяти точек смазки [5].
Охрана труда при ремонте
При ремонтных и монтажных работах следует следить за соблюдением правил по технике безопасности которые обеспечивают наибольшую производительность труда и полную безопасность рабочего. Каждого работника участвующего в ремонте или монтаже машины инструктируют по технике безопасности на рабочем месте механик мастер инженер [6].
Оборудование приводимое в действие электродвигателями а также аппаратуру управления заземляют а рубильники заключают в кожухи и также заземляют [6].
Тяжеловесное оборудование (шаровые мельницы прессы для производства керамических изделий и др.) должно быть обеспечено грузоподъемными механизмами специально предназначенными для проведения ремонтных работ. Места (пост) сварки оборудуют ширмами и щитами чтобы оградить окружающих от ослепления светом сварочной дуги [6].
На время остановки машины на осмотр или мелкий ремонт на рубильниках и пусковых приспособлениях вывешивают предупредительные надписи а при производстве среднего и капитального ремонтов отключают от сети моторы или снимают приводные ремни. Во время ремонтных и монтажных работ пользуются низковольтными переносными лампами (36 В). При ремонте оборудования расположенного на высоте необходимо возведение надежных подмостей и устройство достаточно широкой рабочей площадки. Безопасность ремонтных и монтажных работ зависит прежде всего от организации рабочего места установки ограждений а также исправности и правильности применения механизированного инструмента [6].
При разборке и сборке машин необходимо следить чтобы съемники и приспособления облегчающие труд рабочего и способствующие созданию безопасных условий работы были исправными. Не допускаются к эксплуатации устройства имеющие сорванную или смятую резьбу погнутые стержни планки болты рейки и другие повреждения. Перед началом работ подъемные механизмы и приспособления предварительно осматривают и проверяют. Грузоподъемные канаты и цепи должны быть испытаны и обеспечены соответствующими документами удостоверяющими их исправное состояние [6].
Запасовка канатов для подъема узлов машин и самих машин в целом должна гарантировать безопасность подъема. Подвеску агрегатов для подъема транспортирования и опускания следует производить специальными захватами или стропами обеспечивая правильное закрепление канатами. Строповку длинных грузов поднимаемых при перемещениях в горизонтальном положении надо производить не менее чем двумя стропами. Применяемые для размещения отдельных узлов машин деревянные клетки из шпал или брусьев должны быть тщательно выложены и скреплены железными скобами и костылями в соответствующих местах [6].
Особую осторожность следует соблюдать при опробовании машины вхолостую и под нагрузкой. К опробованию приступают в том случае если машина полностью собрана и установлена проверено качество выполненных работ точность сборки и смазка. В процессе опробования машины во избежание несчастных случаев необходимо чтобы все выступающие движущиеся части машины были закрыты гладкими оболочками – кожухами [6].
Перед пуском смонтированного оборудования необходимо чтобы бетон фундаментных плит приобрел 100%-ную проектную прочность фундаментные болты и все болтовые соединения были надежно затянуты проверено состояние предохранительных и тормозных устройств и контрольно-измерительных приборов после чего следует по возможности провернуть машину вручную несколько раз чтобы убедиться в отсутствии препятствий движению механизмов [6].
Собранную машину должны опробовать рабочие заранее ознакомленные с кинематикой и конструкцией машины и условиями ее работы. Производить исправления и регулировку машины следует лишь после ее остановки и отключения источников питания. При ремонте и монтаже оборудования необходимо обеспечить противопожарную безопасность (исправность временных сетей электропроводки электро- и газогенераторов аккуратность при работе с легковоспламеняющимися жидкостями выделение специальных мест для курения) [6].
Запрещается выполнять ремонтные операции и техническое обслуживание машин и оборудования со снятыми колесами и вывешенными только на одних домкратах талях и других подъемных устройствах. Подставки применяемые для вывешивания узлов оборудования (козлы шпальные клетки) должны быть прочными. Для этой цели не разрешается использовать бочки ящики кирпичи [6].
Запрещается находиться под снятыми агрегатами оборудования поднятыми и удерживаемыми канатами или гидравлическими механизмами.
При монтажных и демонтажных работах необходимо принимать меры против падения деталей и узлов оборудования [6].

Карта смазки.dwg

Ориентировочный расход смазки гсмену
Смазка УНИОЛ-2 ГОСТ 25510-75
Подшипники жалюзийных затворов
БГТУ им.Шухова гр.4МО-42
КПЭиРПСМ - 13 150 02 00 00 СБ
Карта смазки колосникового охладителя
Подшипники вала шатуна
Смазка УНИОЛ-2 ГОСТ 23510-75
Смазывать 1 раз в сутки
Колпачковая масленка
Подшипник натяжной станции
Наименование смазочного материала
Количество точек смазки
Подшипники приводных валов
Централизованная от станции НРГ-М
Подшипники приводной станции
Периодичность замены
Сальниковые уплотнения натяжных станций
Сальниковые уплотнения приводных станций
Подшипники рычагов мигалок
Подшипники кривошипного вала
Редуктор привода решетки
Индустриальное И- 50А ГОСТ 20799-75
Редуктор привода транспортера
Муфта зубчатая привода транспортера
Масло цилинд. тяжел. 52 ГОСТ 6411-75
Подшипники шиберных затворов
Подшипники мигалок загрузки
Подшипники сортирующей решетки
Подшипники электродвигателей привода решетки
Смазываемые узлы и детали
Подшипники электродвигателей привода транспортера
Подшипники электродвигателя дробилки
Подшипники толкающих роликов
Воздушно - капельная
Смазка 1-13 жировая ОСТ. 38.01.145-80
Индус. И-40А Масло цилиндр. легкое 11
Масло цилиндровое тяжелое 38
Смазывать через 4 часа работы
Смазывать1 раз в месяц
Контрол. и долив. до уровня 1 раз в 5 дней
Смазывать 1 раз в месяц
Менять через 6 месяцев
Смазывать 1 раз в смену
Годовой расход смазочных материалов
на доза- правку гр. 8х12
На полную замену 8х10
Коэффициент полноты сбора отработанного масла
Количество сбора отработанного масла
КПЭиРПСМ - 13 150 00 00 00

титульник.doc

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
Белгородский Государственный Технологический
Университет им. В.Г. Шухова.
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по дисциплине «Эксплуатация и ремонт оборудования промышленности строительных материалов»
на тему: «Эксплуатация и ремонт колосникового охладителя “Волга – 50”»

литература.docx

)Богданов В.С. Шарапов Р.Р. Основы расчета машин и оборудования предприятий строительных материалов и изделий - Старый Оскол: ТНТ 2013г. - 680с.
)Силенок С.Г. Борщевский А.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций - М: Машиностроение 1990г. - 416с.
)Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий промышленности строительных материалов. – Москва 1987г.
)Дубинин Н.Н. Эксплуатация и ремонт промышленности строительных материалов. Смазка и смазочное оборудование. – Белгород 2010г.
)Дроздов Н.Е. Эксплуатация ремонт и испытание оборудования предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – Москва 1979г.

Карта ремонта Вала (1).dwg

Наименование операций и работ
Технические указания
Норма времени челчас
Слесарная Зачистить центр отверстия вала. Проверить на биение
если нужно выправить
Токарная Проверить и исправить центр отверстия. ГОСТ на центр отверстия.
Токарная Проточить места износа под наплавку. а) ø130 до 124 мм б) ø130 до 124 мм
Наплавочная Наплавить а) ø124 до 136 мм б) ø124 до 136 мм в) шпоночный паз под шкив 50х20х80
Термическая Отжиг или нормализация. Нагреть вал до t°800°C и охладить с печью (отжиг) или на воздухе
Слесарная Очистить вал от окалины. Проверить биение и при необхо- димости выправить
Токарная Проточить вал по наружнему диаметру. а) ø136 до 130мм б) ø136 до 130мм
Шлифовальная Шлифовать рабочие места до: а) ø130 мм б) ø130 мм
Фрезерование Фрезеровать шпоноч- ный паз 50х20х80мм
Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру мех. цеха
Трехгранный шабер 2.Индекатор часового типа 3.Приспособление для проверки валов и правки с эл.талью 0
Тoкарно-винторезный станок 1К62. 2.Центровое сверло. 3.Расточной резец 10х16. 4.Индикатор часового типа
Тoкарно-винторезный станок 1К63. 2.Проходной резец 16х25мм с пластинкой Т15К6. 3.Штангенциркуль 0-300мм
Приспособление бля наплавки на базе ТВС. 2.Наплавочная головка УАНЖ-Б
Л-469. 3.Сварочный преобразо- ватель ПГ-300.
Переносные газовые горелки (2 шт.). 2.Эл.таль 0
Переносная шл. машина. 2.Гидропресс. 3.Приспособление про- верки биения.
Круглошлифовальный станок с диаметром круга 400мм.
Фрезерный станок. 2.Цилиндрическая фреза ø40мм.
Контрольный стол. 2.Инструменты для изме- рения вала: скобы конт- рольные
Проверить соответствие чертежу всех размеров и чистоту обработки.
Шпоночный паз сместить на 120°
Круг Э46-60 на керамической связке.
После нагрева вал охладить на спокойном воздухе.
Наплавочная проволока ø=2 2
мм. Сила тока 150 180А. Напряжение 12 15В. Скарость пода- чи пролоки 1 1
ммин. Число оборотов 1
Режим резания: V=130ммин S=0
а)Прим. люнет. б)Шаблон для проверки центров. в)Точность центровки вала 0
Цена деления индикатора 0
БГТУ им. В.Г.Шухова гр. МОК-57
КП ЭиРО-06.050.00.00.00.КР.
Изношены шеики вала под подшипники
Изношен паз под шпонку
Изношены шпоночные пазы
Фрезеровщик III разряда
Шлифовальщик III разряда
а)Шаблон для проверки центров. отверстий б)Точность центровки вала - 0
После нагрева вал охладить на спокойном воздухе НВ=260-280
Режим резания: V=130 ммин S=0
Шпоночные пазы сместить на 120° от старого
Проверить соответ- ствие чертежу всех размеров и чистоту обработки.
Контрольный стол. 2.Инструменты для из- мерения вала: скобы контроль
Фрезерный станок Т120ТР. 2.Торцеваяфреза: а)ø40мм. б)ø30мм.
Тoкарно-винторезный станок 1К63. 2.Проходной резец 25х25мм с пластинкой Т15К6. 3.Штангенциркуль 0-300мм
Гидравлический пресс Q=50 кН. 2.Приспособление для проверки биения
Газовая горелка. 2.Эталь 0
Тoкарно-винторезный станок 1К63. 2.Проходной резец 25х25мм. 3.Штангенциркуль 0-300мм
Тoкарно-винторезный станок 1К63. 2.Центровое сверло. 3.Индикатор часового типа
Ветошь и керосин 2.Трехгранный шабер 3.Индекатор часового типа 4.Приспособление для проверки валов и правки с эталью 0
Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру РМЦ
Фрезерование Фрезеровать шпоночные пазы 40х20х390мм (2 шт.) и 30х20х220
Шлифовальная Шлифовать рабочие места вала: а) ø160 до ø160( )мм б) ø160 до ø160( )мм
Токарная Проточить вал по наружнему диаметру. а) ø166 до 160мм б) ø166 до 160мм
Слесарная Очистить вал от окалины
при необходимости выровнять.
Термическая Нормализация. Нагреть вал до t=800°C и охладить на воздухе.
Наплавочная Наплавить а) ø156 до 166 мм б) ø156 до 166 мм в) два шпоночных паза 40х20х390 г) шпоночный паз 30х20х220
Токарная Проточить места под наплавку. а) ø160 до 156 мм б) ø160 до 156 мм
Токарная Проверить и исправить центр отверстия.
Слесарная Очистить вал. Зачистить центровые отверстия
проверить на биение и выровнять.
БГТУ им.Шухова гр.4МО-42
КПЭиРПСМ - 13 150 00 00 00

Спецификация Вала приводного.doc

Пояснительная записка
Болт М20 ГОСТ 7798-70
Болт М12 ГОСТ 7798-70
Болт М10 ГОСТ 7798-70
Болт М18 ГОСТ 7798-70
Гайка М20 ГОСТ 15526-70
КПЭиРПСМ – 13150 00 00 00СБ
Гайка М12 ГОСТ 15526-70
Гайка М10 ГОСТ 15526-70
Гайка М18 ГОСТ 15526-70
Шайба 20 ГОСТ 8725-67
Шайба 12 ГОСТ 8725-67
Шайба 10 ГОСТ 8725-67
Шайба 18 ГОСТ 8725-67

Карта смазки на записку.dwg

Ориентировочный расход смазки гсмену
Смазка УНИОЛ-2 ГОСТ 25510-75
Подшипники жалюзийных затворов
Подшипники вала шатуна
Смазка УНИОЛ-2 ГОСТ 23510-75
Смазывать 1 раз в сутки
Колпачковая масленка
Подшипник натяжной станции
Наименование смазочного материала
Количество точек смазки
Подшипники приводных валов
Централизованная от станции НРГ-М
Подшипники приводной станции
Периодичность замены
Сальниковые уплотнения натяжных станций
Сальниковые уплотнения приводных станций
Подшипники рычагов мигалок
Подшипники кривошипного вала
Редуктор привода решетки
Индустриальное И- 50А ГОСТ 20799-75
Редуктор привода транспортера
Муфта зубчатая привода транспортера
Масло цилинд. тяжел. 52 ГОСТ 6411-75
Подшипники шиберных затворов
Подшипники мигалок загрузки
Подшипники сортирующей решетки
Подшипники электродвигателей привода решетки
Смазываемые узлы и детали
Подшипники электродвигателей привода транспортера
Подшипники электродвигателя дробилки
Подшипники толкающих роликов
Воздушно - капельная
Смазка 1-13 жировая ОСТ. 38.01.145-80
Индус. И-40А Масло цилиндр. легкое 11
Масло цилиндровое тяжелое 38
Смазывать через 4 часа работы
Смазывать1 раз в месяц
Контрол. и долив. до уровня 1 раз в 5 дней
Смазывать 1 раз в месяц
Менять через 6 месяцев
Смазывать 1 раз в смену
Годовой расход смазочных материалов
на доза- правку гр. 8х12
На полную замену 8х10
Коэффициент полноты сбора отработанного масла
Количество сбора отработанного масла
КП ЭиР ПСМ - 13 150 00 00 00 ПЗ
5 Карта смазки машины

Расчетно-пояснительная записка.doc

Описание принципа работы приспособления.
Силовой расчет приспособления.
Точностный расчет приспособления.
Расчет технологической себестоимости обработки в приспособлении
Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.
Применение станочных приспособлений позволяет:
Надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;
Стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;
Повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений;
Расширить технологические возможности используемого оборудования.
В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сборных приспособлений (УСП) основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.
Описание принципа работы приспособления
Приспособление предназначено для закрепления деталей в процессе сверления сквозного отверстия диаметром 10 мм выдерживая расстояние до центра отверстия 70±0095 мм.
Приспособление крепится к столу станка при помощи четырех винтов вставляемых в “Т” – образные паз стола и отверстия плиты (5). На призму (11) устанавливается заготовка до опоры (4) которая
расположена на кронштейне (2). Кронштейн (2) закреплена на плите (5) с помощью винтов (7) и штифтов (16). Заготовка фиксируют при помощи прижима (6)который находится на шпильке (14) в месте с пружиной (12). В кронштейне (1) запрессована кондукторная втулка (3) которая направляет сверло во время сверления.
Силовой расчет приспособления
Для силового расчета необходимо назначить станок и инструмент для сверления и рассчитать режимы резания.
Сверление будет производиться на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
Заготовка устанавливается при помощи приспособления «072».
Сверлятся 1 отверстие 10 мм выдерживая диаметр 70±0095 мм.
При обработке используется спиральное сверло из быстрорежущей стали
мм с коническим хвостовиком ГОСТ 10903 – 77.
Диаметр сверла D=10 мм
Длина сверла L=168 мм
Длина рабочей части l=87 мм
Геометрические параметры:
α=12º ; = 40º ; 2φ = 118º ;
Расчет режимов резания.
Глубину резания t принимаем равной половине диаметра отверстия:
Подачу принимаем в соответствии с рекомендациями в [1 табл. 35] в зависимости от диаметра сверла и твердости обрабатываемого материала:
Скорость резания рассчитываем по эмпирической формуле:
где Т – среднее значение стойкости инструмента мин.;
D – диаметр сверла мм;
Kv – коэффициент учитывающий условия обработки.
Значения коэффициентов Cv показателей степени q y и m принимаем из [1 табл. 38]: Cv=70 q=04 y=07 и m=02.
Коэффициент Kv представляет собой:
Kиv – коэффициент учитывающий материал инструмента Kиv=1 [1 табл. 6];
Kмv – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки:
где nv=09 [1 табл. 2];
Тогда скорость резания по формуле:
Частоту вращения шпинделя определим по формуле:
Для вертикально-сверлильного станка принимаем частоту вращения шпинделя равную nпр=650 мин-1.
Крутящий момент и осевую силу рассчитаем по формулам:
где Kp – поправочный коэффициент:
Поправочный коэффициент Kмр:
Значения коэффициентов Cм показателей степени q и y принимаем из [1 табл. 32]: Cм=00345 q=2 y=08.
Значения коэффициентов Cр показателей степени q и y принимаем из [1 табл. 42]: Cр=68 q=10 y=07.
Основное время на обработку:
где – длина обрабатываемой поверхности мм;
– величина врезания инструмента мм;
- величина перебега инструмента мм.
Принимаем величину перебега мм.
При конструировании нового станочного приспособления силу закрепления находят из условия равновесия заготовки под действием сил резания тяжести инерции трения реакции в опорах и собственно силы закрепления. Полученное значение силы закрепления проверяют из условия точности выполнения операции. В случае необходимости изменяют схему установки режимы резания и другие условия выполнения операций. При расчетах силы закрепления учитывают упругую характеристику зажимного механизма.
Силовой расчет учитывает коэффициент запаса - К поскольку при обработке заготовки возникают неизбежные колебания сил и моментов резания. В общем случае величина этого коэффициента находится в пределах от 2 35 в зависимости от конкретных условий обработки.
Значение коэффициента надежности К следует выбирать дифференцированно в зависимости от конкретных условий выполнения операции и способа закрепления заготовки. Его величину можно представить как произведение частных коэффициентов каждый из которых отражает влияние определенного фактора:
- гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления ;
- коэффициент учитывающий наличие случайных неровностей на заготовке;
- для предварительно обработанных;
- коэффициент учитывающий увеличение силы резания при пригрессирующем затуплении инструмента в зависимости от метода обработки;
- в зависимости от обрабатываемого материала и метода обработки;
- коэффициент учитывающий увеличение силы резания при прерывистой обработке
- коэффициент учитывающий изменение зажимного усилия прикладываемого к заготовке;
- для ручных зажимов;
- коэффициент учитывающий степень удобства расположения рукояток в ручных зажимах;
- при удобном расположении и малой длине рукоятки;
- коэффициент учитывающий наличие момента стремящегося повернуть заготовку на опорах.
- для опорного элемента имеющего ограниченную поверхность контакта с заготовкой;
Величину необходимого зажимного усилия определяют на основе решения задачи статики рассматривая равновесие заготовки под действием приложенных к ней сил. Для этого необходимо составить расчетную схему то есть изобразить на схеме базирования заготовки все действующие на нее силы: силы и моменты резания зажимные усилия реакции опор и силы трения в местах контакта заготовки с опорными и зажимными элементами.
По расчетной схеме необходимо установить направления возможного перемещения или поворота заготовки под действием сил и моментов резания определить величину проекций всех сил на направление перемещения и составить уравнения сил и моментов:
Схема установки детали.
Расчетная схема сверлильного приспособления.
Цилиндрическая заготовка закреплена в призме с углом α и находиться под действием момента обработки и осевой силы . Создаваемые силы и моменты трения противодействуют сдвигу вдоль оси и повороту заготовки.
Тогда расчетная формула имеет вид:
f1 и f2 – коэффициент трения в контакте заготовки с зажимными и установочными элементами ;
Принимаем большое значение W т.е. H.
В качестве силового механизма выбираем рычажный зажим имеющий прихват (рычаг) с плечами l1=45 и l2=61.
Размеры сечения прихвата (прихват изготовлен из стали 45) можно определить из формулы:
где - напряжение при изгибе (допускаемое напряжение для стали 45 после нормализации МПа);
W – обеспечиваемая сила зажима;
- ширина опасного сечения прихвата мм;
- высота сечения прихвата (принимаем мм);
Z – момент сопротивления прихвата: мм3.
Решая приведенное уравнение определяем ширину сечения:
По выявленным данным выбирается прихват передвижной шарнирный по ГОСТ 4735-69 из стали 45 с размерами: длина мм; ширина мм; высота мм. Прихват дорабатываем с целью получения рабочего зажимного элемента в виде вилки.
Далее осуществляем расчет зажимного механизма.
Данный зажимной механизм состоит из двух механизмов: рычажный и винтовой механизм.
Основной характеристикой механизма является передаточное отношение сил которое для рычажного механизма определяем как:
для винтового механизма:
Расчет рычажных механизмов сводится к выявлению соотношению сил зажима W и привода Q:
Расчет винтовых зажимных устройств:
- определяем номинальный (наружный) диаметр резьбы винта по формуле
где C – коэффициент для основной метрической резьбы C=14;
Q – потребная сила зажима;
- допускаемое напряжение растяжения (сжатия) для винтов из стали 45 с учетом износа резьбы можно принять МПа.
- определяем момент М который нужно развить на винте для обеспечения заданной зажимной силы Q:
где - средний радиус резьбы (можно принять );
- угол подъема резьбы;
- угол трения в резьбе;
- момент трения на опорном торце гайки.
При средних значениях ; ; ; можно пользоваться приближенным расчетом М:
- момент открепления винтового зажимного устройства:
После преобразований получим:
- рассчитываем длину рукоятки (ключа) l по заданной силе воздействия (при ручном зажиме ) из условия равновесия гайки (винта):
Расчёт на прочность.
Наиболее нагруженным элементом приспособления можно считать шпильку которая является опорой рычага и на которую действует растягивающая сила W+Q. Её опасным сечением является внутренний диаметр резьбы который определяется:
где с – коэффициент (для метрических резьб С=14); []=175 МПа – допускаемое напряжение при растяжении.
Принимаем шпильку М1280 из стали 40Х.
Особенностью обработки отверстий на сверлильных станках является наличие в конструкции приспособлений элементов для направления режущих элементов (кондукторных втулок) направление и ориентация инструментов осуществляется непосредственно по режущей части.
Погрешность обработки заготовок на кондукторах во многом зависит от погрешности положения направляющих элементов относительно установочных элементов приспособления. В то же время погрешности связанные с установкой кондуктора на станке не оказывают влияния на точность координатного расположения обрабатываемых отверстий. Элементы для ориентации приспособления на станке в большинстве случаев отсутствуют положение кондуктора определяется свободным вхождением инструмента в направляющий элемент т.е. начало координат таких технологических систем материализуются в элементах для направления инструмента.
Погрешность настройки инструмента равна наибольшему возможному смещению оси обрабатываемого отверстия вызванному перекосом инструмента во втулке. Возможность такого перекоса обусловлена зазором между инструментом и отверстием кондукторной втулки. Причинами перекоса инструмента относительно номинального положения могут быть:
- биение режущей части при вращении;
- несимметричность заточки;
- неоднородность материала заготовки (пятнистая структура);
- неравномерности поверхности в месте входа инструмента с осью отверстия направляющего инструмента.
Расчет рекомендуется выполнять по формуле:
где - коэффициент учитывающий долю статической составляющей в общей погрешности.
Диаметр сверла 10h6(-0009);
- диаметр под сверло;
- диаметр сопряжения быстросъемной втулки c отверстием плиты;
Суммарная погрешность приспособления :
Смещение положения оси отверстия
где L - высота посадочного отверстия мм;
h - расстояние между торцом втулки и поверхностью заготовки мм;
а - величина неперпендикулярности на базовой длине;
Погрешность настройки инструмента :
где - максимальный зазор в сопряжении инструмента с отверстием кондукторной втулки;
H - высота втулки мм.
Погрешность установки заготовки :
Заданные параметры конструктивных элементов приспособления для получения отверстий обеспечиваются.
С информационной точки зрения расчеты допусков на изготовление элементов приспособления представляют собой преобразование информации о точности обработки поверхностей детали на данной операции в точностные требования к приспособлению.
Приведённые затраты на единицу продукции определяются по формуле:
где - основная заработная плата производственных рабочих;
руб. - часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда;
- тарифный коэффициент 3-го разряда;
% - накладные расходы на зарплату;
- стоимость приспособления
- количество деталей в приспособлении;
- удельная себестоимость (себестоимость приспособления приходящаяся на одну его деталь);
N - годовая программа выпуска;
- коэффициент учитывающий затраты на приспособление;
- коэффициент учитывающий затраты связанные с эксплуатацией приспособления;
года – срок службы приспособления.
Основная зарплата на выполнение операции в приспособлениях:
Стоимость изготовления приспособления:
Технологическая стоимость обработки:
В ходе выполнения контрольной работы по курсу “Технологическая оснастка” мною было разработано приспособление для сверления отверстия 10 мм в детали «Валик». Были закреплены навыки по базированию заготовки разработке приспособления расчету экономической эффективности и основных характеристик силового механизма.
Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Москва “Машиностроение” 1986.
В. А. Федоренко А. И. Шошин. Справочник по машиностроительному черчению. Ленинград “Машиностроение” 1981.
В. А. Горохов. Проектирование и расчёт приспособлений. Минск “ Вышэйшая школа” 1986.
В. С. Корсаков. Основы конструирования приспособлений. Москва “Машиностроение” 1983.
Чемесов Б. П. Найдёнышев Е. М. Методические указания к практическим занятиям по курсу “Технологическая оснастка” Новополоцк 2001.
Курмаз Л.В. Детали машин. Проектирование: учебное пособие. Мн: УП “Технопром” 2002.

Содержание.doc

Назначение принцип действия колосникового охладителя.
Основные быстроизнашиваемые узлы и детали.
Система ППР (СТОиР). Виды и содержание ремонта
машины. Ремонт детали.
1 Расчет общей трудоемкости ремонта машины.
2 Расчет времени простоя.
3 Расчет рабочей силы.
Смазка оборудования.
1 Организация смазочного хозяйства.
2 Классификация и основные свойства смазочных материалов.
3 Выбор смазочных материалов.
4 Система смазки оборудования.
5 Карта смазки машины.
Охрана труда при ремонте.

вал приводной.dwg