Горно-геологические вскрытия шахты

проходка.dwg

Мет. Решетка 1350х2200 (СС-4)
СПГГИ(ТУ) Кафедра РМПИ Группа ТПП-03-2
Паспорт проходки участкового конвеерного бремсберга
не более 8 м при неустойчивой кровле
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ И КРЕПЛЕНИЯ КОНВЕЙЕРНОГО БРЕМСБЕРГА
Технико-экономические показатели
Таблица расхода материалов
График выходов рабочих
Обслуживание свагона
Подноска эл-ов крепи
Возведение постоянной
возведению вр. крепи
Оборка забоя и подг. к
Наблюдение за шлангом
Отбойка горной массы
Уборка и смыв угольной
Обслуживание комбайна
Выдача горной массы из
Разгрузка самоходного
Возведение временной
График организации работ при проведении участковых бремсбергов и сбоек
Наростка вент. става
Подготовка заключит.
подноска инертн. пыли
подготовка эл-ов крепи
Способ проведения выработки
Техническая производительность
Тип самоходного вагона
Тип вентиляционных труб
Отставание вент. става от забоя
Бурильное оборудование
Скорость подвигания забоя
Площадь поперечного сечения
Мощность пласта средняя
место складирования материалов
которые нельзя выполнять одновременно
Отбойка горной массы комбайном
Транспортировка горной массы самоходным вагоном
- осмотр и ремонт комбайна; - крепление выработки; - замена зубков на исполнительном органе комбайна
- выходить из вагона во время его движения -перевозиь людей в кузове вагона -отключать электродвигатель при движени под уклон
Конвейерный бремсберг
Вентиляционный бремсберг
Схема транспортирования горной массы из забоя самоходным вагоном

Спец часть.dwg

Схема перемонтажа лавы через конвейерный штрек и обводную выработку
конвейерныйй бемсберг
Схема перемонтажа лавы через магистральный вентиляционный штрек и вентиляционный бремсберг
Магистральный вентиляционный штрек
Магистральный конвейерный штрек
внтиляционный бемсберг
СПГГИ(ТУ) Кафедра РМПИ Группа ТПП-03-2
вентиляционный штрек
угол поворота 90 градусов
угол поворота 134 градуса
угол поворота 50 градусов
Схемы поворота "EIMCO-912" с трейлером
металлическая плита покрытия дороги
Протяженностьь транспортировки секции крепи М - 171
Длина транспортирования
Вентиляционный бремсберг
Магистральный вент. штрек
Общая длина маршрута
Параметры транспортировки
Продолжительность рейса
Скорость поржней дизельной машины
Скорость груженой дизельной машины
Время движения груженой дизельной машины
Время движения порожней дизельной машины
Время на повороты при движении
Время погрузки секции крепи
Время разгрузки секции крепи
Время на проф осмотр и ремонт диз машины
Расчет времени рейса дизельной машины при доставке секции крепи М - 171
Транспортировка секций крепи М - 171
самоходной доставочной машиной Eimco 912Е
Схема перемонтажа лавы через магистральный вентиляционный штрек и конвейерный бремсберг
Схема перемонтажа лавы через магистральный вентиляционный штрек
транспортную сбойку и вентиляционный штрек

Паспорт лавы.dwg

Технико-экономические показатели
Наименование показателей
Паспорт крепления лавы
СПГГИ(ТУ) Кафедра РМПИ Группа ТПП-03-2
ремонтно-подготовительные работы
Условные обозначения
выемка угля комбайном
зачистка лавы комбайном
передвижка секций крепи
передвижка забойного конвеера
Конвейерный бремсберг
Вентиляционный бремсберг
Вынимаемая мощность пласта
Плотность горной массы в массиве
Схема работы комбайна
Ширина захвата комбайна
Количество циклов в сутки
Подвигание очистного забоя в сутки
Способ управления кровлей
Число рабочих дней в месяце
Усиление не mенее 6м
Место для складирования материала
самозарубка комбайна

Вскрытие и подготовка.dwg

Технико-экономические показатели
Наименование показателей
Конвеерный наклонный квершлаг
Вертикальная схема вскрытия
СПГГИ(ТУ) Кафедра РМПИ Группа ТПП-03-2
Схема вмкрытия и подготовки шахтного поля
Поле ш."Распадская-Коксовая
Подготовка шахтного поля
Воздухоподающий ствол
Вентиляционный ствол
Условные обозначения
Свежая струя воздуха
Отработанная струя воздуха
направление транспортировки п.и.
Наименование показателя
Вынимаемая мощность пласта
Ширина захвата комбайна
Сменная производительность
Количество циклов в сутки
Способ управления кровлей
Суточное подвигание очистного забоя
Месячное подвигание очистного забоя
Балансовые запасы по пласту
Размер шахтного поля по падению
Размер шахтного поля по простиранию
Площадь шахтного поля
Наклонный квершлаг Sсв=15
Крупнозернистый алевролит f=4-6
Стратиграфический разрез

Система разработки.dwg

Технико-экономические показатели
Наименование показателей
Конвеерный бремсберг
СПГГИ(ТУ) Кафедра РМПИ Группа ТПП-03-2
Конвейерный бремсберг
Вентиляционный бремсберг
вентиляционный штрек
Магистральный вентиляционный штрек
Магистральный конвейерный штрек
Вентляционный бремсберг
Cопряжение конвейерного бремсберга с магистральными штреками
магистральный конвейерный штрек
магистральный вентиляционный штрек

вентиляция.dwg

гибкий трубопровод d=1200 мм
Вентиляционный штрек
СПГГИ(ТУ) кафедра РМПИ группа ТП-03-2
Сема вентиляции шахты
Схема вентиляциипласта III шахты "Распадская-Кокосовая
Вентилятор главного проветривания с каллориферной установкой
Воздухоподающий ствол
Вентиляционный ствол
-вентилятор местного поветривания
Условные обозначения
Характеристика вентилятора ВЦД-31.5М
Q=167.98 м3c S=50.1 м2 V=3.35мс
Q=4.7 м3c S=19.1 м2 V=0.25мс
Q=30.11 м3c S=19.1 м2 V=1.57мс
Q=160.28 м3c S=50.1 м2 V=3.19мс
Q=35.47 м3c S=19.1 м2 V=1.85мс
Q=21.83 м3c S=19.1 м2 V=1.14мс
Q=61.9 м3c S=19.1 м2 V=3.24мс
Q=22.03 м3c S=19.1 м2 V=1.15мс
Q=26.43 м3c S=19.1 м2 V=1.38мс
Q=23.16 м3c S=19.1 м2 V=1.21мс
Q=58.76 м3c S=19.1 м2 V=3.07мс
-датчики замера метана
Q=3.85 м3c S=15.4 м2 V=0.25мс

диплом.doc

Дипломный проект состоит из двух частей: пояснительной записки и графической части.
В общей части пояснительной записки дипломного проекта дана краткая характеристика горно-геологических условий проектируемого пласта III шахты "Распадская-Коксовая" произведен выбор схемы вскрытия способа подготовки шахтного поля и системы разработки освещены вопросы механизации автоматизации. Сделан выбор способа транспортирования полезного ископаемого в пределах участка и всего шахтного поля и выполнены расчеты по определению его параметров. Предусмотрены мероприятия по рациональному использованию недр охране окружающей среды технике безопасности. Выполнен расчет основных технико-экономических показателей работы участка и шахты по пласту III.
Дипломный проект выполнен на 169 листов машинописного листа содержит 35 таблиц и 17 рисунков иллюстрирован 6 листами чертежей.
The degree project consists of two parts: an explanatory slip and graphic part. In the general part of an explanatory slip of the degree project the brief characteristic of geological conditions of a designed seams III mines «Raspadskaya-Koksovaya» is given the selection of an opening scheme mine-take development system and mining method is made the problems of mechanization automation are lighted. The selection of a way of transportation useful mineral is made within the limits of a site and all mine field and the calculations on definition of his parameters are executed. The measures on rational usage of entrails environmental protection safety precautions are stipulated. The calculation of the main overall economics of activity of a site and mine on a designed seams III.
The degree project is submitted:Explanatory slip on 169 page keeping 35 the table and 17 of figures - thumbnails..The graphic stuff is submitted on 6 sheets.
Характеристика района и месторождения 6
Основные параметры шахты и подсчет запасов14
Вскрытие и подготовка шахтного поля17
Организация работ на шахте22
Капитальные и подготовительные выработки29
Система разработки46
Подземный транспорт55
Подземное освещение76
Технологическая схема и генеральный план поверхности79
Подземное электроснабжение и электрооборудование80
Автоматизация производственных процессов84
Техника безопасности95
Мероприятия по рациональному использованию недр и охране окружающей
Гражданская оборона116
Технико-экономическая часть проекта119
Cпециальная часть 125
Список использованных источников156
Дипломный проект выполнен в соответствии с программой дипломного проектирования.
В проекте рассмотрены вопросы связанные со вскрытием подготовкой и системой разработки пласта III в условиях шахты «Распадская-Коксовая». Шахта «Распадская-Коксовая» расположена в южной части Кузбасса возле города Междуреченска. На шахте добывают уголь марки К и КО. Пласт III склонный к самовозгоранию и залегает на глубине 450 м; мощность пласта 967 м; угол падения 12°.
Специальная часть проекта посвящена процессам перемонтажа очистного комплекса.
Характеристика района и месторождения
1. Характеристика района
Шахта «Распадская-Коксовая» расположена в юго-западной части Кузбасса в Томусннском геолого-промышленном районе Кемеровской области.
Шахтное поле расположено в 27 км от жилой части города связь с которым осуществляется пассажирскими электропоездами. Грузы доставляются автомобильным транспортом. В число населенных пунктов используемых для расселения работников шахты входят: город Междуреченск и ряд деревень и рабочих поселков находящихся в непосредственной близости от нее. С промышленными центрами Кузбасса шахта связана железной дорогой Абакан-Новокузнецк и автомобильной дорогой Новокузнецк-Междуреченск.
Климат района резко-континентальный. Холодная зима продолжается пять месяцев в году — с ноября по апрель. Наиболее низкие температуры наблюдаются в декабре-январе. Абсолютный минимум в это время достигает -439 С а в отдельные зимы -50 - 54°С (зима 1968 - 69 г.). Устойчивый снежный покров удерживается от начала ноября до конца апреля а по северным склонам - до середины мая. Промерзание почвы зависит от мощности снежного покрова и колеблется в пределах 02 - 2 м. Наиболее жарким месяцем является июль среднемесячная температура +194°С при максимальной +367°С. Среднегодовая сумма осадков составляет 400 - 700 мм. распределение осадков неравномерно: 40 - 45% выпадает летом. Абсолютный максимум выпадает в июне-июле. Господствующими ветрами в районе являются южные и юго-западные. Ветры этих направлений имеют максимальную скорость 10-15 мс при порывах 20 - 25 мс. Среднегодовая скорость составляет 39 - 52 мс.
2.Характеристика месторождения
Распадское месторождение углей сложено снизу верх породами Кольчукенской серии верхнепермского возраста. В составе серии снизу вверх выделяются две подсерии Ильинская и Ерунаковская. Осадки Ильинской подсерии залегают на породах Кузнецкой свиты не содержащей пластов угля.
Основной угленосной толщей шахтного поля является Ильинская подсерия которая подразделяется (снизу вверх) на Казанково - Маркинскую и Ускатскую свиты сверху с условным несогласием перекрываются отложениями Тарбаганской свиты.
Ильинская подсерия охватывает нижнюю часть интервала кольчугинской серии и включает достаточно разнородные в литолого-фациальном отношении песчано-глинистые толщи с пластами и тонкими прослоями каменных углей. Мощность ильин-ской подсерии и Араличевского геолого-экономических районов 1450-1500 м.
Ерунаковская подсерия- самая верхняя и наиболее продуктивная часть разреза кольчугинской серии. Здесь развиты мощные (до 2000 м) песчано-глинистые толщи отличающиеся высокой (в среднем 8-10%) угленосностью. Среди обломочных преобладают алевролиты (около 45) при подсчиненном участии песчаников (24); углистые и грубообломочные породы присутствуют в ограниченных количествах. Наиболее заметны гравелиты и конгломераты в средней и самой верхней частях разреза подсерии.
В Томусинском районе имеются следующие моноклинали и складчатые зоны:
Усинская складчатая зона
Четинская складчатая зона
Восточный моноклинал
Залегание угленосной толщи осложняется мелко- средне-амплитудными разрывами нарушением характера прямых надвигов с вертикальной амплитудой от 6 до 20 метров а преимущественно 1.5 - 3.7 метров. Углы падения сместителей колеблются в пределах 10-60 ° а преобладающие 12 -16 °.
Мелко-амплитудные пологие складки имеют симметричный и асимметричный характер углы падения крыльев их изменяются преимущественно от 1 - 2 до 7° а на отдельных участках даже в пределах одной лавы увеличиваются до 13°.
Томусинский район по своему по своему тектоническому строению подразделяется на четыре тектонические зоны из которых характеризуется особыми формами складчатости и степенью дислоцированности:
-Западная моноклинальная;
усинская складчатая зона;
-четинская складчатая зона;
восточная моноклинальная.
Распадское месторождение расположено в пределах зоны западной моноклинали которая характеризуется северо-восточным падением пластов (8 - 14°) в юго-западной части и более крутым на северо-востоке месторождения.
Залегание угленосной толщи осложняется мелко-среднеамплитудными разрывами а преимущественно 15 — 37 м. Углы падения сместителей колеблются в пределах 10 - 60° а преобладающие 12-16°.
Наряду с разрывной тектоникой на шахтном поле горно-эксплутационными работами выявлены и другие факторы значительно осложняющие ведение горных работ:- мелкая пологая волнистость пластов а так же участки размыва пластов и размещение их породами; мелкоамплитудные пологие складки имеют симметричный и асимметричный характер углы падения крыльев их изменяются преимущественно от 1 - 2 до 7° а на отдельных участках даже в пределах одной лавы увеличиваются до 13 .
2.3. Гидрогеологическая характеристика месторождения
В пределах Распадского месторождения угля выделяются три водоносных комплекса пород:
четвертичных образований
осадков Юрского возраста
продуктивных угленосных пород кольчугинской серии.
Большое количество осадков (до 1102 мм в год) затаежность местности моноклинальное залегание пород создает благоприятные условия для восполнения запасов подземных вод. В то же время довольно значительная расчлененность рельефа крутизна склонов (450) наличие разветвленной гидросети способствуют быстрому стоку талых и дождевых вод в связи с чем обводненность пород в пределах водоразделов невысокая в депрессиях повышена. Водообильность угленосных отложений неравномерно и зависит от степени их трещиноватости литологического состава и геоморфологического положения. Наиболее обводнены породы в зоне активного выветривания. Мощность ее составляет в основном 80 - 100 м. Наибольшая водообильность углевмещающих пород отмечается в долинах рек и по тальвегам логов наименьшая - на приподнятых над долинами водораздельных участках.
Юрские отложения представлены конгломератами водопроводимость их из-меняется от единиц до первых десятков м сут.
Водопритоки по шахте возрастают в зависимости от увеличения отработанных площадей. При этом максимальные же водопритоки соответствуют весеннему периоду (во время таяния снега).
По химическому составу вода относится к гидро - карбанатно - кальцево -
магниевому типу пресная сухой остаток составляет 02 - 038 мгл. общая жесткость от 113 до 368 мгэкв. Вода является агрессивной к бетону и металло
2.4. Горно-геологическая характеристика пластов
Пласт III выдержанный по мощности содержит один реже 2-3 прослоя аргиллита мощностью 005-040 м. Мощность угольных пачек в среднем составляет - 967 м. марки КО и К с зольностью 7-12 % плотностью 11 - 15 % с содержанием серы - 02 -045 % фосфора 005 - 013 % метаноносноть 10 м3т.
Пласт IV-V имеет мощность угольных пачек 103 м и залегает в 26-30 м ниже почвы пласта III. Пласт сложного строения и содержит от одного до 6-7 породных прослоев сложенных углистым аргиллитом и алевролитом мощностью 0.30-0.80 м. По простиранию с юго-запада на северо-восток пласт постепенно увеличивается и достигает 10 м и далее в данном направлении разделяется на два самостоятельных: IV и V. Мощность породного прослоя между пластами IV и V в границах поля колеблется от 05 до 6м. На площади проектируемого участка пласт IV-V имеет незначительное распространение в верхней части шахтного поля.
Кровля пласта устойчивая склонна к зависанию обрушение крупноблочное обусловлено трещиноватостью. В тектонических зонах с увеличением трещиноватости снижается устойчивость кровли.
После образования материнской кровли пласта представленной алевролитами произошел ее размыв на большой площади с врезом местами в угольный пласт до 2 м лишь местами сохранились островки алевролитов мощностью до 2 м. На контакте с углем в песчаниках наблюдаются включения гравелитовой гальки и линзы а также слоистость за счет углистого детрита мощность такого слоя 05 м. В местах глубокого руслового размыва угольного пласта встречаются многочисленные обуглившиеся обломки деревьев и включения углистого материала в песчаниках который создает пестроцветность и неоднородность слоя мощностью до 2 м.
Ложная кровля пласта неоднородна и представлена двумя пачками. Верхняя пачка представлена углистым материалом с многочисленными линзами углистого алевролита. Общая зольность слоя до 35 %. Контакт с песчаником слабый. Нижняя пачка мощностью 02 - 05 м представлена углистым алевролитом с зольностью до 70%.
Пласт VI сложного строения общей мощностью с учетом размыва от 713 м до 1015 м. Пласт разделен на две пачки породним прослоем. Крепость угля 1 - 4. Уголь трещиноват через 1 - 2м. Эл. трещиноватости пз. пр. 102 град. аз. пад. 192 град. угол падения 75 - 85 град. Пласт залегает под углом 5-10 град аз. пр. 245 - 270 град. аз. пад. 335 - 355 град. Временное сопротивление сжатию 57 - 190 МПа. Рабочая влажность - 15 состоит из двух слоев угля различных по петрографическому составу. Первый слой сложен матовым углем с прослоями полублестящего с редкими линзами до 005 м углистого алевролита размером 05 м на 10 м. Мощность слоя до 6 м. общая зольность 8 — 12 %. Крепость слоя 3 - 4.. Второй слой сложен полублестящими разностями слоистый за счет прослойков блестящих разностей. Мощность до 20 м крепость 1-2 зольность 7 - 8 %. Уголь крупный трещиноватый на контакте с матовым углем наблюдается плоскость скольжения ниже которой часто происходит обрушение угля с бортов выработки по нормально секущей трещиноватости.
Разделяющий породний прослой представлен углистым алевролитом местами алевролитом невыдержанной мощности от 02 м до 05 м и залегает в 06 - 18 м от почвы пласта. Крепость К - 5 - 6 зольность до 85 % временное сопротивление сжатию 196 - 320 МПа.
Нижняя пачка угля представлена блестящими разностями угля с пачками полублестящего слоистого. Мощность слоя невыдержанная от 06 м до 18 м. Уголь хрупкий трещиноватый крепостью 1 — 2. Зольность до 75 % плотность 1 36. Почва пласта представлена в основном алевролитами реже углистыми алевролитами с зольностью до 68 %. Плотность 25 - 27. Временное сопротивление сжатию 100 -999 МПа.
2.5. Горно-геологическая характеристика пород
Наименьший обьемный вес у аргиллитов наибольший- у песчаников. Прочность песчаников и алевролитов :697-793 МПа.; временное сопротивление на разрыв: 35-49 и 29-36 МПа.
Плотностные свойства относительно стабильны. Действительная плотность песчаников( в гсм ): 24-29 алевролитов 239-295 аргиллитов 24-28. Кажущаяся плотность 23-285 232-283 23-283.
Прочностные свойства в широком диапазоне. Предел прочности на одноосное сжатие песчаников (в МПа): 10-200 алевролитов- 8-140 аргиллитов- 6-70 каменного угля- 8-20. Предел прочности при растяжении основных углевмещающих пород в 5-35 раз меньше чем при сжатии.
Деформационные свойства песчаников (в МПа): (18-4)* 104 алевролитов-(17-3)*104 аргиллитов- (14-42)* 104.
Основные параметры шахты и подсчет запасов
1 .Производственная мощность шахты
Проектная производственная мощность шахты составляет 25 млн. тгод.
1. Границы шахтного поля
Границы горного отвода шахты «Распадская-Коксовая» неправильной многоугольной формы вытянутую с востока на запад (рис. 2.1.). Поле шахты на юго-западе ограничено полем ш.«Распадская»; на востоке полем ш.«им.Ленина»;на севере полем ш.«Томусинская 5-6».
Размеры шахтного поля:
по простиранию - 32 км;
Рис.2.1. Границы шахтного поля
общая площадь шахтного поля 64 км2.
2. Запасы шахтного поля
Запасы пластa III будут определяться по формуле 2.1.
где S mt — рабочая мощность пласта м; ; у — объемный вес угля пласта тм .
В результате подсчета по вышеуказанным формулам получаем следующие данные заключенные в таблицу 2.1. При расчете промышленных запасов угля из балансовых запасов исключены запасы не подлежащие к выемке которые распределяются следующим образом:
Запасы в предохранительных целиках под промплощадки и вентиляционные стволы;
Предохранительные изоляционные и целики между парным выработками(15 м) межслоевая пачка (1 м).
Эксплуатационные проектные потери и общие потери.
Распределение запасов по пластам
Площадь по пласту м2
Балансовые запасы пласта
Промышленные запасы пласта
3. Срок отработки пласта
Срок отработки пласта III определяется по формуле 2.2.
где Qп - промышленные запасы пласта т;
Апл - производственная мощность по пласту тгод; производственная мощность шахты принята на уровне 25 млн. т в год товарного угля.
Тпл.р = 54136750 2500000 = 216 (года).
Вскрытие и подготовка шахтного поля
1. Вскрытие шахтного поля.
Исходя из задания на дипломный проект и горно-геологических условий ш. «Распадская-Коксовая» рассматривается способ вскрытия новой шахты наклонными квершлагами из горных выработок 4 блока ш.«Распадская» и вертикальными стволами.
Рис.3.1. Вскрытие вертикальными стволами и наклонными квершлагами.
Вскрытие шахтного поля производится 2-мя наклонными квершлагами и 2-мя вертикальными стволами. Квершлаги и воздухоподающий ствол пройдены в середину шахтного поля а вентиляционный- на верхней границе. Для начала ведения работ по добыче полезного ископаемого необходимо пройти два наклонных квершлага до горизонта -100 м (протяженностью 1980 м) и два вертикальных ствола таким образом чтоб срок окончания строительства околоствольных дворов у вертикальных стволов совпал с окончанием работ по проходке наклонных квершлагов. Так как иначе будет невозможно проветривание подготовительных выработок. После проведения магистральных штреков на расстояние 250 м начинается подготовка первого выемочного столба путем проведения спаренных участковых выработок.
2. Способ подготовки и порядок отработки шахтного поля
Исходя из принятия одной схемы вскрытия (см. выше) рассмотрим два варианта способа подготовки:
способ – погоризонтный;
Учитывая специфику залегания проектируемого к разработке пласта под углом 12° а также ограниченные размеры шахтного поля принимаем погоризонтный способ подготовки шахтного поля. Порядок отработки шахтного поля – прямой. Выбирается исходя из уменьшения сроков строительства шахты.
Для подготовки выемочного участка от капитальных наклонных квершлагов проходятся магистральные штреки (пластовый и полевой) сечением Sсв=191 м2 оборудованные ленточным конвеером 1Л-120 и рельсовыми путями. Крепь выработки арочная трехзвенная.
Из магистрального штрека по восстанию проводятся участковые парные вентиляционный и конвейерный бремсберги на расстоянии друг от друга равном длине лавы (200м).
Расстояние между парными выработками принимаем равным 15 метров. Для более эффективного проветривания подготовительных забоев и концентрации транспорта горной массы парные выработки соединяются сбойками. Исходя из «ЕПБ на угольных шахтах»(на шахтах опасных по метану и углом падения пласта более 100 направление движения исходящей струи воздуха из лавы может быть низсходящим только при длине выработки не более 30 м) следовательно расстояние между сбойками принимаем равным 30м.
Сечение бремсбергов Sсв=191 м2 крепь анкерная.
Исходя из горно-геологических условий залегания пласта и небольших размерах шахтного поля принимаем этажный способ подготовки. Порядок отработки этажей в шахтном поле – низсходящий. В начальный период работы запускаем коренную лаву в 5 этаже для уменьшения затрат и срока строительства. Выбирается исходя из уменьшения сроков строительства шахты.
Для подготовки выемочного участка от капитального штрека проходятся: капитальный бремсберг людской ходок капитального бремсберга и грузовой ходок капитального бремсберга сечением Sсв=191 м2. Крепь выработки арочная трехзвенная. Затем шахтное поле делят на этажи по падению проходя по простиранию этажные конвеерный и вентиляционный штреки. Подготовка участка ведется парными выработками. Штреки оборудованы ленточным конвеером 1Л-120 и рельсовыми путями для доставки оборудования.
3. Экономическое сравнение рассматриваемых вариантов способов подготовки
При проведении экономического сравнения двух вариантов вскрытия шахтного поля для заданных горно-геологических условий используется "метод вариантов" сущность которого заключается в следующем: производится сравнение рассматриваемых вариантов с целью определения различий при этом выбираются выработки затраты на проведение поддержание и транспорт (по которым) имеют существенное различие после чего производится расчет затрат по указанным выработкам и окончательный выбор варианта имеющего наименьшие издержки.
Вариант № 1. Погоризонтный способ подготовки.
Отличия указанного варианта заключается в необходимости проведения магистральных штреков и участковых бремсбергов
Вариант № 2. Этажный способ подготовки
Указанный вариант отличается от выше рассмотренного наличием капитального бремсберга грузового и людского ходков а также этажных штреков
Расчет затрат на проведение поддержание и транспорт полезного ископаемого производим с использованием программного обеспечения кафедры РМПИ СПГГИ (ТУ) (см.пиложения).
Результаты расчетов сводим в таблицу.
Результаты технико-экономического сравнения вариантов вскрытия шахтного
Затраты на проведение выработок у.е.
Затраты на поддержание выработок у.е.
Затраты на транспорт полезного ископаемого у.е.
Панельный способ подготовки
Этажный способ подготовки
Сравнивая капитальные и эксплуатационные затраты по каждому варианту видно что первый вариант является наиболее эффективным способом подготовки т.к. затраты на его реализацию на 16% меньше.
Организация работ на шахте
Режим работы шахты характеризуется следующими показателями:
- числом рабочих смен в сутки;
- длительностью смен;
-количеством рабочих дней в году.
Выбор рационального режима работы шахты базируется на учете влияния следующих факторов: технологических организационных экономических социальных и др.
С точки зрения физиологии и социологии лучшим является режим работы трудящихся при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями.
С технологической точки режим работы нужно выбирать с учетом того что при современном развитии техники и технологии необходимо уделять время для текущего ремонта оборудования и выработок ежесуточно и в конце каждой недели.
С организационной точки зрения необходимо увязывать режим работы шахты с режимом работы потребителей угля (металлургических комбинатов тепловых электростанций) режим работы которых непрерывен. С этой точки зрения лучшим является непрерывный режим работы шахты.
С экономической точки зрения основным принципом эффективности режима работы предприятия является максимальное повышение интенсивности использования основных фондов предприятия до того предела пока это не начинает приводить к снижению производительности труда.
Учитывая все выше описанные факторы принимаем непрерывный режим работы шахты с 300 рабочими днями в году с четырех сменным рабочим днем (три добычных смены и одна ремонтно-подготовительная). Продолжительность смены
принимаем равной 6 часам - для подземных рабочих и 8 часов — для рабочих поверхности. Отгрузка угля шахтой производится 365 дней в году. Временной режим рабочих смен на шахте:
смена (ремонтная) - с 7 часов до 13 часов;
смена (добычная) - с 13 часов до 19 часов;
смена (добычная) - с 19 часов до 1 часа;
смена (добычная) - с 1 часа до 7 часов.
Вспомогательный воздухоподающий вертикальный ствол оборудуется клетьевым подъемом предназначенным для спуска-подъема людей оборудования вспомогательных материалов. Для доставки оборудования к забоям в шахте используют вагонетки УВГ-33 исходя из этого выбираем клеть 1УКНЧ-2.
Рис. 5.1. Схема шахтной подъемной установки.
Подъемная установка (рис. 5.1) состоит из подъемной машины 1 подъемных
канатов 2 копра с направляющими шкивами 3 и подъемных сосудов 4.
Подъемную машину составляет двигатель редуктор органы для навивки канатов закрепленные на одном валу. Кроме того подъемная машина снабжена тормозным устройством аппаратурой управления и защиты.Подъемные канаты навиты на органы навивки в разных направлениях. Поэтому при вращении органов навивки один подъемный сосуд (груженный) поднимается а другой (порожний) - опускается.
На копре устанавливаются направляющие шкивы для подъемных канатов и разгрузные кривые. В качестве подъемных сосудов применяются клети. К комплексу подъема также относится оборудование ствола приемных площадок и бункеров в околоствольном дворе на поверхности шахты.
1.1. Определение массы одного погонного метра каната
где Л= 11 - динамический коэффициент свивки каната; Q - оптимальная грузоподъемность клети т; Qm — масса клети т;
- временный предел прочности материала проволоки каната; Но - длина отвеса каната м. Длина отвеса каната находится по формуле 5.2.
где hK = 35 м - принимаемая высота копра;
Принятый к проверки тип каната 1К-36*25 ГОСТ 7665-69:
2. Расчет и выбор подъемной машины
2.1. Определение диаметра органа навивки.
Диаметр органа навивки определяется по формуле 5.4.
Принимаем типовой диаметр барабана Dб = 5 м.
2.2. Определение ширины барабана подъемной машины Ширину барабана подъемной машины рассчитываем по формуле 5.5.
где hz — запасная длина анатам;
е- зазор между витками мм;
Нм = 329 м - высота пдъема.
2.3. Выбор подъемной машины
Выбираем подъемную машину 2Ц-5*42 с диаметром барабана DБ = 50м и шириной барабана 24 м.
3. Выбор подъемной машины
3.1 Расчет ориентировочной мощности двигателя подъема
Ориентировочная мощность двигателя подъема рассчитывается по формуле 5.6.
где А^ =13 — коэффициент динамики; т]р = 093 - КПД редуктора; Vma
3.2. Расчет ориентировочной частоты вращения двигателя
Ориентировочную частоту вращения двигателя рассчитываем по формуле 5.7.
где =115- передаточное число редуктора.
На основании расчетов выбираем двигатель АКН-2-16-36-1644 nt ~ 370 обмин N = 800кВт КПД = 938%.
3.3. Уточняем максимальную скорость подъема Максимальную скорость подъема уточняем по формуле 5.8.
Капитальные и подготовительные выработки
1 Выбор сечений и крепи для капитальных и подготовительных
Выбор сечение капитальных выработок производится в зависимости от следующих показателей:
-габаритных размеров транспортных средств;
-количество воздуха подаваемого по этим выработками и скорости движения воздушной струи.
-вида транспорта который необходимо разместить в выработках;
Выбор крепления капитальных выработок производится на основании глубины расположения выработки и от срока службы выработки.
В качестве вскрывающих выработок являются наклонные квершлаги предназначенные для доставки горной массы. Сечение наклонного квершлага Sсв= 154 м2 выбрано в зависимости от размещения в нем ленточного конвейера 1Л-120 и рельсовых путей с шириной колеи 900 мм. Наклонные квершлаги также оборудованы настилом для прохода людей. В качестве крепления наклонных квершлагов используется бетонная крепь -шириной стенки 300 мм. На почву выработки также укладывается бетон шириной 350 мм. Срок службы квершлагов до полной отработки шахтного поля 76 лет.
От наклонных квершлагов пройдены магистральные полевой и пластовый штреки сечением Sсв=19.1
Полевой магистральный штрек оборудован конвейерами 1Л-120 и рельсовыми путями. Полевой магистральный штрек предназначен для транспортировки угля.
Сечение воздухоподающего вертикального ствола с площадью в свету S = 501 м2 выбрано с учетом необходимости подачи воздуха. Воздухоподающий вертикальный ствол оборудован скипо-клетьевым подъемом и людским лестничным отделением. Данный ствол является вспомогательным он предназначен для подачи свежей струи а также для спуска людей в шахту грузов для сбора водопритока и выдачи воды из шахты. Крепление ствола - бетонная крепь с шириной стенки 500 мм. Глубина ствола 465м.
На верхней границе шахтного поля пройден вентиляционный ствол оборудованный клетевып подъемоми лестничным отделением предназначенный для выдачи отработанной струи воздуха из шахты. Также является безопасным выходом. Сечение ствола 501 м2 крепление- бетон с шириной стенки 500мм
В качестве подготовительных выработок были пройдены парные конвеерный и вентиляционные бремсберги служащие для проветривания и выдачи угля. Площадь сечения в свету 191 м2. Крепление кровли выработок осуществляется анкерами А20В L=22м крепление борта осуществляетсяя полимерными анкерами.
По всем выработкам уложены рельсовые пути из Р-33.
Проект проходки конвейерного бремсберга
1 Горно-геологическая характеристика
Проектная длина выработки - 1000 м;
Средняя глубина ведения горных работ - 450 м;
Ожидаемый водоприток - 5-15 м3ч.
В условиях шахты «Распадская-Коксовая» вмещающие породы пласта III представлены алевролитами и песчаниками. Строение пласта III простое средняя мощность 967 м; зольность пласта А =55% выход летучих веществ
V = 28% пластовая влажность составляет W- 46 %.
2. Выбор формы и размеров поперечного сечения выработки
Выработка предназначена для транспортирования ленточными конвейерами горной массы доставки материалов подачи подсвежающей струи воздуха. Учитывая горно-геологические условия проводимой выработки (глубину заложения вмещающие породы обводненность) срок службы и условия эксплуатации учитывая размещение и функционирование оборудования параметры средств транспорта в процессе эксплуатации с соблюдением регламентированных правилами ТБ зазоров и скорости движения воздуха с учетом депрессии принимаем сечение выработки 19.1 м2 в свету форма поперечного сечения прямоугольная. без подрывки пород кровли
3. Технология проведения выработок и возведение анкерной крепи.
Проведение выработок производится сразу на полное сечение.
После выемки угля комбайн отгоняется от забоя на 3м и обесточивается. От места хранения подносятся временная крепь элементы постоянной крепи и бурильный инструмент.
Из-под защиты постоянной крепи производится оборка кровли и бортов выработки от нависших кусков угля и породы специальной пикой длиной 25 м. Установка временной крепи (состоящей из стоек ВК-8 и швеллера) производится из-под защиты постоянной крепи.
Разгибается металлическая решетка заведенная ранее за первые от забоя опорные шайбы постоянной крепи.. На две стойки ВК-8 устанавливается подхват временной крепи из швеллера который стойками ВК-8 прижимается вместе с решеткой СС-5 к кровле выработки.
Из-под защиты временной крепи производится возведение постоянной крепи в следующем порядке:
Бурится шпур диаметром 25 мм буровой установкой фирмы «Вомбат» «Рамбор». Телескоп установки сокращается из шпура вынимается буровая штанга в шпур вводится химампула полимерной смолы и следом за ней стержень анкера с опорной шайбой и спец. гайкой. Посредством переходника стержень анкера соединяется с бурильной установкой и производится подача анкера в шпур до упора. Затем включается вращение на 15-45 сек. (в зависимости от марки полимерной смолы). Далее бурильная установка выключается и 10-60 сек. стержень анкера находится в распёртом состоянии. Телескоп установки сокращается откручивается спецгайка со стержня анкера. С помощью бурильной установки закручивается гайка на стержень анкера до упора. Следующие анкера в ряду устанавливаются аналогично первому
При креплении забойного ряда анкеров перед установкой опорных шайб на анкера устанавливается решётка с нахлестом (см. графическую часть). После установки опорных шайб и протяжки гаек решётка загибается от забоя и привязывается или подвешивается крючками к существующей крепи.
Крепление бортов выработок: производится полимерными анкерами АС с деревянными шайбами 200х200) и металлической решёткой 2200 х 1350 СС-4 (согласно графической части).
4. Организация работ
Проходческий цикл включает следующие операции:
подготовка забоя к работе (Перед началом ведения работ проходчики
обязаны проверить: содержание метана в забое выработки и на исходящей
струе; состояние вентиляционного трубопровода; исправность
аппаратуры оборудования и средств пожаротушения; состояние крепи забоя
и боков выработки и при необходимости произвести оборку от нависших
подготовка заключительных операций;
наростка вентиляционного става;
подноска и подготовка элементов крепи;
уборка и смыв угольной пыли;
обслуживание самоходного вагона;
обслуживание комбайна;
отбойка горной массы;
загрузка самоходного вагона;
выдача горной массы из забоя самоходным вагоном;
разгрузка самоходного вагона;
перегон самоходного вагона на погрузку;
оборка забоя и подготовка к возведению временной крепи;
возведение временной крепи;
возведение постоянной крепи;
осланцовка выработки подноска инертной пыли.
5.2 Организационные работы
До начала работ бригадир ( звеньевой ) получает наряд от горного мастера на выполняемую работу. Горный мастер знакомит (проверяет ознакомление) рабочих с паспортом проведения и крепления выработки с пояснительной запиской под роспись.
На рабочем месте бригадир (звеньевой) проверяет:
Состояние рудничной атмосферы в забое. Замер газа метана производится не менее двух раз в смену. Замер газа метана производится у ВМП в забое и на исходящей струе воздуха из выработки. Кроме того проверяются показания датчика ДМТ Для контроля состава воздуха применяются переносные автоматические приборы контроля содержания метана "Сигнал-2" приборы эпизодического действия типа ШИ-10 ШИП.
Результаты замеров концентраций метана заносятся на доску. Результаты замеров концентраций углекислого газа заносятся на ту же доску. Контроль содержания метана производится также стационарными автоматическими приборами ДМТ системы АГЗ. Переносные и стационарные автоматические приборы контроля содержания метана располагаются:
- на расстоянии не менее 30 см от кровли выработки;
- в 3 - 5 м от забоя на противоположной стороне выработки по отношению к вентиляционному трубопроводу.
Приборы подвешиваются так чтобы воздушный поток подходил со стороны противоположной лицевой панели приборов. Если содержание метана достигает 2% необходимо немедленно вывести людей из забоя установить знак запрещающий вход в выработку и сообщить об этом лицу надзора участка или диспетчеру шахты.
Контроль за количеством воздуха поступающего в забой производится при помощи датчика ДСВ аппаратуры АПТВ. Датчик ДСВ устанавливается на расстоянии не ближе 15 м. от груди забоя.
Проверить и привести в безопасное состояние рабочее место убедившись в исправности призабойной крепи и соответствие ее паспорту крепления проверить состояние пород кровли и боков выработки в незакрепленной ее части.
Оборку выработки производить пикой длиной не менее чем 25 м. из под защиты крепи. Если имеются нарушения крепи их следует немедленно устранить.
Наличие необходимых первичных средств пожаротушения наличие воды в трубопроводе исправность средств пылеподавления.
Проверить исправность и состояние электрооборудования кабелей заземления блокирующих устройств телефонной связи механической части машин и механизмов.
На бригадира (звеньевого) возлагается ответственность за поддержание в исправном состоянии аппаратуры контроля шахтной атмосферы правильном ее размещении в выработках и своевременной ее переноской.
5.3 Обработка забоя комбайном
Техническая характеристика комбайна П110-01
Площадь сечения выработки в проходкем2
Размеры выработки в проходке м2:
Максимальное значения коэффициента f
Угол наклона выработки град
Тип погрузочного органа
Тип механизма передвижки
Основные размеры комбайнам
Глубина внедрения рабочего органа составляет 05 метра. Одновременно погрузочным органом комбайна производится отгрузка горной массы из забоя.
Отбитая горная масса конвейером комбайна подается в самоходный вагон 10SC-32 затем на конвейер и далее по транспортной цепочке на главную конвейерную линию.
По окончании работ по обработке забоя производится зачистка выработки комбайном. Комбайн останавливается и отключается электроэнергия.
К управлению комбайном допускаются лица прошедшие обучение и имеющие удостоверение на право управления комбайном. Помогает машинисту комбайна проходчик в обязанности которого входит наблюдение за кабелем комбайна шлангом орошения и зачистка выработки от просыпавшегося угля и породы.
Нахождение других рабочих в зоне работы комбайна кроме обслуживающего персонала - запрещается!
Обработка забоя комбайном производится согласно схемы указанной в графической части проекта.
Перед включением комбайна машинист обязан подать предупредительный сигнал. Включать в работу рабочий орган и конвейер комбайна можно только убедившись в отсутствии рабочих в зоне работы комбайна и не ближе двух метров от комбайна.
6.Меры безопасности при возведении постоянной крепи
Перед установкой постоянной крепи устранить нарушения и повреждения ранее установленной крепи. Крепь выбитая или деформированная при работе механизмов должна быть восстановлена;
- произвести оборку выработки по периметра и груди забоя находясь под защитой крепи.
Назначается ответственный за оборку выработки с записью в книге нарядов под роспись.
Запрещается ведение работ по проходке горных выработок при нахождении в забое менее двух проходчиков.
Запрещается использование тяговых органов конвейера и другого проходческого оборудования для передвижки или доставки оборудования.
Для закрепления тяговых приспособлений запрещается использовать элементы камерных рам.
Запрещается для установки верхняков и их поднятия применять распилы затяжку буровые штанги и т.д..
Запрещается эксплуатация скребковых конвейеров при:
-протертых насквозь рештаках;
-отсутствии соединительных болтов крепления головок к линейным секциям и между ними;
-при наличии деформированных рештаков и их направляющих;
-при неисправных соединительных проушинах рештачного става и отсутствии замковых соединений.
Соблюдаются требования "Типовой инструкции по безопасным методам работ для проходчика".
7. Техника безопасности по эксплуатации комбайна.
Перед первоначальным использованием необходимо внимательно изучить инструкцию по эксплуатации.
Поэтому к работе с ним допускается только хорошо подготовленные прошедшие специальную подготовку лица.
Вмонтированные функции обеспечения безопасности необходимо регулярно проверять. В зависимости от периодичности применения этот тест надо проводить при нормальных условиях эксплуатации минимум один раз в неделю.
При выявлении неисправности надо сразу же отключить комбайн до тех пор пока не будет устранена неисправность. Крупные дефекты зачастую обнаруживают себя через небольшие сбои. Во время работы комбайна находится в зоне его действия никому не разрешается.
При работе комбайна машинист должен учитывать нижеприведенные дополнительные аспекты техники безопасности.
при эксплуатации комбайна рабочие должны находиться на безопасном от комбайна и от самоходной вагонетки расстоянии и иметь полный обзор комбайна.
перед тем как использовать комбайн машинист должен основательно ознакомиться с правилами работы на комбайне и его эксплуатации.
Если этого требует ситуация то прежде необходимо обесточить комбайн.
8.Общие требования безопасности эксплуатации самоходного вагона 10SC-32.
Общие технические данные:
Грузоподъемность т 10-136
Скорость движения кмчас – ммин
Допустимый угол наклона пути град 12
Время разгрузки сек 30-45
Емкость кузова м3 74-126
К управлению и обслуживанию самоходного вагона 10SC-32 допускаются лица прошедшие специальное обучение.
Меры безопасности при эксплуатации самоходного вагона 10SC-32.
Перед началом работ:
Проверить и очистить выработку от посторонних предметов.
Проверить и отремонтировать или заменить любые утерянные и поврежденные детали машины.
Проверить правильность работы аварийной планки тормозов рулевого управления осветительных приборов предупредительного звонка.
Проверить чтобы по направлению движения не было людей.
Перед началом движения дать предупредительный сигнал.
Самоходный вагон должен быть загружен таким образом чтобы при движении: исключалось выпадение из кузова кусков горной массы или транспортируемых материалов и оборудования. Перевозимый груз не закрывал световых приборов и не ограничивал обзор пути машинисту.
Перевозка крупногабаритных грузов должна производится под руководством лица надзора.
Расстояние до кровли выработки от верхней наиболее выступающей части самоходного вагона или перевозимого груза должно быть не менее 03 м.
В выработках по которым производится движение самоходного вагона должны устанавливаться типовые знаки а также знаки запрещающие вход людей в выработку во время движения самоходного вагона.
При обнаружении людей на проезжей части машинист должен остановить машину.
На сопряжениях выработок машинист должен остановить машину а затем убедившись в отсутствии помех движению в пересекаемой выработке продолжить движение.
При приближении к местам поворота переходить на пониженную скорость и подавать звуковой сигнал.
Движение самоходного вагона на затяжных уклонах производить на пониженной скорости.
При движении а также при остановках и стоянках вне гаража или мест стоянки на самоходном вагоне должны быть включены габаритные огни (фары).
Стояночный тормоз использовать на стоянках и в аварийных ситуациях.
Управление вагоном с почвы выработки.
Управление вагоном из кабины в положении стоя.
Выходить из вагона во время его движения.
Перевозить людей в кузове вагона или на свободном сидении водителя.
Ездить спиной в сторону движения.
Находиться в кузове при движении конвейера.
Отключать электродвигатели при движении под уклон.
Во время обслуживания:
Открывать и работать в эл. отсеках должен только обученный персонал.
Перед обслуживанием вагона заблокировать пускатель питающий вагон и вывесить плакат «Не включать работают люди!».
Перед отсоединением любой гидравлической линии сбросить давление.
Перед началом работы под конвейером установить предохранительный штифт и опустить на него конвейер.
При накачивании шин бортовое и замочное кольца должны быть направлены замочным кольцом к борту выработки или перевернуты кольцом вниз.
9. Технические и организационные меры исключающие
травмирование людей от обрушения угля и боковых пород в
подготовительном забое
В забое должно находиться два сборника длиной не менее 25 метра. Назначается лицо ответственное за оборку выработки с записью в книге нарядов под роспись.
Оборка породы должна производиться из-под защиты постоянной крепи.
Отход забоя от постоянного крепления не должен превышать указанного в паспорте. Запрещается нахождение людей в незакрепленной части выработки.
Установка постоянного крепления должна производиться согласно технологии предусмотренной настоящим проектом.
Ремонтные работы с комбайном а также с другими механизмами проходческого забоя должны производиться под защитой постоянной крепи.
При невозможности отгона комбайна из забоя для ремонтных работ выработка должна быть закреплена временной крепью.
10. Мероприятия по борьбе с пылью
(для подготовительных забоев проводимых с помощью комбайна). Для снижения пылеобразования уборки отслоившейся пыли и пылевзрывозащите выработки необходимо выполнять следующие:
Наличие заводской схемы орошения на комбайне обеспечивающей обхват коронки водяной рубашкой (завесой);
Наличие на комбайне штрекового фильтра ДСУ и смачивателя;
Обеспечение параметров пылеподавления: Роросит.-12атм.;
Осмотр системы орошения промывка фильтров и всей системы не реже 1 раза в сутки;
Наличие оросителей (1-2) на конце перегружателя комбайна;
Содержать водяные заслоны согласно паспорта и производить заливку сосудов не реже двух раз в месяц (до 5 и 20 числа каждого месяца);
Укрытие пересыпов мешковиной;
Обмывка пересыпов мешковины и выработки на 25 м от пересыпа по вентиляционной струе - ежесменно элементов става конвейера почвы - ежесуточно;
Применение противопылевых респираторов;
Контроль пылевзрывобезопасности горных выработок производится инженерно - техническими работниками участка ежесменно и инженерно-техническими работниками участка ВТБ не реже одного раза в сутки.
11. Общие меры безопасности.
Средства управления орошением устанавливаются в безопасных и удобных для обслуживания местах.
Профилактический осмотр чистка и замена оросителей на комбайне производится при выключенном и заблокированном пускателе. При этом на рукоятке вывешивается плакат "Не включать! Работают люди!".
Ремонт забойного водопровода производят после снятия избыточного давления воды.
Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы средств пылеподавления необходимо:
- машинисту комбайна:
а)при подготовке машины к работе включить систему орошения и проверить состояние забойного водопровода проверить наличие и состоянии росителей(засорившиеся оросители прочистить);
б)в процессе работы комбайна при повреждении системы орошения или прекращения подачи воды комбайн остановить и принять меры по нормализации работы орошения.
-машинисту подземных установок:
перед началом работы включить орошение на пересыпах и проверить состояние рукавов орошения и состояние оросителей (засорившиеся прочистить).
-горным мастерам участка ежесменно проверять:
а)количество и исправность работающих оросителей на комбайне и
пересыпах а также давление воды в них;
б)при наличии неисправностей или несоответствии фактических параметров предусмотренных "Инструкцией по борьбе с пылью и пылевзрывозащите к Правилам безопасности в угольных шахтах" а также "Руководством по борьбе с пылью и пылевзрывозащите на угольных и сланцевых шахтах" работы приостановить и принять меры по устранению данных недостатков.
- механику участка ежедневно:
а)контролировать исправность работы забойного и высоконапорных водопроводов оросительной системы на комбайне фильтров форсунок и т.д.;
б)при обнаружении неисправностей указанного оборудования принимать меры по их устранению.
1 Описание системы разработки
Проектом предусматривается отработка пласта III слоевой системой разработки длинными столбами по падению с прямой отработкой столбов. Управление горным давлением осуществляется способом полного обрушения породы за механизированной крепью.
Подготовка выемочных столбов предусматривается спаренными бремсбергом и ходком закрепленными анкерной крепью при отработке столба ходок погашается длина столба 1000м.
Подготовительные выработки проводятся параллельными забоями сечением 19.1 м . Длину лавы принимаем 200 м с целью уменьшения объёмов проходки. При принятии системы разработки учитывались характерные особенности горно-геологических условий разрабатываемого пласта. Был принят прямой порядок отработки столбов.
Механизация очистных работ
Для очистного забоя пласта III и принимаем добычной комплекс КМ171. Очистной механизированный комплекс представляет собой комплект взаимоувязанного оборудования расположенного как в лаве так и на конвейерном бремсберге. В состав комплекса входит: очистной комбайн К-800 забойный конвейер СПЦ271 механизированная крепь М171 перегрузочное устройство СП-202 дробилка IT30 насосная станция PPS 09 трансформаторные подстанции 1500 кВт 3300В фирмы "Браш"..
2 Выбор системы разработки
К любой системе разработки предъявляются следующие основные требования: безопасность ведения работ экономичность охрана недр и окружающей среды.
Требования безопасности:
обязательным для безопасного ведения работ является наличие не менее двух свободных выходов из очистного забоя а также надлежащие и непрерывное его проветривание;
рабочие места должны быть надежно закреплены от самопроизвольного обрушения пород кровли сползания почвы;
обязательное проведение мероприятий по пылеподавлению предупреждению внезапных выбросов угля и газа горных ударов и др.
Экономичность системы разработки достигается при условии минимальных затрат труда энергии и материалов на одну тонну добытого полезного ископаемого.
Минимальные затраты труда возможны при высокой производительности которая обеспечивается комплексной механизацией труда и рациональными конструктивными элементами системы разработки.
Система разработки должна обеспечить условия для комплексной механизации производимых процессов концентрации производства (устойчивой и высокой нагрузки на очистной забой пласт выемочное поле панель или горизонт) и надежность работы.
На выбор системы разработки влияет:
мощность пласта (на технологию очистной выемки и на проведение подготовительных выработок);
свойства вмещающих пород обрушаться или плавно прогибаться (имеют значение при выборе способа управления горным давлением)
геологические нарушения усложняющие разработку
обводненность месторождения (необходимость предварительного осушения).
3 Технология ведения работ
В исходном положении комбайн находится у конвейерного бремсберга нижний шнек его опущен до почвы верхний поднят на величину максимальной выемки от почвы пласта. В таком положении комбайн поднимается на 20 м от людского ходка и останавливается. Прокачивается лавный конвейер и останавливается. Производится передвижка нижней части забойного конвейера передвигается к забою нижняя приводная головка и 15 м его става с плавным изгибом у комбайна (изгиб става конвейера вписывается в 7-8 линейных секций). Производится передвижка секций крепи до комбайна.
После этого конвейер и комбайн включаются и в таком же положении шнеков комбайн доходит до вентиляционного бремсберга. Вслед за комбайном передвигаются секции крепи с отставанием от него не более чем на 5 секций а в зонах геологических нарушений и ослабленного вынимаемого угольного массива вслед за проходом комбайна. Затем машинист комбайна опускает оба шнека до почвы и продолжает движение к конвейерному бремсбергу тем самым производя зачистку почвы забоя.
У конвейерного бремсберга нижний шнек опускается до почвы пласта а верхний поднимается на максимальную величину выемки. Комбайн принимает исходное положение для выемки угля.
4.Организация работ в лаве
Режим работы лавы - шестидневная рабочая неделя. Три смены лава работает по добыче угля одна смена ремонтная. Все процессы в лаве выполняются суточной комплексной бригадой ГРОЗ состоящих из пяти равнозначных в количественном отношении звеньев. В течение месяца три звена постоянно работают в добычные смены четвертое в ремонте пятое является подменным звеном.
Эксплуатация механизированного комплекса
Перед началом работы комплекса машинист и его помощник обязаны проверить исправность механизмов и опробовать их произвести смазку узлов и замену изношенного режущего инструмента на рабочем органе. Очистить приводы от угля и пыли.
В процессе работы установки они выполняют все работы связанные с управлением комбайна.
Вся лава разбивается на отдельные участки- пикеты каждый из которых обслуживается двумя рабочими выполняющими работы по передвижке гидродомкратов и креплению. Кроме того рабочие очистного забоя на своем участке обязаны контролировать работу скребкового конвейера исправность гидросистемы.
Передвижка секций крепи производится по 4 секции для увеличения скорости крепления лавы.
Дежурный электрослесарь контролирует и устраняет неисправности электрооборудования и гидрооборудования.
Работой комплексной бригады руководит бригадир который несет ответственность перед техническим надзором участка за выполнение нормы выработки за качество проведенных работ за соблюдение правил техники безопасности.
Нагрузка на очистной забой рассчитывается по методике ИГД им.Скочинского по программам РМПИ.
СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ЛАВУ ПРИ КОМБАЙНОВОЙ ВЫЕМКЕ УГЛЯ
(ПРОГРАММА av01 ПО МЕТОДИКЕ ИГД им. А.А.СКОЧИНСКОГО. v2)
ВЫНИМАЕМАЯ МОЩНОСТЬ ПЛАСТА М 4.00
НАПРАВЛЕНИЕ ДВИЖЕНИЯ ЛАВЫ: 1-ПО ПРОСТИРАНИЮ
-ПО ВОССТАНИЮ 3-ПО ПАДЕНИЮ ПЛАСТА 3
УГОЛ ПАДЕНИЯ ПЛАСТА ГРАДУС 12.00
ПЛОТНОСТЬ УГЛЯ В МАССИВЕ ТМ3 1.35
СОПРОТИВЛЯЕМОСТЬ ПЛАСТА РЕЗАНИЮ КНМ 160.00
КОЭФФ. ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЙ ХРУПКОСТЬ УГЛЯ (1.0-1.3) 1.10
УСТОЙЧИВОСТЬ НЕПОСРЕДСТВЕННОЙ КРОВЛИ: 1-УСТОЙЧИВАЯ
-СРЕДНЕЙ УСТОЙЧИВОСТИ 3-НЕУСТОЙЧИВАЯ КРОВЛЯ 2
МОЩНОСТЬ ПРИВОДА КОМБАЙНА КВТ 880.00
КОЭФФИЦИЕНТ ГОТОВНОСТИ КОМБАЙНА .900
ШИРИНА ЗАХВАТА КОМБАЙНА М .800
СХЕМА РАБОТЫ КОМБ.: 1-ЧЕЛНОК.2-ОДНОСТОР. 3-УСТУПНАЯ. 2
ТЕХН. ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ПОДАЧИ КОМБАЙНА ММИН 10.00
СКОРОСТЬ КРЕПЛЕНИЯ ЛАВЫ ММИН 4.70
КОЭФФИЦИЕНТ ГОТОВНОСТИ КРЕПИ ЛАВЫ .900
СУММА ОСЛОЖНЯЮЩИХ ФАКТОРОВ НА СОПРЯЖЕНИИ С КОНВ. ВЫРАБ 1.20
СУММА ОСЛОЖНЯЮЩИХ ФАКТОРОВ НА СОПРЯЖЕНИИ С ВЕНТ. ВЫРАБ 1.20
ПРОДОЛЖИТ. ПОДГОТОВИТ.-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ МИН .. 20.00
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ КОНЦЕВЫХ ОПЕРАЦИЙ МИН 20.00
ВРЕМЯ НА ВСПОМ.ОПЕРАЦИИПРИХОДЯЩЕЕСЯ НА 1 М ЛАВЫМИНМ .03
ВРЕМЯ НА ОБМЕН ВАГОНОВПРИХОДЯЩЕЕСЯ НА 1 М ЛАВЫ МИНМ .00
ВРЕМЯ НА ЗАРЯЖАНИЕ И ВЗРЫВАНИЕ ШПУРОВ В НИШАХ МИН .00
НАЛИЧИЕ В ТРАНСП.ЛИНИИ АККУМУЛИР. БУНКЕРА: 1-ДА 2-НЕТ 1
ЧИСЛО СКРЕБКОВЫХ КОНВ. В УЧАСТКОВОЙ ТРАНСПОРТНОЙ ЛИНИИ 2.00
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ СКРЕБКОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ ТЧАС 900.00
ЧИСЛО ЛЕНТОЧНЫХ КОНВ. В УЧАСТКОВОЙ ТРАНСПОРТНОЙ ЛИНИИ 1.00
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ ТЧАС .1200.00
ЧИСЛО КОНВЕЙЕРОВ В СБОРНОЙ КОНВЕЙЕРНОЙ ЛИНИИ 3.00
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ СМЕНЫ МИН 360.00
ЧИСЛО СМЕН ПО ДОБЫЧЕ УГЛЯ В СУТКИ 3.00
РАСЧЕТНАЯ СКОРОСТЬ ПОДАЧИ КОМБАЙНА ММИН 6.567
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПО СКОРОСТИ ПОДАЧИ ТМИН 28.370
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПО СКОРОСТИ КРЕПЛЕНИЯ ТМИН 22.334
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ СКРЕБКОВЫХ КОНВЕЙЕРОВ ТМИН 15.000
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ЛИНИИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ ТМИН 20.000
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ КОМБАЙНА ПРИНЯТАЯ К РАСЧЕТУ ТМИН .. 15.000
КОЭФФ.ГОТОВНОСТИ ЛАВЫ ПО ГРУППЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНЫХ ПЕРЕРЫВ. .417
КОЭФФ. ГОТОВНОСТИ ЛАВЫ ПО ГРУППЕ ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ПЕРЕРЫВОВ .791
СМЕННЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ .369
СУТОЧНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ .277
СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ Т 5979.
ЧИСЛО ЦИКЛОВ ЗА СУТКИ 6.921
ПОДВИГАНИЕ ЛАВЫ ЗА СУТКИ М 5.536
Расчет выполнил Туркин
4. Обоснование рациональной мощности межслоевой защитной угольной пачки при отработке вторых слоев пласта III
4.1. Методика определения мощности межслоевой защитной
При отработке вторых слоев наибольшая вероятность разрушения межслоевой защитной угольной пачки возникает в период выемки очередной полосы угля и передвижки секций механизированной крепи.
Мощность межслоевой угольной пачки обеспечивающей защиту от проникновения обрушенных пород в призабойное пространство находим согласно [25] из условия что удельные сдвиговые напряжения возникающие в ней взятые с некоторым запасом не должны превышать прочность угля при сдвиге:
где Tсдв — удельные сдвиговые напряжения возникающие в межслоевой угольной пачке МПа;
tсдв.Уг~ предел прочности угля при сдвиге МПа; п- коэффициент запаса прочности п = 15-2.
Удельные сдвиговые напряжения возникающие в межслоевой защитной угольной пачке обусловлены весом обрушенных пород и самой пачки и находятся из выражения:
- длина поддерживаемой консоли угольной пачки м;
кобр - высота зоны беспорядочного обрушения пород кровли
при отработке первого слоя м;
у - объемная масса пород кровли тм3;
Ууг - объемная масса угля тм3;
hye-n - мощность защитной угольной пачки м.
Необходимая мощность защитной угольной пачки определяется по формуле:
При определении рациональной мощности защитной угольной пачки необходимо учитывать условия в которых происходит ее формирование и работа.
При отработке верхнего слоя в почве формируется зона опорного давления расположенная впереди очистного забоя и зона разгрузки расположенная за линией очистного забоя. В зоне опорного давления происходит сжатие угля почвы в зоне разгрузки - расширение со смещением приконтурных слоев вверх. Врезультате этого в зоне разгрузки происходит расслоение верхней приконтурной части почвы. Расслоившиеся приконтурные части почвы подвергаются дополнительной деформации в результате крупноблочного обрушения кровли. Расчеты выполненные с использованием рекомендаций изложенных в работе показывают что для условий отработки пласта III при вынимаемой мощности 40м толщина слоя угля подвергающегося расслоению и вертикальному смещению в зоне разгрузки может составить 04- 05м. Этот факт должен учитываться при выборе мощности межслоевой защитной пачки угля путем снижения сопротивления угля защитной пачки.
4.2. Определение рациональной мощности межслоевой защитной пачки угля
4.2.1. Выбор мощности защитной пачки угля из условия допустимых сдвиговых напряжений
Длина консоли угольной пачки - складывается из длины козырька зазора между козырьком и забоем и ширины захвата комбайна.
Для определения минимально необходимой мощности защитной пачки коэффициент запаса прочности при расчетах принимаем п = 15.
В виду отсутствия фактических данных для определения предела прочности угля пласта III на сдвиг используем соотношение между показателями пределов прочности на сжатие и сдвиг которое по данным КузНИУИ составляет
Исходя из этого принимаем для нормальных условий
Для участков с геологическими нарушениями
Учитывая ослабление угля в пачке за счет надработки пачки принимаем окончательно допустимое сдвиговое напряжение равным 147тм2 в нормальных условиях и 103 тм2 в зонах геологических нарушений.
Необходимая мощность защитной угольной пачки составляет:
в зонах геологических нарушений:
Существующая схема транспорта в околоствольном дворе горных выработках ш. «Распадская» и далее по поверхности сохраняется без изменений.
Подземный транспорт из ш. «Распадская-Коксовая» должен обеспечивать транспортировку горной массы от очистного забоя и двух подготовительных забоев на главные откаточные выработки ш. «Распадская»
Согласно принятому режиму работы участков шахты режим подземного транспорта по перевозке горной массы принят трёхсменный с продолжительностью смены 6 часов.
Проектом предусматривается полная конвейерная доставка горной массы от очистного забоя до магистрального откаточного штрека.
Транспортировка горной массы от подготовительных забоев до разгрузочной ямы осуществляется ленточным конвейером 1Л120 который после завершения проходческих работ оставляется в конвейерном штреке для транспортирования угля из очистного забоя. Далее горная масса доставляется конвейерами до загрузочного устройства главного ствола. Выдача горной массы и породы по стволу предусматривается раздельная во времени.
Формирование составов по местам доставки грузов производится на поверхности.
2. Конвейерный транспорт
Конвейерная цепочка участка состоит из скребкового перегружателя ленточного конвейера 1Л120 монтируемого в конвеерном бремсберге и ленточного конвейера 1Л120 располагаемого в магистральном штреке.
Из лавы до откаточного бремсберга уголь доставляется одним скребковым конвейером СПЦ271 затем с помощью скребкового перегружателя СП-202 перегружается на ленточный конвейер 1Л120 установленный на конвеерном бремсберге далее перегружается на конвейер 1Л120 установленный магистральном штреке а с него в наклонный квершлаг по которому уголь транспортируется до околоствольного двора 4 блока ш.«Распадская» и далее по наклонным стволам выдается на поверхность.
3. Расчет скребкового конвейера
Исходя из расчета нагрузки на очистной забой в дипломном проекте (глава 7 раздел 2) конвейер СПЦ271 должен обеспечивать транспортирование суточной добычи шахты которая составляет 4903 тонны.
Техническая характеристика конвейера СПЦ271
Производительность тчас
Скорость движения скребковой цепи мс
Рис. 11.1. Схема скребкового конвейера СПЦ271
. Рассчитываем средний часовой грузопоток по формуле:
где Тсм - продолжительность добычных смен;
Рассчитываем максимально возможный грузопоток который может поступить из лавы по формуле:
Qмакс =Кн*Qн тч (9.2)
где: Кн - коэффициент неравномерности (по материалам шахты равен 15);
Qмакс = 2724*15=4086 тч
Техническая производительность конвейера рассчитывается по формуле:
Qтех = 3600*W*V*Y*Yн [тч] (9.3)
где: W - площадь поперечного сечения горной массы; W = 0154
V - скорость движения цепи по технической характеристике V=
Y - насыпная плотность угля Y=12 тм3;
Yн = 065 коэффициент заполнения;
Qтех = 3600 * 0154 * 125 * 12 * 065 = 5405m ч
Вес горной массы на 1 метре конвейера определяется по формуле:
G = Qmex*g 36*V Hм (9.4)
G = 5405 * 98 36 * 125 = 1177 Н м
Длина скребкового конвейера равна 250 метров.
Определяем сопротивление движению груженой ветви по формуле:
Wг= (g*f+g0*f1)*L*cosb -(g+g0)*L*sinb =(1177*07+324*03)*210*cos9-(1177+324)*210*sin9 =938552H
Определяем сопротивление движению порожней ветви по формуле:
Wn =g0*L*(f*cosb+sinb) = 324*210*(07*cos9+sin9) = 603936Н
Определяем натяжении приводного органа.
S2 = S1 + Wn = 2000 + 603936 = 623936H
S3 = К S2 = 623936 * 105 = 655132 H
S4 = S3 + Wf = 655132 + 938552= 1593684 H
где: К- коэффициент учитывающий сосредоточенные сопротивления К=105;
Тяговое усилие на приводном валу конвейера рассчитываем по формуле:
F0 = Sнб – Sсб H (9.5)
F0 = 1593684 - 2000 = 1573684 H
Мощность двигателей привода конвейера рассчитываем по формуле:
где: Кзап- коэффициент запаса Кзап =11;
h- коэффициент полезного действия h =09;
Принимаем два двигателя по 110 Квт каждый.
4. Расчет ленточного конвейера
Магистральный конвеерный штрек оборудован ленточным конвейером 1Л120. Его основные характеристики: длина поставки - 2000 м; ширина ленты - 1200 мм; скорость движения ленты - 25 мс; производительность - 1200 тч; угол наклона при транспортировании - от -3° до +18°.
Рис. 11.2. Схема ленточного конвейера 1Л120
Средний грузопоток поступающий на данный конвейер равен 2724. тч.
Рассчитываем максимальный грузопоток по формуле:
Qмакс=Kн*Qср тч (9.7)
где Кн- коэффициент неравномерности для участковых выработок Кн=2
Qмакс = 2724* 2 = 5448 тч
Проводим расчет по вместимости ленты по формуле:
где: Qpacч -максимальный грузопоток [тч];
Rn - коэффициент производительности [5] Rn = 625;
V - паспортная скорость движения ленты [5] V = 25 мс;
j - коэффициент загрузки ленты [5] j = 095;
р - насыпная плотность материала [5] р = 12 тм3;
Проводим проверку по крупности транспортируемого материала по формуле:
Вп ³2dmax+200 мм (9.9)
Вп ³ 2 * 120 + 200 = 440мм 1200мм
Оба условия выполняются принимаем ленту шириной 1200мм = 12 метра.
Определяем линейные массы движущихся частей конвейера по следующим формулам:
Линейная масса груза q:
Линейная масса ленты qл:
где: gл -объемная масса ленты тм3 gл =11;
Вп - паспортная ширина ленты [5] м Вп = 1;
d - толщина одной прокладки [5] мм d = 19;
d1d2 - толщина соответственно верхней и нижней обкладок мм d1 = 45мм d2 = 15мм
qл = 11 * 1 * (4 * 19 + 45 * 15) = 1196 кг м
Линейная масса вращающихся частей роликоопор определяется по формуле:
где mр1 и тр2- масса вращающихся частей роликоопор соответственно на груженой и порожней ветвях ленты;
mр1 =190; тр2 =77 кг
Сопротивление движению на груженой и порожней ветви конвейера определяется по следующим формулам:
Wг =g*L[(q+qл+qл1 )*w*cosb ± (q+ qл)*sinb] (9.15)
Wп =g*L[(qл+qл2 )*w* cosb ± qл* sinb ] (9.16)
где w - коэффициент сопротивления движению [5] w = 003
b - угол наклона конвейера b = 0
Wг =981*1200*[(138+1196+146)*003 ] = 142535 H
Wп =981*1200*[(1196+2296)*003 ] = 526914 H
Определение местоположения привода.
Так как конвейер работает по горизонтальной выработке привод устанавливается в конце груженой ветви.
Определение натяжения.
Для определения натяжения используется метод обхода расчетной схемы по контуру.
Находим натяжение в точке сбегания по формуле:
где: Кт - коэффициент запаса сил трения на приводных барабанах [5]
F -тяговое усилие на приводном валу конвейера рассчитывается по формуле:
F = g*l[K1 (q+2qл+qp1+qp2)*w*cosb ± q*sinb ] (9.18)
где: K1 - коэффициент учитывающий дополнительные сопротивления на поворотных пунктах и криволинейных участках конвейера [5] K1 =
F = 98l*1200[l062(l38+2*1196+ 144 +296)*003*cos0 ±138*sin 0] = 20613 H
За начало отсчета берем точку 1 в которой натяжение равно Sсб.
К- угол обхвата при 90° и180° равен соответственно 103 и 105.
S3 = S2 *k = 56995 * 105 = 59845 Н
S4 = S3 –Wп = 59845 – 526914 = 71536 Н
S5 =S4*k = 71536 * 103 = 73682 Н
S6 = S5 + Wгp =73682 + 142535 = 1499032Н
S7 = S6 *k = 1499032 * 103 = 1544003 Н
S9 = S8 *k = 1590302 Н
S10 = S9 = 1590302 Н
2. Проверяем условие:
Sг.min ³ (5 8)*(q+qл)*Lp1*g (9.19)
Sг.min ³ 6*(18.2+11.96)*1.3*9.81=2307.8 Н
Условие выполняется значит расчет выполнен верно.
Определяем усилие на натяжном устройстве по формуле:
Fн = 56995 + 59845 = 1 1684Н
Рассчитываем ленту на прочность по формуле:
где: Smах-максимальное статическое напряжение ленты полученное расчетом КН;
[т] -допустимый коэффициент запаса прочности ленты [5] [т]= 10;
sp -разрывное усилие 1см ширины прокладки КН sp = 15;
Определение расчетной мощности двигателей приводной станции конвейера.
1. Суммарная расчетная мощность приводной станции определяется по формуле:
где К p - коэффициент резерва мощности [5] Кp =115-120
F - тяговое усилие на валу двигателя Н
Un -паспортная или выбранная скорость движения ленты [5] мс
h - коэффициент полезного действия [5] 087-092
F = Sнб -Sc6+fn*(Sнб+Sc6)(H) (9.23)
где Sнб и Sc6 натяжение в точках набегания и сбегания на приводном барабане соответственно;
fn -приведенный коэффициент трения в подшипниках вала приводного барабана [5]
F = 1669839 - 56995 + 003 * (1669839 +56995) = 1099889 + 67194 =1167083 H
Проектом предусматривается замкнутый цикл водоснабжения. Нормальный приток шахтных вод составит 150 м3час. Водоотливная камера предусматривается на проектируемом горизонте -100 м. у воздухоподающего ствола. Представлен эксплутационный расчет водоотлива.
Подача водоотливной колонки по откачке нормального притока воды. Нормальный приток воды рассчитывается по формуле 10.1.
Учитывая условия работы применяем насос ЦНСЗ 00-540 и по индивидуальным характеристикам принимаем его параметры. Индивидуальная характеристика насоса ЦНСЗОО-540:
Необходимое число секций насоса определяется по геометрической высоте нагнетания. Геометрическая высота нагнетания определяется по формуле 10.2.
Необходимое число секций рассчитываем по формуле 10.3.
Необходимое число действующих насосов при откачке нормального притока в шахту:
Необходимое число насосов при максимальном водопритоке:
В период максимального водопритока принимаем также один рабочий насос. Причем следует учитывать что необходимо иметь на горизонте помимо рабочих насосов еще такое же количество резервных насосов находящихся в ремонте.
2 Техника безопасности
Насосная камера водоотлива соединяется со стволом околоствольным двором с водосборником посредством устройства позволяющего регулировать поступление воды и герметизировать насосную станцию.
Производительность каждого насосного агрегата не считая резервных должна обеспечивать откачку нормального суточного притока воды не более чем за 20 часов.
Предусматривается оборудование водоотливной установки напорными трубопроводами из которых один резервный. Коммутация напорных трубопроводов в насосной камере обеспечивает откачку суточного притока при ремонте любого их элемента. Напорные трубопроводы после монтажа и через каждые 10 лет эксплуатации подвергаются гидравлическому испытанию на давление которое составляет 125 рабочего давления предусматривается осмотр установки лицами назначенными главным механиком шахты ежесуточно.
1. Природная и остаточная метаноносность
Относительная метанообильность пласта 10 м3т.
Остаточную метаноносность определяем по формуле:
2 Метановыделение из сближенных пластов спутников
Относительное газовыделение из сближенных пластов (спутников) в выработки разрабатываемого пласта рассчитывается по методике МакНИИ реализованной в компьютерной программе СПГГИ С4. Исходные данные для расчета примем следующие: Горно-геологические условия пласта; 1ач = 200 м длина лавы принятая в разделе 8; Управление кровлей - полным обрушением. Выходные параметры сведены в таблицу 11.1.
Выходные параметры используем для дальнейших расчетов параметров вентиляции.
3 Проветривание подготовительных забоев
Рассчитаем расход воздуха для проветривания подготовительных выработок. Технология проведения описана в разделе 7 (проект проходки).
Для реализации этой технологии использована вентиляционная схема 2 (рис.11.1). Расчет выполнен согласно методике кафедры рудничной вентиляции по программе DV02.
Рис. 11.1. Схема проветривания подготовительных выработок.
РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПРОВЕТРИВАНИЯ ПРОВОДИМОЙ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ
ВЫРАБОТКИ (программа dv02)
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - бремсберг
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА: 1-ПРОВОДИТСЯ ПО УГОЛЬНОМУ ПЛАСТУ
-ПРОВОДИТСЯ ПО НЕГАЗОНОСНЫМ ПОРОДАМ 1
БАССЕЙН: 1-ДОНЕЦКИЙ; 2-ПЕЧОРСКИЙ В ТОМ ЧИСЛЕ
-ПЛАСТЫ "3" "4" "5" ПОСЛЕ ПОДРАБОТКИ; 3-КУЗНЕЦКИЙ;
-КАРАГАНДИНСКИЙ В ТОМ ЧИСЛЕ 41-ПЛАСТЫ "К10-К18";
-ПОДМОСКОВНЫЙ ИЛИ ДНЕПРОВСКИЙ; 6-ДРУГИЕ БАССЕЙНЫ 3
МОЩНОСТЬ УГОЛЬНОГО ПЛАСТА М 4.00
ВИД ГАЗОВЫДЕЛЕНИЯ: 0-НЕТ ГАЗА 1-МЕТАН
-УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ 3-МЕТАН + УГЛЕКИСЛЫЙ ГАЗ 1
МЕТАНОНОСНОСТЬ ПЛАСТА М3Т 10.00
ПЛАСТОВАЯ ВЛАЖНОСТЬ % 4.80
ЗОЛЬНОСТЬ УГЛЯ % 8.50
ВЫХОД ЛЕТУЧИХ ВЕЩЕСТВ ИЗ УГЛЯ % 26.00
КОНЦЕНТРАЦИЯ МЕТАНА В ПОСТУПАЮЩЕЙ ВЕНТИЛЯЦИОН. СТРУЕ % .02
МАКС. ДОП. КОНЦЕНТРАЦИЯ МЕТАНА В ИСХОДЯЩЕЙ ВЕНТ.СТРУЕ % 1.00
МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ МЕСТНЫЕ СКОПЛЕНИЯ МЕТАНА % 2.00
КОЭФФИЦИЕНТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ДЕГАЗАЦИИ ПЛАСТА (Кдп=0-0.85) .50
СХЕМА ПРОВЕТРИВАНИЯ: 1-ОДИНОЧНАЯ ВЫРАБОТКА 2-ПАРАЛ-
ЛЕЛЬНЫЕ ВЫРАБ. С ОДНОВРЕМ. ПРОХОДКОЙ 3-ПАРАЛЛ.ВЫРАБ. С
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОЙ ПРОХОДКОЙ 4-С ПОМОЩЬЮ СКВОЗНОЙ ПАРАЛ-
ЛЕЛЬНОЙ ВЫРАБОТКИ 5-ПРОВЕТРИВАНИЕ С ПОМОЩЬЮ СКВАЖИН .. 2
СПОСОБ ПРОВЕТРИВАНИЯ: 1-НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ 2-ВСАСЫВАЮЩИЙ
-НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ С ПЫЛЕОТСАСЫВАЮЩЕЙ УСТАНОВКОЙ 1
ПРОЕКТНАЯ ДЛИНА ВЫРАБОТКИ М 1000.
ДЛИНА ТУПИКОВОЙ ЧАСТИ ВЫРАБОТКИ М 30.
ДЛИНА СБОЕК МЕЖДУ ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ВЫРАБОТКАМИ ЕСЛИ
В СБОЙКЕ ПРОЛОЖЕН ТРУБОПРОВОД М (ИНАЧЕ - 0) 15.00
ЧИСЛО ПЕРЕМЫЧЕК МЕЖДУ ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ВЫРАБОТКАМИ 25.00
ПЛОЩАДЬ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ВЫРАБОТКИ В СВЕТУ М2 19.10
ПЛОЩАДЬ ЗАБОЯ ВЫРАБОТКИ ПО УГЛЮ М2 19.10
РАССТОЯНИЕ ОТ КОНЦА ТРУБОПРОВОДА ДО ЗАБОЯ ВЫРАБОТКИ М 8.00
РАССТОЯНИЕ ОТ ВМП ДО ИСХОДЯЩЕЙ СТРУИ ВОЗДУХА М 10.00
СПОСОБ ПРОХОДКИ ВЫРАБОТКИ: 1-БВР 2-ПРОЧИМИ СПОСОБАМИ .. 2
ПОДВИГАНИЕ ЗАБОЯ ВЫРАБОТКИ ЗА ЦИКЛ М (НЕ МЕНЕЕ 1 М) 1.00
ПРОЕКТНАЯ СКОРОСТЬ ПРОХОДКИ ВЫРАБОТКИ МСУТКИ 4.64
ИНТЕНСИВНОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ УГЛЯ В ЗАБОЕ ТМИН 3.50
ВЕНТ.ТРУБОПРОВОД: 1-ГИБКИЙ2-ЖЕСТКИЙ3-КОМБИНИРОВАННЫЙ 1
ЧИСЛО СТАВОВ ТРУБ ДЛЯ ПРОВЕТРИВАНИЯ ВЫРАБОТКИ 1.00
ДИАМЕТР ТРУБОПРОВОДА М 1.00
ЧИСЛО ПОВОРОТОВ ТРУБОПРОВОДА 2.00
МАКС. ЧИСЛО ЛЮДЕЙ ОДНОВРЕМЕННО НАХОДЯЩИХСЯ В ЗАБОЕ 7.00
ПОКАЗАТЕЛЬ ДЛИТЕЛЬНОСТИ РАБОТЫ ЛЮДЕЙ В ПРИЗАБОЙНОМ
ПР-ВЕ: 0-ПРИ КРАТКОВРЕМЕН. 1-ПРИ ДЛИТЕЛЬНОМ ПРЕБЫВАНИИ 1
МАКС. ДОП. СКОРОСТЬ ДВИЖ. ВОЗДУХА В ПРИЗАБ. ПР-ВЕ МС 4.00
МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА В
ПРИЗАБОЙНОМ ПРОСТРАНСТВЕ ПО УСЛОВИЯМ ТЕМПЕРАТУРЫ МС .25
МИНИМ. ДОП. СКОРОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА В ВЫРАБОТКЕ МС .25
СЕЧЕНИЕ В СВЕТУ ВЫРАБОТКИВ КОТОРОЙ УСТАНОВЛЕН ВМП М2 19.10
КОЛИЧЕСТВО ВОЗДУХА ПОДАВАЕМОГО К ВЕНТИЛЯТОРУ
ПРОВЕТРИВАЮЩЕМУ ПАРАЛЛЕЛЬНУЮ ВЫРАБОТКУ М3С 14.00
ОСТАТОЧНАЯ МЕТАНОНОСНОСТЬ ОТБИТОГО УГЛЯ М3Т 1.73
АБСОЛЮТНАЯ МЕТАНООБИЛЬНОСТЬ ПРОВОДИМОЙ ВЫРАБОТКИ М3МИН .. 3.06
РАСХОД ВОЗДУХА В ПРИЗАБОЙНОМ ПРОСТРАНСТВЕ ПО МЕТАНУ М3С 4.91
РАСХОД ВОЗДУХА В ПРИЗАБ. ПР-ВЕ ПО МИНИМ. СКОР. ВОЗД. М3С 4.78
РАСХОД ВОЗД. В ПРИЗАБ. ПР-ВЕ ПО ТЕМПЕРАТУРН. ФАКТОРУ М3С 1.59
РАСХОД ВОЗДУХА В ПРИЗАБОЙНОМ ПРОСТРАНСТВЕ ПО ЛЮДЯМ М3С .. .70
ПРИНЯТЫЙ К РАСЧЕТУ РАСХОД ВОЗДУХА В ПРИЗАБ. ПР-ВЕ М3С 4.91
КОЭФФИЦИЕНТ УТЕЧЕК ВОЗДУХА В ВЕНТИЛЯЦИОННОМ ТРУБОПРОВОДЕ .. 1.01
РАСХОД ВОЗДУХА ДЛЯ ПРОВЕТР. ТУПИКОВОЙ ЧАСТИ ВЫРАБОТКИ М3С 4.96
НЕОБХОДИМАЯ ПОДАЧА ОДНОГО ВЕНТИЛЯТОРА М3С 4.96
НЕОБХОДИМОЕ ДАВЛЕНИЕ ОДНОГО ВЕНТИЛЯТОРА ДАПА 11.
РАСХОД ВОЗДУХА В МЕСТЕ УСТАНОВКИ ВЕНТИЛЯТОРА(-ОВ) М3С 21.83
РАСХОД ВОЗДУХА В УСТЬЕ ВЫРАБОТКИ М3С 35.47
По выходным параметрам принимаем 2 вентилятора местного проветривания ВМ-6 (таблиц14 стр.31 [19]) работающих на гибкий трубопровод диаметром 1 метр.
4 Проветривание выемочного участка
Для проветривания выемочного участка произведем расчет по методике разработанной кафедрой рудничной вентиляции по программе DV03 .
РАСЧЕТ РАСХОДА ВОЗДУХА ДЛЯ ПРОВЕТРИВАНИЯ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА
ПРИ РАЗРАБОТКЕ ПОЛОГИХ И НАКЛОННЫХ УГОЛЬНЫХ ПЛАСТОВ
УГОЛЬНЫЙ БАССЕЙН: 1-ДОНЕЦКИЙ ИЛИ ЛЬВОВСКО-ВОЛЫНСКИЙ
-ПЕЧОРСКИЙ В ТОМ ЧИСЛЕ 21-ПЛАСТЫ "ТРОЙНОЙ"4"5
ПОСЛЕ ПОДРАБОТКИ; 3-КУЗНЕЦКИЙ; 4-КАРАГАНДИНСКИЙ
В ТОМ ЧИСЛЕ 41-ПЛАСТЫ "К10-К18"; 5-ДРУГИЕ БАССЕЙНЫ 3
МЕТАНОНОСНОСТЬ ПЛАСТА М3T 10.00
ПЛАСТОВАЯ ЗОЛЬНОСТЬ % 8.50
ГЛУБИНА ГОРНЫХ РАБОТ М 465.
КОЭФФИЦИЕНТ КРЕПОСТИ ПОРОД КРОВЛИ ПЛАСТА 5.00
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАЗБАВЛЕНИЯ МЕТАНА ПО ИСТОЧНИКАМ
ЕГО ПОСТУПЛЕНИЯ: 1-ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОЕ 2-ЧАСТИЧНО
ОБОСОБЛЕННОЕ 3-ПОЛНОСТЬЮ ОБОСОБЛЕННОЕ 3
НАПРАВЛЕНИЕ ВЫДАЧИ ИСХОДЯЩЕЙ ИЗ ЛАВЫ СТРУИ ВОЗДУХА:
-НА МАССИВ 2-НА ВЫРАБОТАННОЕ ПР-ВО 3-КОМБИНИРОВАННО 3
НАПРАВЛЕНИЕ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА В ЛАВЕ:
-ВОСХОДЯЩЕЕ 2-НИСХОДЯЩЕЕ 3-ГОРИЗОНТАЛЬНОЕ 3
ЧИСЛО ПОДСВЕЖАЮЩИХ СТРУЙ ВОЗДУХА ( 1 2 ) 2
НАЗНАЧЕНИЕ ПОДСВЕЖАЮЩИХ СТРУЙ: 1-ДЛЯ РАЗБАВЛЕНИЯ ГАЗА
ВЫДЕЛЯЮЩЕГОСЯ ИЗ ТРАНСПОРТИРУЕМОГО ВНЕ ЛАВЫ УГЛЯ (ТР);
-ДЛЯ РАЗБАВЛЕНИЯ ГАЗА ВЫДЕЛЯЮЩЕГОСЯ ИЗ ВЫРАБОТАННОГО
ПРОСТРАНСТВА (ВП); 3-ТР+ВП 3
КОЭФФ. УЧИТЫВАЮЩИЙ ДВИЖЕНИЕ ВОЗДУХА ПО ЧАСТИ ВЫРАБО-
ТАННОГО ПРОСТРАНСТВА НЕПОСРЕДСТВЕННО ПРИЛЕГАЮЩЕМУ
К ПРОИЗАБОЙНОМУ ПРОСТРАНСТВУ ЛАВЫ (Коз = 1.05 - 1.3) 1.30
СРЕДНИЙ КОЭФФ. УЧИТЫВАЮЩИЙ ВЛИЯНИЕ СПОСОБА ПОДДЕРЖАНИЯ
ВЫРАБОТОК С ПОСТУПАЮЩЕЙ И ИСХОДЯЩЕЙ СТРУЯМИ ВОЗДУХА
НА УТЕЧКИ (Кут.п = 0.7 - 1.45) 1.00
КОЭФФ. УЧИТЫВАЮЩИЙ ПОСТУПЛЕНИЕ ВОЗДУХА ИЗ ВЫРАБОТАННОГО
ПРОСТРАНСТВА В ПРИЗАБОЙНОЕ ПРОСТРАНСТВО ЛАВЫ (Кут.л=0-1) .00
КОЭФФИЦИЕНТ УЧИТЫВАЮЩИЙ ПОСТУПЛЕНИЕ МЕТАНА ИЗ ВЫРАБО-
ТАННОГО ПРОСТРАНСТВА В ПРИЗАБОЙНОЕ ПР-ВО ЛАВЫ (Квп=0-1) .00
СЕЧЕНИЕ В СВЕТУ ВЫРАБОТКИ С ДОПОЛНИТЕЛЬНЫМ ВОЗДУХОМ
ДЛЯ ТРАНСПОРТИРУЕМОГО ВНЕ ЛАВЫ УГЛЯ (S1) М2 19.10
МИН. ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ВОЗДУХА В ЭТОЙ ВЫРАБОТКЕ МС .25
СЕЧЕНИЕ В СВЕТУ ВЫРАБОТКИ С ПОДСВЕЖАЮЩИМ ВОЗДУХОМ М2 .. 19.10
МИН.ДОП.СКОРОСТЬ ВОЗДУХА В ВЫРАБ. С ПОДСВЕЖ. ВОЗД.МС .25
СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ: 1-СПЛОШНАЯ (КОРЕННАЯ ЛАВА)
-СПЛОШНАЯ 3-СТОЛБОВАЯ 3
ВРЕМЯ ПОСЛЕ ОБНАЖЕНИЯ ПЛАСТА ОТКАТОЧНОЙ ВЫРАБОТКОЙ
И МОМЕНТОМ ВЕДЕНИЯ ОЧИСТНЫХ РАБОТ ДЛЯ КОТОРОГО
ВЫПОЛНЯЕТСЯ РАСЧЕТ СУТКИ 213.00
ВРЕМЯ ПРОШЕДШЕЕ МЕЖДУ ОБНАЖЕНИЕМ ПЛАСТА ВЕНТИЛЯЦИОННОЙ
ВЫРАБОТКОЙ И МОМЕНТОМ ВЕДЕНИЯ ОЧИСТНЫХ РАБОТ ДЛЯ
КОТОРОГО ВЫПОЛНЯЕТСЯ РАСЧЕТ СУТКИ 427.00
УПРАВЛЕНИЕ КРОВЛЕЙ В ЛАВЕ: 1-ПОЛНЫМ ОБРУШЕНИЕМ
-ПЛАВНЫМ ОПУСКАНИЕМ 3-ЧАСТИЧНОЙ ЗАКЛАДКОЙ
-ПОЛНОЙ ЗАКЛАДКОЙ ВЫРАБОТАННОГО ПРОСТРАНСТВА 1
МАКС. ДОП. СОДЕРЖАНИЕ МЕТАНА В ИСХОДЯЩЕЙ ВЕНТ. СТРУЕ % 1.00
СОДЕРЖАНИЕ МЕТАНА В ПОСТУПАЮЩЕЙ ВЕНТ. СТРУЕ % .02
ГАЗОВЫДЕЛЕНИЕ ИЗ ПОДРАБАТЫВАЕМЫХ ПЛАСТОВ-СПУТНИКОВ М3Т .00
ГАЗОВЫДЕЛЕНИЕ ИЗ НАДРАБАТЫВАЕМЫХ ПЛАСТОВ-СПУТНИКОВ М3Т 7.60
КОЭФФ. ЭФФЕКТИВНОСТИ ДЕГАЗАЦИИ РАЗРАБАТЫВАЕМОГО ПЛАСТА .50
КОЭФФ. ЭФФЕКТИВНОСТИ ДЕГ. ПОДРАБАТЫВАЕМЫХ ПЛАСТОВ-СПУТН. .00
КОЭФФ. ЭФФЕКТ. ДЕГАЗАЦИИ НАДРАБАТ. ПЛАСТОВ-СПУТНИКОВ .00
КОЭФФИЦИЕНТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ДЕГАЗАЦИИ ВЫРАБОТАННОГО ПР-ВА
СКВАЖИНАМИ ПРОБУРЕННЫМИ В КУПОЛА ОБРУШЕНИЯ .00
КОЭФФ.УЧИТЫВАЮЩИЙ ГАЗОВЫДЕЛЕНИЕ ИЗ БОКОВЫХ ПОРОД (Кпор) .15
СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ Т 4903.
ДЛИНА ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ М 200.
ШИРИНА ЗАХВАТА ВЫЕМОЧНОЙ МАШИНЫ М .80
МИНИМАЛЬНАЯ ПЛОЩАДЬ СЕЧЕНИЯ ЛАВЫ В СВЕТУ (So.min) М2 .. 19.30
МАКСИМАЛЬНАЯ ПЛОЩАДЬ СЕЧЕНИЯ ЛАВЫ В СВЕТУ (So.max) М2 24.10
МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ВОЗДУХА В ЛАВЕ МС 4.00
МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМАЯ СКОРОСТЬ ВОЗДУХА В ЛАВЕ МС .25
ОПТИМАЛЬНАЯ ПО ПЫЛИ СКОРОСТЬ ВОЗДУХА В ЛАВЕ МС 1.20
КОЭФФИЦИЕНТ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПОТЕРЬ УГЛЯ НА УЧАСТКЕ .10
СКОРОСТЬ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ УГЛЯ В ЛАВЕ МС 1.40
ВРЕМЯ В ТЕЧЕНИЕ КОТОРОГО УГОЛЬ ТРАНСПОРТИРУЕТСЯ
ПО ВЫРАБОТКАМ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА ВНЕ ЛАВЫ МИН 8.30
ДОЛЯ УГЛЯ ПОГРУЖАЕМОГО НА КОНВЕЙЕР ЛАВЫ ОДНОВРЕМЕННО С
ОТБОЙКОЙ (1-ПРИ ЧЕЛНОКОВОЙ МЕНЕЕ 1-ПРИ ОДНОСТОР.ВЫЕМКЕ) .80
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РАБОЧЕЙ СМЕНЫ МИН 360.
ЧИСЛО ДОБЫЧНЫХ СМЕН В СУТКИ 3.00
ЧИСЛО ЛЮДЕЙ ОДНОВРЕМЕННО РАБОТАЮЩИХ В ЛАВЕ 12.00
СЕЧЕНИЕ В СВЕТУ ВЕНТ. ВЫРАБОТКИ С ИСХОДЯЩЕЙ СТРУЕЙ М2 19.10
ОСТАТОЧНАЯ МЕТАНОНОСНОСТЬ УГЛЯ М3Т 1.73
АБСОЛ. МЕТАНОВЫДЕЛЕНИЕ В ВЫРАБОТАННОМ ПРОСТРАНСТВЕ М3МИН 30.16
ВЫДЕЛЕНИЕ МЕТАНА В ОЧИСТНОМ ЗАБОЕ М3МИН 15.38
ВЫДЕЛЯЕТСЯ МЕТАН ИЗ ТРАНСПОРТИРУЕМОГО ВНЕ ЛАВЫ УГЛЯ М3МИН .97
СРЕДНЕЕ АБСОЛ. МЕТАНОВЫДЕЛЕНИЕ НА ВЫЕМОЧНОМ УЧАСТКЕ М3МИН 38.34
ОТНОСИТЕЛЬНОЕ МЕТАНОВЫДЕЛЕНИЕ В ВЫРАБОТАННОМ ПР-ВЕ М3Т .. 8.86
ОТНОСИТЕЛЬНОЕ МЕТАНОВЫДЕЛЕНИЕ НА ВЫЕМОЧНОМ УЧАСТКЕ М3Т .. 11.26
КОЭФФИЦИЕНТ НЕРАВНОМЕРНОСТИ ВЫДЕЛЕНИЯ МЕТАНА НА УЧАСТКЕ 1.16
ШИРИНА ПОЯСА ГАЗ.ДРЕНИРОВАНИЯ ПЛАСТА ОТКАТОЧН. ВЫРАБОТКОЙМ 11.00
ШИРИНА ПОЯСА ГАЗ. ДРЕНИРОВАНИЯ ПЛАСТА ВЕНТ. ВЫРАБОТКОЙ М 11.00
РАСХОД ВОЗДУХА В ОЧИСТНОМ ЗАБОЕ ПО МЕТАНУ М3С 15.23
РАСХОД ВОЗДУХА В ОЧИСТНОМ ЗАБОЕ ПО ЛЮДЯМ М3С 1.20
РАСХОД ВОЗДУХА В ОЧ.ЗАБОЕ ПО МИНИМАЛЬН. СКОРОСТИ ВОЗД.М3С 7.83
РАСХОД ВОЗДУХА В ОЧИСТНОМ ЗАБОЕ ПО ПЫЛЕВОМУ ФАКТОРУ М3С 30.11
РАСХОД ВОЗД.В О.З. ПО ОПАСНОСТИ МЕСТНЫХ СКОПЛ. МЕТАНА М3С .00
ПРИНЯТЫЙ К РАСЧЕТУ РАСХОД ВОЗДУХА ДЛЯ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ М3С 30.11
РАСХОД ВОЗДУХА В ПРИЗАБОЙНОМ ПРОСТРАНСТВЕ ЛАВЫ М3С 23.16
СКОРОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА В ПРИЗАБОЙНОМ ПРОСТРАНСТВЕ МС . 1.20
КОЭФФ. УТЕЧЕК ВОЗДУХА ЧЕРЕЗ ВЫРАБОТАННОЕ ПРОСТРАНСТВО 1.30
УТЕЧКИ ВОЗДУХА ЧЕРЕЗ ВЫРАБОТАННОЕ ПРОСТРАНСТВО М3С .00
ДОПОЛН.РАСХОД ВОЗД.ДЛЯ ПРОВЕТРИВ.ТРАНСПОРТН.ВЫРАБОТКИ М3С 4.78
ДОПОЛН.РАСХОД ВОЗД.ДЛЯ ПОДСВЕЖЕНИЯ ИСХОДЯЩЕЙ СТРУИ М3С .. 58.76
РАСХОД ВОЗДУХА ДЛЯ ПРОВЕТРИВАНИЯ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА М3С 93.65
Суммарное количество воздуха для проветривания шахты:
Qш=Qпр+Qуч +Qкв= 61.9+93.58+7.7=167.98м3с
7 Расчет депрессии и выбор вентилятора главного проветривания Максимальная и минимальная депрессия подземных выработок направления:
kM c =11 коэффициент местных сопротивлений
ДЕПРЕССИЯ ШАХТЫ (ПРОГРАММА dv14 v.2)
УГОЛ НАКЛОНА " 4 ЛАВЫ" ГРАДУС 0.
КОЭФФИЦИЕНТ МЕСТНЫХ СОПРОТИВЛЕНИЙ (1.1 - 1.3) 1.10
ПОТЕРИ ДЕПРЕССИИ В ВОЗДУХООХЛАДИТЕЛЯХ ПА .00
МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМАЯ ДЕПРЕССИЯ ШАХТЫ ПА 4500.00
ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫРАБОТОК ВЕНТИЛЯЦИОННОГО НАПРАВЛЕНИЯ:
===============================================================
!Н! ! СЕЧЕ-! !КОЭФФ. ! !РАСХОД!СКОР. ! !
!О! НАЗВАНИЕ !НИЕ В !КОЭФФ!АЭРОДИ-!ДЛИНА! ВОЗ- !ДВИЖ. ! ДЕП- !
!М! ВЫ- !СВЕТУ!ФОРМЫ!НАМИЧЕС! М ! ДУХА!ВОЗДУ-!РЕССИЯ!
!Е! РАБОТКИ ! М2 ! !СОПРОТ.! ! М3С ! ХА ! ПА !
!Р! ! ! !Н*С2М4! ! ! МС ! !
ствол 50.10 3.54 .0520 465.0 167.98 3.35 136.0
штрек 19.10 3.80 .0280 1600.0 160.30 5.81 2320.8
бремсберг 19.10 3.80 .0210 1000.0 30.10 1.58 45.3
лава 24.00 4.20 .0310 200.0 23.16 .96 4.9
штрек 19.10 3.80 .0280 1600.0 61.90 3.24 409.1
ствол 50.10 3.54 .0520 230.0 160.30 3.20 61.2
ДЕПРЕССИЯ ВЕНТИЛЯЦИОННОГО НАПРАВЛЕНИЯ ПА 3314.5
ДЕПРЕССИЯ ШАХТЫ ПА 3682.8
ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ НА СООТВЕТСТВИЕ СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА
В ВЫРАБОТКАХ КРИТЕРИЯМ ОПТИМАЛЬНОСТИ ПО ПЫЛЕВОМУ ФАКТОРУ И
ТРЕБОВАНИЯМ ПБ О МИНИМАЛЬНО- И МАКСИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫХ СКОРОСТЯХ
hВ.Н=200 Па депрессия безвентиляторной воздухонагревательной установки.
где hш –максимальная депрессия шахты Па;
he- депрессия естественной тяги Па.
По каталогу и характеристикам вентиляторов выбираем вентилятор ВЦД-31.5 М (600 мин-1) (рис. 11.2).
Рис.11.2.Аэродинамическая характеристика вентиляционной установки ВЦД-31.5 М
На безопасность и производительность труда влияет освещение. Обязательно на шахте должны освещаться следующие объекты: околоствольный двор; главные откаточные выработки;
*перегрузочные пункты;
*подготовительные забои;
насосные трансформаторные и компрессорные камеры.
Питание сети предусматривается от агрегата АП - 4.
В качестве осветительной аппаратуры принимаются люминесцентные взрывобезопасные светильники типа РВЛ - 20М напряжением 127 В.
Количество светильников и места их установки приняты согласно «ПТЭ угольных и сланцевых шахт». Для осветительной сети применяется кабель марки КРНСН.
Полу стационарное освещение в очистных забоях оборудованных угледобывающими комплексами с электрооборудованием на 1140 В получает питание от осветительного агрегата АОС - 4В. также для освещения применяются светильники СЭВ — 15 с лампами ЛВУ - 15МВ. Сеть освещения выполняется кабелем ГРШЭ - 220. применимы и светильники РВЛ - 15 с люминесцентными лампами БС — 15 взрывобезопасного исполнения питающегося от светильного трансформатора ТСШ - 405 мощностью в 4 кВт при помощи кабеля ШРБ 5*4.
Кроме стационарного и полу стационарного освещения предусматривается переносное освещение аккумуляторными лампами. Зарядка и хранение аккумуляторных ламп осуществляется в аккумуляторной ламповой. Осмотр чистку
изготовление электролита и доливку аккумуляторов производит обслуживающий персонал.
Длина осветительной линии питаемой одним трансформатором определяется по формуле 12.1.
Итак расстояние между осветительными трансформаторами равно 689 м. В качестве индивидуальных осветительных приборов предусматривается применение аккумуляторных светильников типа «Украина».
Техническая характеристика светильника «Украина» представлена в таблице 12.1.
Таблица 12.1. Техническая характеристика «Украина»
Количество светильника в ламповой на 10% больше списочного состава рабочих (по ПБ на угольных и сланцевых шахтах). Для зарядки светильников
используется станция типа АЗС-2У. техническая характеристика приведена в таблице 12.2.
Таблица 12.2. Техническая характеристика зарядной станции АЗС-2У
Технологическая схема и генеральный план поверхности
Промплощадка угольного комплекса состоит из следующих элементов:
Поверхностное здание вертикального воздухоподающего ствола где размещен вентилятор главного проветривания ВЦД-315М(600мин-1)
-В блоке с надшахтным зданием располагается здание с размещенной в нем подъемной установкой вертикального ствола.
-Склад вспомогательных материалов и механический цех.
-Котельная шахты которая рассчитана на два котла ЭЧМ-35 и один котел ЭЧМ-84.в качестве топлива используются угли шахт
-Противопожарная насосная станция с резервуарными емкостями 1000м3 с двумя встроенными трансформаторными станциями
-Гараж-стоянка дизелевозов
-Отстойники ливневых вод
-Сеть теплоснабжения
Подземное электроснабжение и электрооборудование
Электроснабжение подземных токоприёмников предусматривается с напряжением питающей сети 660 и 1140 В через участковые подземные передвижные трансформаторные подстанции. Распределительные устройства 6 кВ (РПП) предназначенные для передачи электроэнергии к участковым подстанциям располагаются на квершлагах « полевых штреках к ним поступает питание по кабельным линиям от ЦПП горизонта. Пусковая и распределительная аппаратура для токоприёмников 1140 В и 660 В на рабочих участках принимается во взрывобезопасном исполнении. Подача напряжения 6 кВ осуществляется по кабелям марки ЭВТ кабельная сеть подводящая напряжение непосредственно к потребителям выполняется кабелями типа КГЭШ. Участковые подземные подстанции принимаются передвижными во взрывобезопасном исполнении типа ТСВП ТСШВП РПП-066 оборудуется распределительными ячейками 6 кВ типа КРУВ-6.
2. Расчёт токоприёмников электроснабжения очистного участка
Расчет ведётся для токоприёмников напряжение 1140 в.
Таблица токоприёмников
Проектом предусматривается применение для освещения лавы и пунктов перегрузки горном массы шахтных светильников РВЛ-20. Расстояние между светильниками 5 метров. Количество ламп принимаем 45 штук. Для питания освещения принимаем пусковой агрегат АПВИ-1140 и кабель КГЭШ 3*4.
На основании расчетов электрических нагрузок принимаем подстанции ТСВП-10006-12 и ТСВП-1606-069.
Таблица 14.2. Характеристики подстанций
3. Выбор кабельной сети На основании расчёта принимаем для питания комбайна и конвейера кабель
марки КГЭШ 3*95-1 *Ю.
Результаты расчёта кабельной сети сводим в таблицу.
4. Расчет токов короткого замыкания
Характеристикакабельной сети
5.Выбор и проверка низковольтной аппаратуры и её защиты
6. Выбор высоковольтного оборудования
Принимаем ячейку КРУВ-б с номинальным током 100А кабель для питания ПУПП на основании расчета принимаем марки ЭВТ 3*50.
Автоматизация производственных процессов
Одним из направлений увеличения производительности труда повышения безопасности работ и создания более комфортных условий труда является автоматизация производственных процессов.
В настоящее время струги и проходческие комбайн выпускаются с автоматическим управлением переведены на автоматическое управление конвейерные линии внедрены системы автоматического контроля за состоянием шахтной атмосферы.
Широкое применение получили системы шахтной связи и сигнализации телеуправления теле контроля и телесигнализации.
Ведутся работы по расширению функциональных возможностей существующих и созданию новых систем автоматизации внедрению прграмного управления на основе микро-ЭВМ.
Перечень применяемой на шахте аппаратуры автоматизации производственных процессов
1 Автоматизация подземного транспорта
Конвейерный транспорт оснащается блочной системой управления и автоматизации позволяющей осуществлять дистанционное и программно-логическое управление конвейерными линиями как с места загрузки так и с места разгрузки.
Вся конвейерная линия шахты снабжена автоматизированной аппаратурой АУК-1М которая обеспечивает выполнение следующих операций:
автоматизированный последовательный пуск конвейеров включенных в линию в порядке обратном движению грузопотоков с необходимой выдержкой времени;
пуск с пульта управления как всей конвейерной линии так и ее частей;
запуск с пульта управления части конвейерной линии без отключения работающих конвейеров с подачей предупредительного сигнала;
пуск с места любого двигателя конвейерной линии при осмотре ремонте опробовании;
контроль времени запуска каждого двигателя;
аварийное отключение двигателя при аварийном режиме а так же всех последующих конвейеров;
возможность остановки конвейера как с пульта так и с любой точки по длине конвейера.
Система АУК-1М обеспечивает:
-предупредительный звуковой сигнал подаваемый по линии
автоматически при каждом пуске конвейерной линии;
-оператору звуковую кодовую двухстороннюю сигнализацию как при работающей так и при неработающей конвейерной линии;
-звуковую сигнализацию при заштыбовке мест пересыпа;
прерывистую звуковую сигнализацию при остановке любого конвейера по
-контроль на пункте управления за количеством работающих конвейеров;
контроль заштыбовки мест пересыпа.
Защита и блокировка в схеме АУК-1М предусмотрены следующие:
-отключение конвейера при снижении скорости движение транспортной
нулевая защита при исчезновении напряжения в сети;
-обеспечение отключения запускаемого двигателя в случае если тот не
набрал заданное количество оборотов за определенное время;
-блокировка от повторного автоматического запуска после аварийного
2. Автоматизация вентиляции шахт
Автоматизация вентиляции шахт осуществляется для решения следующих задач:
-непрерывного контроля параметров шахтной атмосферы;
-регистрации и записи значений измеряемых параметров в целях их последующего анализа;
-оперативного управления состоянием шахтной атмосферы.
Решение этих задач достигается созданием и эксплуатацией систем централизованного диспетчерского регулирования состояния атмосферы и систем автоматического управления вентиляцией.
2.1. Автоматизация главной вентиляторной установки
Для автоматического управления главной вентиляционной установки применяется унифицированная аппаратура УКАВ-2 которая обеспечивает:
надежную работу без постоянного присутствия обслуживающего персонала;
возможность трех видов управления;
- дистанционно-автоматизированного выполняемого диспетчером с пульта управления;
дистанционно-автоматизированного из машинного зала местного (индивидуального с места установки механизмов)
переход с одного вида управления на другой без остановки вентиляторного агрегата;
реверсирование воздушной струи от работы одного вентилятора к другому;
аварийное отключение вентилятора;
подача звукового и светового предупредительных сигналов при неисправности;
возможность аварийной остановки вентилятора из машинного зала при любом виде управления;
независимость электроснабжения рабочего и резервного вентиляторов схемы которых не должны содержать общих элементов выход из строя которых может вызвать неуправляемость или выход из строя обоих вентиляторов;
2.2. Автоматическое управление вентиляторами местного
Автоматизированное управление ВМП осуществляется аппаратурой АПТВ и сигнализаторами содержания метана АМТ-3.
Аппаратура АПТВ состоит из аппарата пункта управления (П.У.) совмещенного с пультами управления десяти рабочих и одного резервного аппаратов контролируемого пункта для проверки работоспособности и настройки аппаратуры. Каждый к.п. может управлять тремя вентиляторами и передавать на П.У. информацию от соответствующих датчиков о количестве воздуха поступающего в забой количестве (концентрации) метана.
Так же обеспечивается автоматическое отключение электроприемников в забое при нарушении режима вентиляции блокировка магнитного пускателя вентилятора при отсутствии напряжения более 2х минут автоматическое повторное включение вентилятора при отсутствии напряжения менее 1 минуты.
2.3. Система автоматического контроля содержания метана в
Для автоматического контроля содержания метана в шахтной атмосфере в основном применяют приборы основанные на термокаталитическом способе измерения.
Одной из таких систем является стационарная аппаратура автоматического контроля метана АМТ-3 которая осуществляет:
-непрерывный автоматический контроль за содержанием метана в местах установки датчиков;
-автоматическое отключение электропитания контролируемого объекта при превышении предельно допустимой концентрации метана (автоматическая газовая защита - АГЗ);
-местную и централизованную аварийную звуковую сигнализацию превышения ПДК.
Существует три модификации аппаратуры: АМТ-ЗТ АМТ-ЗУ и АМТ-ЗИ. АМТ-ЗТ состоит из датчика метана ДМТ-ЗТ и аппарата сигнализации АС-ЗТ и используется в тупиковых выработках (одна точка контроля). Кроме указанного выше АМТ-ЗТ обеспечивает:
-местный (на датчике) и дистанционный (на аппарате сигнализации) визуальный контроль концентрации метана;
-передачу непрерывного сигнала (о концентрации метана) на устройство телеизмерения (ТИ) и дискретного сигнала (о превышении ЦДК) в систему телесигнал-телеуправление (ТС-ТУ);
-телефонную связь между датчиком и аппаратом сигнализации.
АМТ-ЗУ состоит из трех датчиков метана ДМТ-ЗТ и аппаратуры сигнализации AC-ЗУ. Используется на выемочном участке (три точки контроля). Выполняет все функции АМТ-ЗТ. Контроль метана осуществляется тремя датчиками. Дистанционный визуальный контроль по указывающему прибору аппарата AC-ЗУ осуществляется только по одному (выбранному) датчику от которого передается непрерывная и дискретная информация к любой системе ТИ-ТС-ТУ. От двух других датчиков поступает дискретная информация о превышениях ПДК метана.
АМТ-ЗИ - локальная система АГЗ и централизованного контроля метана на всей шахте. Включает в себя до шести комплектов аппаратуры АМТ-ЗТ АМТ-ЗУ и диспетчерскую стойку телеизмерения СПТ-ЗИ устанавливаемую на поверхности. Выполняет все функции АМТ-ЗТ и АМТ-ЗУ а также обеспечивает передачу по собственным каналам телеизмерения непрерывной и дискретной информации диспетчеру и регистрацию ее на бумаге. Звуковая и световая сигнализация осуществляется от всех датчиков.
2.4. Стационарная аппаратура контроля "МЕТАН
Комплекс "МЕТАН" предназначен для автоматической газовой защиты непрерывного местного и централизованного контроля за содержанием метана в шахтах опасных по газу.
МЕТАН" может использоваться как самостоятельная система указанного назначения а также в системах диспетчерского управления проветриванием в системах автоматического регулирования расхода воздуха на отдельных участках и в целом по шахте.
Принцип действия положенный в основу его работы структурное построение и основные функциональные характеристики аналогичны аппаратуре АМТ-3.
Комплекс "МЕТАН" состоит из анализаторов метана ATI-1 АТЗ-1 АТВ-3 и стоики приема информации СПИ-1.
Анализатор метана ATI-1 состоит из термокаталитического датчика ДМТ-4 и аппарата сигнализации АС-5 и кроме перечисленных выше функций (АМТ-3) обеспечивает формирование стандартной телеметрической информации по ТИ и ТС с возможностью ее передачи через любые системы телемеханики или по паре проводов на поверхность диспетчеру.
Аппарат сигнализации АС-5 питает датчик ДМТ-4 принимает от него сигналы на отключение электропитания контролируемого объекта включает местную звуковую и световую аварийную сигнализацию формирует сигналы телеизмерения.
Датчик соединен с аппаратом сигнализации четырехжильным телефонным кабелем. Одна пара проводов служит для питания датчика и передачи аварийной
сигнализации другая - для телеизмерения содержания метана и телефонной связи. Датчик устанавливается в верхней части выработки.
Анализатор метана АТЗ-1 состоит из аппарата сигнализации АС-6 и трех термокаталитических датчиков ДМТ-4. АТЗ-1 выполняет одинаковые с ATI-1 функции и отличается тем что одновременно контролирует содержание метана в трех точках. Последние могут быть разнесены от АС-б на расстояние до 2 км. Сигнал телеизмерения на указывающий прибор аппарата АС-6 выдается только от одного выбранного датчика.
Анализаторы АТВ-1 и АТВ-3 отличаются от ATI-1 и АТЗ-1 тем что преобразовательные элементы вынесены из корпуса датчика и размещены в отдельном блоке который соединяется с датчиком отрезком кабеля длиной до 30 м. Такое конструктивное исполнение позволяет устанавливать выносной блок в местах слоевых скоплений метана.
Предпочтительная область применения АМВ-1 и АМВ-3 - очистные выработки проветриваемые вентиляционными струями с подсвежением забои подготовительных выработок проводимых буровзрывным способом.
Стойка приема информации СПИ-1 предназначена для приема и регистрации телеметрической информации и аварийной сигнализации от анализаторов метана.
К каждому каналу телеизмерения подключено телефонное гнездо для связи с абонентами у аппаратов сигнализации и датчиков. Стойки оборудованы 6-ю самопишущими приборами двумя 12-канальными измерительными приборами 50 приемниками ТС на выходе которых установлены сигнальные лампочки.
Аппаратура связи ИГАС-3-АТС предназначена для работы в шахтах в том числе опасных по газу и пыли рудниках и обогатительных фабриках по действующим или специально проложенным телефонным линиям.
Аппаратура обеспечивает:
-поддержание прямой постоянно действующей оперативной дуплексной громкоговорящей (со стороны диспетчера или оператора ШАТС-3) связи с абонентами;
-контроль работы шахтных механизмов по их производственным шумам;
-прямую оперативную громкоговорящую симплексную связь с пульта ШАТС-3 с 20(40)абонентами.
При возникновении аварийного состояния на шахте аппаратура обеспечивает:
-подачу световых и акустических сигналов диспетчеру об аварийном состоянии участка;
-подачу акустических сигналов тревоги на участок где установленабонентский комплект;
-оповещение участка через громкоговоритель о мерах безопасности ипорядке выхода людей при аварии;
-прием сообщений и подачу распоряжений в подземные выработки с записью их на магнитную ленту.
В местах перегрузки угля для уменьшения пылеобразования применяют специальные оросительные устройства. Автоматизация этого процесса сводится к автоматическому - открыванию и закрыванию исполнительного устройства подающего воду к форсункам в зависимости от наличия угля на работающем конвейере. Для автоматизации систем орошения в пунктах перегрузки применяется аппаратура АО-3.
5. Автоматизация калориферных установок
В качестве аппаратуры автоматизации калориферного хозяйства предполагается использование аппаратуры АКУ-3.
Критерием управления является температура воздуха на расстоянии 70 метров от устья ствола .Она должна быть в зимнее время не ниже +2 гр. Аппаратура обеспечивает надежную работу без постоянного присутствия людей.
6. Аппаратура автоматизации конвейерной линии АУК-1М
В состав аппаратуры входит пульт управления с которого осуществляется контроль и управление всей линией конвейеров; индикатор - отображает количество последовательно включённых конвейеров блоки управления — устанавливается у приводной головки каждого конвейера с блока управления осуществляется управление и контроль одним конвейером имеется возможность переключение на местное управление. В состав аппаратуры входят датчики:
-ДКС — датчик контроля скорости подает сигнал об остановки конвейера при проскальзывании или остановки ленты при работающем приводе.
-КСЛ - датчик контроля схода ленты подает сигнал на отключение
конвейера при сходе ленты более 10%. КД - контактный датчик контроля
переполнения пересыпа конвейеров.
КТВ - кабель тросовый выключатель при помощи датчика осуществляется аварийная остановка конвейера по всей его длине В состав аппаратуры также включается аппаратура KTT-I контроля перегрева подшипников в приводных барабанах конвейеров.
Техника безопасности и противопожарные мероприятия
В процессе ведения очистных и подготовительных работ а также эксплуатации шахтного оборудования возникают как вредные так и опасные факторы оказывающие влияние не только на самочувствие и здоровье человека но и могут быть опасными для жизни.
Выбор мероприятий по предупреждению опасных и вредных факторов производится в зависимости от применяемых средств механизации горнотехнических и горно-геологических факторов. Специфические условия работы в условиях шахты ведут к необходимости применения также мероприятий по промышленной санитарии.
При ведении работ в шахтных условиях проводятся следующие мероприятия направленные на исключение возникновение опасных факторов:
мероприятия по борьбе с травматизмом в условиях полной
конвейеризации шахты;
мероприятия по борьбе с электротравматизмом;
мероприятия по борьбе с пылью;
мероприятия по технике безопасности при ведении проходческих работ;
мероприятия по технике безопасности при ведении очистных работ;
мероприятия по пожарной безопасности.
Перечень мероприятий направленных на исключение воздействия вредных факторов на здоровье человека:
мероприятия по борьбе с шумом;
мероприятия по борьбе с вибрацией;
мероприятия направленные на безопасное ведение работ в условиях
повышенной обводненности шахты горных выработок.
1. Мероприятия по борьбе с травматизмом в условиях полной
конвейеризации шахты.
Для предупреждения травматизма и опасностей должны производится следующие мероприятия:
в местах перехода через конвейер устанавливаются переходные мостики с
перилами шириной 06м.;
ленточные конвейеры оборудуются:
а)аппаратурой типа АУК-1М которая обеспечивает автоматизированное
управление и контроль при запуске конвейера и его работе ;
б)звуковой сигнализацией по всей длине конвейера для подачи
предпускового предупреждающего сигнала не менее чем за 5 секунд перед
пуском 1-го конвейера или перед дозапуском части конвейерной линии ;
в)аппаратурой обеспечивающей отключение привода конвейера при :
затянувшемся пуске ( если электродвигатель не набрал полные
обороты в течении 60 секунд);
завале (заштыбовке) в местах перегрузки в течение 1-4 секунд;
снижении скорости ленты на 25 % от номинального значения или
превышении скорости на 8 %;
снижении скорости приводной звездочки скребкового конвейера на
сходе ленты в сторону на 10 % от ее ширины;
перегреве ленты выше 70° С;
г)устройствами отключения привода конвейера из любой точки по ее длине;
перегрузочные пункты оборудуются средствами пылеподавления.
2. Мероприятия по борьбе с электротравматизмом.
В шахте используются электроприемники от 127 В до 1140 В. В качестве борьбы с электротравматизмом применяются следующие устройства:
в качестве пусковых автоматов - магнитные пускатели в исполнении РВИ.
Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала цепи управления
магнитных пускателей серии ПВИ имеют пониженное напряжение 18 В и снабжены
бронированными реле утечки БРИ;
в шахте предусмотрено общешахтное заземление к которому
подсоединяются все шахтные электроприемники. Заземлением является 4-ая жила
применяются бронированные кабели типа СБ и СТШ а также гибкий
для работников связанных с электрооборудованием по их обслуживанию
предусмотрены средства индивидуальной защиты (диэлектрические перчатки
резиновая обувь специальные инструменты);
электромеханическое отделение шахтных подстанций ограждено от посторонних лиц.
3.Мероприятия по борьбе с пылью
Для снижения высокой запыленности рудничной атмосферы применяются следующие мероприятия:
обеспыливание воздуха и эффективное проветривание выработок с
оптимальной скоростью струи;
пылеподавление и пневмогидроорошение при добычи и разрушении пород;
нейтрализация взрывчатых свойств пыли;
применение водяных заслонов.
Связывание осевшей пыли осуществляется с помощью смачивающе-связывающих растворов. Раствор содержит СаСЬ в количестве 15-20 % и 1-2 % смачивателя ДБ. Расход 02-05 лм3.
Осланцевание и побелка осуществляется на стенках кровле и почве выработок для предупреждения интенсивности пылеотложения.
2.4 Мероприятия по технике безопасности при ведении
Для обеспечения безопасной работы все горные выработки должны быть своевременно закреплены в соответствии с утвержденным проектом и паспортом управления кровлей и креплением. Материалы применяемые для крепления выработок должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.
Отставание постоянной крепи от забоев подготовительных выработок не должно быть более 3 м. Пространство между забоем и постоянной крепью закрепляют временной крепью. Возведение постоянной крепи а также разборка и уборка угля и породы после взрывных работ должны производится под защитой временной крепи. Все пустоты за крепью должны быть закреплены.
При проведении ремонте или углубке наклонных выработок работающие в забое должны быть защищены от опасности падения сверху вагонеток и других предметов не менее чем двумя прочными заграждающими приспособлениями. При проходке ствола должна быть двухсторонняя телефонная связь поверхности с забоем. Расстояние от конца вентиляционных труб до забоя должно быть не более 10 м а от забоя ствола не более 15 м. В зимнее время воздух поступает в ствол подогретый до температуры не ниже +2°С.
2.5. Мероприятия по технике безопасности при ведении очистных
В случае остановки работ в очистном забое на время свыше суток должны быть приняты меры по предупреждению обрушения кровли в призабойном пространстве. Возобновление работ допускается с разрешения главного инженера шахты.
При наличии признаков опасности обрушения кровли должна производиться оборка отслоившейся горной массы и устанавливаться дополнительная крепь.
Каждая лава должна иметь телефонную связь. Все машинные и трансформаторные камеры в шахте должны проветриваться свежей струёй воздуха.
Рабочие обязаны знать и уметь пользоваться установленной сигнализацией и выполнять требования при пуске в работу машин и механизмов.
При обнаружении признаков возможного возникновения аварии или несчастного случая указывающих на ненормальное состояние рабочего места рабочие должны немедленно прекратить работу предупредить товарищей и уйти в безопасное место.
2.6. Мероприятия по технике безопасности при проветривании
Проветривание выработок должно производиться при помощи непрерывного действия главных и вспомогательных вентиляторов. ВНП должен устанавливаться в выработке со свежей струёй воздуха на расстоянии не менее 10 м от исходящей струи.
3. Противопожарная безопасность
Для подачи воды в шахту используется противопожарный став диаметром 150 мм проложенный в клетьевом стволе. Подача воды в противопожарном ставе
осуществляется под напором 60 м.вод.ст. с поверхности. Напоры в участковых и магистральных сетях регулируются клапанами КР-1М. Конструктивное исполнение этого клапана позволяет редуцировать с различными степенями от 2 до 7. Противопожарный став периодически проветривается под давлением 20-25 атм. оборудован кранами и задвижками на всех ответвляющихся и магистральных линиях через 400 м. Сеть противопожарного оросительного трубопровода закольцовывается между горизонтами а для аварийной подачи воды при пожаре - с воздухопроводом и водоотливными ставами.
В сети шахтного пожаро-оросительного трубопроводного става предусмотрены два режима работы:
При нормальном режиме вода подается на орошение и другие
технологические нужды с максимальным расходом 14 лсек;
При аварийном режиме подача воды подается на тушение пожара в шахте с
максимальным расходом воды в околоствольном дворе 25 лсек. в капитальных
выработках - 223 лсек. в участковых выработках -14 лсек.
Питание пожарных водоемов шахты осуществляется с районного водовода. В месте закольцовки водоотливного става с трубопроводом устанавливается два гидроредуктора ПШ-4.
3.1. Противопожарная защита
Пожарные отводы диаметром не менее 75 мм устанавливаются в следующих местах:
у каждого разветвления горных выработок;
в выработках с конвейерной доставкой угля через каждые 50 м;
на главном штреке через каждые 200 м;
по обе стороны от приводных головок ленточных конвейеров на растоянии;
на расстоянии не более 20 м от сопряжения лавы с бремсбергами;.
Пожарные рукава длиной 20 м с пожарными стволами в специальных ящиках
размещаются в следующих местах:
вдоль ленточных конвейеров через каждые 50 м;
у приводных головок ленточных конвейеров по обе стороны не далее 10м;
на конвейерных бремсбергах в 20 м от лавы.
Первичные средства пожаротушения (2 огнетушителя ящик с песком емкостью 02 м3) устанавливаются со стороны поступления воздуха в следующих местах:
на конвейерном и вентиляционном бремсбергах в 20 м от лавы;
у всех электромеханизмов и распределительных пунктах;
у приводных головок ленточных конвейеров и через каждые 100 м по длине
конвейера. Устанавливается по два огнетушителя на боковом штреке через каждые
0 м. у электромеханизмов с турбомуфтой масляного заполнения -по триогнетушителя и ящик с песком емкостью 03 м .
В местах расположения средств пожаротушения вывешиваются паспорта в которых приводятся перечень первичных средств пожаротушения и лица ответственные за их сохранность.
Приводные головки ленточных конвейеров оборудованы установками автоматического включения пожаротушащих средств типа УАК-2.
Организационные мероприятия по противопожарной защите предусматривают:
повторное обучение правилами пользования огнетушителями всех рабочих
проводить проверку состояния всей водопроводной сети шахты с подачей
требуемого количества воды при необходимом давлении к местам аварийного
проводить обучение рабочих и ИТР на учебно-тренировочном полигоне;
проводить проверку самоспасателей на герметичность 1 раз в месяц;
проводить проверку состояния выходов из лав участков шахты 2 раза в год.
4. Промышленная санитария.
Для оказания медицинской помощи заболевшим или травмированным рабочим организуется здравпункт который оказывает пострадавшим первую помощь. В соответствии с СН-245-17 здравпункт должен иметь четырех врачей. Кроме того на шахте существует подземный здравпункт расположенный в околоствольном дворе где и находится санитарный поезд для доставки пострадавших с места аварии до ствола.
Снижение высокой запыленности рудничной атмосферы посредством пневмогидроорошения способствует улучшению условий труда и борьбе с профессиональными заболеваниями.
5 Аэрозольная обработка выработанного пространства
Аэрозольная обработка антипирогенами выработанного пространства и целика между вентиляцинным ходком и конвейерным бремсбергом осуществляется после проведения воздушно-депрессионной съемки в пределах выемочного поля для определения объема и направления утечек воздуха по фактическому влаговыносу.
При этом измеряют влагосодержание воздуха в поступающей в очистной забой и исходящей из него воздушных струях а также в тупике погашения вентиляционного ходком и конвейерного бремсберга для установления направленности протекания тепло- и массообменных процессов в выработанном пространстве.
Водный раствор антипирогена приготавливается в расположенной на вентиляционном ходке специальной емкости и подается по шлангу к генератору аэрозолей с помощью высоконапорной насосной установки оборудованной манометром для контроля давления. Для распыления антипирогена генератор аэрозолей устанавливается на вентиляционном ходке таким образом чтобы образующий факел был направлен в выработанное пространство. Оценка качества обработки определяется путем контрольных замеров.
Контроль за состоянием атмосферы выработанного пространства заключается в следующем:
-замер термовлажностных параметров атмосферы выработанного пространства лавы и оценка его состояния один раз в две недели;
-отбор проб воздуха в верхнем "кутке" лавы два раза в месяц с лабораторным анализом.
7. План ликвидации аварий.
План ликвидации аварий составляется главным инженером и согласуется с командиром ВГСЧ и подписывается главным инженером объединения «Кузбасс уголь» на каждые 6 месяцев. К нему прилагается:
акт проверки запасных выходов;
акт проверки реверсирования вентиляторов;
акт проверки противопожарных защит шахты.
План ликвидации аварий состоит из оперативной части и диспозиции.
Диспозиция - в ней описываются права и обязанности всех лиц которые будут принимать участие в ликвидации аварий. Ответственный за ликвидацию аварий - главный инженер шахты а до его прибытия на шахту - горный диспетчер.
Оперативная часть - в ней рассматриваются все возможные случаи аварий и на каждый случай разрабатываются мероприятия по спасению людей ликвидации аварии и пути следования отделений ВГСЧ. К оперативной части прилагается:
схема вентиляции шахты;
схема околоствольного двора;
схема электроснабжения;
план поверхности с указанием выходов;
список ответственных лиц;
список должностных лиц для оповещения.
7.1. План ликвидации аварии при пожаре на вентиляционном бремсберге
Пути выхода людей: лица находящиеся за очагом пожара включаются в самоспасатели и двигаются по участковому вентиляционному бремсбергу затем выходят на магистральный штрек и далее направляются навстречу свежей струе к наклонному квершлагу по которому и выходят на поверхность. Лица находящиеся до очага пожара принимают меры по ликвидации пожара подручными средствами до прихода отделений ВГСЧ. После их прихода рабочие выходят на участковый конвеерный бремсберг и далее навстречу свежей струе к наклонному квершлагу где и выходят на поверхность..
Пути движения отделений ВГСЧ и задания.
Первое отделение спускается по воздухоподающему стволу затем по магистральному штреку выходят на конвеерный бремсберг и далее до очага пожара для оказания медицинской помощи пострадавшим.
Второе отделение спускается по наклонному конвейерному квершлагу и двигается до очага пожара магистральному штреку по вентиляционному бремсбергу для ликвидации пожара. Для удобства пользования планом ликвидации аварий каждому листу возможной аварии присваивается определенный номер который находится на плане вентиляции начиная с поверхности по движению струи воздуха. Список должностных лиц и учреждений
Немедленно должны быть извещены об аварии:
подразделение ВГСЧ обслуживающее шахту;
главный инженер шахты;
начальник участка ВТБ;
главный врач горбольницы;
техническая инспекция профсоюзов;
При наличии двух и более маршрутов выхода людей из аварийных участков предпочтение следует отдавать тому маршруту время выхода по которому будет меньшим или который по условиям развития пожара является более безопасным. Если в выработках аварийного маршрута имеются средства механической доставки людей то в ПЛА следует предусматривать функционирование этих средств в период эвакуации людей из аварийных участков но продолжительность выхода людей в самоспасателях определять исходя из условий передвижения пешком.
Допустимая протяженность маршрутов аварийного выхода людей должна определяться для каждого конкретного участка и быть не более срока работы защитного самоспасателя.
Рис.16.1 План ликвидации аварии
Охрана окружающей среды
Мероприятия по рациональному использованию недр и охране
Расположенные на территории проектируемой шахты «Распадская-Коксовая» промышленные объекты представляют собой источник вредного воздействия на окружающую природную среду (на естественные водотоки воздушный бассейн земную поверхность и др.).
В связи с этим в проекте приняты технические решения и мероприятия предусматривающие комплекс мер по охране окружающей природной среды и рациональному использованию природных ресурсов:
-охрана водных ресурсов;
-охрана воздушного бассейна;
-сокращение потерь угля при добыче;
-рекультивация земель и др.
1 Охрана воздушного бассейна
Загрязнение окружающей среды происходит за счет выбросов вредных веществ в воздух воду на поверхность земли.
Основными источниками загрязнения воздушной среды при эксплуатации шахты являются:
Вентиляционные стволы шахты выбрасываемые в атмосферу
отработанный воздух из горных выработок содержащий угольную и
породную пыль метан и другие вредные газы;
Котельная выбрасывающая пыль угарный газ;
Породные отвалы выбрасывающие все выше описанное и сероводород;
Угольный склад и погрузка выбрасывающие пыль;
Вспомогательные цеха выбрасывающие пыль сернистый ангидрид окиси азота
Покомпонентный состав загрязнений
Наименование вещества
Выброс вещества тгод
Марганец и его соединения
Циониды фториды плохо растворимые
Опасные вещества по классам опасности
-чрезвычайно опасные
СО угольная пыль СH4
Растворенная сольоксид железа различные фториды
2. Комплекс мероприятий по уменьшению выбросов в атмосферу
Основным источником загрязнения воздушного бассейна является выбросы дымовой трубы котельной состоящие из несгоревших частиц топлива золы окислов серы углерода и азота. Для улавливания твердых частиц котлы оборудуются индивидуальными золоуловителями батарейными циклонами с коэффициентом очистки 85-95%. Рассеивание в атмосфере оставшихся вредных выбросов до санитарных норм достигается строительством дымовой трубы необходимой высоты.
По периметру угольного склада предусматриваются лесопосадки что позволит снизить пылевыделение на 20%.
В здании приводов расположенном в устье конвейерного ствола предусматривается установка пылеуловителя ПМР-5 с КПД очистки 98%
3. Мероприятия по охране и рациональному использованию водных ресурсов
Выброс загрязняющих веществ в окружающую среду мгл
Проектом предусматривается выдаваемые на поверхность шахтные воды с содержанием взвешенных веществ отводить на очистные сооружения. Расчетный расход воды (по производительности водоотливных установок) составляет:
в период нормального притока шахтных вод 150 м3час;
в период максимального притока (май-август) 260 м3час.
Вода в шахту поступает из реки Ольжерас. Шахтные воды являются загрязнёнными в бактериальном отношении следовательно кроме очистки их от взвешенных веществ требуется обеззараживание. Проектом предусматривается сброс шахтных вод после очистки в реку Усу и Томь. К качеству воды в реке Томь предъявляются повышенные требования так как она является источником хозяйственно питьевого водоснабжения крупных населённых пунктов. В связи с этим проектом предусмотрено многодневное отстаивание шахтных вод в очистном пруду с предварительным их коагулированием и последующей фильтрацией через фильтры и обеззараживание хлором.
Состав очистных сооружений:
-земляной пруд отстойник;
-реагентное хозяйство;
-смесители (две штуки);
-насосная станция в блоке;
-камеры хлопьеобразования;
-насосная станция перекачки отстоенных вод;
-хлораторная совмещённая со складом хлора;
-подземный резервуар чистой воды
-лаборатория бытовые и служебные помещения
Шахтная вода по напорно-самотёчному трубопроводу поступает в смесители где перемешивается с раствором коагулянта и затем отводится в камеры хлопьеобразования а из них по самотёчному трубопроводу к месту выпуска в отстойник-пруд. Отстоянная вода поступает в приёмный резервуар насосной станции откуда подаётся на фильтры. Очищенная и обеззараженная вода после фильтров поступает в резервуар из которого основная часть воды сбрасывается самотёком в реку Ольжерас а необходимое количество воды подаётся насосами на технические нужды шахты. Канализационные бытовые воды поступают также на очистку в очистные сооружения
Обеззараживание шахтной воды предусматривается жидким хлором контакт с хлором осуществляется в резервуаре чистой воды.
Прогноз качества очистки стоков
Вход на очистные сооружения мгл
После озонирования и фильтрации мгл
3 Мероприятия по сокращению потерь угля при добыче
Для выемки пластов III принята столбовая система разработки с выемкой угля под защитой механизированного комплекса. Выемка угля ведётся составлением целиков при обратном порядке отработки столбов. Для исключения потерь угля при перевозках в железнодорожных вагонах предусмотрено уплотнение угля погруженного в вагоны и нанесение на него защитной плёнки.
4 Комплексное использование угля и боковых пород.
На шахте добывается уголь марки К и КО который транспортируется ленточными конвейерами на обогатительную фабрику «Кузбасская». Породу от проходки выработок предполагается использовать для строительства дорог и других сооружений.
5 Охрана земельных ресурсов
При отработке подземным способом мощных пластов пологого падения в условиях шахты «Распадская-Коксовая» происходит плавное оседание без образования провалов и значительных трещин в наносах. Поэтому в проекте не предусматривается проведения мероприятий по рекультивации поверхности в период эксплуатации шахты. Маркшейдерской службе шахты необходимо вести контроль за оседанием поверхности и производить визуальное наблюдение за поверхностью на участках подработки.
Территория попадающая в зону влияния подработки (106 км) не используется для сельскохозяйственных целей так как в основном покрыта лесным массивом для которого подработка с плавным опусканием поверхности не представляет опасности.
В соответствии с требованиями санитарных норм (СН 242-71) вокруг площадки шахты предусматривается санитарно-защитная зона шириной 300 м от места выделения вредностей (котельная склад угля погрузочный пункт). Намечаемая СЗЗ в основном засажена деревьями.
6. Складирование и утилизация отходов промышленного производства
Проектом предусматриваются следующие направления складирования и утилизации отходов производства.
Осадок шахтных вод аккумулируется в емкости прудов –отстойников очистных сооружений. При периодической чистке отстойников осадок вывозится на угольный склад где смешивается с углём и отгружается потребителям.
Прочие виды отходов будут размещаться в местах временного хранения на промплощадке шахты.
Древесные отходы сжигаются в производственной котельной.
Шлак предполагается использовать для посыпки автодорог в зимнее время года а также на строительные нужды.
Электролит отработанных аккумуляторных батарей нейтрализуется известью и утилизируется как нетоксичный.
Остальные виды отходов по мере достижения предельного количества утилизируются путём сдачи специализированным предприятиям на переработку.
1. Общая характеристика
Промышленная площадка шахты "Распадская-Коксовая" проектируется на расстоянии 70 км. от ближайшего категорированного города. Другие категорированные города и объекты особой важности находятся на ещё большем расстоянии. Таким образом промышленная площадка шахты расположена вне зоны возможных разрушений ядерного взрыва и за пределами зоны "А" радиоактивного заражения.
Защитные сооружения шахты предназначаются для защиты производственного персонала от возможного поражения гамма-излучением при радиоактивном заражении местности на следе радиоактивного облака ядерного взрыва при объявлении сигнала "воздушная тревога".
Сигнал «воздушная тревога» для рабочих и служащих наземного комплекса подаётся сиренами а в шахту передаётся по телефону начальниками участков по приказу которых включают сирены на объектах.
Для безаварийной остановки работы на шахте по сигналу «воздушная тревога» закрыть устья стволов защитными перекрытиями обесточить силовые линии забоев участков комплексов а также прекратить подачу воздуха от компрессоров к пневмомеханизмам и инструментам. Подачу воды в душевые и для других целей прекратить оставив её только в линиях питающих противопожарные средства. Освещение на всех объектах оставить лишь дежурное.
Вентиляцию шахты отключить только на время выпадения радиационных веществ (РВ) из облака взрыва или на время наличия опасных концентраций
отравляющих еществ (ОВ) на поверхности. На это же время закрыть воздухозаборные устройства.
Так как в промышленном районе вблизи шахты "Распадская-Коксовая" нет производств СДАВ то и защита против них не предусмотрена.
Работающая смена укрывается по сигналу ГО в приспособленных под ПРУ горных выработках вентиляционного горизонта.
Все здания и сооружения расположенные на промышленной площадке шахты в кирпичном и железобетонном исполнении.
Защита трудящихся работающих смен продолжающих свою производственную деятельность в военное время на шахте проектом предусматривается в переоборудованных под центральное подземное укрытие в горных выработках околоствольного двора ствола №4 Л
Радиус сбора для поверхностных рабочих - 3000 м. Для подземного персонала шахты радиус сбора не ограничен.
2. Устройство противорадиационного укрытия
В приспосабливаемых выработках предусмотрены;
)площадка для размещения укрываемых;
)запас питьевой воды;
Норма площади принята:
)для размещения укрываемых -1 м2чел.;
)санитарный пост - 2 м2100чел.
3. Мероприятия по повышению устойчивости работы шахты в
При проведении мероприятий 1 группы:
)уточнить план-график наращивания мероприятий по повышению
устойчивости работы шахты в военное время;
)провести мероприятия по противопожарной защите и светомаскировке.
При проведении мероприятий 2 группы провести неотложные мероприятия
по повышению устойчивости работ шахты в военное время и безаварийной её остановки по сигналу "Воздушная тревога
При проведении мероприятий общей готовности ГО:
)провести в полном объёме мероприятия по повышению устойчивости работы шахты в военное время;
)провести в полном объёме противопожарные мероприятия а также мероприятия по обеспечению светомаскировки.
Технико-экономическая часть проекта
1. Расчёт себестоимости добычи одной тонны угля по участку
Себестоимость по добычному участку определяется по четырём элементам затрат. Для расчётов принимаем прерывный режим работы участка 6 дней в неделю. Коэффициент списочного состава рассчитывается по формуле (19.1) и при таком
Норматив цикличности
Потребное кол-во человек
Тарифная ставка руб.
Сумма сменной зарплаты руб.
Добычная смена: 1.выемка угля МГВМ Vp. ГРОЗ Vp.
Передвижка перегружателя ГРОЗ IVp
Установка крепи на сопряжении ГРОЗ IVp.
2. Расчёт себестоимости одной тонны угля по заработной плате
Фонд месячной заработной платы:
Фонд заработной платы руководителям и специалистам определяется с учётом должностных окладов.
Себестоимость одной тонны угля по заработной плате:
3. Себестоимость одной тонны угля по элементу электроэнергия
Наименование Потребителя
Мощность Двигателя КВт.
Расход эл.энерги и кВтсут
Сумм. Затраты рубмес
Cебестоимость по элементу электроэнергия:
4. Себестоимость по элементу вспомогательные материалы
Общая стоимость материалов РУб
Таблица 19.5. Быстроизнашивающиеся материалы
Себестоимость по элементу вспомогательные материалы составит:
5. Себестоимость по элементу амортизация
Наименование Оборудования
Полная стоимость руб
Годовая норма амортиза ции %
Месячная норма амортиза ции %
Сумма амортизацию иных отчислений рубмес
Себестоимость по элементу амортизация составит:
6. Суммарная себестоимость угля на участке по элементам затрат
Вспомогательные материалы
Выручка от реализации продукции шахты:
где V- годовой объем реализации угля; Ц - цена 1 т угля (600 руб.);
В = 2500000*600 = 2400 млн. руб.
Прибыль от реализации продукции:
Пр=V(Ц- Ип) где Ип - полная себестоимость реализованной продукции;
Пр = 2500000*(600-3138) = 8586 млн. руб.
Рентабельность капитальных вложений в процентах:
Срок окупаемости капитальных вложений:
Ток. = КсП = 2934250000858000000 = 34 года.
П - прибыль шахты; Кс - затраты на строительство.
RKB= 9209600001934250000 = 29 %
Вывод: Выручка от реализации продукции шахты «Распадская- Коксовая» составит В = 171165 млн. руб. прибыль от реализации продукции: Пр = 92096 млн. руб. рентабельность капитальных вложений rкв = 47 % срок окупаемости капитальных вложений составит Ток =34 года.
Технико-экономические показатели по шахте
Производственная мощность шахты: годовая суточная
Размеры шахтного поля:
Промышленные запасы угля
Число одновременно разрабатываемых пластов
Угол падения пластов
Число очистных забоев
Глубина работ (минимальнаямаксимальная)
Срок строительства шахты
Списочный состав трудящихся
Себестоимость 1 т угля по шахте
СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
Разработка технологической схемы перемонтажа механизированного комплекса с использованием самоходного оборудования.
1.Состояние вопроса технологии монтажа-демонтажа забойного оборудования
За последние годы технология и организация горномонтажных работ подвергались коренным изменениям вызванным техническим прогрессом и перевооружением угольной промышленности. В настоящее время наступил такой период развития выемки угля когда монтаж наладка и воспроизводство комплексно-механизированных линий очистных забоев стали составной и неотъемлемой частью процесса добычи угля
В отечественной практике работы по монтажу и демонтажу механизированных комплексов в зависимости от степени концентрации и специализации выполнялись:
горнорабочими очистного забоя;
рабочими монтажных участков шахт;
специализированными монтажно-наладочными управлениями производственных объединений.
Глубокая специализация сокращает длительность и трудоемкость монтажных работ за счет улучшения организации труда совершенствования монтажной техники и технологии работ.
Высокий уровень специализации монтажных и ревизионно-наладочных работ за рубежом базируется на создании отдельных фирм которые занимаются только этими работами
Доставка оборудования механизированных комплексов по горным выработкам производится по рельсовым путям электровозами или лебедками. Не всегда удается настелить рельсовый путь по горным выработкам до монтажной камеры. Вследствие этого значительная часть оборудования доставляется по выработкам на большие расстояния методом скольжения с помощью лебедок. Особенно затруднена доставка оборудования по выработкам с деформированной крепью с переменной гипсометрией пласта при наличии воды в выработках. Опыт производства монтажно-демонтажных работ показывает что средняя длина пути безрельсовой доставки оборудования от места разгрузки до места монтажа составляет более 600 м. На такелажные работы по доставке оборудования приходится от 30 до 40% всех трудозатрат по монтажу и демонтажу оборудования комплекса
С учетом горно-геологических условий и способа отработки шахтного поля применяется три схемы монтажа механизированных комплексов: снизу вверх при доставке основного оборудования комплекса по вентиляционному штреку; сверху вниз при доставке основного оборудования по нижнему (конвейерному штреку и в горизонтальной монтажной камере.
Первые две схемы монтажа используют при отработке по протиранию пласта а третью при отработке пластов по восстанию или падению. Общее для всех трех схем то что монтаж оборудования механизированных комплексов ведется в направлении к выработке по которой доставляются к монтажной камере его сборочные единицы. В настоящее время на шахтах Кузбасса наибольшее распространение получила схема монтажа оборудования механизированных комплексов снизу вверх
За рубежом а в последнее время и на некоторых предприятиях России проблемы горно-монтажных работ решаются с помощью дизельных монорельсовых дорог большой грузоподъемности
Применение монорельсовых дорог типа «Шарф» позволило с помощью грузовой балки большой грузоподъемности (по технической характеристике максимальная грузоподъемность 20 т) осуществить транспортирование комбайна К - 800 без поворотных редукторов общей массой 22 т. Внедрение дизельной монорельсовой дороги позволило значительно сократить время перемонтажа комплекса повысить безопасность монтажно-транспортных работ а также обеспечить решение проблемы доставки людей до рабочих мест и обратно.
Ведется работы по созданию принципиально новых транспортных систем. Фирма «Магнетбан» (Германия) разработала дорогу на магнитной подушке с линейными двигателями испытания которой прошли на шахте «Рейнланд» в 1988 г. Однако по крайне высокой стоимости широкого применения в горной промышленности данный вид транспорта не нашел.
Резкое увеличение объема транспортируемых материалов и оборудования систематический рост сечения выработок что позволяет в одних и тех же выработках применять параллельную транспортную систему помимо перевозки угля и породы привело к интенсивному развитию безрельсового транспорта на шахтах европейских стран. В США в течение длительного времени этот вид транспорта использовался при катерно-столбовой системе разработки.
Опыт применения самоходных транспортных средств в угольных шахтах показал их высокую маневренность и эффективность а также возможность использования для самых разнообразных целей: доставки различных материалов оборудования (как узлами так и в собранном виде) перевозки людей транспортирования и развертывания конвейерной ленты и кабелей перевозки бетона установки анкерной крепи и др. Готовность данного вида транспорта составляет 90%
На шахтах Германии на перевод оборудования из погашенной лавы в новую в среднем затрачивают приблизительно 10 тыс. чел.-смен. Если исключить затраты труда непосредственно не связанные с монтажно-демонтажными и транспортными работами (расширение выработок подрывку почвы и т.п.) то на работы в среднем расходуют 7500 чел.-смен в том числе проходка монтажной камеры – 1800 чел.-смен подготовка демонтажной камеры в погашаемой лаве – 800 чел.-смен монтаж и демонтаж оборудования – 3350 чел.-смен транспорт оборудования – 1500 чел.-смен. При этом максимальная трудоемкость доходит до 11000 челю-смен а минимальная – 3500 чел.-смен. Такой большой диапазон объясняется влиянием таких факторов как мощность пласта (и следовательно масса оборудования) и свойства боковых пород определяющие объем работ по креплению демонтажной камеры.
Для того чтобы снизить трудоемкость демонтажных работ были внедрены самоходные транспортные машины. Для их внедрения был обеспечен сквозной транспортный путь с достаточным сечением выработок по всему участку – от погашаемого до вновь подготавливаемого выемочного поля. В итоге трудоемкость перемонтажа составила 3200 чел.-смены вместо расчетных 7450 чел.-смен при традиционной технологии ведения работ
Многолетний опыт использования самоходного оборудования показал что повысилась безопасность работ трудозатраты демонтажа перемещения и монтажа оборудования составляют только десятую часть трудозатрат по старой технологии (доставка рельсовым транспортом демонтаж и монтаж с помощью лебедок).
Лидером в производстве и поставке самоходной техники для производства демонтажа монтажа и транспортировки крепи являются фирмы «Eimco» и «Petitto». У фирмы «Eimco» есть широкий выбор дизельных крепепередвижчиков адаптированных к различным условиям т.е. в зависимости от высоты пласта ширины штрека максимального уклона габаритов и веса секций. Грузоподъемность варьируется от 12 до 30 т.
Для успешного (эффективного) применения оборудования МДР фирм «Eimco» и «Petitto» необходима разработка технологических схем монтажа применительно к условиям горного производства сложившимся в России. Наиболее важной задачей требующей решения является разработка рациональных схем и способов подготовки выемочных участков с привязкой к существующей на шахте сети вскрывающих горных выработок. В связи с тем что схемы вскрытия и подготовки на шахтах России существенно отличаются от зарубежных разработка технологических схем монтажа и перемонтажа забойного оборудования является актуальной научно-практической задачей.
К главным факторам влияющим на скорость и качество монтажных работ механизированных комплексов относится подготовка монтажных камер строго по проекту с обязательным устройством разминовки и площадкой для разгрузки и зарядки секций крепи
Для внедрения самоходных транспортных машин необходимо осуществить крепление камер и выработок анкерной крепью независимо от их ширины и горно-геологических условий. Требуемая ширина монтажных камер для установки современных механизированных крепей с помощью самоходной транспортной техники достигает 95 м.
В то же время до 2001 г. основным нормативным документом регламентирующим применение анкерной крепи в Кузбассе разрешалось применение анкерной крепи в выработках шириной до 6 м В 2001 г. ВНИМИ разработала новую «Инструкцию » где анкерная крепь допускалась к применению в выработках шириной до 8 м
Таким образом на шахтах России осуществить расчет параметров анкерного крепления в выработках более 8 м не представляется возможным. Для того чтобы расширить существующие методы расчетов до параметров требуемых при внедрении современной горной техники необходимо провести исследования устойчивости широких выработок в различных горно-геологических условиях.
В работах отмечается что на каждой шахте должна быть создана адаптивная технологическая система которая поддерживает в устойчивом работоспособном состоянии все виды горных работ. Одним из важнейших звеньев такой адаптивной системы является создание и поддержание на новом более высоком уровне технологии и комплексной механизации монтажно-демонтажных работ.
2.Применяемое самоходное оборудование при доставке монтаже и 1.Дизельная машина Eimco-912Е (рис. 1.1 табл. 1.1).
Дизельная машина Eimco-912 Excalibur предназначена для доставки различных грузов материалов и выполнения ремонтных работ в шахте. Машина оборудована сменяемым рабочим оборудованием:
ковш емкостью 172 м3;
грузовая платформа с максимальной грузоподъемностью 25 т;
трейлер (прицеп) для перевозки тяжелых секций гидравлической крепи весом до 30 т.
Рис..1. Дизельная машина Eimco-912Е
Техническая характеристика дизельной машины Eimco-912Е
Наименование параметра
Габариты дизель тягача мм:
Мощность двигателя л.с.
Скорость передвижения кмч:
Допустимый угол наклона пути град.
Напряжение электросети В
Габариты трейлера мм:
Грузоподъемность с трейлером т
Дизельная машина Eimco-912D (табл. 20.2).
Дизельная машина Eimco-912D предназначена для доставки различных грузов оборудования и материалов выполнения ремонтных работ в шахте. Машина оборудована сменным оборудованием (ковш грузовая платформа).
Техническая характеристика дизельной машины Eimco-912D
Трейлер (прицеп) предназначен для перевозки в шахте тяжелых секций гидравлической крепи весом до 30 т.
Рис. Трейлер (прицеп) для перевозки секций крепи
Техническая характеристика трейлера (прицепа)
Масса трейлера без загрузки т
Гидравлический двигатель с редуктором
Линейное тяговое усилие кН
-гидравлическое давление кПа
Максимальная высота подъема мм
Минимальная высота от почвы мм
Максимальный дорожный просвет мм
Минимальный дорожный просвет мм
Демонтажная машина RH-35
Демонтажная машина КН-35 предназначена для демонтажа и транспортировки секций крепи волоком гидравлической телескопической стрелой. Электроподвод осуществляется через кабель который наматывается на кабельную лебедку. Демонтажная машина имеет гусеничное ходовое устройство приспособленное к рельефу любого грунта. Регулировка скорости движения бесступенчатая. Управление для всех операций инфракрасное дистанционное и местное ручное.
Рис. 3. Демонтажный кран-тягач RH-35
Техническая характеристика демонтажной машины RH-35
Скорость движения мсек
Рабочее давление бар
Мощность привода кВт
Максимальный вес секций (груза) т
Требуемое оборудование для перемонтажа лавы представлено в табл. 1.5.
Место нового монтажа
насосная станция для секций крепи
установка для анкерования
3. скоростные характеристики дизельных тягачей при движении по горным выработкам
Доставка оборудования с помощью дизельных тягачей по сравнению с доставкой рельсовым транспортом и лебедками отличается высокой степенью безопасности работ. Однако при планировании и производстве монтажных работ важно знать скорость движения дизельных машин по горным выработкам. При проведении исследований ставилась задача по определению влияющих факторов на скорость движения машин с целью исключения в дальнейшем тех из них которые сдерживают движение дизельных тягачей.
Для оборудования трассы где предусмотрено движение самоходных транспортировщиков крепи производились работы по подготовке транспортных выработок к доставке. Для этого все имеющееся оборудование и рельсовый путь убирался из выработки. Часть оборудования демонтировалась некоторые участки рельсового пути разъединялись опрокидывались и устанавливались вдоль борта выработки. Трассировка пути под дорогу для колесного самоходного транспорта включала зачистку почвы от разрыхленного угля и вывоз его в прилегающие выработки. При этом часть трассы где наблюдались мульды и обводненность отсыпалась породой из песчаника и выравнивалась для нормального движения самоходного транспорта.
Все сопряжения транспортных выработок готовились под трассу для движения самоходных доставщиков крепи. При этом создавались необходимые наибольшие радиусы закругления которые требуются для провоза самых крупногабаритных грузов
Основные недоработки при подготовке выработок для транспортировки оборудования связаны со сложными горно-геологическими условиями которые возникали после их проведения. Анализ показывает что не были выполнены необходимые работы по снижению вредных последствий: сложной гипсометрии пласта обводненности участков трассы. Не приняты меры по отводу воды проходке водосборников и коммуникаций для дренажа воды. Выработки не вполне очищены от завала углем по их бортам.
Загрузка трейлера осуществляется путем заволакивания на него секции крепи лебедкой установленной на транспортировщике крепи. При этом днище трейлера наклоняется опускаясь задней кромкой непосредственно на почву выработки. Вся операция подготовки трейлера и секций к погрузке в сложных при заштыбованной почве условиях осуществляется в среднем в течение 69 минут. При необходимости переднюю часть основания секции приподнимают с помощью кран-тягача или погрузочно-доставочной машины при этом затрачивается около 57 минут. Затягивание на трейлер секции с регулировкой правкой и выравниванием её положения и надежное её последующее закрепление осуществляется в среднем за 54 минуты.
4.Методика расчета продолжительности рейса дизельной машины
Проведенные исследования скоростных характеристик дизельных тягачей позволили разработать методику расчета продолжительности рейса при необходимом количестве транспортных машин. Данная методика необходима при дальнейшем планировании монтажно-демонтажных работ.
Проектный расчет самоходных транспортных машин также как и других средств транспорта сводится к определению соответствующей модели и типоразмера в зависимости от вида монтируемого оборудования и необходимого числа машин [52].
Продолжительность одного рейса самоходной машины составляет (мин.):
где tпогр tгр tразгр tпор tразм – затраты времени соответственно на погрузку движение с грузом до пункта разгрузки разгрузку обратное движение порожняком ожидание машин на разминовках мин.
Время tпогр затрачиваемое на погрузку зависит от типа груза и в среднем принимается:
мин; мин (20.6-20.7)
где 12 мин – время маневра (3-4) мин – время погрузки разгрузки и закрепления груза.
Продолжительность движения машин в грузовом и порожняковом направлениях:
где Lгр Lпор – длина откатки в груженом и порожняковом направлениях км;
Кс – коэффициент среднеходовой скорости принимается 08 при длине откатки до 300 м и 075 – при длине откатки 300-1000 м;
Uгр Uпор – расчетная скорость движения в груженом и порожняковом состоянии кмч.
Для определения расчетной скорости сначала определяют максимальную скорость движения по выработкам исходя из следующих условий:
а) параметров тяговой характеристики машины;
б) ширины проезжей части транспортных выработок;
в) типа покрытия дороги;
г) торможения при движении под уклон.
При движении по криволинейным участкам максимальную скорость дополнительно проверяют по условиям видимости на кривой (при этом путь торможения должен быть не более видимого расстояния равного 15 радиуса кривизны) и с учетом бокового скольжения при расчетном коэффициенте 04. Скорость движения из условий параметров тяговой характеристики машины принимают по последней в зависимости от силы тяги которую предварительно определяют из условия:
где F - сила тяги исходя из условия движения кН;
Fсц – сила тяги по сцеплению колес с почвой кН.
Необходимая сила тяги транспортной машины (кН) исходя из условия ее движения определяется уравнением:
где g – ускорение свободного падения мс2;
Q – расчетная загрузка машины т;
о – основное удельное сопротивление движению (0025 – для капитальных выработок; 025-04 – для рабочих горизонтальных выработок; 015-018 – для работы при плохозачищенной почве);
кр – (014-02) дополнительное сопротивление при движении на кривых;
а = 04-05 мс2 - ускорение при трогании;
Fв – сопротивление воздуха кН (учитывается при скоростях более 30 кмч).
Максимальное тяговое усилие по сцеплению:
где G – сцепной вес машины кН;
φ – коэффициент сцепления принимается в зависимости от состояния дорожного покрытия по приведенным ниже данным (табл. 4.3).
Значения коэффициента сцепления для различного типа дороги
Чистое сухое покрытие
Мокрое загрязненное
Бетонные и асфальтовые
Щебеночные укатанные
Забойные в крепких породах
Забойные в относительно слабых породах
Скорость движения (кмч) из условия ширины проезжей части транспортной выработки
где А – ширина проезжей части транспортных выработок мм;
В – ширина машины мм;
– ширина профиля покрышки мм.
Скорость движения машины под уклон кмч:
где Кэ = 15 – коэффициент эксплуатационного состояния тормозов;
t1 = 12-15 – предтормозное время включающее реакцию водителя и время срабатывания тормозов с;
Допустимая скорость по условию бокового скольжения на закруглениях не должна превышать значения 29*R05 где R – радиус кривой м.
Продолжительность ожидания машин на разминовках при работе нескольких машин определяется из выражения:
где nраз – число разминовок;
t0 – расчетная продолжительность ожидания на разминовках мин. (определяется построением графика движения а при одинаковом расстоянии между разминовками. Принимается t0 = 3 мин.).
Расчетная сменная производительность одной машины (рейсов в смену):
где tсм – сменная продолжительность работы машины час;
Кв = 07-08 – коэффициент внутрисменного использования машины учитывающий подготовительно-заключительные операции перегон к месту работы и другие операции не связанные с основной работой;
Кн 12 – коэффициент неравномерности погрузочно-разгрузочных работ.
Расчетное число рабочих машин (округляется до большего);
где N1 – заданная сменная производительность по монтажу (рейсов в смену).
Расчетное число разминовок:
где 1р – расчетное расстояние между разминовками км:
где tн – расчетный интервал движения мин.:
Примеры расчета продолжительности рейса.
Пример расчета производительности одного рейса при работе одновременно двух транспортировщиков «по доставке секций крепи до монтажной камеры и одного крепеустановщика («Eimco 912E») для транспортировки и позицирования оборудования в монтажной камере.
Применяемое оборудование и параметры доставки приведены в таблице
Вид выполняемой работы
Доставка оборудования до монтажной камеры
Транспортировщик («Eimco 912» + трейлер)
Доставка по монтажной камере и позицирование
Крепепередвижчик («Eimco 912E Экскалибур»)
Продолжительность одного рейса для транспортировщика (Eimco 912E + трейлер) определяется по формуле:
Время погрузки: tпогр = 12 + (3-4) 5 мин
где 12 мин – время маневра; (3-4) мин – время погрузки.
Продолжительность движения груженой машины:
где Lгр = 12 км – длина доставки;
Кс = 075 – коэффициент среднеходовой скорости зависит от качества дороги;
Uгр = 7 кмч – расчетная скорость движения.
tразгр = 12 + (3-4) 4 мин
где 12 мин – время маневра;
(3-4) мин – время разгрузки.
Продолжительность движения порожняковой машины:
где Lпор = 12 км – длина доставки;
Кс = 075 – коэффициент среднеходовой скорости;
Uгр = 7 кмч – расчетная скорость движения порожней машины.
Время ожидания на разминовке:
tразм = (3-4) мин – принимается из опыта при работе двух машин и равных плечах от разминовки.
Продолжительность одного рейса:
Продолжительность одного рейса «Eimco 912E Экскалибур» работающего в монтажной камере:
tпогр = 3 мин – принимается из опыта.
Время движения с грузом по монтажной камере:
где Lгр = 02 км – длина монтажной камеры;
Ксх = 08 – коэффициент среднеходовой скорости;
Uгр = 7 кмч – скорость движения по монтажной камере.
Время разгрузки и позицирования секций крепи:
По расчетному времени отдельных операций в порядке их выполнения строится график совмещенной работы при транспортировке секций крепи по участковым выработкам и перемещении и установке секций крепи в монтажной камере.
Пример такого графика работы приведен в таблице 20.7
График организации работ для двух транспортировщиков и одного передвижчика
Пример расчета продолжительности одного рейса при работе одного доставщика с прицепным трейлером.
tпогр= 12 + (3-4) 5 мин
Продолжительность движения груженой машины по транспортным выработкам:
Кс = 075 – коэффициент среднеходовой скорости
Uгр = 7(5) кмч – расчетная скорость движения.
Продолжительность движения по монтажной камере (задний ход):
Продолжительность маневровых работ в монтажной камере:
tмон = принимаем ориентировочно 3 мин.
Продолжительность разгрузки:
Продолжительность движения порожняком:
Тр=5+11+4+3+3+137 =397 40 мин.
Расчетное число рейсов одной машины за смену:
График организации работ для одного транспортировщика и одного погрузчика
4.Существующие схемы транспорта крепей на шахте
«Распадская-Коксовая».
Все схемы разработаны для системы разработки длинными столбами по падению. Схемы отличаются друг от друга различными транспортными путями доставки оборудования до монтажной камеры и различным расположением в пространстве выработок для производства маневровых работ самоходными машинами. Это различие в схемах должно обеспечить наибольшую приспособляемость их к фактическим условиям развития горных работ. Общим является применение однотипного самоходного оборудования на пневмоходу с дизельным приводом позволяющим перевозить тяжелые секции крепи и отдельные узлы в сборе весом до 30 т производить самопогрузку позицирование оборудования при монтаже. Все это упрощает и ускоряет монтаж оборудования однако применение самоходного оборудования вследствие его конструктивных особенностей и габаритов требует соответствующих сечений сопряжений и расположений выработок в пространстве.
На рисунках 20.1-20.3 приведены графические изображения технологических схем монтажа (перемонтажа) механизированных комплексов с помощью самоходных машин на пневмоходу. Все схемы монтажа (перемонтажа) разработаны для системы разработки длинными столбами по падению.
Для выполнения монтажных демонтажных и доставочных работ по этим схемам требуется оборудование перечень которого приведен в таблице 5.10.
Кран-тягач фирмы "Petito" Насосная станция Установка для анкерования
Крепепередвижчик (Eimco 912E) Насосная станция Монтажные домкраты
Транспортировщик крепи (Eimco 912E + трейлер) (Eimco 936E + трейлер)
Мы рассмотрим две схемы перемонтажа.
Схема монтажа оборудования с доставкой по магистральному внтиляционному штреку и вентиляционному бремсбергу
Графическая часть приведена на рис. 20.1.
Данная схема предусматривает доставку оборудования до монтажной камеры с помощью транспортировщика по следующему пути
Рис. 20.1. Схема монтажа оборудования через магистральный вентиляционный штрек и вентиляционный бремсберг. (вариант 1)
Доставка секций к монтажной камере производится по магистральному вентиляционному штреку и вентиляционному бремсбергу. Недостатком доставки является большая протяженность маршрута транспортирования. При этой схеме доставки необходимо производить транспортировку доставляя крепь в верх по наклонной выработке почва которой влажная из-за шахтных водопритоков.
Схема доставки оборудования через магистральный вентиляционный штрек и конвейерный бремсберг.
Графическая часть приведена на рис. 20.2.
Данная схема предусматривает доставку оборудования до монтажной камеры с помощью транспортировщика по следующему пути.
Рис. 20.2. Схема монтажа оборудования через магистральный вентиляционный штрек и конвейерный бремсберг. . (вариант 2)
Монтаж производится через магистральный вентиляционный штрек и конвейерный бремсберг. Преимуществом данного способа над выше рассмотренным является меньшая протяженность транспортирования секций крепи. Существенным недостатком данной схемы является то что перед началом монтажа необходимо произвести демонтаж ленточного конвейера что намного увеличит срок транспортирования комплекса.
Проанализировав схемы транспортировки предлагается новая схема доставки крепей и комплекса.
Рис. 10.3. Схема монтажа оборудования через магистральный вентиляционный штрек транспортную сбойку и вентиляционный штрека. (вариант 3)
Данная схема перемонтажа предусматривает проведение транспортной сбойки оборудованной стационарным дорожным покрытием на расстоянии от выработанного пространства равному ширине нового столба.
Преимуществом данной схемы является самостоятельная транспортная выработка с оборудованным дорожным покрытием. Это существенно сократит время на ремонтные работы трассы.
Известные способы такие как отсыпка дороги диабазовым щебнем и гравием не дают продолжительного эффекта. Применение бетонного покрытия позволяет решить проблему на более долгий срок но бетонные плиты после монтажа приходят в негодность и значит не могут повторно использоваться.
Проектом предполагается применение металлических плит специальной конструкции. Данный элемент представляет собой металлическую плиту с выступающими ребрами (поверхность ребристая) по которым будет проходить колесо доставочной машины. Нижняя часть укладывающаяся на почву выработки оборудована клиновидными ребрами. При первом прохождении доставщика ребра врезаются в почву с крепостью пород 4 и не плита не способна сдвинуться с места. В верхней поверхности имеются ячейки размером приблизительно 1.5 – 2 см. дорога дополнительно посыпается диабазовым гравием и куски гравия попадая в ячейки остаются в них. Плиты соединяются между собой цепями что придает всей конструкции целостность.
Данный способ проведения дороги позволяет повысить коэффициент сцепления на 10 -15%. Таким образом сроки монтажа уменьшаются. Применение металлических плит позволяет производить ремонт без ремонта дороги. Что сокращает сроки монтажа на 20%. Еще одним преимуществом является возможность повторного использования металлических плит специальной конструкции.
Экономический эффект от внедрения данной схемы транспортировки и способа построения дороги заключается в уменьшении сроков монтажа и перерывов в работе комплекса что снижает сроки окупаемости комплекса как следствие повышает рентабельность производства в целом.
Для транспортировки секций крепи и добычного комбайна применяем доставочную машину Eimico – 912 E. Технические характеристики приведены в данном разделе.
Для монтажа секций применяется демонтажный кран-тягач RH-35. Он же производит монтаж дороги.
Бурчаков А.С. Краткий справочник горного инженера угольной шахты. М. Недра 1982г.
Васильев А.В. Логинов А.К. Управление горным давлением в шахтах. Воркута 2005г.
Журнал «Глюкауф» 1989г. № 12
Журнал «Глюкауф» 2003г. № 4
Руппенейт К.В. «Некоторые вопросы механики горных пород. » ГЛ. Недра 1975г.
Правила безопасности в угольных шахтах. ПБ 05-618-03. Утв. Госгортехнадзором РФ 5 июня 2003 года.
Указания по рациональному использованию расположению охране и поддержанию горных выработок на угольных шахтах. - Ленинград. ВНИМИ 1985.
Астахов А.С. Каменецкий А.Е. Чернегов Ю.А. Экономика горной промышленности. М. Недра 1982г.
Белов С.В. Барбинов Ф.А. Козьяков А.Ф. Охрана окружающей Среды М. Высшая школа 1991г.
Бурчаков А.С. Гринько Н.К. Ковальчук А.Б. Технология подземной разработки пластовых месторождений полезных ископаемых. М. Недра 1978г.
Бурчаков А.С. Малков А.С. Устинов М.И. Проектирование угольных шахт. М. Недра 1978г.
Бурчаков А.С. Харченко В.А. Кофорин Л.А. Выбор технологических схем угольных шахт М. Недра 1975г.
Заплавский Г.А. Лесных В.А. Технология подготовительных и очистных работ. М. Недра 1989г.
Негкудский Б.Ф. Интенсификация монтажа оборудования угольных шахт. М. Недра 1983г.
Озерной М.И. Электрооборудование и элекроснабжение подземных раэработок угольных шахт. М. Недра 1975г.
Осипов Г.И. Правовая охрана окружающей Среды М.Знание 1978г.
Прогрессивные технологические схемы разработки пластов на угольных шахтах. М. ИГД имени Скочинского 1979г.
Ушаков К.З. Охрана труда. М. Недра 1986г.
Чернегов Ю.А. Экономические методы управления в горной промышленности. М. Недра 1977г.
Шехурдин В.К. Задачник по горным работам проведению и креплению горных выработок М. Недра 1985г.
ХАРАКТЕРИСТИКА СОПРЯЖЕНИЯ ЛАВЫ С ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ
ВЫРАБОТКОЙ (ПРОГРАММА av03. v6)
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА – вент. бремсберг
ПОДГОТОВИТЕЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА ПРОВЕДЕНА БУРОВЗРЫВНЫМ
СПОСОБОМ ? 0-НЕТ 1-ДА 0
ПОДГОТОВИТЕЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА ПРОВЕДЕНА С ПОДРЫВКОЙ
КРОВЛИ ПЛАСТА ? 0-НЕТ 1-ДА 0
ПРИ ПРОХОДКЕ В КРОВЛЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ ВЫРАБОТКИ
ОСТАВЛЕНА ПАЧКА УГЛЯ ? 0-НЕТ 1-ДА 0
ПОДГОТОВИТЕЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА ПОВТОРНО ЭКСПЛУАТИРУЕТСЯ ?
ПОДГОТОВИТЕЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА ПРОВОДИТСЯ ПОЗАДИ ЛАВЫ
ПРИ СПЛОШНОЙ СИСТЕМЕ РАЗРАБОТКИ ПЛАСТА ? 0-НЕТ 1-ДА 0
ПОДГОТОВИТЕЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА ПРОВЕДЕНА ВПРИСЕЧКУ
К ВЫРАБОТАННОМУ ПРОСТРАНСТВУ ? 0-НЕТ 1-ДА 0
ИМЕЕТСЯ ЛИ СРЕДНЯЯ ВОЗДУХОПОДАЮЩАЯ ВЫРАБОТКА
РАЗДЕЛЯЮЩАЯ ЛАВУ НА ДВЕ ЧАСТИ ? 0-НЕТ 1-ДА 0
КАК КРЕПИТСЯ СОПРЯЖЕНИЕ ЛАВЫ С ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ ВЫРА-
БОТКОЙ ? 1-МЕХАНИЗИРОВАННОЙ 2-ИНДИВИДУАЛЬНОЙ КРЕПЬЮ 1
КАК ЗАКРЕПЛЕН КОНЦЕВОЙ УЧАСТОК ЛАВЫ ? 1-МЕХАНИЗИРО-
ВАННОЙ КРЕПЬЮ 2-ИНДИВИДУАЛЬНОЙ КРЕПЬЮ 1
ИМЕЕТСЯ ЛИ НИША В ЛАВЕ У ПРИЛЕГАЮЩЕЙ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ
ВЫРАБОТКИ ? 0-НЕТ 1-ДА 0
КОЭФФИЦИЕНТЫ ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ФАКТОРЫ ОСЛОЖНЯЮЩИЕ
ПОДДЕРЖАНИЕ СОПРЯЖЕНИЯ ЛАВЫ С ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ ВЫРАБОТКОЙ:
K1= .0 K2= .0 K3= .0 K4= .0 K5= .0
K6= .0 K7= .0 K8= .0 K9= .0 K10= .0
СУММА КОЭФФИЦИЕНТОВ ХАРАКТЕРИЗУЮЩИХ ФАКТОРЫ ОСЛОЖНЯЮЩИЕ
ПОДДЕРЖАНИЕ СОПРЯЖЕНИЯ ЛАВЫ С ПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ ВЫРАБОТКОЙ .0
Расчет выполнил turkin
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - конв бремсерг
СРЕДНЯЯ ПО ВЫЕМОЧНОМУ ПОЛЮ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ
(ПРОГРАММА av15 v.6)
БАССЕЙН: 1-ДОНЕЦКИЙ 2-ЛЬВОВСКО-ВОЛЫНСКИЙ 3-ДРУГИЕ 3
МОЩНОСТЬ ПЛАСТА М 4.000
ПЛОТНОСТЬ УГЛЯ В МАССИВЕ ТМ3 1.350
ТИП НАРУШЕНИЙ: 1-ДИЗЬЮНКТИВНЫЕ 2-ЛОЖНАЯ КРОВЛЯ
СРЕДНЯЯ АМПЛИТУДА НАРУШЕНИЙ ИЛИ МОЩНОСТЬ ЛОЖНОЙ КРОВЛИ
ИЛИ ВЕЛИЧИНА УТОНЕНИЯ ПЛАСТА М .150
ДЛИНА УЧАСТКА ЛАВЫ С НАРУШЕНИЯМИ М 76.
ДОЛЯ ПЛОЩАДИ ВЫЕМОЧНОГО ПОЛЯ С НАРУШЕНИЯМИ (0 - 1) .100
ТЕХНОЛОГИЯ ВЫЕМКИ УГЛЯ: 1-ШИРОКОЗАХВАТНЫМ КОМБАЙНОМ
-УЗКОЗАХВАТНЫМ КОМБАЙНОМ С ИНДИВИДУАЛЬНОЙ КРЕПЬЮ
-СТРУГОМ 4-МЕХАНИЗИРОВАННЫМ КОМПЛЕКСОМ С КРЕПЬЮ
ОГРАДИТЕЛЬНО-ПОДДЕРЖИВАЮЩЕГО ТИПА 5-МЕХАНИЗИРОВАННЫМ
КОМПЛЕКСОМ С КРЕПЬЮ ПОДДЕРЖВАЮЩЕГО ТИПА 5
СУТОЧНАЯ НАГРУЗКА НА ЛАВУ ПО ТЕХНИЧЕСКИМ ВОЗМОЖН. Т 5979.
ЧИСЛО ВЫХОДОВ РАБОЧИХ В СМЕНУ ЧЕЛОВЕК 7.
КОЭФФ. УМЕНЬШЕНИЯ НАГРУЗКИ НА ЛАВУ В ЗОНЕ ГЕОЛ. НАРУШЕНИЙ . .506
СРЕДНЯЯ ПО ВЫЕМОЧНОМУ ПОЛЮ НАГРУЗКА НА ЛАВУ ТСУТКИ 4903.
СРЕДНЕЕ ПО ВЫЕМОЧНОМУ ПОЛЮ СУТОЧНОЕ ПОДВИГАНИЕ ЛАВЫ М 4.540
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ЛАВ ПО ШАХТЕ (ПРОГРАММА a03)
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ШАХТЫ МЛН.ТГОД 2.500
УСЛОВИЯ РАЗРАБОТКИ: 1-БЛАГОПРИЯТНЫЕ 2-НЕБЛАГОПРИЯТНЫЕ 1
ПРОХОДКА ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК: 1-УЗКИМ ХОДОМ
ЧИСЛО ПЛАСТОВ В ОДНОВРЕМЕННОЙ ОТРАБОТКЕ 1
МОЩНОСТЬ ОДНОВРЕМЕННО ОТРАБАТЫВАЕМЫХ ПЛАСТОВ М:
СРЕДНЯЯ НАГРУЗКА НА ОЧИСТНОЙ ЗАБОЙ ПО ПЛАСТАМ ТСУТКИ:
СРЕДНЕЕ ПОДВИГАНИЕ ЛАВ ПО ПЛАСТАМ МСУТКИ:
ЧИСЛО ДЕЙСТВУЮЩИХ ЛАВ ПО ШАХТЕ 1
ЧИСЛО РЕЗЕРВНОДЕЙСТВУЮЩИХ ЛАВ ПО ШАХТЕ 1
ОБЩЕЕ ЧИСЛО ЛАВ ПО ШАХТЕ 2
СУТОЧНАЯ ДОБЫЧА ШАХТЫ Т 8333.
МАКСИМАЛЬНО ВОЗМОЖНАЯ СУТОЧНАЯ ДОБЫЧА ШАХТЫ Т 16667.
КОЭФФИЦИЕНТ РЕЗЕРВА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ШАХТЫ 2.000
ПОДВИГАНИЕ ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ ОЧИСТНЫХ ЗАБОЕВ МГОД 1362.
ПОДВИГАНИЕ РЕЗЕРВНО-ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ЛИНИИ ОЧ. ЗАБОЕВ МГОД . 454.
ГОДОВОЕ ПОДВИГАНИЕ ОБЩЕЙ ЛИНИИ ОЧИСТНЫХ ЗАБОЕВ М 681.
Расчет выполнил Туркин
ВЗАИМНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ ОЧИСТНЫХ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ЗАБОЕВ
ДЛИНА СТОЛБА ПОДЛЕЖАЩЕГО ОЧИСТНОЙ ВЫЕМКЕ М 970.
РАССТОЯНИЕ КОТОРОЕ ОСТАЛОСЬ ПРОЙТИ ОЧИСТНОМУ ЗАБОЮ
ДЛЯ ДОРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА М 700.
СКОРОСТЬ ПОДВИГАНИЯ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ МСУТКИ 4.54
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ В РАЗРЕЗНОЙ
ВЫРАБОТКЕ МЕСЯЦЫ 2.00
РЕЗЕРВ ВРЕМЕНИ НА ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
И ГОРНОГЕОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ РАЗРАБОТКИ МЕСЯЦЫ .50
ЧИСЛО ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО ПРОВОДИМЫХ ВЫРАБОТОК ДЛЯ
ПОДГОТОВКИ НОВОГО ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА 3
====================================================
НО- ! НАЗВАНИЕ ! ДЛИНА ! СКОРОСТЬ ! ВРЕМЯ
МЕР ! ВЫРАБОТКИ! (ОБ"ЕМ) ! ММЕС ! ПРОХОДКИ
! ! М (М3) ! (М3МЕС) ! МЕСЯЦЫ
plane 1000. 116. 8.62
board 200. 122. 1.64
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ОТРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА ЛАВОЙМЕС. 8.546
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ДОРАБОТКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА МЕСЯЦЫ .. 6.167
ВРЕМЯ НЕОБХОДИМОЕ ДЛЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ПРОВЕДЕНИЯ ВСЕХ
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ ВЫРАБОТОК НА НОВОМ ВЫЕМОЧНОМ УЧ-КЕ МЕС. 18.881
ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПОДГОТОВКИ ВЫЕМОЧНОГО УЧАСТКА С УЧЕТОМ
РЕЗЕРВА ВРЕМЕНИ И МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ МЕСЯЦЫ 21.381
НА НОВОМ ВЫЕМОЧНОМ УЧАСТКЕ
ПРОЙДЕН(А) " 2 plane " НА РАССТОЯНИЕ 765. М
НОВЫЙ ВЫЕМОЧНЫЙ УЧАСТОК ДОЛЖЕН НАЧАТЬ ПОДГОТАВЛИВАТЬСЯ
ЗА 12.83 МЕСЯЦА ДО НАЧАЛА ОЧИСТНЫХ ОЧИСТНЫХ РАБОТ НА
НОРМАТИВ СКОРОСТИ ПРОХОДКИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
НА ДЕЙСТВУЮЩЕЙ ШАХТЕ (ПРОГРАММА cd06 V2)
СЕЧЕНИЕ ВЫРАБОТКИ В СВЕТУ М2 19.10
УГОЛ НАКЛОНА ВЫРАБОТКИ ГРАДУС 12.00
НАПРАВЛЕНИЕ ПРОХОДКИ: 1-ПО ПРОСТИРАНИЮ
-ПО ВОССТАНИЮ 3-ПО ПАДЕНИЮ 4-ВКРЕСТ ПРОСТИРАНИЯ .. 2
ОБЪЕМ ПРИСЕЧКИ БОК.ПОРОД % (ДЛЯ ПОЛЕВЫХ ВЫРАБ.-100%) .00
СПОСОБ ПРОХОДКИ:1-БВР2-КОМБАЙНОМ "ЛЕГКОГО ТИПА"(4ПУ
ПК-3РГПК) 3-КОМБАЙНОМ "ТЯЖЕЛОГО ТИПА"(4ПП-2) 4-НА-
РЕЗНЫМ КОМБ. 5-УГОЛЬ-ОТБОЙН. МОЛОТКАМИ А ПОРОДА-БВР 3
РАЗДЕЛЕНИЕ ВЫЕМКИ И ТРАНСП.УГЛЯ И ПОРОДЫ: 0-НЕТ 1-ДА 0
ПЛОТНОСТЬ УСТАНОВКИ КРЕПИ РАММ 1.25
ВИД МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПРЕДОТВРАЩЕНИЮ ВНЕЗАПНЫХ ВЫБРОСОВ:
-НЕТ 1-ГИДРОРЫХЛЕНИЕ ИЛИ ГИДРОВЫМЫВАНИЕ ПОЛОСТЕЙ
-БУРЕНИЕ ОПЕРЕЖАЮЩИХ СКВАЖИН 3-СОТРЯС.ВЗР. И УВЛАЖН 0
ОПАСНОСТЬ ЗАБОЯ ПО МЕТАНУ: 0-НЕТ1-ДА2-ОСОБО ОПАСНЫЙ 0
ВЫДЕЛЕНИЕ ВОДЫ ИЗ ПОЧВЫ: 0-НЕТ 1-ДА 0
СИЛЬНЫЙ КАПЕЖ: 0-НЕТ 1-ЕСТЬ 0
ОБЩИЙ КОЭФФИЦИЕНТ СНИЖЕНИЯ СКОРОСТИ ПРОХОДКИ .85
НОРМАТИВНАЯ СКОРОСТЬ ПРОХОДКИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ ММЕСЯЦ 116.
ИСПОЛЬЗОВАНЫ ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФФИЦИЕНТЫ УЧИТЫВАЮЩИЕ:
= ПЛОТНОСТЬ УСТАНОВКИ КРЕПИ К= .98
= УГОЛ НАКЛОНА ВЫРАБОТКИ К= .87
ПРИМЕЧАНИЕ: СКОРОСТЬ ПРОХОДКИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ ПРИНИМАТЬ ЛИБО
НА УРОВНЕ НОРМАТИВА ЛИБО ВЫШЕ ЭТОГО УРОВНЯ ПО ДАННЫМ ПРАКТИКИ
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - pe4'
СЕЧЕНИЕ ВЫРАБОТКИ В СВЕТУ М2 24.00
УГОЛ НАКЛОНА ВЫРАБОТКИ ГРАДУС .00
-ПО ВОССТАНИЮ 3-ПО ПАДЕНИЮ 4-ВКРЕСТ ПРОСТИРАНИЯ .. 1
РЕЗНЫМ КОМБ. 5-УГОЛЬ-ОТБОЙН. МОЛОТКАМИ А ПОРОДА-БВР 4
ОБЩИЙ КОЭФФИЦИЕНТ СНИЖЕНИЯ СКОРОСТИ ПРОХОДКИ .98
НОРМАТИВНАЯ СКОРОСТЬ ПРОХОДКИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ ММЕСЯЦ 122.
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - wtrek
НОРМАТИВНАЯ СКОРОСТЬ ПРОХОДКИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ ММЕСЯЦ 133.
СТОИМОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОТЯЖЕННЫХ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - штрек
ВЫРАБОТКА: 1-НАКЛОННЫЙ СТВОЛ; 2-ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ; 3-НАК-
ЛОННАЯ ПРОВОДИМАЯ СВЕРХУ ВНИЗ; 4-НАКЛОННАЯ ПРОВОДИ-
РАСПОЛОЖЕНИЕ ВЫРАБОТКИ ОТНОСИТЕЛЬНО ПЛАСТА: 1-ПЛАСТО-
СРЕДНЯЯ ГЛУБИНА РАСПОЛОЖЕНИЯ ВЫРАБОТКИ М 425.
КОЭФФ. КРЕПОСТИ БОКОВЫХ ПОРОД ПО М.М.ПРОТОДЪЯКОНОВУ .. 5.00
ПЛОЩАДЬ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ВЫРАБОТКИ В СВЕТУ М2 19.00
ОТНОШЕНИЕ ПЛОЩАДИ ЗАБОЯ ПО УГЛЮ К ПЛОЩАДИ ВЫРАБОТКИ
КРЕПЬ ВЫРАБОТКИ: 1-МЕТАЛЛ 2-ДЕРЕВО 3-БЕТОН 4-СТЕНЫ-
БЕТОН ПЕРЕКРЫТИЕ-ДВУТАВРОВЫЕ БАЛКИ 5-ЖБ СТОЙКИ + МЕ-
ТАЛЛИЧЕСКИЕ ВЕРХНЯКИ 6-ДЕРЕВО ВСПЛОШНУЮ 1
ЧИСЛО РЕЛЬСОВЫХ ПУТЕЙ В ВЫРАБОТКЕ 1
ТИП ШПАЛ: 1-ДЕРЕВЯННЫЕ 2-ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ 2
ТИП РЕЛЬСОВ: 1-Р18 2-Р24 3-Р33 1
ВОДОПРИТОК В ПОДГОТОВИТЕЛЬНОМ ЗАБОЕ М3ЧАС .00
ВЫБРОСООПАСНОСТЬ ПОРОД: 0-НЕТ 1-ДА 0
СПОСОБ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫРАБОТКИ: 1-БВР 2-КОМБАЙНОМ
-ШИРОКИМ ХОДОМ С ПРИМЕНЕНИЕМ БВР 2
СКОРОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫРАБОТКИ ММЕСЯЦ 133.
СРЕДНЯЯ ДЛИНА ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ГОРНОЙ МАССЫ ОТ ЗАБОЯ
ВЫРАБОТКИ ДО СТВОЛА М 800.
ДЛИНА ПРОВОДИМОЙ ВЫРАБОТКИ М 1600.
ПЕРИОД ВЕДЕНИЯ ГОРНЫХ РАБОТ: 1-СТРОИТЕЛЬСТВО НОВОЙ
ШАХТЫ 2-СТРОИТЕЛЬСТВО ДЛЯ РЕКОНСТРУКЦИИ ШАХТЫ
-СТРОИТЕЛЬСТВО В ПЕРИОД РАБОТЫ ШАХТЫ С ФИНАНСИРОВА
НИЕМ ЗА СЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ 4-ПРОХОДКА ВЫРА-
БОТКИ ЗА СЧЕТ СРЕДСТВ ЭКСПЛУАТАЦИИ ШАХТЫ 1
ЗАТРАТЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ 1 М ВЫРАБОТКИ У.Е.М 885.63
ЗАТРАТЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ ВСЕЙ ВЫРАБОТКИ У.Е. 1417001.
СРЕДНЯЯ ГЛУБИНА РАСПОЛОЖЕНИЯ ВЫРАБОТКИ М 300.
СКОРОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫРАБОТКИ ММЕСЯЦ 116.
ВЫРАБОТКИ ДО СТВОЛА М 1800.
ДЛИНА ПРОВОДИМОЙ ВЫРАБОТКИ М 1000.
ЗАТРАТЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ 1 М ВЫРАБОТКИ У.Е.М 969.51
ЗАТРАТЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ ВСЕЙ ВЫРАБОТКИ У.Е. 969514.
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - сбойка
ЧИСЛО РЕЛЬСОВЫХ ПУТЕЙ В ВЫРАБОТКЕ 0
ДЛИНА ПРОВОДИМОЙ ВЫРАБОТКИ М 15.
ЗАТРАТЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ 1 М ВЫРАБОТКИ У.Е.М 821.61
ЗАТРАТЫ НА ПРОВЕДЕНИЕ ВСЕЙ ВЫРАБОТКИ У.Е. 12324.
СТОИМОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ ГОРНЫХ ВЫРАБОТОК (ПРОГРАММА cc07)
ВИД ВЫРАБОТКИ: 1-ПРОТЯЖЕННАЯ 2-КАМЕРНОГО ТИПА 1
КРЕПЬ ВЫРАБОТКИ: 1-МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ ТРЕХЗВЕННАЯ 2-МЕТАЛ-
ЛИЧЕСКАЯ ПЯТИЗВЕННАЯ 3-ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ СТОЙКИ + МЕТАЛ-
ЛИЧЕСКИЕ ВЕРХНЯКИ 4-ДЕРЕВЯННАЯ 5-БЕТОННАЯ 1
СР.КОЭФФ. КРЕПОСТИ БОКОВЫХ ПОРОД ПО М.М.ПРОТОДЪЯКОНОВУ 5.00
ТИП ВЫРАБОТКИ: 1-ПЛАСТОВАЯ 2-ПОЛЕВАЯ 1
МОЩНОСТЬ ПЛАСТА М 4.00
СХЕМА ОХРАНЫ ВЫРАБОТКИ: 1-МАССИВ:МАССИВ 2-БУТОВАЯ ПО-
ЛОСА + МАССИВ:БУТОВАЯ ПОЛОСА + МАССИВ 3-МАССИВ:ЦЕЛИК
-МАССИВ:БУТОВАЯ ПОЛОСА 5-МАССИВ:ЖБТ ИЛИ ЛИТАЯ ПОЛОСА
-МАССИВ:ОРГАНКА (КУСТЫ КОСТРЫ) 7-ЦЕЛИК:ЦЕЛИК
-ЦЕЛИК:БУТОВАЯ ПОЛОСА 9-БУТОВАЯ ПОЛОСА:БУТОВАЯ
ПОЛОСА 10-ЖБТ ИЛИ ЛИТАЯ ПОЛОСА:ЖБТ ИЛИ ЛИТАЯ ПОЛОСА 7
РАПОЛОЖЕНИЕ ВЫРАБОТКИ ОТНОСИТЕЛЬНО СБЛИЖЕННЫХ ПЛАСТОВ:
-ВНЕ ЗОНЫ ВЛИЯНИЯ 2-ПОД ВЫРАБОТАННЫМ ПРОСТРАНСТВОМ
СБЛИЖЕННОГО ПЛАСТА 3-НАД ВЫРАБОТАННЫМ ПРОСТРАНСТВОМ
СБЛИЖЕННОГО ПЛАСТА 4-ПОД КРОМКОЙ УГОЛЬНОГО МАССИВА
-НАД КРОМКОЙ УГОЛЬНОГО МАССИВА СБЛИЖЕННОГО ПЛАСТА
-ПОД ИЛИ НАД ЦЕЛИКОМ УГЛЯ ОСТАВЛЕННОМ НА СБЛИЖЕН-
ВОЗДЕЙСТВИЕ ОЧИСТНОГО ЗАБОЯ: 1-ВОЗДЕЙСТВИЕ ОТСУТСТВУЕТ
-ВЫРАБОТКА ПРИМЫКАЮЩАЯ К ОЧИСТНОМУ ЗАБОЮ ПОДВЕРГА-
ЕТСЯ ВОЗДЕЙСТВИЮ ВРЕМЕННОГО ОПОРНОГО ДАВЛЕНИЯ ЛАВЫ
-ВЫРАБОТКА ПОДДЕРЖИВАЕТСЯ НА ГРАНИЦЕ С ВЫРАБОТАННЫМ
ДЛИНА ВЫРАБОТКИ М 1600.
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ ВЫРАБОТКИ ГОДЫ 5.00
СТОИМОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ 1 М ВЫРАБОТКИ ЗА ГОД У.Е. 290.75
СТОИМОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ ВЫРАБОТКИ В ТЕЧЕНИЕ СРОКА
СЛУЖБЫ У.Е. 2326010.
СКОРОСТЬ ПОДВИГАНИЯ ЛАВЫ ММЕСЯЦ 137.00
ДЛИНА ВЫРАБОТКИ М 1000.
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ ВЫРАБОТКИ ГОДЫ .70
ПРОТЯЖЕННОСТЬ ЗОНЫ ВРЕМЕННОГО ОПОРНОГО ДАВЛЕНИЯ ЛАВЫ М . 63.
СТОИМОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ ВЫРАБОТКИ В ЗОНЕ ВРЕМЕННОГО ОПОРНОГО
ДАВЛЕНИЯ ЛАВЫ У.Е. 2582.
СТОИМОСТЬ ПОДДЕРЖАНИЯ 1 М ВЫРАБОТКИ ЗА ГОД У.Е. 696.35
ЗАТРАТЫ НА КОНВЕЙЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ УГЛЯ (ПРОГРАММА cc11)
КОНВЕЙЕРНАЯ ВЫРАБОТКА: 1-НАКЛОННЫЙ СТВОЛ 2-БРЕМСБЕРГ
-УКЛОН 4-ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА 2
СУТОЧНЫЙ ГРУЗОПОТОК УГЛЯ ПО ВЫРАБОТКЕ Т 4903.
СРЕДНЯЯ ДЛИНА ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ УГЛЯ ПО ВЫРАБОТКЕ М 500.
ШИРИНА ЛЕНТЫ КОНВЕЙЕРА СМ 120.00
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ: У.Е.СУТКИ 540.
УДЕЛЬНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ У.Е.Т .11
СТОИМОСТЬ "ЧИСТОГО ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ" УГЛЯ У.Е.(Т*М) .0001202
ГОРНАЯ ВЫРАБОТКА - Бремсберг
-УКЛОН 4-ГОРИЗОНТАЛЬНАЯ ВЫРАБОТКА 4
СРЕДНЯЯ ДЛИНА ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ УГЛЯ ПО ВЫРАБОТКЕ М 800.
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ: У.Е.СУТКИ 444.
УДЕЛЬНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ У.Е.Т .09
СТОИМОСТЬ "ЧИСТОГО ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ" УГЛЯ У.Е.(Т*М) .0000895