Фланец

мерит инструмент.cdw

по технологии машиностроения
Схема измерения линейных размеров штангенциркулем
Схема измерения линейных размеров скобой
Схема измерения линейных размеров нутромером

ЧЕР 2.cdw

Установить и закрепить
после обработки снять
Настроить кондукторную
ПП32*40*10 24А 10СП27 35МС
Набор ПК2 ГОСТ 4119-76
Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75
Зенкировать отверстие 4
Сверлить отверстие 2
Сверлить отверстие 3
Шлифовать поверхность 1

ЧЕР 2.dwg

Установить и закрепить
после обработки снять
Настроить кондукторную
ПП32*40*10 24А 10СП27 35МС
Набор ПК2 ГОСТ 4119-76
Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75
Зенкировать отверстие 4
Сверлить отверстие 2
Сверлить отверстие 3
Шлифовать поверхность 1

мерит инструмент.dwg

по технологии машиностроения
Схема измерения линейных размеров штангенциркулем
Схема измерения линейных размеров скобой
Схема измерения линейных размеров нутромером

Чертеж.dwg

Подрезать торец 1 предварит.
Установить и закрепить
Подрезать торец 3 на
Резец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18868-73;св.2317-0018 ГОСТ 14925-75;
02-1258 ГОСТ 20695-75;св
02-1330 ГОСТ 20696-75
Наименование операции
Мерительный инструмент
Обточить поверхность 2
Рзец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18868-73
ФР 2200-0149 ГОСТ 3752-71
СВ.2302-1208 ГОСТ 20696-75
ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-73

Чертеж.cdw

Подрезать торец 1 предварит.
Установить и закрепить
Подрезать торец 3 на
Резец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18868-73;св.2317-0018 ГОСТ 14925-75;
02-1258 ГОСТ 20695-75;св
02-1330 ГОСТ 20696-75
Наименование операции
Мерительный инструмент
Обточить поверхность 2
Рзец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18868-73
ФР 2200-0149 ГОСТ 3752-71
СВ.2302-1208 ГОСТ 20696-75
ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-73

Фланец.cdw

020.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить деталь
Фрезеровать поверхность 1
Фр 2200-0149 ГОСТ 3752-71
ШЦ-I—125-0.1 ГОСТ 166-73

025.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить деталь
Сверлить отверстие 1
Св. 2302-1208 ГОСТ 20696-75
ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-73
Повернуть деталь на 180 °
Сверлить отверстие 2

ОК-010 2.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 2а
Подрезать торец 3 начисто
Резец 2101-0560 ВК8 ГОСТ 18870-73
ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-73

ОК-015 2.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 2а
Сверлить отверстие 3
Св. 2302-1258 ГОСТ 20695-75
ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-73
Рассверлить отверстие 3 до 38.7+034
Св. 2302-1330 ГОСТ 20696-75
Расточить отверстие 3 до 397+034
Резец 2140-0502 ВК8ГОСТ 18872-73
ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-73
Подрезать торец 1 начисто
Резец 2102-0503 ВК8ГОСТ 18868-75

МК 2.doc

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Наименование детали сб. единицы или материала

ОК-010 1.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить деталь
-х кулачковый патрон
Резец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18870-73
ШЦ-I—125-0.1 ГОСТ 166-73
Обточить поверхность 2
Резец 2101-0560 ВК-8 ГОСТ 18870-73
Подрезать торец 3 начерно до размера

МК 1.doc

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Технология машиностроения
МО1 штамповка СЧ-15-32 ГОСТ
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования

035.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить деталь
-х кулачковый патрон
Шлифовать поверхность 1
ПП 32×40×10 24А 10 СП27 35 МС 1кл А ГОСТ 2424-75
Набор ПК2 ГОСТ4119-76 Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75

Титульный лист.doc

Технология машиностроения
Комплект технологической документации
для механической обработки детали

ОК-015.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить деталь
Патрон 3-х кулачковый
Подрезать торец 1 предварительно до размера 783+046
Резец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18868-75
ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-73
Резец 2102-0503 ВК-8 ГОСТ 18868-73М
Св. 2317-0018 ГОСТ 14925-75

030.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 3
Наименование операции
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить деталь
Сверлить отверстие 1
Св. 2300-0203 ГОСТ 10902-77
Зенкеровать отверстие 4
Зенкер 2350-0104 ГОСТ 15599-70
ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-73

030 2.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 2а
Сверлить отверстие 2
Св. 2300-0192 ГОСТ 10902-77
ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-73
Настроить кондукторную плиту на R40
Сверлить отверстие 3
ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-75

тех.маш.курсовая.doc

2.Описание назначения детали ..5
3.Характеристика заданного типа производства ..7
4.Выбор вида заготовки ..10
5.Расчет промежуточных припусков .13
6. Обоснование выбора технологического оснащения .14
7.Расчет режимов резанья .. ..17
8.Техническое нормирование . 19
Курсовой проект по технологии машиностроения
Совокупность методов и приемов изготовления машин выработанных в течении длительного времени и используемых в определенной области производства составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья технология обработки давлением технология сварки технология механической обработки технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.
Под «технологией машиностроения» принято понимать
научную дисциплину изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов связанных с необходимостью выполнения технических требований поставленных конструктором перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования – металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше чем на других этапах процесса изготовления машин
. Эти обстоятельства объясняют развитие «технологии машиностроения» как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки в наибольшей мере влияющих на производственную деятельность предприятия.
Сложность процесса и физической природы явлений связанных с механической обработкой вызвала трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образования нескольких таких дисциплин. Так явления происходящие при снятии слоев металла режущим и абразивным инструментом изучаются в дисциплине «Резание металлов»; изучение конструкций режущих инструментов и материалов для их изготовления относится к дисциплине «Режущие инструменты».
Эти специализированные технологические дисциплины сформировались раньше чем комплексная дисциплина «Технология машиностроения».
В «Технологии машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка приспособления режущего инструмента и обрабатываемой детали; пути построения наиболее рациональных т. е. наиболее производительных и экономических технологических процессов обработки деталей машин включая выбор оборудования и технологической оснастки; методы рационального построения технологических процессов сборки машин.
Таким образом дисциплина «Технология машиностроения» изучает основы и методы производства машин являющиеся общими для различных отраслей машиностроения.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса производства детали «крышка». В курсовой проект будут выполнены расчеты резания провидено технологическое нормирование выбрано оборудование режущий и мерительный инструментов.
2 Описание конструкции и назначения детали
Фланцы (от немецкого слова Flansch) – соединительные части труб резервуаров валов и так далее. Как правило фланцы выполняются заодно с основной деталью и представляют из себя плоское стальное кольцо или диск в котором имеются отверстия под болты или шпильки. Фланцы обеспечивают прочность и герметичность соединения. Фланцы применяются для соединения арматуры с трубопроводами соединения отдельных участков трубопроводов между собой и для присоединения трубопроводов к различному оборудованию. Фланцевые соединения обеспечивают герметичность и прочность конструкций а также простоту изготовления разборки и сборки.
3. Характеристика заданного типа производства
Под типом производства понимают комплексную характеристику особенностей организаций и технологического уровня промышленного производства. На тип организации производства оказывают влияние следующий факторы: уровень специализации масштаб производства сложность и устойчивость изготовляемой номенклатуры изделий обусловленной размерами и повторяемостью выпуска. Различают три основных вида производств: единичное серийное и массовое.
Серийное производство предусматривает одновременное изготовление сериями широкой номенклатуры однородной продукции выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени.
Под серией понимается выпуск ряда конструктивно одинаковых изделий запускаемых в производство партиями одновременно или последовательно непрерывно в течение плавного периода. Основные особенности организации серийного производственного процесса:
- постоянство относительно большой номенклатуры повторяющейся продукции изготовляемой в значительных количествах;
- специализация рабочих мест для выполнения нескольких операций закреплённых за одним рабочим местом;
- периодичность изготовления изделий сериями обработка деталей партиями;
- преобладание специального и специализированного оборудования и технологического оснащения;
- наличие незначительного объёма ручных сборочных и доводочных операций;
- преимущественная численность рабочих средней квалификации;
- незначительная длительность производственного цикла;
- централизация оперативно-производственного планирования и руководства производством;
- автоматизация контроля качества изготовляемой продукции;
- применение статистических методов уравнения качеством продукции;
- унификация конструкций деталей и изделий;
- типизация технологических процессов и оснастки.
Примером серийного выпуска продукции могут служить самолётостроительные и моторостроительные заводы.
В зависимости от количества одновременно изготовляемых изделий в серии различают мелкосерийное среднесерийное и крупносерийное производства.
Разновидность серийного производства принято различать по значениям коэффициента закрепления операций
где - общее число операций выполняемых в данном цехе (на участке) в месяц; - число единиц оборудования действующего в цехе (на участке).
Принято считать что цехи относятся к той или иной разновидности серийного производства в зависимости от следующих значений коэффициента закрепления операций: к мелкосерийному – от 20 до 40; к среднесерийному – от 10 до 20; к крупносерийному – от 2 до 10.
4.Метод получения заготовки
Штампом называют инструмент для придания заготовке заданной конфигурации с помощью штамповки – пластической деформации заготовки давлением либо разделения ее на части.
Наличие большого разнообразия форм и размеров заготовок а также сплавов из которых их сделали обусловило создание различных способов штамповки. Так как в процессе штамповки характер пластического течения металла в заготовке определяется типом штампа то этот признак можно считать основным для классификации способов штамповки. В зависимости от типа штампа выделяют штамповку в открытых и закрытых штампах.
Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл целиком заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла находящиеся в полости что позволяет не предъявлять высоких требований к точности заготовок по массе. Облой затем обрезают в специальных штампах. Штамповкой в открытых штампах можно получать поковки практически всех типов.
Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем что полость штампа в процессе деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа при этом постоянный и небольшой так что образование облоя в нем не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины на которой штампуют. Нижняя половина штампа может иметь полость а верхняя – выступ (на прессах) или наоборот ( на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно-перпендикулярные плоскости разъема т.е. состоять из трех частей. Такой штамп применяют в частности в горизонтально-ковочных машинах.
При штамповке в закрытых штампах необходимо соблюдать равенство объемов заготовки и поковки иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Следовательно отрезка заготовок должна быть высокоточной. В этом случае процесс получения заготовки усложняется. Как правило штамповкой в закрытых штампах получают диски колеса втулки и кольца.
Достоинство штамповки в закрытых штампах- уменьшение расхода металла поскольку нет отхода в облой. Поковки полученные в закрытых штампах имеют более благоприятную структуру так как волокна металла обтекают контур поковки а не перерезаются в месте выхода металла в облой. При штамповке в закрытых штампах металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях чем в открытых штампах. Это позволяет получать большие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы.
К штамповке в закрытых штампах можно отнести штамповку выдавливанием и прошивкой так как штамп в этих случаях выполняют по типу закрытого и отхода в заусенец не предусматривают.
Чертежи поковки составляют по чертежу детали. При получении поковки в открытом штампе прежде всего необходимо правильно выбрать поверхность разъема т.е. поверхность по которой соприкасаются между собой верхняя и нижняя половины штампа. Обычно эта поверхность является плоскостью или сочетанием плоскостей. Плоскость разъема должна быть выбрана такой чтобы поковка свободно вынималась из штампа. В целях облегчения заполнения металлом полости штампа желательно выбрать плоскость разъема таким образом чтобы полости штампов имели наименьшую глубину.
При штамповке возможен сдвиг одной половины штампа относительно другой. Чтобы легко контролировать такой сдвиг плоскость разъема должна пересекать вертикальную поверхность поковки. Желательно плоскость разъема располагать так чтобы естественные уклоны поковки облегчили ее извлечение из штампа.
На размеры поковки устанавливают допуски припуски на механическую обработку назначают главным образом на сопрягаемые поверхности детали. Чтобы облегчить заполнение полости штампа и извлечение из нее поковки боковые поверхности последней должны иметь штамповочные уклоны (для стальных поковок в пределах 3 10о). Для наружных поверхностей поковки штамповочные уклоны принимают меньшими чем для внутренних.
Все пересекающиеся поверхности поковки сопрягаются по радиусам. Это необходимо полости штампа для предохранения его от преждевременного износа и поломок. Радиусы скругления зависят от глубины полости. Внутренние радиусы R скругления в 3-4 раза больше чем наружные радиусы r равные обычно 1 6 мм.
При штамповке в штампах с одной плоскостью разъема нельзя получить сквозное отверстие в поковке поэтому наносят только наметку отверстия с перемычкой – пленкой удаляемой впоследствии в специальных штампах. Штамповкой не всегда можно получить полностью требуемую конфигурацию поковки поэтому на отдельных участках поковок могут быть сделаны напуски упрощающие их форму.
Увеличив все размеры спроектированной поковки на величину усадки получают чертеж горячей поковки по которому изготавливают полость штампа. При штамповке в открытых штампах вдоль внешнего контура полости выполняют специальную облойную канавку штампа.
Составление чертежа поковки при штамповке в закрытых штампах с двумя взаимно – перпендикулярными плоскостями разъема имеет свои специфические особенности. Прежде всего наличие двух плоскостей разъема не требует на поковках напусков там где они необходимы в штампах с одной плоскостью разъема. Штамповочные уклоны назначают значительно меньшего размера или их можно совсем не предусматривать.
Проектируя деталь следует стремиться к наименьшей разности в площадях поперечных сечений на различных участках длины детали избегать тонких стенок высоких ребер длинных отростков и тонких приливов примыкающих к плоскости разъема.
Необходимо проверять в каждом отдельном случае целесообразность изготовления деталей из двух или нескольких частей с последующей сваркой и наоборот целесообразность объединения в одной поковке смежных деталей.
Заготовками для горячей штамповки в большинстве случаев служит прокат круглого квадратного прямоугольного профилей а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные заготовки хотя иногда штампуют из прутка в последующем отделяя поковку непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами: на кривошипных пресс – ножницах механическими пилами газовой резкой и т.д. Поковки простой конфигурации не имеющие большой разности сечений по высоте обычно штампуют в штампах с одной полостью т.е. в одноручьевых штампах.
5 Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки
Исходные данные. Деталь «Фланец». Технические требования - диаметр 50h7 шероховатость Ra = 125 мкм. Материал детали –СЧ-15-32. Общая длина детали –77мм. Длина обрабатываемой поверхности –63мм. Метод получения заготовки - штамповка. Обработка производится в патроне на токарном станке 1К62. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.
Назначаем технологический маршрут обработки:
В графу 2 записываем элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.
Заполняем графы 3 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.11 и П 1.18 допуск (графа 9) на диаметральный размер штамповки взят из табл. П 1.1.
Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанной шейки вала аналогичным методом необходимо собрать данные: Rz T ρ i; i..
Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) определяем по формуле при обработке наружной поверхности в патроне.
где ρсм – допускаемые погрешности по смещению осей фигур штампуемых в разных половинах штампа (табл. П 1.16) тогда ρсм = 700 мкм
ρкор – общая кривизна заготовки определяемая по формуле
ρкор =K·L3 где К – удельная допустимая кривизна
Маршрут обрабоки поверхности
Элементы припуска мкм
Предельные размеры мм
ρкор = 250 · 3= 750 мкм; то ρ0 = 1026мкм.
Величина остаточной кривизны после выполнения перехода обработки следует определить по формуле
ρ ост = Ку · ρ0 (16)
где ρ0 – кривизна заготовки
Ку – коэффициент уточнения (табл. П 1.21)
Ку = 006 – черновое точение
Ку = 005 – чистовое точение
Ку = 003 – шлифование.
Тогда ρ1 = 006 · 1026 = 62мкм
ρ2 = 005 · 62 = 3 мкм
ρ3 = 003 · 3 = 0 мкм.
Данные заносим в графу 5.
Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании у1 =200мкм при чистовом обтачивании без переустановки - у2 = 0
На переходе шлифования обработка производится в центрах т.е. у3=0.
Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности штамповки в патроне производится по формуле:
для чернового точения:
для чистового точения
Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки путем последовательного прибавления.
к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 8.
В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби с каким задан допуск на размер для каждого перехода.
Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.
Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.
Тd3 – Тdд = 27max - 27min.
6.Обоснование выбора технологического оснащения.
Для выполнения данного технологического процесса я выбираю следующее оборудование:
Операция: 010015-токарная
Приспособление: П3*К
Операция: 020-фрезерная
Приспособление : тиски
Операция: 025030-сверлильная
Приспособление : УСП-конд.
Операция: 035-шлифовальная
Приспособление : 3*КП
7.Расчет режимов резания
Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 –0021. Шероховатость Ra = 125 мкм.
Исходные данные: деталь «Фланец» из СЧ-15-32. Заготовка- «штамповка». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава ВК6.
Операция «Токарная».
Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.
Глубина резания – t мм
t = 2.8мм (данные берутся из расчета припусков).
Скорость резания – Vммин
Выписываем значения С и показатели степеней х у m.
в = 750 МПа; С = 243; х = 015; у = 04 ; m = 020
Период стойкости инструмента – T = 120 мин
Находим поправочные коэффициенты
где Км - поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от материала заготовки
Кп – поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от состояния обрабатываемой поверхности
Ки - поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от режущего инструмента
Определяем частоту вращения шпинделя - n обмин
Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.
Принимаем n = 500 обмин.
Пересчитываем скорость резания Vф.
Vф – фактическая скорость резания ммин:
Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно
t = 03 мм (данные берутся из расчета припусков).
S =015 ммоб. (табл. П 2.10).
Рассчитываем скорость резания – V ммин
По табл. П 2.11 выписываем значения С и показатели степеней х у m.
С =292 х =015 у = 020 m = 020.
Период стойкости инструмента - Т = 120 мин
К = Км · Кп · Ки (36)
Где Км - поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от материала заготовки
Ки - поправочный коэффициент на скорость резания зависящий от режущего инструмента.
Ки = 1 (табл. П 2.6)
п = 1; Кr = 1 (табл. П 2.2)
Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.
Принимаем n = 1200 обмин.
Vф – фактическая скорость резания:
8.ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
Исходные данные: деталь «Фланец». Длина обрабатываемой поверхности 63мм диаметр50. Заготовка – «штамповка» из СЧ-15-32. Обработка производится на токарном станке модели 16К20. Приспособление – токарный патрон.
Переход 1. Точить наружную поверхность 1 предварительно.
Резец проходной. Угол резца в плане φ = 90.
lр.х = 63 мм – длина рабочего хода инструмента (по чертежу).
lврпер =28мм – величина врезания и перебега инструмента табл.П3.17.
n = 500 обмин - частота вращения (по расчету режимов резания).
Sоб = 05ммоб - подача на оборот (по расчету режимов резания).
Вспомогательное время связанное с переходом
Переход 2. Точить наружную поверхность 1 окончательно.
lврпер = 03мм – величина врезания и перебега инструмента.
n = 1200 обмин – частота вращения (по расчету режимов резания).
Sоб = 015 ммоб - подача на оборот (по расчету режимов резания).
Нормирование операции:
Тосн = 0252 + 035 = 062 мин.
)Вспомогательное время
Твсп = 024 + 024 = 048 мин
Топер. = 062 + 048 = 11мин
)Время на обслуживание рабочего места
Тобс. = 005 · 11= 0055 мин
Тотд. = 004*11=0044мин
Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд
Тшт = 11 + 048 + 0055 +0044 = 165мин
В результате выполнения КП по Технологии машиностроения был разработан технологический процесс механической обработки детали «Фланец» который включает в себя: операции токарной обработки сверление шлифование. На наиболее точную поверхность осуществлен расчет межоперационных припусков в результате выполненного расчета спроектирована заготовка для данной детали. На часть операций механической обработки определены режимы резания путем аналитического расчета а на остальные – назначены по общим машиностроительным нормативам. Проведено технологическое нормирование операции механической обработки.
В приложении курсового проекта представлен комплект технологической документации который включает в себя: 1) комплект технологической документации; 2) графическая часть.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Маталин А.А. Основы технологии машиностроения. М. 1986г.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск. «Высшая школа» 1975г. 288с. с ил.
Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Изд. 3-е перераб. и доп. М Машиностроение 1977г. 288с. с ил.
Гелин Ф.Д. Металлические материалы справ. – Мн.: Высш. шк. 1987. – 368с.
Дёмина Л.Н. Шадрина Е.Л. Методические указания и справочные материалы по выполнению курсового проекта. Воронеж. ВГК ПТЭиС 2008г.

015 3.doc

ГОСТ 3.1418-82 Форма 2а
Резец 2102-0503 ВК8 ГОСТ 18868-75
Резец 2664-0505 ГОСТ 18876-73
Резец 2140-0502 ГОСТ 18872-73