Вибрационный грохот для сортировки меленого известняка

Розрахунок.docx

Розрахунок основних параметрів віброгрохота.
1 Продуктивність вібраційних грохотів.
Продуктивність вібраційних грохотів Q м3год в при товарному і проміжному грохочении матеріалів з вологістю до 5% на ситах з квадратними отворами можна розраховувати за такою емпіричною формулою запропонованою професором В.А. Бауманом:
де К - коефіцієнт що враховує нерівномірність харчування тип гуркоту і вид сортованого матеріалу К = 10 [4];
F - робоча поверхня сита м2;
q – удільна продуктивність сита м3(год*м2) таблиця 7.4 [4];
q1 = 37 м3(год*м2) для верхнього сита розміром отворів 22 мм а для нижнього q = 12 м3(год*м2).
К1 – коефswstyn враховуючий вплив кута нахилу грохота
К1 = 121 таблиця 7.5 [4];
К2 К3 – коефыцыенти отримані дослідним шляхом що враховують вплив гранулометричного складу сортованого матеріалу
К2= 1325 К3 = 065 таблиця 7.5 [4].
Площа сита розраховуємо за формулою:
Співвідношення ширини і довжини сит у існуючих грохотов застосовуваних у нерудної промисловості у більшості випадків становить 1:2 і 1:25. Збільшення довжини сита до 25 м підвищує ефективність грохочення. При подальшому збільшенні довжини ефективність грохочення зростає незначно.
1.1 Ефективність грохочення і засміченість фракцій
Якість сортування кожного сита можна оцінювати вираженим у відсотках відношенням маси mф зерен нижнього класу які пройшли крізь сито до маси mн зерен того ж класу які у вихідному матеріалі - ефективністю грохочення:
Е = (mф mн)*100% (44)
Запропонована емпірична формула і значення досвідчених коефіцієнтів для розрахунку ефективності:
деЕЭ – еталонна ефективність грохочення для середніх умов % ЕЭ=91 таблиця 2 [2];
К’1 – коефіцієнт що враховує кут нахилу гуркоту К’1 = 10 таблиця 7.3 [4];
К’2 К’3 – коефіцієнти що враховують гранулометричний склад сортованого матеріалу К’2 = 103; К’3 = 104 таблиця 7.3 [4].
1.2 Вибір величини отворів і розміру сит:
Розміри отворів сит l1 мм підбирається залежно від граничного розміру фракцій що надходить на сито таблиця 3 [4].
l2 = 6 мм – розмыр отвору нижнього сита.
Амплітуда частота і кутової частоти коливань швидкість
Амплітуда і частота коливань короба гуркоту є важливими параметрами які надають значний вплив на продуктивність якість просівання й забіваемость отворів сит.
Величина амплітуди коливань горизонтальних грохотів з направленими коливаннями можуть бути визначені за емпіричними формулами:
Величина частоти коливань горизонтальних грохотів з направленими коливаннями можуть бути визначені за емпіричними формулами:
Величина кутової частоти коливань горизонтальних грохотів з направленими коливаннями можуть бути визначені за емпіричними формулами:
1.3 Визначення швидкості переміщення матеріалу по гуркоту
Швидкість переміщення матеріалу по гуркоту визначається:
Визначення маси матеріалу на гуркоті маси короба
Маса матеріалу на гуркоті впливає на величину потужності споживаної при роботі гуркоту. Кількість енергії що витрачається на сортирование прямо пропорційно масі матеріалу. Маса матеріалу на гуркоті має враховуватися при розрахунку деталей гуркоту на міцність.
Масу матеріалу на двох ситова гуркоті визначимо за формулою :
Де - вміст у вихідному матеріалі частинок нижнього класу по верхній межі поділу (за розміром отворів нижнього сита);
Де - зміст нижнього класу у вихідному матеріалу (поступающем на верхнє сито) по нижній межі поділу (по розміри отворів нижнього сита);
КQ КQ2 – поправочні коефіцієнти що враховують продуктивність на 1 м робочої ширини гуркоту по верхньому і по нижньому ситам таблиця 7 [4].
Масу короба за відсутності конкретних рекомендацій можна приймати 15 2 рази більше маси матеріалу на гуркоті.
1.4 Визначення жорсткості ресор
Сумарна жорсткість ресори визначимо за формулою:
де - коефіцієнт приєднання маси матеріалу на гуркоті
f0 – власна частота коливань гуркоту на опорах f0 = 2 35 Гц.
Приймаэмо кількість ресор: nпр = 16
Визначаємо жорсткість однієї ресори:
Необхідну допустиму товщину ресори м попередньо визначаємо за формулою:
де[и] – допустиме напруження згину при знакозмінних навантаженнях МПа (для склопластику АГ – 4С [и] = 80 90 МПа);
Аср – середнє значення прогину ресор м визначаємо за формулою:
деА2 – амплітуда коливань важкої врівноважуючої рами яка знаходиться зі співвідношення:
Приймаємо hр = 0018 м.
Попередню деформацію ресори F1 м визначаємо формулою:
деР1 – сила стиснення ресори при попередній деформації Н визначаємо за формулою:
деРобщ – загальна сила що діє на ресору Н;
Робочу деформацію ресори F2 м визначаємо формулою:
деР2 – сила стиснення ресори при робочій деформації (відповідає найбільшому примусовому переміщенню рухомого ланки в механізмі) Н визначаємо за формулою:
деРраб – загальне робоче зусилля чинне на ресору Н
Максимальну деформацію ресори F3 м визначаємо формулою:
деР3 – сила ресори при максимальній деформації:
– відносний інерційний зазор ресори стиснення = 025
1.5 Визначення статичного моменту і маси блоку ексцентриситету інерційного гуркоту
Статичний момент маси блоку для приведення в рух інерційного гуркоту визначимо за формулою:
деm1 сумарна маса блока кг;
r – ексцентриситет маси блоку щодо осі вала м
А – ексцентриситет ексцентрикового вала;
Маса блоку визначається за формулою:
1.6 Визначення відцентрової сили блоку для інерційного гуркоту.
Для інерційного гуркоту відцентрову силу блоку рекомендується визначати за формулою:
Якщо врахувати що вплив амплітуди А на кінцевий результат надзвичайно малий то розрахунок можна проводити за формулою:
1.7 Визначення потужності приводу інерційного гуркоту
При роботі інерційних грохотів з круговими коливаннями в сталому режимі потужність витрачається на сортування матеріалу (N1) та на тертя в підшипниках (N2) а для самобалансні грохотов крім того на втрати в зубчастому зачепленні вібратора.
Потужність витрачена на сортування при роботі інерційних грохотів:
деа – амплітуда коливань м;
– кутова частота коливань 1с;
φ – кут що визначає напрямок коливань град φ = 35 45°.
Робота сил тертя в підшипниках вібратора за один оберт валу:
деfnp – наведений коефіцієнт тертя; для підшипників кочення:
r1 – радіус шийок вала в підшипниках М; приймається за аналогами; приймаємо r1 = (003÷005)м.
Потужність що витрачається на тертя в підшипниках вібратора:
деМ – механічний ККД приводу без урахування втрат в зубчастої передачі М = 09÷093;
зп – механічний ККД зубчастої передачі вібратора зп = 097÷098.
Вибираємо двигун 4А180М8У3 ГОСТ 19523-74 с пдв = 750 обхв Рдв = 15 кВт
1.8 Розрахунок блоку ексцентриситету
Необхідний статичний момент маси блоку М кг.м визначається за формулою:
деmВр – маса вібруючих частин:
mп – маса коливних частин кг:
mм – приведена маса матеріалу кг:
А – амплітуда коливань;
Радіус центру ваги блоку:
Примусова сила створювана одним блоку Рб визначається за формулою:
Ширина блоку b визначається за формулою:
Один міліметр ширини блоку повинен мати статичний момент маси який визначається за формулою:
Орієнтовні габаритні розміри форми блоку:
1.9 Розрахунок приводного ексцентрикового вала
Зазвичай вал розраховують на міцність і жорсткість. Так як на практиці встановлено що для валів основним видом руйнування є втомне за основний беремо розрахунок на втомну міцність . Розрахунок на статичну міцність виконуємо як перевірочний .
Розрахункова схема вала представлена на малюнку 2 .
Визначаємо реакції опор А і В для цього всі зусилля що діють на вал ділимо на дві площини : вертикальну і горизонтальну .
) Визначаємо зусилля що діють у вертикальній площині
Зусилля що діє на ексцентриковий приводний вал з боку кожного з двух шатунів при пусковій нагрузці Рш Н визначається деформацією ресор пружної системи і може бути визначено за формулою:
Де А2 – амплітуда коливань важкої врівноважуючої рами яка знаходиться зі співвідношення:
А1 mп = А2 mк+м’ м (81)
Мал. 3 – Розрахункова схема
Зусилля що виникає від ваги і від сили діючої на вал від шківа і клинопасової передачі Н визначаємо за формулою:
Динамічна навантаження що виникає від шатунів на вал у вертикальній площині Н визначаємо за формулою:
де - кут нахилу шатунів до горизонту град.
Для визначення реакцій опор складаємо суму моментів відносно точки А :
Реакція опори В у вертикальній площині Н визначається за формулою
Для визначення реакції опори А Н складаємо суму моментів відносно точки В :
Визначаємо момент що виникає від шківа праворуч Нм:
Визначаємо момент що виникає від динамічного впливу шатуна на вал праворуч Нм:
Визначаємо момент що виникає від динамічного впливу шатуна на вал зліва :
Визначаємо момент що виникає від динамічного впливу шатуна на вал зліва Нм:
Для перевірки правильності знаходження реакцій опор робимо перевірку на вісь y за формулою:
) Визначаємо зусилля що діють в горизонтальній площині.
Зусилля що виникає від сили діючої на вал від шківа і клинопасової передачі Н визначаємо за формулою:
Динамічне навантаження що виникає від шатунів на вал в горизонтальній площині Н визначаємо за формулою:
Реакція опори В в горизонтальній площині Н визначаємо за формулою :
Для перевірки правильності знаходження реакцій опор робимо перевірку на вісь y:
Визначаємо момент що виникає від навантаження на вал від шківа і клинопасової передачі праворуч Нм:
Визначаємо момент що виникає від динамічного впливу шатуна на вал праворуч : Нм:
Так як навантаження на вал від клинопасової передачі в горизонтальній площині не діє то момент від неї зліва Нм:
)Сумарний згинальний момент Миз Нм визначаємо за формулою:
Сумарний згинальний момент в перерізі 1 - 1 зліва:
Сумарний згинальний момент в перерізі 2 - 2 зліва:
Сумарний згинальний момент в перерізі 3 - 3 праворуч:
Сумарний згинальний момент в перерізі 4 - 4 праворуч:
Попередній діаметр валу d м визначаємо за формулою:
Де [] – допустима напруга на кручення МПа
По конструктивних міркувань приймаємо d=8010-3 м.
За розрахованими даними небезпечний перетин знаходиться в опорі А Миз= 10435 Нм
Напруга згину и МПа визначається за формулою:
Напруга кручення к МПа визначається за формулою:
)Межа витривалості на вигин -1 МПа визначається за формулою :
де в – границя міцності сталі МПа
)Межа витривалості на кручення -1 МПа визначається за формулою:
)Межа витривалості на кручення в МПа визначається за формулою:
)Запас опору втоми тільки по вигину S визначаємо за формулою:
деа– амплітуда змінної складової циклів напружень МПа визначається за формулою:
m – амплітуда постійної складової МПа (m =0);
К - ефективний коефіцієнт концентрації напруг при вигині (визначається по таблиці 15.1 12);
Кd – масштабний фактор (визначаємо за графіком 15.5 12);
КF – фактор шорсткості (визначаємо за графіком 15.6 12);
- коефіцієнт коригуючий вплив постійної складової циклу напружень на опір втоми приймаємо за умовою.
)Запас опору втоми тільки по крутінню визначаємо за формулою:
Де а– амплітуда змінної складової циклів напружень МПа визначається за формулою:
m – амплітуда постійної складової МПа (m =0)
– коефіцієнт коригуючий вплив постійної складової циклу напружень на опір втоми приймаємо за умовою.
)При спільній дії вигину і крутіння запас опору втоми S визначаємо за формулою:
Де [S] – що допускається запас опору втоми.
Статичну міцність МПа визначаємо за формулою:
Де [] – граничне допустиме напруження МПа визначаємо за формулою: [] 08т (116)
Де т – границя текучості МПа
1.10 Розраховуємо вал на жорсткість
)Момент інерції вала I мм4 визначаємо за формулою:
Прогин у вертикальній площині yв м визначаємо за формулою таблиці:
Прогин у горизонтальній площині yг м визначаємо за формулою таблиці (119)
Сумарна величина прогину y мм визначаємо за формулою таблиці:
Допустиму величину прогину [y] мм визначаємо за формулою:
[y] = 000031036 = 0311 мм
Перевіряємо чи виконується умова 15.1412:
) Кут повороту вала в підшипниках А і В.
Кут повороту вала в підшипниках А і В у вертикальній площині рад визначається за формулою таблиці:
Кут повороту вала в підшипниках А і В у горизонтальній площині рад визначається за формулою таблиці:
Сумарний кут повороту вала в підшипниках А и В рад визначається за формулою таблиці :
Порівнюємо отриману величину кута повороту вала в підшипниках з гранично допустимої [] рад за формулою:
2 Підбір підшипників
Враховуючи умови роботи і відсутність осьових навантажень найменший діаметр шийки ексцентрикового валу під посадку шатунного підшипника - 01 м важкий режим роботи що допускає ДВОКРАТНА - триразові дуже короткочасні перевантаження при пуску вибираємо ресурс Lh = 20000 ч температуру підшипників при роботі не більше 100 С.
Чинне максимальне навантаження Fr H визначається за формулою:
Fa = 0. Попередньо вибираємо по каталогу підшипник № 3620 - дворядний сферичний роликовий (ГОСТ 5721-75) що має динамічну вантажопідйомність С=363000 Н статичну вантажопідйомність С0= 41700Н.
Визначаємо еквівалентне навантаження Рr H за формулою:
Рr=112923381310 = 38004 Н
деХ – коефіцієнт радіального навантаження значення якого Х=1;
V– коефіцієнт обертання дорівнює одиниці при обертанні внутрішнього кільця підшипника;
К - коефіцієнт безпеки що враховує характер навантаження; для навантаження з помірними поштовхами К=1315; принимаємо К=13;
Кт – температурний коефіцієнт при температурі t до 100 С Кт=1;
Fr – величина радіального навантаження Н (Fr=292338 Н).
Визначаємо еквівалентну довговічність LhE год за формулою:
LhE = 0520000 = 10000 год;
де LhE – еквівалентна довговічність год;
Lh – сумарний час роботи підшипникагод;
KHE – коефіцієнт режиму навантаження приймаємо KHE = 05 для важкого режиму роботи визначаємо за формулою:
Визначаємо ресурс підшипника LE млн. об. За формулою:
LE = 6010-6n LhE (130)
LE = 6010-657010000 = 342 млн. обертів
Тоді необхідна динамічна вантажопідйомність підшипника С Н визначиться за формулою:
дер – статечної показник (для роликових підшипників р=333);
а1 – коефіцієнт надійності (для більшості підшипників а1 =10);
а2 – узагальнений коефіцієнт спільного впливу якості металу і умов експлуатації (приймаємо а2 = 10)
Обраний нами підшипник має динамічну вантажопідйомність С = 363000 Н що більше 2191786 Н отже попередньо обраний нами підшипник відповідає вимогам довговічності по динамічній вантажопідйомності.
Статичну вантажопідйомність підшипника визначаємо для перевірки підшипників розрахованих за динамічної вантажопідйомності за формулою:
де Р0 – еквівалентне статичне навантаження Н;
С0 – статична вантажопідйомність підшипника (С0 = 417000 Н)
Еквівалентне статичне навантаження при чисто радіальному навантаженні Р0 Н визначається за формулою:
Для такого навантаження перевіряємо відповідність умові:
Умова перевірки виконується.
3 Розрахунок пальців кріплення кронштейнів
Пальці кріплення кронштейнів ресорних пакетів до важкої врівноважує рамі відчувають максимальні навантаження при пуску грохота та знакозмінні навантаження при роботі гуркоту рівні 025 033 від максимальної величини.
Розрахункова схема пальця представлена на малюнку 4.
Рівномірно-розподілене навантаження q Н м визначається за формулою:
деР1 – навантаження що приходить на один палець Н;
- овжина навантаженої частини пальця ( = 0070 м).
На гуркоті є 16 пальців (по 2 пальця кронштейна на кожній секції). Всі пальці при пуску гуркоту навантажені силами від двох шатунів тоді навантаження що приходить на один палець визначається за формулою 3.1311:
Рисунок 4 – Расчетная схема пальца
Найбільший момент в затисканні Ма Нм визначається за формулою:
Максимальна напруга вигину при пуску визначається за формулою:
деd – діаметр пальця (d = 0050 м)
Матеріал пальця Ст.3 в = 340 МПа т = 200 МПа
Запас міцності за межею текучості при пуску визначаємо за формулою:
Амплітудне значення напруги при роботі гуркоту визначається за формулою:
Запас витривалості пальця при середній напрузі циклу що дорівнює нулю визначиться за формулою:
де -1 – межа витривалості при симетричному циклі навантаження МПа;
- масштабний коефіціент ( = 07);
к - коефіцієнт концентрації напружень (к = 22)
Запас опору втоми по вигину достатній. Отже довговічна і надійна робота пальців кріплення кронштейнів буде забезпечена.
4 Розрахунок шатунів на стійкість
Шатуни Вібропривід перевіряються на збереження прямолінійної форми при дії поздовжньої сили що обурює. Зусилля що діє на вал з боку шатунів обчислене вище сприймається шатуном виконаним у вигляді плоскої сталевої ресори. Розрахункова схема для визначення поздовжньої стійкості шатуна наведена на малюнку 4.
Малюнок 5 - Розрахункова схема для визначення поздовжньої стійкості шатуна.
Величину критичної сили для такої схеми защемлення визначають за виразом:
де Е – модуль пружності матеріалу шатуна (для сталі Е = 21105 МПа);
I – момент інерції перерізу шатуна м4 визначається за формулою:
де b1 – ширина шатуна (b1= 8010-3 м);
h – товщина шатуна (h = 1010-3 м).
- коефіцієнт довжини (при двох затиснених кінцях = );
l – довжина шатуна вільна від защемлення (l = 0395 м)
Запас стійкості nуст визначають за виразом (89):
Запас стійкості достатній.
5 Розрахунок клинопасової передачі
Вихідні дані для розрахунку.
Максимальна передана потужність - потужність електродвигуна N1 = 15 кВт; частота обертання ведучого шківа n1 = 735 обмин; передавальне число клинопасової передачі Натяг ременя - періодичне. Розрахункова схема представлена на малюнку 6.
Малюнок 6 - Розрахункова схема клинопасової передачі.
По таблиці 295 для переданої потужності N1 = 15 кВт може бути прийняте перетин ременя В і Г. Приймаємо ремінь типу В для нього приймаємо розрахунковий діаметр dр1 = 0300 м і знаходимо номінальну потужність передану одним ременем N0 = 4 кВт.
Розраховуємо геометричні параметри передачі. Діаметр веденого шківа dр2 м визначаємо за формулою:
dр2 = 0300 129 = 0387 м
Округляємо діаметр веденого шківа до 0388 м.
Попередньо визначаємо міжцентрова відстань а м за формулою:
а 055 (dр1 + dр2) + h (146)
а 055 (0300 + 0388) + 00135 = 0392 м
де h - висота ременя м (для ременя типу В h = 00135 м);
Міжосьову відстань приймаємо рівним а = 0500 м.
Довжину ременя lр м визначаємо за формулою:
Приймаємо lр = 1800 м.
За обраною довжині ременя уточнюємо міжосьова відстань а м за формулою:
Кут обхвату град визначаємо за формулою:
Потужність передану одним ременем Nр кВт визначаємо за формулою:
дле С - коефіцієнт кута обхвату;
Ср - коефіцієнт режиму навантаження.
Число ременів z визначаємо за формулою:
деN - максимальна передана потужність кВт;
Сz – коефіцієнт числа ременів.
Швидкість руху ременя V м с визначаємо за формулою:
Попередній натяг одного ременя F0 Н визначаємо за формулою:
де FV – додаткове натяг ременя Н визначається за формулою:
FV = 1250 230 10-6 1152 = 38 Н
де - густина матеріалу ременя кгм3;
А – площа поперечного перерізу м2.
Силу що діє на вал в статичному стані Fr Н визначаємо за формулою:
Fr = 2 F0 cos (2) z (155)
Fr = 2 310 cos 7° 4 = 24615 Н
де - кут зворотний кутку обхвату град визначається за формулою 19 2:
Силу що діє на вал при частоті обертання n1 = 735 обмин Fr Н визначаємо за формулою 20 2:
Fr =752 – 2 FV z (157)
Fr =24615 – 2 38 4 = 21575 Н
Вплив відцентрових сил відносно малий.
Ресурс напрацювання ременів Т годину знаходимо за формулою 22 2:
Т = 2000 25 10 = 5000 час.
де Тср – средній ресурс ременя час;
к1 – коефіціент режима нагрузки;
к2 – коефіціент кліматичних умов.
Таким чином для передачі обертання від валу електродвигуна остаточно вибираємо ремінь профілю В довжиною 18 м в кількості 4при міжосьовій відстані 0357 м.
6 Розрахунок болтів кріплення шатуна
Шатун Вібропривід при роботі вібраційного пристрою утримується за рахунок сил тертя між кронштейном і накладками зусиллями створюваними затягуванням болтів. Розрахункова схема представлена на малюнку 7.
68850673100065405015875000 Рш
Малюнок 7 - Схема до розрахунку болтів кріплення шатуна
Зусилля що діють з боку шатунів Рш=877015 Н.
Силу затягування болтів Рзат Н визначаємо за формулою:
де n – кількість болтів кріплення шатуна (n=4);
f – коефіцієнт тертя (для сталі по сталі f=02);
i – число стиків які стягуються болтами (i=2).
Діаметр болта d1 м за відомим зусиллям затяжки визначаємо за формулою
де [] – допустиме напруження затяжки Па (для сталі []=192 МПа).
Напруга затяжки болта
Округляючи до стандартного ряду значень приймаємо болт М 20 х 15 фактична напруга затяжки визначатиметься за формулою (d1=184мм):
При роботі в сталому режимі зусилля затягування буде в 3 - 4 рази нижче і визначиться за формулою:
Тоді необхідна напруга затяжки визначиться : МПа
7 Розрахунок шпонки
Розрахунок шпонок полягає в розрахунку шпонки на зминання і перевірці на зріз.
Розраховуємо шпонку поз. 44. Напруга зминання шпонки см МПа визначаємо за формулою:
де h – висота шпонки м (h = 1010-3м);
dв – діаметр вала в місці установки шпонки м (dв = 5610-3м).
Порівнюємо отриману напругу з напругою зминання для матеріалу шпонок []см МПа по формулі:
Перевіряємо шпонку на напруги зрізу МПа по формулі:
де b – ширина шпонки м (b = 1610-3м).
Порівнюємо отриману напругу з напругою зрізу для матеріалу шпонок []ср МПа по формулі:

Спец. грохот.cdw

Кольцо уплотнительное
Болт М12х20 ГОСТ 7798-70
Болт М12х30 ГОСТ 7798-70
Болт М16х50 ГОСТ 7798-70
Болт М20х50 ГОСТ 7798-70
Гайка М16 ГОСТ 5915-70
Гайка М20 ГОСТ 5915-70
Гайка М22 ГОСТ 5915-70
Гайка М32 ГОСТ 5915-70
Масленка I-A1 ГОСТ 1303-70
Подшипник 3616 ГОСТ 5721
Шайба 12 ГОСТ 6402-70
Шайба 16 ГОСТ 6402-70
Шайба 20 ГОСТ 6402-70
Шайба 22 ГОСТ 6402-70
Шайба 32 ГОСТ 6402-70

Експлуатацыя та охорона працы..docx

Експлуатація устаткування та охорона праці.
1Експлуатація машин і устаткування
Перед тим як розглянути специфічні правила експлуатації машин варто перелічити основні загальні правила перевірки їх перед пуском нагляду під час роботи і зупинки. Щоб уникнути перегрівання і прискореного спрацювання вузлів машин перед пуском і під час їхньої роботи потрібно контролювати кількість (належний рівень) чистих мастильних матеріалів передбачених марок у системах змащення. Слід регулярно перевіряти чистоту фільтрів відстійників справність мастилоподавальних пристроїв кріплення і герметичність мастилопроводів і справність ущільнень. Узимку при пуску машин після тривалої перерви в неопалюваному приміщенні чи на вулиці потрібно розігрівати мастило. Перед пуском машина має бути оглянута й очищена від пилу і бруду з неї треба видалити тверді предмети що можуть спричинити поломки. Потрібно ретельно оглянути привідні механізми муфти гальма а також перевірити зачеплення деталей натяг ланцюгів і пасів надійність кріплень.
Упродовж визначеного періоду машину треба обкатати на холостому ходу. Під час кожної зупинки машини треба також перевірити справність усіх вузлів і з'єднань. У період експлуатації машини слід контролювати ступінь нагрівання вузлів тертя й інших частин що працюють за високої температури плавність роботи механізмів і обертових частин характер шуму і вібрації. В окремих випадках перегрівання вузлів машини можна усунути регулюванням подачі охолодженої води. Для попередження перевантаження електродвигуна привідних і виконавчих механізмів машини слід контролювати показання амперметра на холостому ходу і під час роботи. Якщо перегрівання вузла вібрацію ненормальний шум ослаблення кріплень та інші неполадки не можна швидко усунути під час роботи то потрібно зупинити машину для їх ревізії і ліквідації.
Експлуатуючи машини і апарати потрібно дотримуватися правил техніки безпеки основними з яких є такі:
а)відгороджений всіх частин що рухаються розміщених на висоті 2 м від підлоги чи майданчика;
б)заземлення металевих частин машин з електроприводом і справність електроізоляції на струмопровідних частинах;
в)наявність і справність гальмових сигнальних і блокувальних пристроїв;
г)механічна міцність усіх частин та кріплень машин і апаратів регулярна і своєчасна їхня перевірка й огляд;
д)дотримання обслуговуючим персоналом правил зупинки і пуску устаткування під час його огляду чищення і ремонту.
У разі виникнення сильного шуму штовхів ударів та інших ознак аварійного стану машини вона має бути негайно зупинена.

Технологічна схема виробництва меленого вапна. 12 МТ.442.000.000.cdw

Автоматичні вагові дозатори.
Завантажувальний пристрій.
Шахтна пересипна піч.
Пластинчастий конвеєр
Вертикальний елеватор.
Тарілчастий живильник.
Технологічна схема виробництва

Грохот.cdw

Технические требования
Радиальное смещение валов электродвигателя и вала дебаланса
Угловое смещение валов электродвигателя и вала дебаланса не
Толщина сварных швов - по наименьшей толщине сопрягаемых
деталей длина сварного шва - по всей длине сопрягаемых деталей.
В подшипниковые узлы заложить консистентную смазку
ЛИТОЛ 24 ГОСТ 21150-75
В072400.ДП.01.00.000
Производительность Q=40 тчас
Мощность привода N=12 кВт.
Техническая характеристика

Технологычна частина.docx

Технологічна частина.
1 Технологічна лінія виробництва меленого вапна.
Вапно є продуктом випалювання вапняків основною складовою яких є вуглекислий кальцій СаСО2. Крім нього у вапняках міститься вуглекислий магній MgCO3 а також домішки піску глини тощо.
Залежно від умісту глинистих вкраплень у випалюваних вапняках мають повітряне чи гідравлічне вапно. При з'єднанні випаленого вапна з невеликою кількістю води вапно гаситься й утворюється об'ємиста пухка маса у вигляді тонкого порошку яку називають гашеним вапном. При змішуванні гашеного вапна з великою кількістю води утворюється пластичне вапняне тісто призначене для приготування будівельних розчинів.
Технологічну схему виробництва меленого вапна у шахтних печах подано на рис. 6.25. Вапняк за допомогою живильника 1 і стрічкового конвеєра 2 спрямовується на вібраційний грохот З для сортування сировини. Дрібні фракції (відсів) поперечним конвеєром 4 направляються для перероблення на вапняне борошно яке використовується в сільському господарстві для вапнування кислих рунтів або для інших цілей.
Ділова фракція (верхній клас) за допомогою конвеєра 5 розподіляється по бункерах 6 що має автоматичні вагові дозатори 7. Віддозовані компоненти (вапняк і паливо) за допомогою скіпового підйомника 8 установленого під кутом 65° до горизонту і завантажувального пристрою 9 спрямовуються в шахтну пересипну піч 10 обладнану вивантажувальним пристроєм — шлюзовим затвором 11.
Випалений вапняк пластинчастим конвеєром 12 направляється у щокову дробарку 13 і далі вертикальним елеватором 14 за допомогою тарілчастого живильника 15 завантажується в кульовий млин 16. Мелене вапно гвинтовим 17 чи іншим конвеєром спрямовується на склад.
Вапняк випалюється в шахтних чи обертових печах. Як паливо в шахтних печах
Рис. 6.25. Технологічна схема виробництва меленого вапна
Рис. 6.26. Шахтна пересипна піч
застосовують кокс кам'яне вугілля торф мазут і гази — природний попутний коксовий змішаний генераторний тощо. Вид палива і його якість впливають на спосіб спалювання в пічному агрегаті.
Для виробництва вапняку застосовують шахтні пересипні печі та печі з виносними топками. По висоті шахтні печі мають три зони: підігрівання випалювання й охолодження. У пересипних печах вапняки і паливо завантажують по черзі шарами і паливо згоряє безпосередньо в шахті печі. У печах з виносними топками довгополуменеве паливо (торф буре вугілля) згоряє у виносних топках звідки продукти горіння спрямовуються в шахту печі в якій міститься випалюваний вапняк.
Шахтна пересипна піч (рис. 6.26) є механізованим тепловим агрегатом з автоматизованим завантаженням у піч шихти (вапняку з паливом). Шахта Шахта печі має зварну з листової сталі конструкцію (кожух) викладену всередині шамотною і вогнетривкою цеглою. Проміжок між кладкою і кожухом заповнений мінеральною ватою керамзитовим гравієм тощо.
Рис.6.27. Схема роботи завантажувального пристрою шахтної печі
Живлення печі вапняком і паливом здійснюється з бункерів 1 розміщених над приямком скіпового підйомника. Зважені на автоматичних дозаторах 2 порції вапняку і палива подаються ковшем 3 у завантажувальний пристрій 6 розміщений у верхній частині шахтної печі. Ківш З скіпового підйомника піднімається лебідкою 4. Піч обладнана автоматикою зокрема автоматичним покажчиком 7 рівня завантаження шихтою.
У нижній частині печі змонтований вивантажувальний пристрій зі шлюзовим затвором 8 який забезпечує герметичність печі при видачі обпаленого вапна на пластинчастий конвеєр 9 із металевим настилом. Вивантаження випаленого ванна регулюється зміною частоти обертання приводу 5 вивантажувального пристрою.
Піч працює в безперервному режимі. Конструкція печі передбачає рециркуляцію відхідних газів відбиранням їх (до 30 %) із верхньої частини шахти і спрямування по газопроводу 10 у змішувальну камеру 11 для змішування із засмоктуваним повітрям. Підготовлена газоповітряна суміш нагнітається зі змішувальної камери вентиляторами високого тиску в нижню частину шахти. Продуктивність шахтних печей як правило становить ЗО. ..200 тдобу вапняку. На випалювання умовного палива витрачається 165 % маси вапняку.
Граничні розміри кусків вапняку що можуть випалюватися в шахтній печі 25 100 мм.
Скіповий підйомник із завантажувальним пристроєм (рис. 6.27) має вигляд зварної ферми всередині якої покладені рейки для піднімання й опускання ковша-вагонетки місткістю 05. ..30 м3. Ківш 1 оснащений котками закріплений на сталевому канаті й через систему блоків 2 приводиться в рух лебідкою 15 із приводом.
Скіповий підйомник і завантажувальний пристрій працюють у такий спосіб. При обертанні барабана лебідки 15 сталевий канат через блок 2 піднімає вгору ківш 1. Ківш 1 рухаючись рейками вгору своїм виступом зачіплюється із зубом повзуна 16. Одночасно за допомогою каната і шківів 3 та 4 піднімається затвор 8. Шихта завантажена раніше в приймальну лійку завантажувального пристрою просипається в проміжне вмістище випускний отвір якого закритий затвором 10.
Вийшовши із зачеплення з повзуном 16 ківш 1 продовжує підніматися по рейках скіпового підйомника а затвор 8 під дією власної ваги опускається закриваючи випускний отвір лійки. Потім ківш зачіплюється з повзуном 17 і за допомогою каната блоків і шківів 5 та. 6 піднімає затвор 10 у верхнє положення. Під дією сили тяжіння шихта пересипається з проміжного вмістища на схили лотока 12. При подальшому русі вгору ківш виходить із зачеплення з повзуном 17 затвор 10 опускається і закриває випускний отвір проміжного вмістища завантажувального пристрою.
Наприкінці свого руху вгору ківш діє на кінцевий вимикач перекидається і висипає шихту в приймальну лійку завантажувального пристрою. Кінцевий вимикач розриває коло живлення електродвигуна лебідки 15 і через реле часу вимикає електродвигун 7. Він за допомогою приводу і вертикального вала 11 повертає лотік 12 на кут 42° для рівномірного розподілу шихти по поперечному перерізу шахти. Вантажі 9 13 і 14 призначені для регулювання натягу канатів.
Звільнившись від шихти ківш повертається у вихідне (нижнє) положення і заповнюється черговою порцією сировини і палива. Після натискання пускової кнопки ківш почне рухатися вгору і операція повториться.
Механізм завантаження (рис. 6.28) призначений для рівномірного розподілу більших кусків сировини і твердого палива по поперечному перерізу шахти завантаження більших кусків сировини у привісну зону печей що працюють на газоподібному чи рідкому паливі а також герметизації верху печі під час її завантаження. Механізм завантаження є зварним корпусом 13 що має два отвори які під час роботи перекриваються верхнім 2 і нижнім 4 затворами. Корпус 13 змонтований на конусі 11 закріпленому у верхній частині печі 10. Усередині корпусу 13 нерухомо закріплений конус 12. У результаті утворюється вмістище 3 випускний отвір якого перекрито затвором 4. У корпусі 13 є люк 14 для проведення ремонтних робіт.
Важливою умовою надійної роботи печі є забезпечення її герметичності в процесі випалювання і рівномірний розподіл шихти по поперечному перерізу печі. Для цього в нижній частині вала 9 закріплені два профільованих лотоки (схили) 6 різної довжини.
Рис. 6.28. Двоклапанний механізм завантаження з розподільним щитком
Кожний з лотоків має відбійні плити 7 і 8 а також вікна прямокутної форми що сприяють кращому розподілу великих кусків палива і вапняку в горизонтальній площині печі. Вал 9 із двома закріпленими на ньому
Рис. 6.29. Вивантажувальний пристрій з рухомою решіткою
лотоками 6 за допомогою електродвигуна з редуктором повертається на кут 42°.
Механізм завантаження працює у такий спосіб. Вапняк і тверде паливо з приймальної лійки 1 при піднятому затворі 2 під дією сили тяжіння надходить у проміжне вмістище 3. Після припинення надходження вапняку і палива затвор 2 опускається і закриває випускний отвір лійки а затвор 4 піднімається і шихта із вмістища З крізь отвір у вихідному вмістищі 5 висипається на двосхилий лотік 6. Після цього затвор 4 опускається і закриває випускний отвір вмістища 3 а лотік повертається навколо осі на кут 42°.
Під час руху по поверхні лотоків 6 (схилів) різної довжини куски палива і вапняку перемішуються а потім відбійними пластинами 7 та 8 і вікнами в лотоках поділяються на три потоки — периферійний привісний і проміжний. Унаслідок цього тверде паливо рівномірно розподіляється по поперечному перерізу шахти печі.
Вивантажувальний пристрій шахтних печей (рис. 6.29) складається з механізму вивантаження з приводом бункера 2 з випаленим вапном і тришлюзовим затвором 1. У нижній частині шахтної печі розміщений механізм вивантаження який має вигляд каретки 9 що робить зворотно-поступальний рух у межах 0 150 мм за допомогою гідравлічного приводу який складається з гідроциліндра 11 бака 12 гідронасоса 1 3 штанги 6 і штока 7. Каретка 9 має котки 8 що пересуваються по рейках встановлених на балках З-Колосники 10 закріплені на каретці похило і мають клиноподібну форму завдяки чому відстань між ними в напрямі від центра до країв каретки збільшується. По середині шахти над нерухомою решіткою встановлена балка-розсікач 5. Під час руху каретки дрібні куски вапна провалюються в щілині між колосниками а великі сковзаючи по похилих колосниках зсипаються то з одного то з іншого боку решітки у бункер 2 і через перехідний лотік у шлюзовий затвор 1 надходять на конвеєр. При очищенні колосників користуються люком 4.
Така конструкція вивантажувального пристрою має гідравлічний привід решітки. Випускаються також шахтні печі з електромеханічним приводом.
Камери 6 тришлюзового затвора (рис. 6.30) однакові розміщені послідовно й
Рис. 6.30. Шлюзовий затвор
обладнані клапанами 9 11 і 13 з примусовими затискачами. Противаги 10 12 і 14 щільно притискують клапани до горловин 7 камер що унеможливлює просочування гарячого повітря з камери в камеру і назовні. Клапани шарнірно підві -шені на осях 8 послідовно відкриваються тягами (важелями) 5 з'єднаними з кулачками З перемикального механізму. Кулачки 3 закріплені на валу 4 що приводиться в рух електродвигуном потужністю 1 кВт і черв'ячним редуктором.
Конструкція шлюзового затвора розрахована таким чином що вапняк може пропускатися при відкритому клапані однієї камери; клапани двох інших камер у цей час закриті. Поворотний шибер 2 спрямовує потік випаленого матеріалу (вапняку) по лотоку 1 в робочий чи резервний конвеєр.

Список викор л-ри.docx

Список використаної літератури.
Назаренко . . Туманська О.В. «Машини і устаткування підприємств будівельних матеріалів:Конструкції та основи експлуатації»: Підручник.-К.:Вища шк..2004. – 590с.:шл.
Вайсберг Л.А. Проектирование и расчет вибрационных грохотов Л.А. Вайсберг - М.: Недра 1986 – 144 с
Чернілевсій Д.В.Деталі машині механізмів. Навчальний посібник - 2-е вид. перероб. і доп. - К.: Вища шк. Головне вид-во 1987р. - 328 с

Зміст.docx

1Загальна характеристика галузі видобування вапняку ..4
2Видобування вапняку в Україні 5
3.Загальні відомості про процес механічного сортування ..6
4. Грохот вібраційний .9
5. Аналоги розроблюваної машини 9
5.2 нерційний грохот .. .10
Технологічна частина .12
1 Технологічна лінія виробництва меленого вапна 12
Опис розроблювальної машини з докладним викладом особливості її конструкції ..20
1Гроизонтальний вібраційний грохот. Будова та принцип дії 20
2Особливості експлуатації віброгрохотів ..22
Розрахунок основних параметрів віброгрохота 23
1 Продуктивність вібраційних грохотів .23
1.1 Ефективність грохочення і засміченість фракцій 24
1.2 Вибір величини отворів і розміру сит ..25
1.3 Визначення швидкості переміщення матеріалу по гуркоту 26
1.4 Визначення жорсткості ресор ..27
1.5 Визначення статичного моменту і маси блоку ексцентриситету інерційного гуркоту .29
1.6 Визначення відцентрової сили блоку для інерційного гуркоту . 30
1.7 Визначення потужності приводу інерційного гуркоту .. 30
1.8 Розрахунок блоку ексцентриситету 32
1.9 Розрахунок приводного ексцентрикового вала ..33
1.10 Розраховуємо вал на жорсткість 43
2 Підбір підшипників .45
3 Розрахунок пальців кріплення кронштейнів ..47
4 Розрахунок шатунів на стійкість 49
5 Розрахунок клинопасової передачі ..51
6 Розрахунок болтів кріплення шатуна ..55
7 Розрахунок шпонки 56
Експлуатація устаткування та охорона праці .58
1Експлуатація машин і устаткування .. 58
Список використаної літератури .60

Вступ.docx

1Загальна характеристика галузі видобування вапняку .
Вапняк утворюється на дні морів внаслідок нагромадження органічних решток (переважно черепашок) та осадження СаСО3з морської води. За походженням розрізняють біоенні хемоенні перекристалізовані уламкові та змішаного генезису. Назви вапнякам звичайно надаються в залежності від особливостей компонентів або структур що входять до їх складу (оолітові уламкові черепашкові рифові тощо).
2Видобування вапняку в Україні.
вапняки флюсові звичайні— 20813 млн т (у тому числі по розроблюваним родовищам— 9933 млн т);
вапняки флюсові доломітизовані— 5078 млн т (у тому числі по розроблюваним родовищам— 4099 млн т).
Видобування вапняку ведеться відкритим способом.
3.Загальні відомості про процес механічного сортування.
Подрібнений матеріал має пройти фазу поділу на окремі сорти за крупністю сортування). Його можна здійснювати механічним (грохочення) повітряним (сепарація) гідравлічним (класифікація) або магнітним (сепарація) способами.
У промисловості будівельних матеріалів завдяки своїй простоті та ефективності найпоширенішим є механічний спосіб сортування. За такого
Рис. 3.33. Розподіл матеріалу на ситі
способу сортування матеріал поділяється за крупністю просіюванням його за допомогою спеціальних машин — грохотів. (Тому цей спосіб і називають грохоченням.) Робочим органом грохота є сито або решето.
Технологічний процес сортування (рис. 3.33) характеризується такими основними показниками: ефективністю грохочення розподілом матеріалу на ситі (иад-решітний Qj і підрешітпий Q2 продукти) продуктивністю чистотою продукту.
Ефективність грохочення — це відношення маси зерен підрешітного продукту до маси зерен нижнього класу що містяться у вихідному матеріалі %:
де Сн — вміст зерен нижнього класу у вихідному матеріалі %; Сн — вміст зерен нижнього класу що не пройшли крізь сито %.
Ефективність грохочення залежить від часу перебування матеріалу на ситі (який визначається в основному швидкістю руху суміші по ситу та кутом його нахилу) від співвідношення довжини та ширини сита його конструкції. Раціональне співвідношення довжини та ширини сита — 25 : 1. При цьому зі збільшенням довжини сита до 20 25 м ефективність грохочення зростає а за подальшого її збільшення вона практично не змінюється. Тому для грохочення кам'яних матеріалів рекомендується довжину сита брати не менше ніж 25 м. Щодо конструкцій поверхонь то найпоширенішими є плетені дротяні сита з «живим» перерізом до 80 % і ефективністю грохочення до 95 %. У листових ситах «живий» переріз не перевищує 55 % що зумовлює ефективність грохочення до 80 %. Для визначення ефективності грохочення можна скористатися емпіричною залежністю
де e — еталонна ефективність грохочення для середніх умов; К’1 — коефіцієнт що враховує кут нахилу грохота; К’2 — коефіцієнт що враховує відсотковий вміст зерен нижнього класу у вихідному матеріалі; К’3 - коефіцієнт що враховує відсотковий вміст у нижньому класі зерен розміром меншим за половину розміру отвору сита (табл. 3.3).
Ефективність характеризує повноту поділу вихідного матеріалу але не визначає якість продукту грохочення. Ця характеристика оцінюється засміченням тобто відсотковим вмістом у ньому зерен розмір яких виходить за межі розмірів цього продукту.
Чистий надрешітний продукт грохочення - це відношення маси зерен нижнього класу що не пройшли крізь сито до маси цієї фракції:
За характером дії грохоти бувають нерухомі та рухомі.
У нерухомих грохотах матеріал рухається за просіювальною поверхнею під дією складової ваги. Для цього грохот установлюють до горизонту під кутом який перевищує кут тертя матеріалу об сито. Сортування на таких грохотах відбувається неінтенсивно тому їх застосовують для попереднього відокремлення надто крупних кусків перед подрібненням.
Значно інтенсивніші рухомі грохоти. Завдяки коливальному руху на них забезпечується відривання матеріалу від поверхні сита та його переміщення тобто діють не тільки вага а й інерційні сили. Рухомі грохоти класифікують за низкою показників (рис. 3.34).
У промисловості будівельних матеріалів застосовують переважно грохоти з плоскими робочими поверхнями серед яких найпоширеніші вібраційні грохоти. Залежно від типу приводу вібраційні грохоти бувають із силовим збудженням коливань (інерційні) та з примусовою кінематикою
Таблиця 3.3. Значення коефіцієнтів
Рис. 3.34. Класифікація рухомих грохотів
-1036320318833500-786130375539000від ексцентрикового приводу (гіраційні). За резонансного налагодження у грохотів з примусовою кінематикою значно зменшується потужність двигуна а в інерційних — зменшується змушувальна сила і знижується потужність електродвигуна. Серед вібраційних грохотів переважають інерційні нахилені грохоти з коловими коливаннями легкого середнього та важкого типу а також інерційні горизонтальні грохоти зі спрямованими коливаннями.
4. Грохот вібраційний
ГРОХОТ ВБРАЦЙНИЙ (рос. грохот вибрационный англ. v нім. Schwingsieb n Vibrationssieb n) — машина з вібрац. приводом призначена для сортування (грохочення) сипких матеріалів їх знешламлення та зневоднення. Г.в. — найпоширеніша група грохотів що застосовуються в гірн. промисловості.
Характерною особливістю Г.в. є те що при використанні динамічного приводу характер коливального руху амплітуда та форма траєкторій Г.в. визначається винятково динамічними факторами. У більшості Г.в. застосовують відцентрові віб-розбуджувачі (дебалансні вібратори) значно рідше — електромагнітні. У Г.в. застосовують колосникові сита дротяні сітки штамповані решета та ін. Короб горизонтальний або похилий.
Найпоширеніші Г.в. з похилим коробом продуктивністю 250 і 150 м³год. Застосовують для виділення товарних класів вугілля руди будматері-алів. Число Г.в. на великих дробильно-сортувальних фабриках досягає 8-15 при сумарній площі просіюючої поверхні 100—500 м².
5. Аналоги розроблюваної машини.
Багатогранні барабанні грохоти у вигляді зрізаної призми які застосовують для сортування сухих матеріалів з частинками розміром 01 35 мм називають буратами.
Сито-бурат (рис. 3.37) складається з барабана у вигляді зрізаної шестигранної призми грані якої закриті ситами і вала 1 що обертається в підшипниках 2. На валу закріплені маточини 6 із хрестовинами що з'єднані між собою металевими смугами чи кутиками й утворюють каркас. До каркаса гвинтами 7 прикріплені рамки 5 з натягнутими на них сітками 4. Матеріал надходить у грохот через лійку 3 із вузького боку грохота. Щоб запобігти виділенню пилу в приміщення барабан улаштовують у герметичному кожусі. Барабан дістає обертання від електродвигуна 8 через редуктор 9
Рис 3.37. Барабанний грохот (сито-бурат)
5.2 нерційний грохот .
нерційний грохот з коловими коливаннями (рис. 3.35 а б) складається з рами 1 на яку через пружини 2 спирається короб 3 із ситами 7. У центральній частині короба є отвори в яких на підшипниках 8 закріплений вал 6 з дебалансами 9. Двигун 4 через клинопасову передачу 5 обертає вал що спричинює появу відцентрової сили дебалапсів (збурювальна сила) яка призводить до коливання короба. Якщо вісь підшипників проходить через центр мас грохота то при обертанні вала 6 із кутовою швидкістю (0 набагато більшою за власну кутову швидкість системи ш0 короб грохота рухається поступально. Всі його точки описують колові траєкторії (рис. 3.35 в) у вертикальних площинах перпендикулярних до осі вала. Такий рух короба спричинює коливання поверхні розміщеного в ньому сита і матеріал на ситі струшується підкидається й завдяки похилому розміщенню сит просувається вниз просіюючись при цьому крізь отвори сита.
Рис. 3.35. нерційний грохот з коловими коливаннями

Деталировка.cdw

Неуказанные предельные отклонения
Формовочные уклоны- 3
Пружина №151: ГОСТ 13768-68
Направление навивки пружины - правое
*-Размеры и параметры для справок.
Сталь 65Г ГОСТ 1050-88
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Проволока 12-I ГОСТ 3282-74

3. Опис розроблювальної машини, з докладним викладом особливості її конструкції.docx

Опис розроблювальної машини з докладним викладом особливості її конструкції.
1Гроизонтальний вібраційний грохот. Будова та принцип дії.
На вібраційних грохотах матеріал розділяється по крупності в процесі вібраційного переміщення по поверхні що просіює.
Принципова особливість вібраційного гуркоту полягає в тому що при використовуваному в ньому динамічному приводі характер коливального руху амплітуда і форма траєкторії гуркоту визначається виключно динамічними чинниками - силовим впливом генерируемим приводом (змушує силою) числом і масою рухомих елементів а також числом розташуванням і характеристиками пружних елементів.
Вібраційні грохоти завжди рухливі . Вібраційний гуркіт являє собою пристрій ( машину або агрегат ) призначене для розділення кускового і сипучого матеріалу а також твердої фази пульпи на продукти різної крупності за допомогою просівальних поверхонь з каліброваними отворами.
На вібраційні грохоти повною мірою поширюються всі оцінки норми якості і надійності які прийняті для машин відповідного призначення в загальному машинобудуванні . кілька характеристик якості та надійності що враховують специфіку вібраційних грохотів як агрегатів з динамічним порушенням коливань . До цих характеристик відносяться стабільність коефіцієнт зусилля змушує сили і врівноваженість .
Схема просіювання матеріалу на віброгуркоті представлена на малюнку 2.
У загальному вигляді гуркіт містить сито 1 на яке подається сипучий матеріал 2 . Сито встановлено на коробі 7 який з'єднаний з основою 4 ресорами 8 і приводиться до коливального руху приводом що складається з електродвигуна 3 і пасової передачі 4 механічного типу збудження вібратором 9 . Над поверхнею сита встановлено пристрій для сортування сипучої суміші « граблі» 5 як додатковий збудливий елемент що призводять матеріал до додаткового коливального руху. « Граблі » 5 встановлені на жорстко закріпленій рухомий опорі 6 . « Граблі » 5 приводиться в рух приводом 3 .
Як відомо сутність процесу просівання полягає в тому що матеріал на ситі гуркоту просівається в дві стадії що протікають одночасно і безперервно. На першій стадії дрібні зерна проходять крізь товщу матеріалу до поверхні що просіює а на другому - через отвори сита. Ефективність грохочення може бути підвищена за рахунок інтенсифікації однієї або обох стадій процесу .
Загалом віброгуркіт працює таким чином. Вихідний матеріал завантажується на верхню сито гуркоту. Сито будучи грузонесущим просівають органом здійснює коливальний рух - з постійною кутовий швидкістю і амплітудою зміна значень яких проводиться за допомогою важеля . Матеріал рухається по поверхні сита утворює потік матеріалу трапеціїдальной форми розділений на моношари . Якщо сито розташоване під кутом до горизонту то ця форма траєкторії більш незграбна . При грохочении зерна нижнього моношару вихідного матеріалу мають середній розмір менше ніж отвір в ситі проходять вниз під дією поля сили тяжіння проштовхувати сили і утворюють подрешетний продукт. Зерна не пройшли через отвори сита вібротранспортуючих з поверхні сита і утворюють надрешетного продукт.
Так як потоку матеріалу представляє собою трапеціїдальн форму то поверхня сита працює в 2 3 своєї робочої площі що знижує продуктивність якість просівання й економічність гуркоту. Тобто для нормального забезпечення якості грохочення необхідно щоб використовувалася все поверхню потрібно ефективно завантажувати сита обсягом матеріалу ( постачити гуркіт спеціальним пристосуванням рівномірно розподіляє матеріал по поверхні при подальших дослідженнях ) що забезпечується певною амплітудою і частотою коливань короба концентрацією матеріалу на поверхні сита а так само величиною переміщення часток по поверхні сита.
2Особливості експлуатації віброгрохотів.
Віброгрохоти під час роботи зазнають великих динамічних навантажень тому на початку кожної зміни слід перевіряти стан * болтових кріплень місця можливого утворення тріщин у корпусі пружини й опори.
Корпус інерційного віброгрохота має робити симетричні коливання потрібної амплітуди що регулюють переміщенням противаг у дебалансових дисках або заміною противаг.
Сито грохота треба періодично очищати від налиплого матеріалу. Стукіт під час роботи грохота свідчить про спрацювання підшипників дебалансового вала або про поломку пружини.
Нормальна робота ексцентрикового віброгрохота характеризується помірними коливаннями і рівномірним гулом кути корпусу при цьому описують однакові еліпсоподібні траєкторії. При послабленні чи поломці пружинних амортизаторів траєкторія і амплітуда коливання кутів стають різними. Для усунення цього пружини затягують гайками чи замінюють.
Важливо правильно встановити противаги на маховиках щоб сили інерції противаг урівноважували сили інерції мас віброгрохота і матеріалу щоб у процесі роботи не перевантажувалися кріплення. Якщо під час роботи грохота сито надмірно коливається то потрібно сильніше затягнути його за допомогою болтового пристрою.