Токарные работы и технологический маршрут обработки детали из чугуна Сч28
- Добавлен: 26.04.2026
- Размер: 3 MB
- Закачек: 0
Описание
Состав проекта
|
4 этап - точить до диаметра 80 проходным прямым резцом.frw
|
7 этап - растачиваем отверстие до диаметра 50.bak
|
|
10 этап - расточить фаску 2х45.bak
|
11 (2).docx
|
|
14 этап - точить канавку Б.bak
|
|
8 этап - растачиваем отверстие до диаметра 56 на глубину 60.frw
|
|
9 этап - делаем канавку шириной 5 и диаметром 70.frw
|
|
задание.frw
|
|
17 этап - точить конусную поверхность фасонным резцом под 15гр.bak
|
|
10 этап - расточить фаску 2х45.frw
|
|
13 этап - точить канавку А.frw
|
|
12 этап - нарезать внутреннюю резьбу м60.bak
|
|
Р26.bak
|
|
16 этап - точить канавку Г.frw
|
|
11 (3).docx
|
|
15 этап - точить канавку В.frw
|
|
эскиз детали.bak
|
|
17 этап - точить конусную поверхность фасонным резцом под 15гр.frw
|
|
5 этап - подрезать торец в размер 65 и сточить цилиндрическую поверхность на 0,5 .bak
|
|
18 этап - точить конусную поверхность фасонным резцом под 15гр и подрезать торец до диаметра 110.bak
|
|
1 - установить и закрепить заг-ку и концевую фрезу.frw
|
|
перевёртка.frw
|
|
обрабатываемые поверхности и резцы.frw
|
|
6 этап - точим фаску 1х45.frw
|
|
Свёрло.docx
|
|
Фрагмент (2).frw
|
|
эскиз детали.frw
|
|
3 этап - точить до диаметра 150 проходным отогнутым резцом.bak
|
Сверло.xlsx
|
|
резцы.bak
|
|
Ds.frw
|
|
3 этап - точить до диаметра 150 проходным отогнутым резцом.frw
|
|
6 этап - точим фаску 1х45.bak
|
|
5 - повторить переходы 3-4.frw
|
|
7 испр - канавка.frw
|
|
4 этап - точить до диаметра 80 проходным прямым резцом.bak
|
|
2 этап - подрезать торец в размер 95.bak
|
|
Фрагмент.frw
|
|
резцы.frw
|
|
Фрагмент (3).frw
|
|
обрабатываемые поверхности и резцы жирные со стрелками.frw
|
|
11 этап - точить коническую пов-ть с улом 30.frw
|
член.m3d
|
|
Р26.m3d
|
|
4 - фрезеровать вторую грань.frw
|
|
2 этап - подрезать торец в размер 95.frw
|
|
15 этап - точить канавку В.bak
|
|
углы.bak
|
|
Резец №26.docx
|
|
13 этап - точить канавку А.bak
|
|
16 этап - точить канавку Г.bak
|
|
углы.frw
|
|
18 этап - точить конусную поверхность фасонным резцом под 15гр и подрезать торец до диаметра 110.frw
|
|
12 этап - нарезать внутреннюю резьбу м60.frw
|
|
обрабатываемые поверхности.frw
|
|
11.frw
|
|
8 этап - растачиваем отверстие до диаметра 56 на глубину 60.bak
|
|
11 (5).docx
|
|
14 этап - точить канавку Б.frw
|
|
11 этап - точить коническую пов-ть с улом 30.bak
|
|
обрабатываемые поверхности и резцы жирные.frw
|
|
1 этап.bak
|
|
7 этап - растачиваем отверстие до диаметра 50.frw
|
|
Фрезы.frw
|
|
5 этап - подрезать торец в размер 65 и сточить цилиндрическую поверхность на 0,5 .frw
|
|
2 - фрезеровать первую грать.frw
|
|
11.docx
|
|
1 этап.frw
|
|
3 - повернуть заготовку.frw
|
|
6 испр - канавка.frw
|
|
11 (4).docx
|
- Компас или КОМПАС-3D Viewer
- Microsoft Word
- Microsoft Excel
Дополнительная информация
4 этап - точить до диаметра 80 проходным прямым резцом.frw
11 (2).docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1.10:
«УСТРОЙСТВО И НАЗНАЧЕНИЕ ПЛОСКО-
ШЛИФОВАЛЬНОГО СТАНКА И ШЛИФОВАЛЬНЫЙ
Шлюков И.А. гр. 30362
Цель работы: знания назначения и устройства плоскошлифовального станка модели 3Г71 основ работы гидропривода станка характеристик шлифовальных кругов и их маркировки; умения назначать режим шлифования плоскостей заготовок расшифровывать маркировку шлифовальных кругов.
Расшифровка маркировки область применения шлифовального круга:
КАЗ - название завода-изготовителя;
А - материал абразивного зерна (электрокорунд белый) ;
- размер шлифовального зерна (250 мкм);
СТ1 - степень твёрдости (среднетвёрдая) ;
- номер структуры (средняя) ;
К6 - вид связки (керамическая) ;
Б - класс инструмента (нормальный с большими допусками на размеры однородность структуры и дисбаланс;
мс - допускаемая максимальная окружная скорость.
Из электрокорунда белого изготавливают круги для шлифования легированных сталей и заточки быстрорежущих инструментов. Судя по зернистости данный шлифовальный круг предназначен для чернового шлифования обеспечивающего шероховатость обработанной поверхности в диапазоне Ra от 63 до 16 мкм.
Индивидуальное задание №11: Назначить параметры режима плоского шлифования и характеристики шлифовального круга на основе расчетов и выбора из указанных в пособии данных
Индивидуальное задание №11.
Размеры обрабатываемой пл-ти l ×b мм2
Материал и твердость заготовки
Вид шлифования: чистовое
Вычислим скорость главного движения резания :
Глубина резания t: 001 мм
Число ходов для снятия припуска:
Продольная подача Sпр=17 ммин
Поперечная подача Sпоп = 64 ммход
Высота круга Hкр= 32 мм
Основное время на шлифование заготовки:
L = 130 + 50 = 180 (мм)
B = 60 + 32 +5 = 97 (мм)
= L ×B1000 ×Sпр × Sпоп × i
= 180 × 971000 ×17×64 × 3 = 52380108800 = 048 (мин) ~ 29 (c)
Выбор шлифовального круга:
В качестве материала абразивных зёрен примем карбид кремния зелёный. Это обусловлено тем что материал заготовки: ВК8 - твёрдый металлокерамический сплав. Зернистость для данного вида шлифования (чистовое Ra = 02 мкм) выберем из диапазона 10-5.
При выборе степени твёрдости руководствуемся правилом: чем твёрже материал заготовки тем мягче должен быть круг.
Для работы с металлокерамическими твёрдыми сплавами необходимы круги с открытыми или высокопористыми структурами поэтому выберем номер структуры из диапазона 9-18. Вид связки - органическая бакелитовая что также обусловлено твёрдостью заготовки.
Обозначение круга: 62С 10 СМ1 12 Б2 = 30 мс
Оценка шероховатости.
Рис. 1. Эскиз шлифовального круга
8 этап - растачиваем отверстие до диаметра 56 на глубину 60.frw
9 этап - делаем канавку шириной 5 и диаметром 70.frw
задание.frw
10 этап - расточить фаску 2х45.frw
13 этап - точить канавку А.frw
16 этап - точить канавку Г.frw
11 (3).docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1.12:
«НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО
ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО СТАНКА МОДЕЛИ 57М»
Шлюков И.А. гр. 30362
Цель работы: знания назначения и устройства электроискрового станка модели 57М технологии прошивания отверстий достижимой точности и шероховатости получаемых поверхностей; умение рассчитывать технологические характеристики электроискрового прошивания отверстий.
Техническая характеристика станка 57М:
Электроискровой станок модели 57М предназначен для получения полостей и отверстий в заготовках из материалов проводящий электрический ток. Целесообразнее всего использовать станок при обработке металлокерамических твёрдых сплавов труднообрабатываемых металлов и их сплавов. На станке можно выполнять такие операции как прорезание узких пазов шириной от 005 мм и более вырезание профильных заготовок из листового материала разрезание пластинок из твёрдых сплавов получение отверстий относительно большого диаметра методом кольцевой прошивки одновременное прошивание нескольких отверстий. Наибольшие размеры обрабатываемых заготовок: высота 25 мм ширина 80 мм и длина 100 мм. На чистовых режимах обработки точность получаемых размеров соответствует 8-10 квалитету точности а наименьшая высота неровностей обработанных поверхностей по параметру Ra не превышает 125 мкм.
Провести электроискровое прошивание отверстий в заготовке измерить размеры и шероховатость обработанных поверхностей рассчитать технико-экономические характеристики процесса.
Условия проведения эксперимента:
Электрод-инструмент круглой формы выполнен из латуни марка обрабатываемого материала – сталь 10 диэлектрическая жидкость – Mentor28.
Расчеты характеристик процесса электроискровой обработки.
Объёмная производительность мм3мин:
Пv черн = (314 × 4682 × 35) (4 × 3) = 177 (мм3мин)
Пv чист = (314 × 462 × 35) 4 × 633= 92 (мм3мин)
Производительность по массе гмин:
Пm черн = 10-6 ×201 × 788=0158 (гмин)
Пm чист= 10-6 ×92 × 788=0073 (гмин)
Удельный расход электроэнергии Джг:
wчерн = 450×600158= 170886 (Джг)
wчист = 260×600073= 213699 (Джг)
Расход массы электрода-инструмента гмин:
Qmu = 10-6 Su × l1-l2 × ρu
Qmu черн = 10-6 × 314 × 45 ×45 1222-1216 × 834×3=0026 (гмин)
Qmu черн = 10-6 × 314 ×45 × 45 1216-1212 × 834 × 633=0008 (гмин)
Относительный износ электрода %
hm черн= (0026 0158) ×100= 165 %
hm черн= (0008 0073) ×100= 11 %
Экспериментальные и расчетные характеристики процесса.
Размеры электрода до обработки:
Размеры электрода после обработки:
Шероховатость отверстия Rz
Объёмная производительность Пv
Производительность по массе Пm
Удельный расход электроэнергии w
Относительный износ электрода hm
Анализ полученных данных.
По данным таблиц 1 и 2 видим что метод электроискрового прошивания более энергоёмкий и длительный по сравнению с методами электрохимического прошивания и сверления однако он позволяет получать более точные размеры отверстия и меньшие значения шероховатости обработанной поверхности. Данный метод целесообразно применять при обработке заготовок высокой твёрдости и требовании высокой точности.
Индивидуальное задание №1: Выбрать режим и рассчитать основное время электроискровой обработки заготовки.
Рис. 1. Индивидуальное задание №1.
Марка материала заготовки:
металлокерамический твердый
Плотность твердого сплава
Шероховатость поверхности
Рис. 2. Схема электроискровой обработки заготовки.
* Размер для справок.
По таблице 3 выберем режим работы станка под номером 2.
Основное время обработки:
= S×bПv = Sbρ10-6 Пm
= 13 × 314 × 22 × 346 × 12000 × 10-6 015 = 028 (мин)
Рис. 3. Эскиз электрода-инструмента.
15 этап - точить канавку В.frw
17 этап - точить конусную поверхность фасонным резцом под 15гр.frw
1 - установить и закрепить заг-ку и концевую фрезу.frw
перевёртка.frw
обрабатываемые поверхности и резцы.frw
6 этап - точим фаску 1х45.frw
Свёрло.docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1.3:
«Сверление зенкерование развертывание отверстий и нарезание резьбы на радиально-сверлильном станке»
Шлюков И.А. гр. 30362
Цель работы: знания технологических методов обработки отверстий и видов осевых режущих инструментов устройства и назначения радиально-сверлильного станка умения выбирать режущий инструмент в зависимости от заданной точности диаметра отверстия и шероховатости его поверхности устанавливать на станке режимы сверления зенкерования и развертывания.
Данная работа проводится на радиально-сверлильном станке заготовкой служит стальная пластина а в качестве измерителя используется штангенциркуль.
Сверление отверстия сверлом Dи = 18 мм.
Рукоятки Р4 Р5 Р12 станка устанавливаем в положение В-2-5 для получения скорости резания равной 18 ммин и подачи 01 ммоб. Измеряем полученное отверстие штангенциркулем: Dк= 185 мм. Таким образом погрешность обработки Δ = 05мм.
Растачивание отверстия зенкером Dи = 198 мм.
Рукоятки Р4 Р5 Р12 устанавливаем в положение В-2-6 для получения скорости резания равной 14 ммин и подачи 015 ммоб. Измеряем полученное отверстие: Dк = 199 мм. Погрешность обработки Δ = 01мм.
Развёртывание Dи = 20 мм.
Рукоятки Р4 Р5 Р12 устанавливаем в положение В-1-5 для получения скорости резания равной 45 ммин и подачи 025 ммоб. Число режущих зубьев развёртки равно 8. Диаметр полученного отверстия: Dк = 2003 мм. Погрешность обработки Δ = 003 мм.
Занесём результаты в таблицу 1.
Результаты эксперимента.
Погрешность обработки
Квалитет точности диаметра отверстия
Квалитет точности находим по таблице 1.6 учебника. Оценку шероховатости поверхностей полученных отверстий осуществляем измерением на профилометре-профилографе высоты шероховатости поверхности по параметру Ra предварительно тщательно очистив поверхности отверстий и заносим результаты в таблицу 2.
Рис. 1. Квалитеты точности. Рис.2. Шероховатость Ra мкм
Оценка шероховатости.
Вывод по эксперименту:
В данной работе мы последовательно использовали 3 типа осевых режущих инструментов: спиральное сверло зенкер развёртку. Наблюдали снижение погрешности обработки а следовательно и снижение квалитета точности.
Индивидуальное задание (вариант 11): Определить параметры режима резания используя устройство станка по наладке режима резания. Установить рукоятки станка в положения обеспечивающие выбранный режим резания.
Исходные данные: обрабатываемый материал: сталь вид обработки: развёртывание Dи = 15 мм.
По устройству для определения режимов резания устанавливаем что скорость резания следует выбирать в диапазоне 5-15 ммин при подаче 015ммоб. Устанавливаем диск устройства в положение Dи = 15 мм. Выбираем скорость равную 9 ммин. Отсюда положение ручек Р4 Р5 Р12 будет В-2-4. Частота вращения: 150 обмин. Подачу устанавливают рукояткой Р3 на значение 015 ммоб.
Фрагмент (2).frw
эскиз детали.frw
3 этап - точить до диаметра 150 проходным отогнутым резцом.frw
5 - повторить переходы 3-4.frw
7 испр - канавка.frw
Фрагмент.frw
резцы.frw
Фрагмент (3).frw
обрабатываемые поверхности и резцы жирные со стрелками.frw
11 этап - точить коническую пов-ть с улом 30.frw
член.m3d
Р26.m3d
4 - фрезеровать вторую грань.frw
2 этап - подрезать торец в размер 95.frw
Резец №26.docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1.4:
«Токарный резец его части и элементы»
Шлюков И.А. гр. 30362
Цель работы: Найти на токарном проходном резце его части и конструктивные элементы измерить углы резца.
Токарный проходной резец №26.
По направлению подачи: правый.
При наложении на резец сверху ладони правой руки так чтобы пальцы были направлены к его вершине главная режущая кромка находится под большим пальцем. На токарных станках данный резец используется при подаче справа налево то есть к передней бабке станка.
По конструкции: прямой.
Ось головки резца является продолжением оси державки.
По способу изготовления: цельный
Лезвие и стержень резца изготовлены из одного материала.
Проходные прямые резцы применяются для точения наружных цилиндрических поверхностей.
Рис. 1. Токарный проходной резец
65525400Токарный проходной резец состоит из режущей части (лезвия) 2 и стержня (державки) 1.
На лезвии резца различают следующие конструктивные элементы:
- передняя поверхность;
- главная задняя поверхность;
- вспомогательная задняя поверхность;
- главная режущая кромка;
- вспомогательная режущая кромка;
- вершина резца. Плоскость Рб называют установочной.
λс - угол наклона главной режущей кромки. Он находится в плоскости резания Pnc между главной режущей кромкой и основной плоскостью Pvc (рис. 2). Угол λс считается положительным когда вершина резца является низшей точкой режущей кромки; отрицательным когда вершина резца будет высшей точкой режущей кромки; равным нулю если главная режущая кромка параллельна основной плоскости.
На рис. 2 показаны проекции и сечения резца с обозначениями углов лезвия:
Рис. 2. Углы токарного проходного резца.
Координатные плоскости в статической системе координат:
Pvc - основная координатная плоскость
Pnc - плоскость резания
Ptc - главная секущая плоскость
P'tc - вспомогательная секущая плоскость
Углы лезвия токарного проходного резца:
Вспомогательный задний угол
Угол наклона главной режущей кромки
Главный угол в плане
Вспомогательный угол в плане
Углы γс αс α'с λс φс φ'с измеряются при помощи настольного угломера.
Углы с с вычисляются из соотношений:
углы.frw
18 этап - точить конусную поверхность фасонным резцом под 15гр и подрезать торец до диаметра 110.frw
12 этап - нарезать внутреннюю резьбу м60.frw
обрабатываемые поверхности.frw
11.frw
11 (5).docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1.9:
«Назначение и устройство зубофрезерного станка»
Шлюков И.А. гр. 30362
Цель работы: Знания методов нарезания венцов зубчатых колёс устройства назначения и кинематической схемы зубофрезерного станка модели 5310; умения читать кинематическую схему станка рассчитывать число зубьев и подбирать сменные зубчатые колёса гитары скоростей гитар цепей движений обкатки и подачи при нарезании прямозубого зубчатого колеса.
Индивидуальное задание №11: Подобрать зубчатые колёса гитар скорости главного движения обкатки и вертикальной подач необходимые для наладки станка на изготовление указанного в задании прямозубого цилиндрического колеса.
Индивидуальное задание №11.
Направление витков фрезы
Примечания: 1. К станку прилагаются наборы зубчатых колес с числом
зубьев: для настройки гитары скоростей – 20 23 27 30 35 38 42 45; для на-
стройки гитары обкатки и гитары подач (один общий набор) – 20 (2 шт) 23 24 25 (2 шт) 30 33 34 35 37 40 41 43 47 48 50 53 55 57 58 59 60 61 62 65 67 70 71 73 80 83 85 89 90 92 95 97 98 100.
Число заходов червячной фрезы к = 1.
Рис. 1. Схема зубофрезерования.
). Определим необходимую частоту вращения фрезы nрасч по заданному режиму резания:
nрасч = 1000 × 18 314 × 55 = 1042 обмин
). Подберём из прилагаемых к станку (примечание 1) сменные зубчатые колёса гитары скоростей А и Б выполнив соотношение АБ ≤ nрасч142 и условие сцепляемости колёс А + Б = 65.
Получаем: А = 27 Б = 38.
Оба условия выполнены
). Структурная формула кинематической цепи главного движения резания:
М1 90180 I 3050 IIa 4040 IIб 2738 III 2424 IV 2424 V 1717 VI 2060 VII (шпиндель).
). Рассчитаем действительные частоту вращения фрезы nф и скорость главного движения резания д.
nф = nдв × iгс × i'цгд
где частота вращения вала электродвигателя nдв = 1450 обмин передаточное отношение гитары скоростей iгс = 071 передаточное отношение всех механизмов цепи главного движения без механизмов гитары скоростей:
i'цгд = 05 × 06 × 0333 = 01
nф = 1450 × 071 × 01 = 103 (обмин)
nф = 1000 Dф; = Dфnф1000; = 178 ммин
). Подберём сменные зубчатые колёса a b c d для гитары обкатки из набора колёс (приложение 1) по формуле
iго = (ab) × (cd) = 24 kz
Проверим возможность сцепления выбранных зубчатых колёс по следующим условиям:
Все условия выполнены.
). Подберём сменные зубчатые колёса a1 b1 c1 d1 для гитары подач по формуле
iгп = (a1b1) × (c1d1) = (310) Sв
iгп = (a1b1) × (c1d1) = 072
Проверим выбранные колёса на выполнение условий сцепляемости:
a1 + b1 + c1 + d1 ≥ 235
). Определим глубину фрезерования t и расчетный диаметр заготовки.
Dзаг = 2 (28+2) = 60 мм
14 этап - точить канавку Б.frw
обрабатываемые поверхности и резцы жирные.frw
7 этап - растачиваем отверстие до диаметра 50.frw
Фрезы.frw
5 этап - подрезать торец в размер 65 и сточить цилиндрическую поверхность на 0,5 .frw
2 - фрезеровать первую грать.frw
11.docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1:
«Токарные работы назначение и устройство токарно-винторезного станка»
Шлюков И.А. гр. 30362
Индивидуальное задание №11.
Разработать последовательность токарной обработки детали выбрать технологическую оснастку режим обработки и составить технологический маршрут.
Чугун Сч28 ВК8. Припуск на обработку 4 мм.
Рис. 1. Чертёж детали.
Рис. 2. Схема обработки детали.
Технологический маршрут токарной обработки заготовки детали.
Станок: токарно-винторезный модель – 16К20
№ переходаЭскиз перехода
Содержание технологического перехода
Установить и закрепить заготовку
Подрезать торец заготовки в размер 95 мм
Точить поверхность диаметром 150 мм на длину 44 мм
Проходной отогнутый резец
Точить поверхность диаметром 80 мм на длину 255 мм
Проходной прямой упорный резец
Подрезать торец в размер 65 мм и сточить цилиндрическую поверхность на 05
Расточить отверстие до диаметра 80 мм
Проходной расточный резец
Расточить отверстие до диаметра 56 мм на глубину 60
Расточить канавку шириной 5 мм и диаметром 70 мм
Расточить фаску 2×45°
Расточной отогнутый резец
Расточить коническую поверхность с углом 30°
Расточной проходной резец
Нарезать внутреннюю резьбу М60
Точить канавку шириной 14 мм и диаметром 140 мм
Точить канавку шириной 12 мм и диаметром 130 мм
Точить канавку шириной 10 мм и диаметром 120 мм
Точить канавку шириной 8 мм и диаметром 112 мм
Точить поверхность фасонным резцом с углом образующей 15°
Точить поверхность фасонным резцом с углом образующей 15° до диаметра 110 мм
Раскрепить с снять деталь
Рис.3. Схема первого перехода.
Рис.4 Схема второго перехода.
Рис.5. Схема третьего перехода.
Рис.6. Схема четвертого перехода.
Рис.7. Схема пятого перехода.
Рис.8. Схема шестого перехода.
Рис.9. Схема седьмого перехода.
Рис.10. Схема восьмого перехода.
Рис.11. Схема девятого перехода.
Рис.12. Схема десятого перехода.
Рис.13. Схема одиннадцатого перехода.
Рис.14. Схема двенадцатого перехода.
Рис.15. Схема тринадцатого перехода.
Рис.16. Схема четырнадцатого перехода.
Рис.17. Схема пятнадцатого перехода.
Рис.18. Схема шестнадцатого перехода.
Рис.19. Схема семнадцатого перехода.
Рис.20. Схема восемнадцатого перехода.
1 этап.frw
3 - повернуть заготовку.frw
6 испр - канавка.frw
11 (4).docx
политехнический университет
Кафедра «Технология конструкционных материалов и материаловедение»
По лабораторной работе № 1.2
«Фрезерные работы устройство и назначение универсального горизонтально-фрезерного станка.»
Шлюков И.А. гр. 30362
Цель работы: знания видов фрезерных работ типов фрез и фрезерных приспособлений устройства и назначения универсального горизонтально-фрезерного станка и универсальной делительной головки (УДГ); умения разрабатывать схемы фрезерной обработки заготовки и выполнять расчеты необходимые для наладки станка и УДГ.
Индивидуальное задание №11: разработать последовательность фрезерной обработки заготовки детали выбрать технологическую оснастку и режим обработки составить технологический маршрут обработки.
Индивидуальное задание №11.
Элементы режима резания
Число зубьев фрезы zфр
Рис. 1. Чертёж детали.
Технологический маршрут фрезерной обработки заготовки детали.
№ переходаЭскиз перехода
Содержание технологического перехода
Установить и закрепить заготовку и концевую фрезу.
Фрезеровать первую грань.
Повернуть заготовку при помощи УДГ согласно описанию настройки УДГ см. приложение 1 (а).
Фрезеровать вторую грань
Повторить переходы 3 и 4 последовательно фрезеруя остальные грани.
Установить дисковую фрезу. Фрезеровать канавку шириной 12 мм на глубину 20 мм в четыре подхода. (t=5 мм 205 = 4)
Повернуть заготовку на 90° по описанию в приложении 1 (б) и повторить переход №6.
Раскрепить и снять деталь
(а) Настройка УДГ на фрезерование семигранной поверхности.
Используем метод простого деления.
Характеристика делительной головки N = 40. Необходимое число граней заготовки Z = 7. Определим число оборотов np рукоятки УДГ.
np = Nz = 407 = 5 + 57
Получаем 5 полных оборотов и часть оборота равную 57. Найдём на делительном диске круг с числом отверстий кратным знаменателю дроби.
m = 28; m7 = 4. Умножим дробь на 4 получим 2028 где числитель указывает на какое число промежутков между отверстиями следует повернуть рукоятку УДГ для поворота заготовки на часть оборота равную 57.
(б) Для того чтобы повернуть заготовку на 90° необходимо совершить
4 = 10 полных оборотов рукоятки УДГ.
Приложение 2. Расчёты необходимые для наладки станка на обработку.
Определим частоту вращения шпинделя:
По табличным данным станка выберем частоту вращения шпинделя выполняя условие:
Рис.2. Схема установки
Рис.3. Схема второго перехода.
Рис.4. Схема поворота.
Рис.5. Схема четвертого перехода.
Рис.6. Схема пятого перехода.
Рис.7. Схема шестого перехода.
*Глубина канавки 20мм достигается за четыре подхода.
Рис.9. Схема седьмого перехода.
