Разработка технологического процесса механической обработки пробки

Скоба 8113-6549.cdw

1.Дату поверки наносить электрокарандашом.
Неуказанные предельные отклонения размеров по: H14h14Js14.
Маркировать:8113-6549
Сталь20 ГОСТ 1050-88

Пробка.cdw

Острые кромки притупить фаской 03х45
Х18Н10Т-б ГОСТ 5949-75

Пример.doc

Структура и содержание курсовой работы 4
Методические указания по разработке технологического процесса7
изготовления детали
1 Анализ исходных данных 7
2 Расчет потребного оборудования и его загрузка 10
3 Расчет потребного числа работающих 12
4 Компановочно-планировочные решения производственной системы 13
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА 19
Методические указания содержат основные сведения о составе курсовой работы
и указания по ее разработке знакомят с характером требований
предъявляемых к курсовой работе последовательностью разработки ее
разделов необходимой глубиной проработки каждого из них объемами
выполняемых технологических расчетов.
Разработка участка механического цеха является самостоятельной творческой
работой студента. Методические указания должны внести планомерность в
работу свести к минимуму непроизводительные затраты времени исключить
элементы шаблонности и формализма в работе стимулировать творческий подход
к выполнению задания.
Вместе с тем методические указания должны оказать помощь и руководителям
курсовой работы в подготовке к занятиям со студентами в оценке выполняемых
ими работ и установить необходимое единообразие в руководстве и требованиях
Курсовая работа в известной мере подытоживает знания полученные студентами
при изучении ряда дисциплин и подготавливает их к предстоящей
преддипломной практике и дипломному проектированию. Выясняется также
способность применять теоретические положения ранее изученных дисциплин и
сведения полученные на производственной практике для практического
решения конкретных задач предусмотренных заданием на курсовую работу. В
процессе работы над курсовой работой студент вырабатывает необходимые
навыки пользования учебной специальной технической и справочной
литературой нормативными документами и руководящими материалами (ГОСТ
ОСТ). Основной целью курсовой работы является привитие студенту
практического самостоятельного решения частных инженерных задач при
СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
Задание на курсовую работу оформляется преподавателем на бланке
установленного образца таблица 1 приложения.
Текстовые материалы состоят из пояснительной записки и графического
материала - листа формата А1. Записку необходимо писать одновременно с
разработкой курсовой работы и окончательно оформлять после выполнения всех
работ. В записке излагаются основные принципиальные решения принятые в
работе по отдельным вопросам даются необходимые пояснения приводятся
инженерные расчеты иллюстрируемые схемами эскизами графиками. Записка
пишется в сжатой форме и должна иметь минимум извлечений из различных
литературных источников в виде цитат и максимум ссылок на литературу
собственных выводов предложений пояснений расчетов.
Комплектование материалов пояснительной записки курсовой работы
производится в следующей последовательности:
- задание на проектирование (на бланке);
- текст пояснительной записки (введение основная часть заключение);
- список использованных источников;
Титульный лист является первым листом (страницей) пояснительной записки. На
нем указывается тема проекта фамилия и инициалы студента и руководителя
проекта. Подписи указанных лиц на титульном листе обязательны. На втором
листе (странице) пояснительной записки помещается бланк задания.
«Содержание» включает наименование всех разделов подразделов и пунктов с
указанием номера страницы (листа) на которых размещается начало материала
раздела (подраздела пункта). «Введение» и «Заключение» являются
самостоятельными составляющими записки. Каждый раздел необходимо начинать с
нового листа (страницы).
Разделы должны иметь порядковую нумерацию и обозначаться арабскими цифрами
с точкой «Введение» и «Заключение» не нумеруются.
Текст пояснительной записки начинается «Введением» и заканчивается
«Заключением» являющимися обязательными структурными составляющими работы.
Во введении дается обоснование важности и актуальности курсовой работы. В
«Заключении» должны содержаться краткие выводы по всем разделам и оценка
полученных результатов в сопоставлении с базовыми показателями.
Кроме текста в записке помещаются иллюстрации – таблицы рисунки схемы
фотографии графики и др. Иллюстрации (кроме таблицы) обозначаются словом
«рис.» и нумеруются последовательно арабскими цифрами в пределах каждого
раздела. Номер рисунка и таблицы должен состоять из номера раздела и
порядкового номера иллюстрации в данном разделе разделенных точкой.
Например «Рис. 1.3» (третий рисунок первого раздела) «Таблица 3.1»
(первая таблица третьего раздела). Допускается и сквозная нумерация
рисунков и таблиц без учета номеров разделов.
Каждая иллюстрация должна иметь наименование при необходимости их
сопровождают поясняющими данными. После номера рисунка следует его
название затем ниже – поясняющие данные. Надпись “Таблица” с указанием
номера таблицы помещают над наименованием таблицы в правом верхнем углу.
Формулы нумеруются арабскими цифрами в пределах каждого раздела аналогично
нумерации иллюстраций. Номер формулы помещают с правой стороны листа на
уровне формулы в круглых скобках например (3.1) – первая формула третьего
Ссылки в тексте на иллюстрации даются с помощью их порядкового номера
например «рис.2.4». При ссылке на таблицу слово “таблица” пишут сокращенно
и указывают ее номер например «в табл. 2.3».
В ссылке на использованный источник указывают его порядковый номер по
списку выделенный квадратными скобками например «По данным [3] материал
обладает хорошей обрабатываемостью резанием». В список использованных
источников включают учебную научную нормативную патентную справочную и
др. литературу и документы по мере их упоминания в тексте записки.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ при проектировании участка механического цеха для
обработки группы деталей объединенных по конструкторско-технологическим
1 Анализ исходных данных
Для технически грамотного и обоснованного изложения этого раздела
пояснительной записки необходимо обосновать и установить тип и
организационные формы производства. Производят расчет точной приведенной
или условной программ.
Производственную программу участка определяют исходя из производственной
программы завода. В зависимости от типа производства и этапа проектирования
производственная программа может быть точной (разработка подробных
технологических процессов обработки с техническим нормированием на все
детали в условиях массового производства) приведенной (при
многономенклатурном крупно- средне- и мелкосерийном производстве) и
условной (при нечеткой номенклатуре в условиях единичного производства).
Проектирование по приведенной программе применяют для проектирования цехов
(участков) крупно- средне- и мелкосерийном производства. Это объясняется
тем что при значительной номенклатуре объем проектных и технологических
разработок становится очень большим и для его сокращения реальную
многономенклатурную программу заменяют приведенной выраженной ограниченным
числом представителей эквивалентной по трудоемкости фактической
номенклатурой программе.
Все детали разбивают на группы по конструктивным и технологическим
признакам. В каждой группе выбирают деталь представитель по которой далее
ведут расчеты. На детали представители разрабатывают технологические
процессы (ТП) обработки и путем технического нормирования определяют
трудоемкость их обработки.
Деталь-представитель выбирают из соотношения (1):
mmaxmmin– наибольшее наименьшее значение массы деталей входящих в
NmaxNmin- наибольший наименьший годовой объем выпуска деталей входящих
m– масса детали-представителя;
N– годовой объем выпуска детали-представителя.
В практике проектирования любой объект производства входящий в группу
может быть приведен по трудоемкости к представителю с учетом различия в
массе программе выпуска сложности обработки и т.д.
Для геометрически подобных деталей.
mimnp– масса детали из группы и детали-представителя.
NiNnp– программа выпуска детали из группы и детали-представителя.
? = 015 для объектов легкого и среднего машиностроения;
? = 02 для объектов тяжелого машиностроения.
[pic][pic]- среднее значение квалитета детали из группы и детали-
[pic][pic]- среднее значение параметра шероховатости детали из группы и
детали-представителя;
?1?2– показатели степени отражающие степень влияния технических
параметров на трудоемкость обработки.
Для определения значений[pic]и[pic]рекомендуется применять следующие
Средний квалитет 6 7 8 11 12 13
[pic] 13 12 11 1 09 08
Средняя шероховатость 20 125 63 25 125 063
Результат расчета приведенной программы сводится в таблицу 2 приложения.
Тип производства зависит от заданной программы и трудоемкости изготовления
Коэффициент серийности:
КС= 1 массовое производство;
КС= 2 10 крупносерийное производство;
КС= 10 20 среднесерийное производство;
КС> 20 мелкосерийное производство.
tв– такт выпуска в миншт.
гдеN–программа запуска деталей в производство шт;
Фдо– действительный годовой фонд времени работы оборудования:
Р– коэф. учитывающий пребывание оборудования в ремонте (от 2 до 6%).
Фн– номинальный фонд времени работы оборудования в год:
d– количество рабочих дней в году (согласно производственному календарю);
t– нормальная продолжительность смены час;
n– количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.
[pic]- среднее штучное или штучно-калькуляционное время мин:
Трудоемкость годового выпуска рассчитывается по приведенной программе по
каждой операции и заносится в таблицу 3 приложения.
2 Расчет потребного оборудования и его загрузка
Определение потребного количества оборудования производится по трудоемкости
технологической операции с прибавлением (5-7)% на непредвиденные работы и
услуги другим цехам и собственные нужды
Количество станков по технологической операции (токарной фрезерной
гдеТг– трудоемкость годовой программы по данной операции;
Тдоп– непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7% отТг);
Фдо– действительный годовой фонд времени работы оборудования (п. 2.1);
Кв– коэффициент загрузки оборудования во времени учитывающий неизбежные
потери по организационно-техническим причинам (принимается 09).
При получении дробного числа результат округляется в большую сторону.
Количество станков на участкеСуч=?Сп.
Количество станков по каждому отделению вспомогательного производства
берется в процентах от суммарного оборудования.
При укрупненных расчетах:
- количество заточных станков 5%
- количество станков ремонтного отделения 25%
- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%
Загрузка оборудования по операциям рассчитывается по формуле:
Со– расчетное количество станков по операциям;
Сп– принятое количество станков по операциям
Средний коэффициент загрузки оборудования:
Коэффициент использования оборудования по времени:
Загрузку оборудования и коэффициент его использования представляют
графически в виде гистограмм.
Результаты расчета состава основного и вспомогательного оборудования занося
в таблицу 4. Модели и габаритные размеры оборудования находят в
соответствующих каталогах [8].
3 Расчет потребного числа работающих
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная
численность следующих категорий работающих:
- вспомогательные рабочие;
- инженерно-технические работники;
Расчет численности основных рабочих производится по каждой специальности
гдеФдр– действительный фонд времени одного рабочего (согласно
производственному календарю);
Кмо– коэффициент многостаночного обслуживания (для механических цехов
крупносерийного производства составляет 15 18; серийного производства
15; мелкосерийного производства 11 12).
При необходимости произвести совмещение профессий.
В случае небольшой загрузки работника следует составить график оперативной
загрузки что приводит к сокращению количества работающих таблица 5
С учетом многостаночников и оперативной загрузки определяется общее
количество станочников.
Списочное число вспомогательных рабочих цеха (участка) рассчитывается
укрупнено исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих
таблица 6 приложения.
Необходимое число обслуживающих (вспомогательных) рабочих определяется по
нормам обслуживания одним рабочим определенного количества основных рабочих
мест или основных рабочих по ремонтной сложности таблица 7 приложения.
Число ИТР цеха (участка) рассчитывается укрупнено исходя из процентного
соотношения к числу основных рабочих таблица 8 приложения а нормативы
распределения ИТР по должностям приведены в таблице 9 приложения.
Число служащих цеха (участка) рассчитывается укрупнено (2 3)% от числа
основных и вспомогательных рабочих таблица 10 приложения.
На основании нормативов распределения должностей необходимо составить
штатное расписание таблица 11 приложения.
4 Компановочно-планировочные решения производственной системы
Технологическая планировка является одним из завершающих этапов
проектирования механосборочных и вспомогательных цехов машиностроительных
предприятий. Технологическая планировка - это графическое изображение на
плане и разрезах оборудования поточных и автоматических линий рабочих
мест стендов подъемно-транспортных средств и инженерных сетей
предназначенных для обслуживания технологических процессов. Планировка
является одним из последних этапов разработки рабочего проекта цеха.
В рабочем проекте технологическую планировку оборудования участка цеха
выполняют в масштабе 1:100; для цехов насчитывающих свыше 200 единиц
оборудования - в масштабе 1:200; для цехов насчитывающих менее 70 единиц
оборудования а также производственных участков - М 1:50.
Основой для разработки технологической планировки является ранее
разработанная компоновка участка. Планировку выполняют в условных
обозначениях принятых в нормах технологического проектирования. Соблюдение
стандартных условных графических обозначений обязательно.
Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом
крайних положений движущихся частей. Темплеты (оборудование и рабочие места
размещают с помощью темплетов они ГОСТированы) выполняют по габаритам
(размерам и форме) приведенным в паспортах оборудования.
При размещении оборудования на технологических планировках следует
обеспечить свободный доступ к рабочим местам удобство работы рабочих и
транспортирования заготовок к месту работы близость комнат курения и
туалетов раздевалок медпунктов душей комнат приема пищи и столовых
хорошее освещение помещений и постоянный воздухообмен удобное расположение
фонтанчиков для питья и пожарных гидрантов.
Организация рабочего места должна обеспечить непрерывность работы при
соблюдении максимально возможной производительности минимальной
себестоимости выпускаемой продукции при обеспечении заданного качества.
Расположение оборудования и рабочих мест координируется относительно
колонн. При расстановке станков руководствуются нормальными размерами
промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях
расстояниями от стен и колонн которые устанавливают по нормам
технологического проектирования. При этом все расстояния указывают от
крайних положений движущихся частей станка и от постоянных ограждений
(приспособления включают в габарит станка). При обслуживании
технологического оборудования мостовым краном расстояние станков от стен и
колонн устанавливают с учетом нормального положения крюка крана над
Размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не
менее 800 мм. Транспортируемые изделия не должны выходить за пределы
транспортных средств (на площадь прохода). Место расположения рабочего
обслуживающего оборудование обозначается кружком диаметром 5 мм с
заштрихованной тыльной половиной.
Нормы расстояний универсальных станков от проезда относительно друг друга
от стен и колонн здания приведены на рис. 1 и в табл. 13 приложения.
Расстояния от фронта станка до проезда равное 2000 мм принимают только
для продольно-фрезерных продольно-строгальных и продольно-шлифовальных
Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами представлены
на рис. 2 и в табл. 14 приложения.
Нормы ширины проездов между участками и цехами в производственном здании
приведены в табл. 15 приложения.
Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным
межоперационным транспортом приведены в табл. 16 и на рис. 3 и 4
Нормы расстояний сборочных мест (универсальных сборочных стендов)
относительно друг друга от проезда от сети и колонн производственного
здания представлены в табл. 17 и на рис. 5 приложения. Если сборка
осуществляется с использованием сборочных конвейеров и на
автоматизированных поточных линиях при выполнении технологических
планировок следует руководствоваться нормами технологического
проектирования приведенными в табл. 18 приложения.
В целях упрощения и удешевления уборки стружки планировку
металлообрабатывающего оборудования иногда осуществляют по видам материала
обрабатываемых заготовок: чугун сталь цветные металлы и сплавы. В этом
случае каждый вид стружки имеет свою отдельную транспортную систему. При
любых вариантах планировки технологического и транспортного оборудования не
допускают укладку заготовок и деталей на полу цеха. Снятые со станка детали
следует укладывать на транспортные средства или в транспортную тару.
Техническая планировка оборудования должна обладать гибкостью. В связи с
этим широкое применение находит установка оборудования на виброопорах на
общем бетонном полу (плите) производственного корпуса. В этом случае у
каждой колонны (а при большой ширине проектов и шаге колонн и между
колоннами) располагают краны для подвода сжатого воздуха и смазочно-
охлаждающих жидкостей (СОЖ) и воронки в полу для слива в централизованные
или групповые системы сбора очистки регенерации и утилизации СОЖ подводы
электрокабеля к оборудованию и др.
Технологическую планировку разрабатывают в следующей последовательности:
- наносят продольные и поперечные разбивочные оси унифицированных типовых
секций (УТС) производственного и вспомогательного здания; если
обслуживаемые помещения располагают на нескольких этажах то на планировке
цеха изображают с некоторым интервалом разбивочные оси каждого этажа;
- вычерчивают капитальные стены и колонны производственного и
вспомогательного зданий лестничные клетки;
- производят разбивку оконных и дверных проемов в наружных стенах
показывают направление открывания дверей;
- на основе компоновки уточняют месторасположение магистральных проездов и
проходов производственных механических и сборочных участков
технологического оборудования вспомогательных служб трасс подъемно-
транспортных средств средств уборки стружки и наносят их на план
производственного здания;
- выбирают типовое планировочное решение санитарно-бытовых и
административно-хозяйственных помещений и наносят на план соответствующего
этажа вспомогательного здания внутренние стенки перегородки дверные
- выбирают необходимые продольные и поперечные разрезы основного и
вспомогательного зданий;
- наносят в верхнем правом углу листа ситуационный план корпуса;
- составляют сводную ведомость площадей цеха и размещают ее на поле
- изображают в виде таблицы условные обозначения принятые в планировке;
- на плане и разрезах проставляют все размеры выполняют надписи
(наименование участков отделений помещений и размеры их площадей
порядковые номера оборудования);
- составляют спецификацию оборудования.
Основные размеры здания в плане измеряются между разбивочными осями. Оси
идущие вдоль пролетов здания называют продольными. Оси пересекающие
пролеты называют поперечными; система пересекающихся осей здания в плане
образует сетку разбивочных осей
Сетка разбивочных осей представляет собой единую систему координат для
здания в целом. Поэтому каждая разбивочная ось основных колонн каркаса
должна иметь только одно обозначение. Разбивочные оси продолжают за пределы
планировки и разреза и по колоннам заканчивают кружками диаметром 10 мм в
которых записывают обозначения осей. При этом продольные разбивочные оси
обозначают буквами русского алфавита а поперечные - цифрами.
Размеры на технологической планировке проставляют в миллиметрах.
Все выносные и размерные линии проводят тонкими сплошными линиями. В местах
пересечения размерных линий с выносными линиями ставят засечки под углом
° к размерной линии снизу вверх. Размерные линии должны выступать за
крайние выносные линии на 1 - 3 мм.
На планах обозначения разбивочных осей размеры проставляют слева и внизу.
При сложной конфигурации планировки обозначения соответствующих осей и
размеры между ними повторяют с правой стороны.
Производственная площадь цеха (участка) определяется исходя из количества
оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования.
- для мелких станков (1500х750) 9 12м2;
- для средних станков (от 1500х750 до 3500х2000) 13 18 м2;
- на одно рабочее место слесаря 4 5 м2;
Для механических цехов в машиностроение наиболее распространена ширина
пролетов (таблица 19) – 12м (легкое машиностроение); 12 18м (среднее
машиностроение); 18 21 24 27 30 36 м (тяжелое машиностроение).
Площади вспомогательных помещений (кладовые мастерские и др.) составляют
30% от производственной площади.
Конторские или бытовые помещения обычно размещают в пристройке их площадь
определяется укрупнено 15 20% от производственной площади или 15 2м2на
Площади участков отделений и помещений проставляют в квадратных метрах с
двумя десятичными знаками с чертой снизу.
На технологической планировке необходимо указать стрелками пути движения по
участкам и отделениям обрабатываемых заготовок и собираемых изделий
начиная от входа в здание и кончая выходом готовой продукции за пределы
здания рис. 6 приложения.
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА
Мельников Г.Н. Вороненко В.П. Проектирование механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1990. – 352 с.
Чернко Д.В. Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1975. – 569 с.
Дащенко А.М. Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий.
М.: Высшая школа 1983 – 282 с.
Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства:
учебник для вузов. - М: Машиностроение 2006. – 380 с.
Проектирование автоматизированных участков и цехов. Под ред.
К.М.Соломенцева. М.: Высшая школа 2000 - 272 с.
Андерс А.А. Потапов И.М. Шулешкин А.В. Проектирование заводов
и цехов в автотракторной промышленности. М.: Машиностроение
Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.
М.: Высшая школа 1969. 480 с.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г.Косиловой
Р.К. Мещерякова. Т.12 М. Машиностроение 2005 г.
Технология машиностроения: проектирование технологии
изготовления изделий В.А. Лебедев М.А. Тамаркин Д.П. Гепта.
– Ростов нД: Феникс 2008. – 361 с.: ил. – (Высшее
Андреев Г.Н. В.Ю. Новиков А.Г. Схиртладзе. Проектирование
технологической оснастки машиностроительных производств. –М.
«Высшая школа» 1999 -415с.
Инструментальное обеспечение автоматизированного производства:
учеб. для студ. машиностр. спец. вузов. В.А. Гречишников А.Р.
Маслов Ю.М. Соломенцев А.Г. Схиртладзе. – М: изд-во «Станкин»
Содержание и ориентировочный объем отдельных частей (разделов) курсовой
Содержание разделов работы Процент от Ориентировочный
полного объем работ
Анализ исходных данных 5% 1-2
1 Расчет приведенной программы 10% 2-5
2 Определение типа производства 10% 2-3
Расчет потребного оборудования
и его загрузка 30% 8-10
Расчет потребного числа 15% 5-7
Компановочно-планировочные 2-3
решения производственной системы 30%
Всего по работе: 100% 20-30
ДетальПрограмма Коэффициент приведения Приведенная
выпуска программа на
серийностисложности
Наименование Модель Норма времени Трудоемкость
технологической станка годового
операции выпуска час
Сводная ведомость оборудования на участке в цехе
НаименованиеМарка Габариты Принятое Коэффициент
станка станка кол-во загрузки
Основное оборудование
Оборудование для вспомогательного производства
Технологический процесс Загрузка РабочиеГрафик
ОперацияtштРасчетное Принятое № Процент
мин количество загрузки
оборудованияколичество
Цехи и линии Производство
Единичное и СреднесерийноеКрупносерийноеМассовое
Механические 20-25% 25-30% 25-35% 20-30%
Должность и профессия РазрядНормы обслуживания на одного
Наладчик оборудования 3 6 10 13 станков
Слесари по ремонту оборудования 3 6 200 260 ремонтных единиц
Слесари по межремонтному 3 4 300 350 ремонтных единиц
обслуживанию оборудования
Станочник по ремонту 3 250 350 ремонтных единиц
Смазчики – шорники 2 3 450 600 ремонтных единиц
Электрики 4 5 800 ремонтных единиц
Станичники по ремонту 3 4 80 100 производственных
Слесари по ремонту оснастки 3 4 55 75 производственных рабочих
Кладовщики и раздатчики 2 3 50 70 производственных рабочих
Кладовщики производственных 2 3 80 100 производственных
Транспортные и подсобные 1 2 35 40 производственных рабочих
Уборщики цехов 1 2 40 55 производственных рабочих
Контролеры 2 6 10 15 станков
Цехи и линииПроизводство
Механические18-12% 16-8% 15-10% 15-10%
Должность Измеритель Число производственных рабочих
Начальник цеха 1 работник -
Зам начальника цеха 1 работник более 150
Старший мастер по числу -
Сменный мастер по числу смен -
Начальник техбюро - более 200
Старший технолог 1 работник 150 200
Технолог 1 работник 75 100
Начальник ЦДБ - более 200
Инженер-техник ПДБ 1 работник 150 250
Сменный диспетчер 2 3 на цех -
Старший нормировщик1 работник 350 450
Нормировщик 1 работник 100 150
Старший экономист 1 работник более450
Экономист 1 работник более 150
Механик цеха 1 работник более 150
Мастер-электрик 1 работник более 450
Начальник БТК 1 работник более 200
Контрольный мастер 1 работник 150 250
Должность Измеритель Число производственных рабочих
Завхоз 1 работник более 350
Делопроизводитель 1 работник более 200
Архивариус 1 работник более 200
Старший бухгалтер 1 работник более 650
Бухгалтер 1 работник более 450
Нарядчик 1 работник 100 150
Учетчик 1 работник 250 350
Табельщик 1 работник 150 250
Группа работающих Количество
ВсегоI II III смена
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие
Условное обозначение применяемые на планировках участков и цехов
Наименование Условное Наименование Условное
обозначение обозначение
Колонны в [pic] Кран штабелер [pic]
зданиях: автоматизированный
Ворота откатные [pic]
Тележка [pic] Ворота распашные [pic]
Конвейер [pic] Дверь [pic]
Промышленный робот [pic]
Транспортер [pic] Канал для [pic]
ленточный транспортирования
Транспортер [pic] Транспортер цепной [pic]
Место [pic] Тумбочка [pic]
деталей Подставка под
Кран мостовой Стеллаж
Продолжение таблицы 12
Наименование Условное обозначение Наименование Условное
Шарнирно-баланс[pic] Мостовой [pic]
ирующий кран (опорный)
Желоб склиз с [pic] Подвесной [pic]
тарой под однобалочный
стружку (кран-балка)
Многостаночное [pic] Схема потоков: [pic]
обслуживание заготовок-детал
Место рабочего Фрезерно-центро
[pic] вальный [pic]
Токарно-винторе[pic] Токарный станок[pic]
зный станок 16 с ЧПУ 16Б16Т1
Токарный [pic] Вертикально-фре[pic]
многоцелевой зерный
ИРТ180ПМФ4 станок 6Р13
Многоцелевой [pic] Многоцелевой
вертикальный горизонтальный [pic]
станок 2254МФ2 станок
Горизонтально-р[pic] Многоцелевой
асточной станок горизонтальный [pic]
Круглошлифо-вал Круглошлифо-вал[pic]
ьный станок [pic] ьный станок
Бесцентрово-шли Зубодолбежный
фовальный [pic] автомат 5122 [pic]
Наименование Условное обозначениеНаименование Условное
Зубофрезерный Зубошлифовальный [pic]
полуавтомат [pic] полуавтомат 5851
Рис. 1 Схемы взаимного расположения универсальных станков друг относительно
друга относительно стен колонн здания и проезда между участками
от стен и колонн зданий
Рис. 2 Схемы взаимного расположения прутковых автоматов и полуавтоматов
друг относительно друга относительно стен колонн здания и проезда между
Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами
Таблица 15 Таблица 16
Нормы ширины проездов Нормы расстояний между поточными линиями станков с механизированным
межоперационным транспортом
Рис. 3 Взаимное расположение поточных механизированных линий и
межоперационных транспортных средств: а) с автооператором напольным с
приемно-передаточными стоками;
б) с автоматизированной напольной транспортно-складской системой для тары
Рис. 4 Взаимное расположение поточных механизированных линий и
а) стационарного (роликового пластинчатого ленточного и др.);
б) подвесного или тали на монорельсе; в) подвесного с применением
Нормы расстояний сборочных мест (универсальных сборочных стендов) от
проезда относительно друг друга от стен и колонн здания
Рис. 5 Схема взаимного расположения сборочных мест от проезда относительно
друг друга стен и колонн здания
Нормы ширины проездов
Рис. 6 Планировка участка изготовления деталей типа «вал-шестерня»
Размеры пролетов промышленных зданий
Ширина ВысотаНцехаВысотаН1головкТип кранов Грузо-п[pic]
пролетадо нижнего и кранового одъем-н
м пояса ферм рельса м ость 1- кабина крана; 2
м крана – ось подкрановых
60; 72; - Подвесные 025-5
5; 695; Электрические10;
126; 144 965; 1145 То же 10;
162; 180 1265; 1445; То же 305
162; 180 120; 138 То же 10020

Титульник.doc

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
Пермский научно исследовательский политехнический
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ на тему:
«Разработка технологического процесса
по дисциплине «Технология машиностроения»

ПЗ Курсовой..doc

Анализ на технологичность конструкции заданной детали с учетом
влияния на конструктивные элементы детали заданного типа производства.
Выбор заготовки и способ ее получения.
Выбор метода обработки позволяющий получить заданную точность
и шероховатость поверхностей детали. Маршрут обработки.
Расчет потребного оборудования и его загрузка
1 Определение потребного количества оборудования.
2 Расчет потребного числа работающих.
3 Компановочно-планировочные решения производственной системы
возможного влияния на конструктивные элементы детали заданного типа
Конструктивные формы деталей образуются сочетанием различных геометрических
поверхностей. Отдельные такие поверхности являются элементами деталей.
На рис.1 изображена пробка: Основными элементами пробки являются: фаски 1;
резьба наружная 2;резьба внутренняя 3; проточка 4; лыски 5.
Резьба наружная и резьба внутренняя сопрягаются (соединяются) с
соответствующими элементами других деталей сборочной единицы. Их
размеры форма и расположение согласованы с сопряженными деталями и
установлены исходя из расчетных и конструкторских соображений
определяемых значением и работой узла. Такие элементы принято
называть конструктивными.
Возникновение других элементов — фасок проточек обусловлено
технологическими требованиями удобства изготовления детали и сборки ее с
другими. Так фаски на детали необходимы для удобства сборки деталей (без
задира торцов). Элементы деталей связанные с операциями их изготовления
называюттехнологическими.
Из рассмотренного примера видно что способы изготовления деталей часто
требуют введения в их конструкцию элементов исключительно технологического
характера. Но иногда один и тот же элемент может быть и конструктивным и
Ни одна деталь как правило не может быть сконструирована вне сборочной
единицы машины в которую она входит. Поэтому детали получают свои формы и
размеры в процессе разработки конструкций сборочных единиц.
С точки зрения применяемости и распространения в машиностроении детали
можно разделить на стандартные унифицированные и оригинальные. К
стандартным относятся детали поставляемые по государственным
республиканским и отраслевым стандартам а также стандартам предприятия. К
унифицированным относят заимствованные из другого изделия т. е. ранее
спроектированные как оригинальные. Оригинальные детали конструируют
применительно к определенной машине и они как правило не имеют подобного
Формо- и размерообразование деталей на практике осуществляется с помощью
разнообразных технологических процессов. Чертеж детали как правило
заранее предопределяет технологию ее изготовления.
Одну и ту же деталь и машину можно сконструировать в нескольких вариантах.
Создание машины — сложный творческий процесс не имеющий однозначного
решения. К новой конструкции предъявляется большое количество разнообразных
и часто противоречивых требований: наименьшая масса необходимая
долговечность прочность определенные габариты низкая стоимость простота
обслуживания и др. Одновременно выполнить все условия в большинстве случаев
невозможно и решение почти всегда бывает компромиссным.
При выборе окончательного решения из многих вариантов останавливаются на
том который если судить по чертежу является наиболее технологичным. По
ГОСТ 14.205-83технологичность конструкцииизделия — это совокупность ее
свойств проявляемых в возможности оптимальных (наивыгоднейших технико-
экономических) затрат труда средств материалов и времени при технической
подготовке производства изготовлении эксплуатации и ремонте.
Вид технологичности определяется признаками характеризующими область
проявления технологичности конструкции изделия. По этому признаку различают
следующие виды технологичности: производственную и эксплуатационную.
Производственная технологичность конструкции изделия выражается в
сокращении затрат средств и времени на: конструкторскую подготовку
производства (КПП); технологическую подготовку производства (ТПП); процессы
изготовления в том числе контроля и испытаний.
Эксплуатационная технологичность конструкции изделия выражается в
сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт
Главными факторами определяющимитребования к технологичности конструкции
являются: вид изделия; объем выпуска; тип производства.
Вид изделия определяет главные конструктивные и технологические признаки
обусловливающие основные требования к технологичности конструкции.
Объем выпуска и тип производства определяет степень технологического
оснащения механизации и автоматизации технологических процессов и
специализацию всего производства.
В общем виде задачи технологичности конструкции которые следует учитывать
при разработке новых оригинальных деталей приведены на рис. 2. Из рис 2
видно что понятие технологичности трактуется весьма широко и может быть
сформулировано в следующем виде: задачей технологичности конструкции
является назначение при конструировании машины таких форм точности
изготовления и технических качеств деталей а также выбор таких материалов
заготовок и технологических процессов и назначение таких сопряжений деталей
в сборочные единицы и в машину которые в сочетании обеспечивали бы
достижение: оптимальных конструктивных параметров требующих физических и
технических свойств деталей и машины в целом; наиболее простого
производительного и экономичного производственного процесса изготовления
машин; наиболее высоких эксплуатационных качеств машины и ее узлов.
Технологичность не является универсальным состоянием раз спроектированной
детали или машины. Она меняется в зависимости от технологических
возможностей завода-изготовителя. Для завода с мощной литейной базой
наиболее технологичным может быть литой вариант для завода
металлоконструкций — сварной. Технологичность в большей степени зависит от
серийности производства. В индивидуальном производстве наиболее удобной
бывает сварка. В серийном производстве для крупногабаритных деталей
наиболее удобно литье в землю в крупносерийном — литье в кокиль или в
оболочковые формы. Отсюда принцип технологичности требует создания машин
наиболее приспособленных к данным конкретным условиям производству.
Предположим теперь что перед вами чертежи спроектированного изделия в
нескольких возможных вариантах. Какими критериями следует
руководствоваться чтобы выбрать из них наилучший вариант?
Оценка технологичности конструкции изделия может быть двух видов:
качественной и количественной.
Вид оценки характеризует метод сравнения конструктивных решений и
обоснованного выбора оптимального варианта конструкции изделия.
Качественная оценка связана с выбором лучшего конструктивного решения и
определении степени различия технологичности сравниваемых вариантов.
Количественная оценка выражается показателем численное значение которого
характеризует степень удовлетворения требований технологичности
Для всех видов изделий по ГОСТ 14.201-83 при отработке конструкции на
технологичность ставятся следующие задачи:
— снижение трудоемкости изготовления изделия. Оно зависит от многих
факторов главными из которых следует считать стандартизацию унификацию
составных частей изделий и их элементов типизацию технологических
процессов изготовления технического обслуживания и ремонта изделия;
— стандартизация составных частей изделия являющихся сборочными
единицами (блоки агрегаты) или деталями (крепежные изделия и др.).
Используя в конструкции изделия стандартные составные части обеспечивают
их взаимозаменяемость;
— унификация составных частей изделия. Она включает: использование в
проектируемых изделиях составных частей конструкций обработанных на
технологичность и освоенных в производстве сокращение количества
наименований и типоразмеров составных частей изделия и применяемых
— унификация элементов конструкции деталей. Это касается посадок
классов точности шероховатости поверхностей резьб шлицев шпонок
модулей зубьев диаметров отверстий и др;
— возможность применения типовых технологических процессов сборки
обработки контроля испытаний технического обслуживания и ремонта.
Применение типовых технологических процессов создает условия для повышения
уровня его механизации и автоматизации сокращения сроков изготовления
обслуживания и ремонта изделий.
Последовательность решения задач технологичности конструкции на различных
стадиях проектирования говорит о том что наибольшее значение имеют
конструктивные решения на первых стадиях проектирования когда определяются
основные конструктивно-технологические признаки конструкции
предопределяющие в основном ее технологичность.
Тип производства зависит от заданной программы и трудоемкости изготовления
Коэффициент серийности:
КС= 1 массовое производство;
КС= 2 10 крупносерийное производство;
КС= 10 20 среднесерийное производство;
КС> 20 мелкосерийное производство.
При годовом плане 100-150шт. в год и согласно проведенным расчетам тип
данного производства относится к среднесерийному производству.
tв– такт выпуска в миншт.
гдеN–программа запуска деталей в производство шт;
Фдо– действительный годовой фонд времени работы оборудования:
Р– коэф. учитывающий пребывание оборудования в ремонте (от 2 до 6%).
Фн– номинальный фонд времени работы оборудования в год:
d– количество рабочих дней в году (согласно производственному календарю);
t– нормальная продолжительность смены час;
n– количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.
[pic]- среднее штучное или штучно-калькуляционное время мин:
Трудоемкость годового выпуска рассчитывается по приведенной программе
Выбор метода получения заготовок является многовариантной задачей в
условиях ограничений
по материально-техническим pесуpсам срокам подготовки производства и
наличию технологического оборудования.
Из всего многообразия преимущественное применение в машиностроении имеют
заготовки из проката отливок и поковки.
Основными кpитеpиями определяющими технологию получения заготовок
являются констpуктивная форма и физико-механические свойства материала
детали тип производства и имеющееся технологическое оборудование.
Заготовки из проката используют в тех случаях когда форма детали наиболее
близко соответствует форме какого-либо сортового материала нет
значительной разницы в поперечных сечениях детали и можно для получения
окончательной ее формы
избежать снятия большого количества металла а также для получения поковок
и штампованных заготовок.
Для заготовок применяют сортовой или фасонный прокат используют
калиброванные прутки.
Простые сортовые профили общего назначения (круглые квадратные
шестигранные полосовые) используют для изготовления гладких и ступенчатых
валов с небольшим перепадом диаметра ступеней стаканов диаметром до 50 мм
втулок диаметром до 25 мм рычагов клиньев фланцев
Так и в нашем случае в качестве заготовки для изготовления пробки
используем сортовой прокат круглого сечения.
0. Токарная. Точить поверхности 12456891011121314 вала
Токарная. Точить поверхности 1112 вала начисто.
Токарная. Подрезать торец поверхность 8.
Токарная. Нарезать резьбу G12-A поверхность 7 нарезать резьбу М30
0. Фрезерная. Фрезеровать поверхности 1617.
1 Определение потребного количества оборудования производится по
трудоемкости технологической операции с прибавлением (5-7)% на
непредвиденные работы и услуги другим цехам и собственные нужды
Количество станков по технологической операции (отрезной токарной
гдеТг– трудоемкость годовой программы по данной операции;
Тдоп– непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7% отТг);
Фдо– действительный годовой фонд времени работы оборудования
Кв– коэффициент загрузки оборудования во времени учитывающий неизбежные
потери по организационно-техническим причинам (принимается 09).
При получении дробного числа результат округляется в большую сторону.
Количество станков на участкеСуч=Сп.
Количество станков по каждому отделению вспомогательного производства
берется в процентах от суммарного оборудования.
При укрупненных расчетах:
- количество заточных станков 5%
- количество станков ремонтного отделения 25%
- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%
Загрузка оборудования по операциям рассчитывается по формуле:
Со– расчетное количество станков по операциям;
Сп– принятое количество станков по операциям
Средний коэффициент загрузки оборудования:
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная
численность следующих категорий работающих:
- вспомогательные рабочие;
- инженерно-технические работники;
Расчет численности основных рабочих производится по каждой специальности
гдеФдр– действительный фонд времени одного рабочего (согласно
производственному календарю);
Кмо– коэффициент многостаночного обслуживания (для механических цехов
крупносерийного производства составляет 15 18; серийного производства
15; мелкосерийного производства 11 12).
При необходимости произвести совмещение профессий.
С учетом многостаночников и оперативной загрузки определяется общее
количество станочников.
В случае небольшой загрузки работника следует составить график оперативной
загрузки что приводит к сокращению количества работающих таблица 5.
Технологический процесс рабочих Рабочие График
Операция tшт Расчетное Принятое № Проце
оборудованколичество загру
ия оборудования зки
Отрезная 416 07 1 07 3
Списочное число вспомогательных рабочих цеха (участка) рассчитывается
укрупнено исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих
Цехи и линии Производство
Единичное и СреднесерийноеКрупносерийноеМассовое
Механические 20-25% 25-30% 25-35% 20-30%
Необходимое число обслуживающих (вспомогательных) рабочих определяется по
нормам обслуживания одним рабочим определенного количества основных рабочих
мест или основных рабочих по ремонтной сложности таблица 3.
Должность и профессия РазрядНормы обслуживания на одного
Наладчик оборудования 3 6 10 13 станков
Слесари по ремонту оборудования 3 6 200 260 ремонтных единиц
Слесари по межремонтному 3 4 300 350 ремонтных единиц
обслуживанию оборудования
Станочник по ремонту 3 250 350 ремонтных единиц
Смазчики – шорники 2 3 450 600 ремонтных единиц
Электрики 4 5 800 ремонтных единиц
Станичники по ремонту 3 4 80 100 производственных
Слесари по ремонту оснастки 3 4 55 75 производственных рабочих
Кладовщики и раздатчики 2 3 50 70 производственных рабочих
Кладовщики производственных 2 3 80 100 производственных
Транспортные и подсобные 1 2 35 40 производственных рабочих
Уборщики цехов 1 2 40 55 производственных рабочих
Контролеры 2 6 10 15 станков
Число ИТР цеха (участка) рассчитывается укрупнено исходя из процентного
соотношения к числу основных рабочих таблица 4 а нормативы распределения
ИТР по должностям приведены в таблице 5.
Цехи и линииПроизводство
Механические18-12% 16-8% 15-10% 15-10%
Должность Измеритель Число производственных рабочих
Начальник цеха 1 работник -
Зам начальника цеха 1 работник более 150
Старший мастер по числу -
Сменный мастер по числу смен -
Начальник техбюро - более 200
Старший технолог 1 работник 150 200
Технолог 1 работник 75 100
Начальник ЦДБ - более 200
Инженер-техник ПДБ 1 работник 150 250
Сменный диспетчер 2 3 на цех -
Старший нормировщик1 работник 350 450
Нормировщик 1 работник 100 150
Старший экономист 1 работник более450
Экономист 1 работник более 150
Механик цеха 1 работник более 150
Мастер-электрик 1 работник более 450
Начальник БТК 1 работник более 200
Контрольный мастер 1 работник 150 250
Число служащих цеха (участка) рассчитывается укрупнено (2 3)% от числа
основных и вспомогательных рабочих таблица 6.
Должность Измеритель Число производственных рабочих
Завхоз 1 работник более 350
Делопроизводитель 1 работник более 200
Архивариус 1 работник более 200
Старший бухгалтер 1 работник более 650
Бухгалтер 1 работник более 450
Нарядчик 1 работник 100 150
Учетчик 1 работник 250 350
Табельщик 1 работник 150 250
На основании нормативов распределения должностей необходимо составить
штатное расписание таблица 7.
Группа работающих Количество
Производственные рабочие
Фрезеровщик 1 1 Фрезеровщик
Слесарь 1 1 Слесарь
Вспомогательные рабочие
Согласно таблицы 3 и
объединив должности и
1 1.Станочник по ремонту
Станочник по 1 1 оборудования -
ремонту оборудования 1 1 наладчик.
- наладчик. 1 1 2.Кладовщик-конролер.
Кладовщик-конролер. 3.Уборщица
Уборщица 4.Транспортник
Начальник цеха 1 1 1.Начальник цеха
Сменный мастер 1 1 2.Сменный мастер
Технолог 1 1 3.Технолог
Инженер-техник 1 1 4.Инженер-техник
Нормировщик 1 1 5.Нормировщик
Диспетчер 1 1 6.Диспетчер
Экономист 1 1 7.Экономист
Механик цеха 1 1 8.Механик цеха
Контрольный мастер 1 1 9.Контрольный мастер
Делопроизводитель 1 1 2.Делопроизводитель
Архивариус 1 1 3.Архивариус
Бухгалтер 1 1 4.Бухгалтер
Нарядчик 1 1 5.Нарядчик
Учетчик 1 1 6.Учетчик
Табельщик 1 1 7.Табельщик
ВСЕГО РАБОТАЮЩИХ: 24
Технологическая планировка является одним из завершающих этапов
проектирования механосборочных и вспомогательных цехов машиностроительных
предприятий. Технологическая планировка - это графическое изображение на
плане и разрезах оборудования поточных и автоматических линий рабочих
мест стендов подъемно-транспортных средств и инженерных сетей
предназначенных для обслуживания технологических процессов. Планировка
является одним из последних этапов разработки рабочего проекта цеха.
Основой для разработки технологической планировки является ранее
разработанная компоновка участка. Планировку выполняют в условных
обозначениях принятых в нормах технологического проектирования. Соблюдение
стандартных условных графических обозначений обязательно.
Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом
крайних положений движущихся частей. Темплеты (оборудование и рабочие места
размещают с помощью темплетов они ГОСТированы) выполняют по габаритам
(размерам и форме) приведенным в паспортах оборудования.
При размещении оборудования на технологических планировках следует
обеспечить свободный доступ к рабочим местам удобство работы рабочих и
транспортирования заготовок к месту работы близость комнат курения и
туалетов раздевалок медпунктов душей комнат приема пищи и столовых
хорошее освещение помещений и постоянный воздухообмен удобное расположение
фонтанчиков для питья и пожарных гидрантов.
Организация рабочего места должна обеспечить непрерывность работы при
соблюдении максимально возможной производительности минимальной
себестоимости выпускаемой продукции при обеспечении заданного качества.
Расположение оборудования и рабочих мест координируется относительно
колонн. При расстановке станков руководствуются нормальными размерами
промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях
расстояниями от стен и колонн которые устанавливают по нормам
технологического проектирования. При этом все расстояния указывают от
крайних положений движущихся частей станка и от постоянных ограждений
(приспособления включают в габарит станка). При обслуживании
технологического оборудования мостовым краном расстояние станков от стен и
колонн устанавливают с учетом нормального положения крюка крана над
Размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не
менее 800 мм. Транспортируемые изделия не должны выходить за пределы
транспортных средств (на площадь прохода). Место расположения рабочего
обслуживающего оборудование обозначается кружком диаметром 5 мм с
заштрихованной тыльной половиной.
В целях упрощения и удешевления уборки стружки планировку
металлообрабатывающего оборудования иногда осуществляют по видам материала
обрабатываемых заготовок: чугун сталь цветные металлы и сплавы. В этом
случае каждый вид стружки имеет свою отдельную транспортную систему. При
любых вариантах планировки технологического и транспортного оборудования не
допускают укладку заготовок и деталей на полу цеха. Снятые со станка детали
следует укладывать на транспортные средства или в транспортную тару.
Техническая планировка оборудования должна обладать гибкостью. В связи с
этим широкое применение находит установка оборудования на виброопорах на
общем бетонном полу (плите) производственного корпуса. В этом случае у
каждой колонны (а при большой ширине проектов и шаге колонн и между
колоннами) располагают краны для подвода сжатого воздуха и смазочно-
охлаждающих жидкостей (СОЖ) и воронки в полу для слива в централизованные
или групповые системы сбора очистки регенерации и утилизации СОЖ подводы
электрокабеля к оборудованию и др.
Технологическую планировку разрабатывают в следующей последовательности:
- наносят продольные и поперечные разбивочные оси унифицированных типовых
секций (УТС) производственного и вспомогательного здания; если
обслуживаемые помещения располагают на нескольких этажах то на планировке
цеха изображают с некоторым интервалом разбивочные оси каждого этажа;
- вычерчивают капитальные стены и колонны производственного и
вспомогательного зданий лестничные клетки;
- производят разбивку оконных и дверных проемов в наружных стенах
показывают направление открывания дверей;
- на основе компоновки уточняют месторасположение магистральных проездов и
проходов производственных механических и сборочных участков
технологического оборудования вспомогательных служб трасс подъемно-
транспортных средств средств уборки стружки и наносят их на план
производственного здания;
- выбирают типовое планировочное решение санитарно-бытовых и
административно-хозяйственных помещений и наносят на план соответствующего
этажа вспомогательного здания внутренние стенки перегородки дверные
- выбирают необходимые продольные и поперечные разрезы основного и
вспомогательного зданий;
- наносят в верхнем правом углу листа ситуационный план корпуса;
- составляют сводную ведомость площадей цеха и размещают ее на поле
- изображают в виде таблицы условные обозначения принятые в планировке;
- на плане и разрезах проставляют все размеры выполняют надписи
(наименование участков отделений помещений и размеры их площадей
порядковые номера оборудования);
- составляют спецификацию оборудования.
Основные размеры здания в плане измеряются между разбивочными осями. Оси
идущие вдоль пролетов здания называют продольными. Оси пересекающие
пролеты называют поперечными; система пересекающихся осей здания в плане
образует сетку разбивочных осей
Сетка разбивочных осей представляет собой единую систему координат для
здания в целом. Поэтому каждая разбивочная ось основных колонн каркаса
должна иметь только одно обозначение. Разбивочные оси продолжают за пределы
планировки и разреза и по колоннам заканчивают кружками диаметром 10 мм в
которых записывают обозначения осей. При этом продольные разбивочные оси
обозначают буквами русского алфавита а поперечные - цифрами.
Размеры на технологической планировке проставляют в миллиметрах.
Все выносные и размерные линии проводят тонкими сплошными линиями. В местах
пересечения размерных линий с выносными линиями ставят засечки под углом
° к размерной линии снизу вверх. Размерные линии должны выступать за
крайние выносные линии на 1 - 3 мм.
На планах обозначения разбивочных осей размеры проставляют слева и внизу.
При сложной конфигурации планировки обозначения соответствующих осей и
размеры между ними повторяют с правой стороны.
Производственная площадь цеха (участка) определяется исходя из количества
оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования.
- для мелких станков (1500х750) 9 12м2;
- для средних станков (от 1500х750 до 3500х2000) 13 18 м2;
- на одно рабочее место слесаря 4 5 м2;
Для механических цехов в машиностроении наиболее распространена ширина
пролетов 12 18м (среднее машиностроение);
Площади вспомогательных помещений (кладовые мастерские и др.) составляют
30% от производственной площади.
Конторские или бытовые помещения обычно размещают в пристройке их площадь
определяется укрупнено 15 20% от производственной площади или 15 2м2на
Мельников Г.Н. Вороненко В.П. Проектирование механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1990. – 352 с.
Чернко Д.В. Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1975. – 569 с.
Дащенко А.М. Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий.
М.: Высшая школа 1983 – 282 с.
Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства:
учебник для вузов. - М: Машиностроение 2006. – 380 с.
Проектирование автоматизированных участков и цехов. Под ред.
К.М.Соломенцева. М.: Высшая школа 2000 - 272 с.

операционная карта.frw