Проект автоматизации линии приготовления сырья для производства фильтр-патронов

Використана література.docx

Використана література
А.К.АдебашьянП.А.Минаев «Монтаж систем контроля и автоматики»1974.
И.Б. Гинзбург «Автоматическое регулирование и регуляторы в промышленности строительных материалов» 1985.
В.Ц.Жидецький «Основи охорони праці» 2000.
А.С.Клюев «Проектирование систем автоматизации»1990.
А.Минаев «Монтаж систем контроля и автоматики»1982.
“Економікапідприємства”заредакцієюС.Ф. Покропивного К. КНЕУ 2005р.-528ст.
И.А. Поляков К.С. Ремисов“Справочникэкономистапотруду” М. “Экономика” 2006р.-232ст.
Т.О. Примак“Економікапідприємства” К. “Вікар” 2001р.-178ст.
К.А. Раицкий“Экономикапредприятия” М. Информационно-внедрическийцентр“Маркетинг” 2000р.-696ст.
РД 50–213-80 «Правила измерения расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами» 1982 р.
E.NEXT Каталог«Шкафы модульные и изделия для монтажа» 2013.
Каталог електроапаратури «Electric»
Каталок «Датчики измерения плотности» Valcom

для ваны4.docx

1. Розрахунок величини капітальних вкладень
Капітальні вкладення— це кошти що направляються на розширене відтворення основних фондів та об'єктів соціальної інфраструктури підприємства. В той же час капітальні вкладення являють собою грошове вираження інвестицій що спрямовані на відтворення основних і оборотних фондів. Вони складаються із витрат на реконструкцію розширення технічне переоснащення діючих та спорудження нових підприємств заміни основних фондів що вибули новими. [8]
Величина капітальних вкладень складається з:
- вартості засобів автоматизації;
- транспортних витрат;
- вартості монтажних робіт;
- вартості розробки проектної документації.
Вартість придбання засобів автоматизації визначаю за цінами станом на 1.03.2014р. Транспортні витрати складають 7% а вартість монтажних робіт складають 10% від вартості засобів автоматизації вартість проектно-кошторисної документації передбачаю в розмірі 4% від суми капітальних витрат.
З допомогою вище перечислених даних я розробив кошторисно – фінансовий розрахунок.
Кошторисно-фінансовий розрахунок вартості капітальних затрат
на монтаж системи автоматизації
Вид обладнання приладів
Вартість монтажних робіт
Пускач безконтактний ПБР-21
Виконавчий механізм МО-40
Короб монтажний 100х60
Капітальні вкладення по системі автоматизації
Капітальні вкладення складаються з затрат на:
- Технічне переоснащення діючих та спорудження нових підприємств
- заміну основних фондів що вибули новими.
До складу капітальних вкладень входять:
- Вартість будівельно-монтажних робіт
- Вартість технологічного енергетичного транспортного устаткування а також інструментів які включають до складу основних фондів.
- Витрати на проектно-пошукові роботи вартість земельних ділянок витрати на технічний нагляд підготовку експлуатаційних кадрів вартість придбаних ліцензій і патентів інші витрати пов’язані із підготовкою до будівництва та експлуатації об’єкта. [9]
Розрахунок витрат на проектування системи автоматизації виконую за формулою:
Впроект = (Вобл. пр. + Втрансп. + Вмонт.) х 4 100 грн.
Впроект = (12552989+ 87871+ 125566) х 4 100 = 587495 грн.
де Впроект. – вартість проектування системи грн.
Вобл.пр. – вартість обладнання приладів грн.
Втр. – транспортні витрати грн.
Вмонт. – вартість монтажних робіт грн.
Вартість обладнання приладів
Вартість проектування системи
Усього кошторисна вартість
2. Розрахунок додаткових експлуатаційних витрат
Ці затрати складаються з додаткових витрат на електроенергію амортизації та затрат на ТО і ремонти засобів автоматизації.
2.1. Розрахунок додаткових затрат на електроенергію
Розрахунок додаткових затрат на електроенергію визначають по встановленій потужності електродвигунів і апаратів табличним способом.
Розрахунок додаткових затрат на електроенергію
Найменування встановлених електродвиг. і апаратів
Ефектив фонд часу год
Коефіцієнт середнього
Затрати ел. Енерг кВТгод
Загальна вартість Ел. Енерг.
Річний обсяг продукції в натуральних одиницях
Додаткові затрати ел. Енергії на одиницю продукції
Блок ручного управління БРУ-10
Виконавчий механізм МО
Фч = 305-92=213 днів; Ефч = 213 х 8 = 1696 годин
2.2. Розрахунок додаткових затрат по амортизаційним відрахуванням
Амортизація – це процес розподілу теперішніх витрат між майбутніми періодами протягом яких ці витрати приноситимуть економічні вигоди. При застосуванні прямолінійного методу річна сума амортизації визначається шляхом ділення вартості що амортизується на строк корисного використання об’єкту. [10]
Визначаю річну суму амортизації: 46458458 5 = 92916.92 грн.
Розрахунок додаткових затрат по амортизаційним відрахуванням
Назва груп основних засобів
Номери груп основних засобів
Вартість що амортизується грн.
Строк корисного використання (років)
Річна сума амортизації грн.
Машини та обладнання
Додаткові експлуатаційні Річна сума амортизації грн.
витрати по амортизації = ------------------------------------------------------------------ грн.
на одиницю продукції Річний обсяг продукції натуральних одиниць
Додаткові експлуатаційні 2937472 грн.
витрати по амортизації = ------------------------------------------------------------------ = 00734 грн.
на одиницю продукції 400000
2.3.Розрахунок затрат на технічне обслуговування і ремонт засобів автоматизації
За даними базового підприємства витрати на ремонт засобів автоматизації складають 6% від вартості системи автоматизації та визначають за формулою:
Вр =1468736× 5 100 = 734368 грн
Витрати на технічне обслуговування складають 3% від вартості засобів автоматизації:
ВТО = 1468736× 3 100 = 38062 грн
Затрати на ТО і ремонт в розрахунку на одиницю продукції визначають за формулою:
Вто.р.= Вр. + Вт.о. Vр
Р = 734368 + 38062 400000 = 00279 грн.
Всього додаткових експлуатаційних витрат на одиницю продукції:
0223+ 00734 + = 00279 = 01236 грн.
3. Розрахунок зміни собівартості продукції та річної економії від впровадження засобів автоматизації
Собівартість продукції являє собою грошовий вираз витрат на виробництво та реалізацію продукції. Це комплексний економічний показник який об'єднує в собі витрати від роботи обладнання витрати на спожиті засоби виробництва та витрати на за заробітну плату працівникам підприємства. Внаслідок впровадження системи автоматизації лінії з підготовки сировини для виробництва фільтраційних елементів стає можливим вивільнення праці персоналу за рахунок автоматизації агрегатів контроль над якими здійснюється з допомогою автоматичних регуляторів. [11]
Суму економії по оплаті праці за рахунок умовного вивільнення персоналу визначаю за формулою:
Езпл.= ТС х Феф х (1+Кдод.) х (1+Кє.с.в.)грн. де
Езпл. – сума річної економія (умовна) грн.;
ТС – годинна тарифна ставка робітника 4-ого розряду;
Феф – ефективний фонд часу на рік годин;
Кдод. – коефіцієнт додаткової заробітної плати;
Кє.с.в. – коефіцієнт нарахувань єдиного соціального внеску.
Езпл.= 4 х [1554 х 1969 х (1+05) х (1+036) ] = 13313915 грн.
Визначаю економію витрат на оплату праці та соціальні потреби на одиницю продукції :
Езп.на од. ппрод. = Езп V грн.
Езп.на од. ппрод. = 133139149 400000 = 0333 грн.
Проведені розрахунки по змінним статтям оформляэмо таблицею.
Собівартість одиниці продукт по змінним статтям затрат
Собівартість одиниці продукції грн
Додаткові експлуатаційні витрати
4. Розрахунок річного економічного ефекту та терміну окупності капітальних вкладень
Основними показниками що визначають доцільність проекту є річний економічний ефект термін окупності капітальних затрат та коефіцієнт економічної ефективності затрат
4.1. Розрахунок суми річної економії.
Сума річної економії визначається за формулою:
Е.Р. = (С1-С2) х Vp грн.
С1 С2 – собівартість продукції (роботи) до і після автоматизації
Vp- річний обсяг продукції (робіт) натуральних одиниць
(2365– 234406) × 400000 = 83760 (грн.)
4.2. Розрахунок терміну окупності капітальних вкладень
Термін окупності визначається за формулою:
КВ - сума капітальних вкладень грн.
Е.р. – економія річна грн.
274854 83760=18 (років)
4.3. Розрахунок річного економічного ефекту здійснюю за формулою
Ееф.=Ер.-Кн х Кв грн.
760– (016 × 15274854) = 593202 (грн.)
4.4. Розрахунок коефіцієнту економічної ефективності здійснюю за формулою:
Техніко – економічні показники проекту автоматизації
Кількісне значення показників
Річний обсяг продукції
в натуральному виражені
в вартісному виражені
річного обсягу продукції
Чисельність працюючих
Річний економічний ефект
Впровадження системи автоматизації підготовки сировини для виробництва фільтрувальних-патронів на ТДВ «Чернівецький хімічний завод» дає змогу підвищити рівень автоматизації виробництва та досягнути підвищення якості кінцевої продукції.
Проект системи автоматизації можна вважати економічно обрунтованим тому що в результаті впровадження проекту буде досягнуто зниження собівартості одиниці продукції з 2365 до 2344 грн річна економія становитиме 83760 грн.
Проект потребує капіталовкладень на суму 15274554 грн термін окупності становитиме 18 р.
Річний економічний ефект від впровадження засобів автоматизації складе 593202 грн. Коефіцієнт економічної ефективності становитиме 055 що перевищує нормативний коефіцієнт 016 у 34 рази.

змістa 99 99.docx

Проект автоматизації лінії приготування сировини для виробництва фільтр-патронів на ТДВ «Чернівецький хімзавод»
1 Сучасний стан та перспективи розвитку автоматизації виробничих процесів ..4
2.Завдання по автоматизації даного підприємства на базі сучасних технологій і обчислювальної техніки ..5
ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА .. . ..6
1 Характеристика підприємства та техніко-економічні показники його роботи 6
2 Рівень автоматизації підприємства . . . ..7
3 Рівень автоматизації даної ділянки підприємства 8
4 Обрунтування необхідності автоматизації об’єкту виробництва ..8
ТЕХНОЛОГЧНА ЧАСТИНА .. .. . .10
1 Опис технологічного процесу з виконанням його структурної схеми ..10
2 Вибір параметрів які підлягають регулюванню контролю сигналізації та блокуванню з аналізом їх впливу на якість кінцевого продукту технологічної ділянки .12
СПЕЦАЛЬНА ЧАСТИНА . . ..13
1 Обрунтування вибору відбірних пристроїв первинних перетворювачів і приладів контролю та їх монтаж на обраній технологічній ділянці 13
2 Вибір приладів електроапаратури засобів автоматизації . ..14
3 Вибір регуляторів і законів регулювання технологічних процесів та обрунтування вибору на підставі властивостей об*єкту регулювання 15
4 Опис роботи локальних схем автоматизації та їх призначення .17
5 Опис монтажу зовнішніх електричних і трубних проводок з приведенням розрахунків розмірів захисних труб коробів лотків тощо ..18
6 Вибір та монтаж щита автоматизації в умовах конкретної технологічної ділянки з приведенням розрахунку його оптимальних розмірів 19
7 Монтаж приладів автоматизації на щиті. Розрахунок параметрів монтажних проводів 21
РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА .. 24
1Розрахунок звужуючого пристрою .. .. . 24
2 Розрахунок регулятора в довільному контурі автоматичного регулювання з при веденням в проекті кривої перехідного процесу та її параметрів .26
3 Розрахунок за вибором керівника дипломного проекту .. ..29
4 Таблиці з’єднань і підключень . . ..29
ТЕХНКА БЕЗПЕКИ ПРОТИПОЖЕЖНИЙ ЗАХИСТ ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА 33
1. Основні заходи по техніці безпеки та охороні праці при монтажі експлуатації та ремонті засобів автоматизації 33
2 Загальні засоби протипожежного захисту та охорони ..36 навколишнього середовища
ЕКОНОМЧНА ЧАСТИНА .38
1 Розрахунок величини капітальних вкладень . 38
2 Розрахунок додаткових експлуатаційних витрат .. .. 41
3 Розрахунок зміни собівартості продукції та річної економії від впровадження засобів автоматизації 44
4 Розрахунок річного економічного ефекту та терміну окупності капітальних вкладень . .46
ВИСНОВОК . .. . ..48
ВИКОРИСТАНА ЛТЕРАТУРА . 49

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ.docx

1. Сучасний стан і перспективи розвитку автоматизації виробничих процесів
Автоматизація виробничих процесів – це процес заміни праці людини у ході виробництва на «працю машин» які піддаються автоматичному керуванню з боку автоматичних регуляторів що дає змогу суттєво зменшити безпосереднє втручання робітників у технологічний процес виробництва в свою чергу підвищуючи якість кінцевого продукту зменшити брак та підвищити економічну ефективність. [2]
В залежності від характеру та об’єму операції які виконуються автоматичними пристроями розрізняють наступі основні види автоматизації:
- автоматичне регулювання.
- автоматичне керування;
- автоматичний контроль;
- автоматичний захист;
Завдяки підвищенню рівня автоматизації підприємств досягається значне підвищення якості виробництва умов праці найманих працівників та якість продукції вцілому також досягається зниження собівартості одиниці продукції що наразі відіграє найважливішу роль.
За останні роки в хімічній промисловості виконаний значний об’єм робіт по дослідженню об’єктів регулювання та втілення автоматичних систем що зумовлюється:
підвищенням вимог щодо безпеки праці найманих працівників на підприємствах хімічної промисловості;
концентрація виробництва;
ріст потужності підприємств;
оснащення підприємства більш потужним обладнанням;
наявність сучасних технологічних засобів автоматизації.
досягнення економії природних (паливних) ресурсів – зменшення негативного впливу на екологію;
зменшення собівартості одиниці продукції.
1.2. Завдання по автоматизації даного підприємства на базі сучасних технологій і обчислювальної техніки
Підприємство «Чернівецький цукровий завод» є одним з небагатьох підприємств подібного напрямку виробництва у західному регіоні України проте рівень автоматизації підприємства є досить невисоким.
В ході останніх нелегких для країни десятиліть на підприємстві не проводилось оновлення виробничих засобів та апартів відбувався лише поточний ремонт та заміна непридатного для подальшого використання передумовою цьому була складність у забезпеченні продажів виробленої продукції на прогнозованому рівні.
Введення новітнього обладнання в виробництво на даному підприємстві допоможе в подальшому зменшити собівартості продукції та збільшення економічну ефективності роботи в цілому за рахунок замінити ручної праці робітників – працею механічних агрегатів робота яких буде забезпечуватись сучасними контролерами та регуляторами фірми МКРОЛ вітчизняного виробництва.
В управлінні дуже важливу роль відіграють питання перетворення параметрів що характеризують хід технологічного процесу. Особливо велике значення приділяють питанням одержання достовірних значень вимірювальних параметрів у зв’язку із задачами комплексної автоматизації технологічних процесів і більш ефективного використання виробничого потенціалу. Рішення цих задач потребує аналізу процесів і їх техніко-економічних показників для цього підібрані надійні і точні засоби вимірювання.
Головним завданням по автоматизації даного підприємства являється забезпечення найбільш ефективного виконання всіх функцій управління – від зборки обробки і аналізу інформації до розробки оптимальних рішень.
1. Характеристика підприємства та техніко-економічні показники його роботи
Закрите акціонерне товариство "Чернівецький хімічний завод" засновано відповідно до наказу регіонального відділення Фонду державного майна України по Чернівецькій області (від 5 червня 1995 року № 228-А).
З 18 червня 2010р. змінилась організаційно-правова форма підприємства з Закритого акціонерного товариства на Товариство з додатковою відповідальністю.
Товариство створено задля збільшення ефективності використання власного майна насичення споживчого ринку задоволення населення у продукції підприємства робочих місцях та послугах шляхом запровадження новітніх технологій
Основними напрямками діяльності товариства є :
Хімічне виробництво.
Виробництво машин та устаткування загального призначення.
Дослідження та розробки.
Виробництво виробів із дерева.
Харчова промисловість та переробка сільськогосподарської продукції.
Торгівельна діяльність.
Вантажний автомобільний транспорт.
Надання в оренду власного нерухомого майна.
Оренда (лізинг) рухомого та нерухомого майна
До складу підприємства входять:
- механо–транспортний цех;
- цех з виробництва лако – фарбової продукції;
- цех з виробництва фільтрпатронів;
- відділ з охорони навколишнього середовища;
- відділ реалізації та маркетингу;
- відділ обліку фінансів;
Чисельний склад підприємства складає 437 чоловік.
2. Рівень автоматизації підприємства
Товариство з додатковою відповідальністю "чернівецький хімічний завод" являється одним із найстаріших підприємств у нашому регіоні проте рівень автоматизації на даному етапі доволі низький та походить ще з радянських часів.
З метою детальної і чіткої організації технічного огляду ремонтів та взяття показників з приладів на підприємстві організована служба КВП і А.
До основних функцій КВП і А можна віднести такі:
Забезпечення влагодженої роботи приладів та засобів автоматизації на підприємстві а також їх обслуговування;
Ремонт приладів після виявлення відхилень в показниках або плановий ремонт безпосередньо в майстернях КВП і А;
Періодична перевірка контрольних і вимірювальних приладів;
Облік засобів автоматизації;
Розробка і здійснення заходів по збільшенню терміну служби засобів автоматизації.
3. Рівень автоматизації даної ділянки підприємства
Автоматизація процесу попередньої підготовки сировини для виробництва фільтрувальних елементів дозволяє різко полегшити умови праці обслуговуючого персоналу в незначній мірі скоротити виробничі затрати енергоносіїв підвищити безпеку праці та пришвидшити процес виробництва при потребі можливе збільшення кількості одиниць виробляємої продукції.
У підвищенні продуктивності праці важливу роль відіграє першочергова механізація виробничої лінії з відповідною її автоматизацією з допомогою введення у експлуатацію приладів - ЕОМ
При технічно-грамотному забезпеченні автоматизації різко підвищується рівень випуску продукції а знижується її собівартість скорочується кількість обслуговуючого персоналу і практично виключаються аварійні ситуації знижується рівень виробничого травматизму покращуються умови праці. [2]
Нові автоматизовані технології які встановили на ділянці вибрано виходячи з вимог технологічного процесу та фінансових можливостей заводу і має відносно невеликий термін окупності.
2.4. Обрунтування необхідності автоматизації об’єкту виробництва
Хімічна промисловість розгалужена - у нашому випадку береться конкретне виробництво допоміжних засобів для застосування на об’єктах промисловості різного характеру де виникає потреба у здійсненні фільтрації: стічних вод лаків фарб магнітних стрічок та плівок мінеральних масел розчинників горюче-мастильних матеріалів та інших рідин не харчової промисловості.
Данні типи фільтрів є дуже затребуваними на невеликих об’єктах та застосовуються для фільтрації забруднень з розміром часток від 3 мкм та вище залежно від вимого підприємства замовника.
Продукція в основному експортується у Білорусь в меншій мірі реалізовується на теренах України. Виробіток складає 400 000 штрік.
Автоматизація даної лінії з виробництва фільтрувальних елементів дасть змогу по перше зменшити собівартість одиниці продукції а по друге відповідно підвищити конкурентоздатність виробляємої продукції що дасть змогу стабільно забезпечити підприємство замовленнями відповідно до наявних виробничих потужностей в наслідок чого в подальшому буде можливо розширити виробничу базу та на порядок покращити умови праці найманих робітників.
Також введення в експлуатацію новітніх апаратів дозволить виробляти фільтри з фільтрувальною здатністю від 1 мкм тобто у 3 рази покращити якісні характеристики продукції і відповідно збільшити ринок продажів.
1. Опис технологічного процесу з приведенням його структурної схеми
Основний акцент при підготовці сировини для подальшого формування фільтрувальних елементів (фільтпатронів) припадає на ретельне перемішування складових матеріалів та подальше утворення однорідної рідкої консистенції з заданими характеристиками.
На початку лінії підготовки сировини стоять спеціальні бункера:
-бункер з стрижкою хутра;
-бункер з клінтом-хлопковим;
Сировина у бункери завантажується у ручному режимі в повному об’ємі далі спеціальні транспортувальні лінії доставляють складові матеріали до «ящиків-дозаторів». Так як характер сировини є незвичайним для дозаторів та транспортерів (не сипучі та не газоподібні) на початку стрічки застосовуються спеціальні «граблі-подавачі» які подрібнюють пресовані листи на великі шматки волокон в кінці конвеєрної стрічки розташовуються подібні за будовою «граблі-приймачі» які перекидають волокна у дозатори ( окремі для кожного елементу) де відбувається зважування при досягненні відповідної маси сировини у ящику конвеєрна стрічка зупиняється. Після проходженні даного процесу одразу на 3-ох лініях сировина перекидається в спільну ємність та відбувається подальше її транспортування ( завантаження) до «тріпочного-басейну» підковоподібної форми де до сировини додається вода у відповідній пропорції – відбувається перемішування ( тріпка ) з допомогою електропривода який обладнаний тріпочними-граблями. Тріпка відбувається протягом визначеного проміжку часу в даному процесі досягається розділення великих шматків волокон на окремі волокна далі суміш з допомогою насосу викачується до спеціальних ємностей де відбувається подальше перемішування суміші при цьому в суміші збільшується концентрація води приблизно на 55% що дає змогу зробити суміш більш однорідною та рідкою з найдрібнішими волокнами складової сировини що в подальшому дає змогу покращити процес формування фільтр-патрону покращити його якість та характеристики ( відповідно до необхідної фільтрувальної здатності патрону змінюється концентрація води та час перемішування)
Рис.1. Структурна схема процесу підготовки сировини для виробництва фільтрувальних елементів
2. Вибір параметрів які підлягають регулюванню контролю сигналізації та блокуванню
Для забезпечення ефективної роботи на даній ділянці виробництва необхідно регулювати і контролювати наступні технологічні параметри:
регулювання подачі трьох сировинних компонентів в залежності від пропорції (масова дозація);
регулювання спільної дозації компонентів у загальній ємності з подальшою їх подачею на тріпку (тріпочний басейн);
контроль за якістю волокон у тріпочному-басейні (здійснюється оператором з прив’язкою до тривалості процесу) з подальшою перекачкою до тріпочних ємностей 2-о порядку;
регулювання подачі води до тріпочних ємностей 2-о порядку в залежності від рівню безпосередньо після перекачування сировини з тріпочного-басейну;
контроль за якістю суміші у ємності зі здійснення подальшої перекачки суміші до проміжного басейну підготовленої суміші.
1.Обрунтування вибору відбірних пристроїв первинних перетворювачів і приладів контролю та їх монтаж на обраній технологічній ділянці
Для відслідковування параметрів технологічного процесу використовуються наступні вимірюв
-1022356064251. Датчик який відповідає за масову дозацію сировини чутливим елементом являється тензо-елемент вмонтований безпосередньо у вимірювальний блок на корпусі масового дозатора. Призначений для визначення кількості складової сировини за її масою (поз. 1а2а3а4а).
Рис.2. Вигляд датчика масової дозації
-3873515894052. Датчик для вимірювання об’ємної густини T7SG (поз.6а8а) призначений для вимірювання густини рідин в ємностях монтується вимірювальна частина з допомогою гофрованого коробу який кріпиться до стінки посудини у випадку з закритою посудиною також застосовується фланцеве з’єднання на виході з ємності. Принцип роботи заснований на вимірюванні різниці гідростатичного тиску на постійній базі вимірювань. [15]
Датчик для вимірювання рівню у змішувальних ємностях Rosemaunt-5400 (поз.5а7а) працює по принципу радара з частотою випромінювання 66 ГГц та об’єднує в собі 2 блоки : блок випромінювання та блок вловлювання сигналу який відбивається від поверхності вимірюваної рідини. Монтується за допомогою фланцевого з’єднання у найвищій точці ємності . [2]
Рис.3. Загальний вигляд рівнеміра Rosemaunt
2. Вибір приладів електроапаратури засобів автоматизації
При проектуванні системи автоматизації після уточнення усіх параметрів задля дотримання яких проектується система автоматизації підбирають відповідні первинні та вторинні вимірювальні перетворювачі зачатсу об’єднані в один функціональний блок що значно полегшує сумісне застосування – монтаж.
В якості пускової апаратури (позиція КМ-1 КМ-2 КМ-3 КМ-4 КМ-5КМ6 КМ-7 КМ-8 КМ-9) виступає безконтактний реверсивний пускач ПБР-21 “МКРОЛ” призначений для безконтактного управління електричним виконавчим механізмом з електромеханічним гальмом. [6]
Опір ізоляції 40 МОм
Виконавчий механізм МЭО-40 - механізм виконавчий електричний одно обертовий призначений для переміщення регулюючого органу у контурі автоматичного регулювання відповідно до командного сигналу що надходить з автоматичного регулятора (також блоків ручного управління) і керуючих пристроїв. [16]
Живлення 220380 V AC
Блоки живлення (БП-1 БП-8) забезпечує живлення датчиків та клемно-блочних з’єднань напругою в 24 В постійного струму. [6]
3. Вибір регуляторів і законів регулювання технологічних процесів та обрунтування вибору на підставі властивостей об’єкту регулювання
Для того щоб визначити необхідний тип регулятора потрібно враховувати властивості обєкту регулювання і задані параметри якості перехідного процесу. Властивості обєкту регулювання визначаються як правило експерементально із перехідної характеристики обєкту. [2]
Для побудови характеристики об’єкту на вхід подається збурюючий вплив стандартної величини при цьому на виході з обєкту здійснюють записи зміни регулюючої велечини в часі. Збурення наносять в залежності від конструктивних особливостей різким переміщенням виконавчого механізму або безпосередньо регулюючим органом. При цьому відмічають величину в момент нанесення збурення. Зміну вихідної величини реєструють до тих пір доки вона не дістане нового встановленого значення (обєкт стійкий) або доки швидкість зміни вихідної величини не стане постійною (обєкт нейтральний).
Після визначення усіх необхідних властивостей об’єкту регулювання (по перехідній характеристиці) потрібно визначити необхідні параметри якості перехідного процесу. Вибір регулятора з тим чи іншим законом регулювання визначається потребами технологічного процесу перебіг якого відбувається в обєкті при цьому необхідно врахувати : максимальне динамічне відхилення регулюючої величини від заданого значення степінь коливання перехідного процесу час регулювання встановлена похибка.
При визначенні якості роботи автоматичної системи з регуляторами які мають різні закони регулювання потрібно зрівнювати якості регулювання з типовими перехідними процесами регулюванняякі прийняті за оптимальні. Для неперервних технологічних процесів застосовуються три оптимальні перехідні процеси:
-аперіодичний процес з мінімальним часом регулювання вихідної величини обєкту управління який характеризується відсутністю перерегулювання;
коливальний процес з 20 %-им перерегулюванням;
-коливальний процес з мінімальною квадратичною площею відхилення - характеризується найбільшим перерегулюванням.
Вибір того чи іншого типового процесу регулювання визначається потребами технології. Після визначення динамічних властивостей обєкту та потрібної якості регулювання вибирається закон регулювання і визначаються параметри налаштування регулятора. Для автоматизації даного технологічного процесу я обрав автоматичний регулятор фірми МКРОЛ – «МК-21»
- Кількість каналів вимірювання: 2
- Період вимірювання: не більше 01 сек
- Період оновлення інфррмації на дисплеї: не більше 05 сек
- Вхідні аналогові сигнали: 0-5мА (Rвх=400 Ом) 0(4)-20 мА (Rвх=100 Ом) 0-10В (Rвх>25кОм)
- Вхідні сигнали від термоперетворювачів опору: ТСП 50П 100П гр.21 ТСМ 50М 100М гр.23
- Основна приведена похибка вимірювання: ± 02%
- Кількість розрядів цифрового індикатора: 4
- Вихідний аналоговий сигнал: 0-5 мА (Rн2кОм) 0-20 мА 4-20мА (Rн2кОм - за потребою заказчика)
- 2 дискретних входа =24В10мА
- 4 дискретних вихода: транзистор ОК 40В 100мА або реле 220В 8А (в залежності від КБЗ)
- Температура довколишнього серидовища: від - 40°С до +70°С
- Напруга живлення: від мережі ~(220±22) В (50±1)Гц
- Потужність : не більше за 85 Вт
- Корпус (ВхШхГ): щитовий 96х96х185 мм DIN43700 IP30
- Монтажна глибина: 190 мм
- Маса блока: не більше 11 кг [6]
4. Опис роботи локальних схем автоматизації та їх призначення
У розробленому проекті автоматизації наявно 8 контурів регулювання та 1 котур контролю параметрів технологічного процесу.
Контури регулювання включають в себе: первині та вторинні перетворювачі функціонально об’єднані в одному блоці блоки автоматичного та ручного регулювання локального контуру автоматизації безконтактні реверсивні пускачі з допомогою яких здійснюється бузпосередній вплив на виконавчий механізм й відповідно на перебіг процесу за рахунок корекції процесу.
Короткий опис контурів:
В контурі здійснюється масова дозація стрижки хутра. Тензо-датчик (поз. 1а) передає сигнал на регулятор( поз. 1в) який опрацьовує сигнал та у разі необхідності з допомогою магнітного пускача (КМ-1) змінює положення регулюючого органу через переміщення валу виконавчого механізму
В контурі здійснюється масова дозація клінту хлопкового . Тензо-датчик (поз. 2а) передає сигнал на регулятор( поз. 2в) який опрацьовує сигнал та у разі необхідності з допомогою магнітного пускача (КМ-2) змінює положення регулюючого органу через переміщення валу виконавчого механізму
В контурі здійснюється масова дозація нітрону . Тензо-датчик (поз. 3а) передає сигнал на регулятор( поз. 3в) який опрацьовує сигнал та у разі необхідності з допомогою магнітного пускача (КМ-3) змінює положення регулюючого органу через переміщення валу виконавчого механізму 4)
В контурі регулюється подача води до басейну (ВМ-4) в залежності від від подачі сировини вага якої визначається тензо-датчиком (поз. 4а).
В контурі відбувається регулювання рівню суміші волокон з водою з допомогою датчика рівня (поз. 5а) який передає сигнал на регулятор (поз. 5в) який в залежності від величини сигналу приймає рішення відкриття чи закриття крану.
В контурі відбувається регулювання густини суміші(рег.поз.6а) за рахунок корегування терміну перемішування в ємності – пускач (КМ-6) вмикає у роботу насос який постачає суміш на подальші етапи виробництва фільтрувальних елементів.
В контурі відбувається регулювання рівню суміші волокон з водою з допомогою датчика рівня (поз. 7а) який передає сигнал на регулятор (поз. 7в) який в залежності від величини сигналу приймає рішення відкриття чи закриття крану.
В даному контурі відбувається перемішування та тріпка складових компонентів з водою оператор контролює тривалість перебігу процесу в залежності від займаного об’єму та при досягненні належного стану сировини приймає рішення про подальшу її перекачку на наступну стадію виробництва (ВМ-9)
5. Опис монтажу зовнішніх електричних і трубних проводок з приведенням розрахунків розмірів захисних труб коробів лотків тощо
Наступним етапом після скалдання функціональної та принципової схем є складання схеми зовнішніх електричних і трубних проводок.
При складанні схеми було використано 4-и клемно-збірні коробки КСК16 в які заходять сигнали від вторинних перетворювачів ланцюги живлення для датчиків та ланцюги по яким від регуляторів передається керуючі імпульси до магнітних пускачів. Всі сигнали низько струмові тож використовується кабель КВВГ- 4Х1 (вінілова ізоляція кабелю та жил). Задля запобігання механічних пошкоджень та для зручності монтажу кабель прокладається по стальній водо-газопровідній трубі діаметр якої обирається виходячи з формули:
Згідно з розрахунків обираю трубу стандартного діаметру найближчого за значенням розміру – ТрСт – 20х25 (ГОСТ 3262-75)
Для з'єднання збірних коробок із щитом авоматизації використовую кабель КВВГ 19х1 який задовільняє за кількістю жил (3-и жили залишаються прозапас). Задля запобігання механічних пошкоджень та для зручності монтажу кабель прокладається по стальній водо-газопровідній трубі діаметр якої обирається виходячи з попередньої формули: D=157х14 = 22 мм. [4]
Згідно з розрахунків обираю трубу стандартного діаметру найближчого за значенням розміру – ТрСт – 32х25 (ГОСТ 3262-75)
Всі змонтовані провода та кабелі в обов’язковому порядку перед введенням в експлуатацію повинні пройти зовнішній та випробування. [4]
6. Вибір та монтаж щита автоматизації в умовах конкретної технологічної ділянки з приведенням розрахунку його оптимальних розмірів
Щити та пульти автоматизації призначені для розміщення на них засобів та систем контролю та управління технологічними процесами контрольно-вимірювальної апаратури сигнальної арматури блоків автоматичного регулювання захисту блокування та ліній зв’язку між ними. Щити автоматизації встановлюються у виробничих та спеціальних щитових приміщеннях: операторські диспетчерні апаратні. Вони призначені для встановлення в закритих приміщеннях з температурою навколишнього середовища в межах від -30 С до 50 С при відносній вологості яка не перевищує 80% також приміщення мають бути захищеними від вібрацій та парів струмопровідного типу. [7]
Згідно усіх конструктивних особливостей щити поділяються на :
Щити шафові одиничні двох та трьох-секційні з розміщенням дверей ззаду.
Щити панельні з каркасом та допоміжними елементами.
Щити шафові з передньою та задньою дверима.
Штативи усіх типорозмірів.
Пульти в якості засобів для розміщення апаратури управління та сигналізації в щитових та виробничих приміщеннях. Згідно даної роботи(проекту) на щиті буде розміщено такі прилади:
Регулятор МК-21 (8шт.) - 96х96мм.
Блок ручного управління БРУ-10 (8шт.) - 96х96мм.
Блок ручного управління БРУ017 – 48Х96мм.
Глибина щита обирається виходячи з суми висот найвищих приладів розміщених на його панелі та змонтованих всередині при потребі вона округлюється до більшого стандартного значення.
На щиті розміщені: автоматичні регулятори МК-21 (96x96x189)-8шт. блоки ручного управління БРУ-10 (96x96x189)-8шт. блок ручного управління БРУ-17 (48x96x175) [6]
В щиті розміщено: блоки живлення БПС24-2к (96x100x110)-8шт. автоматичні вимикачі (60x80x70)- 9шт. 4 клемні пластини [6] [14]
Найвищим з приладів змонтованих на лицеву панель щита в мене являється МК-21 (189мм); найвищим приладом який змонтований всередині щита є БПС24-2к (110мм) додавши їх розміри та заокругливши суму я отримав стандартний щит глибиною 350мм. [13]
Додавши площі всіх змонтованих приладів площу перфорованого короба та площу проміжку між ними я отримав розміри 1200x900 мм. Виходячи з розрахунків розміри мого щита склали 1200х900х350 мм ( ШЩМ-В). [13]
Згідно розрахунків пункту 2.1 я обрав щит-шкафний малогабаритний - навісний розміром 1200х900х350 мм металевий. Розміри монтажної панелі становить 1150х650 мм. Даний щит монтується на цегляній стіні на висоті 220 см . Щит кріпиться до цегляної стіни за допомогою дюбелів також можливий варіант з закріплення щита на стіни з допомогою стальних рігелів. Усі рукава (труби) підводяться до щита знизу.
Щит заземлюється мідним дротом перерізом в 4мм.кв. при цьому опір заземлення не може перевищувати 4 Ом. З'єднання щита з контуром заземлення відбувається за допомогою шини. Прилади які потребують заземлення з’єднуються з корпусом щита з допомогою болтів (місця з'єднань попередньо очищують від фарби для кращого контакту). [4]
7. Монтаж приладів автоматизації на щиті. Розрахунок параметрів монтажних проводів
Компонування приладів в середині щита повинно виконуватись з врахування конструктивних особливостей всіх виробів та забезпечувати зручність монтажу та експлуатації.
Всередині щита слід розміщувати такі прилади як :
Регулятори перетворювачі функціональні блоки.
Пускачі стабілізатори трансформатори дзвінки.
Щитки електроживлення розетки запобіжники.
При компонуванні обладнання всередині щита потрібно враховувати:
- методи установки обладнання та уніфікованих монтажних конструкцій;
- розмітки допустимих полів монтажу щитів;
- розташування штуцерів вводі зажимів та контактів;
- монтаж з найменшою кількістю перетинів та згинів електричних і трубних проводок.
Креслення компоновки апаратури включає в себе розвернуту в одну площину проекцію внутрішніх стінок панелі; спрощені проекції приладів апаратури та монтажних виробів встановлених в щиті з їх координацією та маскуванням. [4]
Робочі положення приладів змонтованих на щитах повинні відповідати стандартам або технічним умовам для даних приладів. Збірки комутаційних зажимів повинні встановлюватися на передніх та бокових стінках щитів – горизонтально в один ряд. Для забезпечення необхідних зручних та безпечних умов експлуатації приладів в щитах їх рекомендується встановлювати на наступних висотах:
00-1975 мм – трансформатори стабілізатори випрямлячі сирени сигнальні пускачі джерела живлення малої потужності патрони для освітлювальних ламп. Трансформатори масою більшою за 10 кг – встановлюють у нижній частині щита;
0-1700 мм- вимикачі запобіжники розетки автоматичні вимикачі;
0-1900 мм – реле регулятори функціональні блоки перетворювачі;
0-700 мм – апаратура пневматичного живлення;
0-600 мм – збірки контактних зажимів – горизонтальні; 350-1975 мм – вертикальні. [4]
При виборі марок та перерізів проводів слід звертати увагу на клас жили який показує степінь її гнучкості в залежності від розміщення.
Монтаж електричних проводок в щитах представляє собою комплекс робіт:
з підготовки місць вводу та монтажу спец пристроїв ( сальників);
з прокладки та закріплення кабелів;
з під’єднання жил до клем.
Прокладка проводів в щиті автоматизації здійснюється двома способами:
- прокладка кабелів в коробах (перфорованихпластмасових);
- прокладка проводів в джгутах.
Прокладка в перфорованих коробах передбачає проводи з жилами класів гнучкості та II призначених для нерухомої прокладки.
Прокладка в джгутах використовується для з єднання приладів які знаходяться на рухомій частині щита (двері) з нерухомою частиною. Для даної прокладки використовують проводи з жилами класів гнучкості IV та V(сильно гнучкості). Провідники даного джгута скріпляються спец. хомутами.
Довжина джгута повинна бути оптимальною (такою щоб при повному відкриванні дверей він не натягувався та не звисав надто вільно(задля запобігання пошкодження провідників при закриванні дверей щита та зручності обслуговування))
Я обрав для щита автоматизації провідники марок ПВ1 (для монтажу в коробі клас гнучкості ) та ПВ4 (для монтажу в джгуті клас гнучкості IV ) переріз яких склав 1мм.кв. [7] [4] [1]
РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА
1. Розрахунок звужуючого пристрою
Вимірювальне середовище - вода
Найбільші вимірювальні об'ємні витрати (тгод) - 180.
Мінімальні об'ємні витрати (м3ч) - 9.
Надлишковий тиск Р (кгссм2 ) – 8.
Температура перед звужуючим пристроєм (°С) - 17.
Внутрішній діаметр трубопроводу перед звужуючим пристроєм при 20й С (мм) – 110.
Матеріал трубопроводу - сталь
Абсолютна шереховатість трубопроводу - 00021
Витрати тиску на звужуючі пристрої необумовлені.
Визначаю допустимі витрати тиску Рпд. при розході Qпп:
Визначаю допоміжну величину С:
По знайденому значені Сі знаходжу величину Рпд за допомогою номограм визначаю крайній номінальний перепад тиску Рн при m=02 (відносна площа) :
Перевіряю умову Ре>Rеmin якщо вона виконується то розрахунок продовжується :
Rе=12744*180= 2294 [12]
Визначаю допоміжну величину :
Ma=C√Ра=119√280=0089 [12]
Знаходимо значення діаметра звужуючого пристрою :
. d20=DК1√m=1101√0089= 3282 [12]
Згідно формули вираховую товщину діафрагми :
l=Dx0.05=110x0.05=5.5 [12]
2. Розрахунок регулятора в довільному контурі автоматичного регулювання з приведенням в проекті кривої перехідного процесу та її параметрів
Основними умовами при виборі регулятора являється якість регулювання. Щоб отримати потрібний характер процесу регулювання необхідно забезпечити визначення динамічної влативості системи регулювання.
Щоб вибрати регулятор необхідно знати:
-максимальне значення відхилення;
-умови робочого регулювання – вимоги до якості регулювання і збудження технологічного процесу;
-показники якості регулювання. [2]
На даний час багато різних приблизних і більш точних методів розрахунку параметрів настройки автоматичних регуляторів. Кожен з цих методів дозволяє знайти значення параметрів що забезпечує конкретний характер процесу регулювання.
Рекомендовані настройки регуляторів П- - П- та ПД-дії дозволяють одержати любий із трьох типових процесів регулювання:
аперіодичний з мінімальним часом регулювання;
з 20%-ним перерегулюванням;
процес з мінімальною квадратичною площею відхилення.
Знаючи динамічні характеристики об'єкту виконую вибір регулятора:
Коефіцієнт передачі об'єкту kо- 132;
Постійна часу об'єкту То- 150сек;
Система регулювання має забезпечувати перехідний процес з 20% перерегулюванням а параметри якості не мають перевищувати допустимі значення:
Динамічна похибка регулювання у1доп. - 01 ;
Статична похибка регулювання уст.доп. - 0004;
Час регулювання р доп. - 500с;
При цьому регулюючий вплив відповідає максимальній зміні збурень Хо=015.
Визначаю максимальне відхилення регулюючої величини:
у0 = 132 *015 = 0198
Визначаю відношення часу запізнення т до постійної часу:
Визначаю по графіку залежності оптимальних ізодромних настройок ПД- регуляторів від динамічних властивостей стійких об'єктів регулювання.
Динамічний коефіцієнт передачі Ид:
Для -регулятору - 06
Визначаюмаксимальнедопустимевідхиленнярегулюючоївеличинипоформулі: У1 = Rд * у0 [2]
Для: I-регулятору – у1 = 0198 * 06=01188
П-регулятору - у1 = 0 198 * 04=00792
П-регулятору - у1 = 0198 * 032=006336
ПД-регулятору - у1 = 0198 * 02=00396
У зв'язку з тим що допустиме значення відхилення - динамічна похибка регулювання у1доп.- 01 то -регулятор у1 = 0144 не може вводитись в експлуатацію на даному об'єкті регулювання.
Для статичного регулятора продовжую перевірку по статичній похибці. По таблиці визначаємо уст- статичну допустиму похибку для П-регулятора : уст. = 034
Тоді визначаємо уст = уст. * у0 = 034* 0198 =0068 [2]
уст. перевищує уст.доп. (004) отже П-регулятор не забезпечить задану якість регулювання.
По часу регулювання перевіряю П-регулятор:
t рег.=12 * 60 = 480с.
П-регулятор перевищує заданий час регулювання отже не може бути застосований. Аналогічно перевіряю ПД-регулятор:
t рег. =8*60= 420сек.
ПД-регулятор забезпечує задані параметри якості Вибирає ПД- регулятор оскільки він має достатню швидкодію і здатний виводити параметри на задане знання. Для ПД-регулятора визначаю оптимальні значення параметрів налагодження.
Тд = 04 * 150 = 60с. [2]
Рис.4. Крива перехідного процесу
3. Розрахунок за вибором керівника дипломного проекту
Розрахувати довжину проводу для виготовлення нагрівального елементу електропічки.
Р=1кВт; діаметр проводу 1мм; матеріал проводу – ніхром.
А)Визначаю струм для провідника
I=PU=1000 Bm220 B=45 F;
Б)Знаходжу опір провідника :
В)Знаходжу площу поперечного перерізу проводу:
Г) Знаходжу густину ніхрому яка складає р=111;
Д)Вираховую довжину дроту:
L=RxSp=488x0785111=34.5 м.
Отже довжина нагрівального елементу з ніхрому складатиме 345 м.
Таблиці з’єднань та підключень
Таблиця підключень зовнішніх проводок
Таблиця з’єднань зовнішніх проводок
Направлення по платам розташування
Марка чисельність жил переріз
ТЕХНКА БЕЗПЕКИ ПРОТИПОЖЕЖНИЙ ЗАХИСТОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
1Основні заходи по техніці безпеки та охороні праці при монтажі експлуатації та ремонті засобів автоматизації
Вимірювальні прилади повинні відповідати діючій нормативно-технічній документації мати необхідний клас точності та виконання. Використовувати контрольно-вимірювальні прилади не за признченням не допускається (застосовувати кисневі манометри замість ацетиленових вимірювати тиск парів аміаку приладами які для цього не призначені тощо).
Стаціонарні контрольно-вимірювальні прилади повинні бути сконцентровані та встановлені на робочих місцях не вище 2 м від рівня підлоги чи робочої площадки.
Між манометром та посудиною повинен бути встановлений триходовий кран або замінюючий його пристрій що дозволяє проводити періодичну перевірку манометра за допомогою контрольного.У необхідних випадках манометр в залежності від умов роботи та властивостей середовища яке знаходиться у посудині повинен обладнуватись сильфонною трубкою або іншим пристроєм який захищає його від безпосередньої дії середовища та температури.
Перевірку регулювання всіх контрольно-вимірювальних приладів та автоматичних пристроїв необхідно проводити у відповідності з ГОСТ 8.001-80 та ГОСТ 8.002-86. Точність показання приладів повинна відповідати паспортним даним заводавиготовлювача. Перевірка манометрів з їх пломбуванням або клеймуванням повинна здійснюватись не рідше одного разу на 12 місяців. Окрім того не рідше одного разу на 6 місяців власником посудини апарату устаткування проводиться додаткова перевірка робочих манометрів конт рольним манометром з записом результатів у журналі контрольних перевірок. При відсутності контрольного манометра допускається перевірка перевіреним робочим манометром що має однакову шкалу та класс точності з тим що перевіряється.
На всіх манометрах вакуумметрах амперметрах дистанційних термометрах тощо повинно бути клеймо (пломба) з позначенням терміну перевірки. Використовувати прилади що вчасно не пройшли перевірки а також прилади без клейма не дозволяється.
Контрольно-вимірювальні прилади повинні вибиратись з такою шкалою щоб при робочому тискові стрілка знаходилась у середній третині шкали. На циферблаті цих приладів повинна бути нанесена червона риска що вказує дозволені робочий тиск або розрідження. Замість червоної риски на циферблаті дозволяється закріплювати назовні металеву пластинку червоного кольору яка щільно прилягає до скла над відповідною позначкою шкали. Наносити фарбою риски на скло приладу не дозволяється.
Устаткування посудини які працюють під тиском повинні бути обладнані запобіжними пристроями від підвищення тиску понад допустимий (пружинні та важільно-тягарцеві запобіжні клапани імпульсні та мембранні запобіжні пристрої тощо).
Посудина що працює під тиском меншим ніж тиск джерела яке її живить повинна мати на живильному трубопроводі автоматичний редукційний пристрій з манометром та запобіжним клапаном встановленим з боку меншого тиску за редукційним пристроєм.
Для групи посудин апаратів що працюють під однаковим тиском
допускається встановлення одного редукційного пристрою з манометром та запобіжним клапаном на загальному живильному трубопро воді до першого відгалуження до однієї з посудин. У цьому випадку встановлення запобіжних пристроїв безпосередньо на посудинах не обов'язково якщо в них виключена можливість підвищення тиску.
Кількість запобіжних клапанів та їх пропускна
здатність повинні бути вибрані у відповідності з розрахунком за ГОСТ 12.2.085-82. Між посудиною та запобіжним клапаном не повинно бути запірного органу.
Настроювання та регулювання запобіжних клапанів повинно виконуватись у відповідності з ГОСТ 12.2.085-82.
Відвідні трубопроводи запобіжних клапанів та імпульсні лінії (ЗП) в місцях можливого накопичення конденсату повинні бути обладнані дренажними пристроями для видалення конденсату. Встановлення запірних органів або іншої арматури на Змн.
дренажних трубопроводах не допускається. Середовище що відходить з запобіжних клапанів та дренажів повинне відводитись до безпечного місця.
Запобіжні клапани протягом єксплуатації повинні щомісяця перевірятись на справність дії продувкою в робочому стані або перевіркою на стенді. Порядок та термін перевірки справності клапанів в залежності від умов технологічного процесу повинні бути наведені в інструкції з експлуатації запобіжних клапанів яка опрацьована відповідно до вказівок завода-виготовлювача і затверджена власником підприємства.
Покажчики рівня повинні встановлюватись вертикально або похило у відповідності з інструкцією заводу-виготовлювача при цьому повинна бути забезпечена добра видимість рівня рідини.
На посудинах що обігріваються полум'ям або горючими газами в яких можливе зниження рівня рідини нижче допустимого повинно бути встановлено не менше двох покажчиків рівня прямої дії.
На кожному покажчику рівня повинні бути вказані допустимі верхній та нижній рівні. Покажчики рівня повинні бути оснащені арматурою (кранами та вентилями) для їх відключення від посудини та продування. При застосуванні в покажчиках рівня як прозорого елемента скла або слюди для запобігання травмування персоналу у разі їх розриву повинно бути передбачено захисний пристрій.
Баки для зберігання олії і жирів повинні бути забезпечені зливно-наливними підігрівальними і контрольно-имірювальними приладами.
мкісне устаткування (баки збірники резервуари тощо)
що працює під тиском повинно бути обладнано:
а) люками (лазами) для огляду чищення і ремонту з накривками які щільно закриваються;
б) покажчиками рівня рідких продуктів;
в) мірильними і світловими люками.
Верхні люки (лази) окрім кришок повинні бути обладнані заглибленими і надійно закріпленими гратами які знімаються з комірками не більше 01х01 м.
Апарати (агрегати) які потребують спостереження за температурою і тиском (вакуумом) і знаходяться на значній відстані від робочого місця або при відсутності прямого спостереження повинні бути забезпечені місцевими покажчиками і дистанційними реєструючими пристроями і приладами які встановлюються на щиті.
Насоси які мають графітні або гумові ущільнення сальників пускати в хід "вхолосту" без рідини не дозволяється. У ротаційних коловоротних і поршневих насосах для запобігання аварії під час роботи не можна закривати крани на нагнітальному боці якщо відсутні перепускні пристрої. [3]
2. Загальні засоби протипожежного захисту та охорони навколишнього середовища
Технологічне устаткування за нормальних режимів роботи повинно бути пожежобезпечним. На випадок небезпечних несправностей і аварій необхідно передбачити заходи що обмежують масштаб та наслідки пожежі.
З обслуговуючим персоналом підприємств повинні бути вивчені характеристики пожежної небезпеки речовин та матеріалів що застосовуються або виробляються (отримуються) та характеристики пожежонебезпечного технологічного устаткування яке застосовується на підприємстві.
Застосовувати у виробничих процесах і зберігати речовини та матеріали з невивченими параметрами щодо пожежної і вибухової небезпеки не дозволяється.
Технологічне устаткування апарати трубопроводи арматура в яких циркулюють речовини що виділяють вибухопожежонебезпечні пари гази та пил повинні як правило бути герметичними.
Не дозволяється виконувати виробничі операції на устаткуванні установках та верстатах з несправностями які можуть викликати загоряннята пожежу а також при відключенні контрольно-вимірювальних приладів за допомогою яких визначаються встановлені режими температури тиску концентрації горючих газів парів і інші технологічні параметри.
Гарячі поверхні трубопроводів та устаткування в примі щеннях в яких вони викликають небезпеку займання матеріалів або вибуху газів парів рідин або пилу повинні ізолюватися негорючими матеріалами для зниження температури поверхні до безпечної величини.
Для контролю за станом повітряного середовища у виробничих та складських приміщеннях в яких застосовуються або зберігаються речовини і матеріали здатні утворювати вибухонебезпечні концентрації газів і парів повинні встановлюватися автоматичні газоаналізатори. При відсутності газоаналізаторів що серійно виготовляються повинен здійснюватися періодичний лабораторний аналіз повітряного середовища.
В пожежонебезпечних цехах і на устаткуванні що створює небезпеку вибуху або займання у відповідності з вимогами ГОСТ12.4.026-76 повинні бути вивішені знаки що не дозволяють користування відкритим вогнем а також попереджають про дотримання обережності при наявності займистих та вибухових речовин. [3]

Чертеж.cdw

звужуючий прист 2.cdw

Рис. . Звужуючий пристрій