Приспособление для фрезерования шпоночного паза

карта наладки.cdw

ДП 151001.013.2014.005
ОПЕРАЦИЯ 050 ТОКАРНАЯ с ЧПУ

приспособление.cdw

ДП 151001.013.2014.006.000.
для фрезерования шпоночного
Рабочее давление в гидро системеМПа 10
Усилие зажима Н 12586
Отклонение от перпендикулярности поверхности Б отно-
сительно поверхноси В не более 001 на длине детали.
Размеры для справок.
Подвижные части смазать универсальной тугоплавкой смазкой
УТ-2 ГОСТ 1957-73 при сборке.
Покрытие приспособления эмаль НЦ132Л желтая ГОСТ 5531-74.

заготовка.cdw

1. Число заготовок 13 штук.
Минимальное значение некратности 138мм.
*- размер для справок.
ДП 151001.013.2014.002

спецификация.cdw

ДП 151001.013.2014.006.000
Регулируемый прихват
ДП 151001.013.2014.006.000. СБ
ДП 151001.013.2014.006.001
ДП 151001.013.2014.006.002
ДП 151001.013.2014.006.003
ДП 151001.013.2014.006.004
ДП 151001.013.2014.006.005
ДП 151001.013.2014.006.006

мерительный инструмент.cdw

Сталь У8 ГОСТ1435-91
ДП 151001.013.2014.007
Неуказанные предельные отклонения
Покрытие нерабочих поверхностей - Хим.Фос.прм.
Маркировать обозначение калибра-скобы по ГОСТ 2015-84.
Остальные т.т. по ГОСТ 2015-84.

Цех.cdw

План механического цеха на отметке
Мастерская по ремонту
Наименование оборудования
Фрезерно - расточной с ЧПУ
ДП 151001.019.2014.007
Кладовая приспособлений
Административно-бытовые помещения

тех.процесс.cdw

Термическая операция №020.
Слесарная операция №060 №090.
Контрольная операция №070 №100 №130.
Промывочная операция №140.
Упаковочная операция №150.
ДП 151001.0132014.004
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ "ВАЛ
0 Фрезерно-центровальная
0 Токарно-винторезная
0 Круглошлифовальная

технологический чертеж.cdw

ДП 151001.013.2014.003
чертеж технологический

диплом.doc

Глава 1 Характеристика объекта проектирования 7
Глава 2 Технологическая часть 8
1 Служебное назначение условие работы детали 8
2 Анализ технологичности детали 9
3 Определение типа производства 10
4 Выбор и проектирование заготовки 13
5 Обоснование выбора метода получения заготовки 14
6 Определение методов обработки поверхностей 20
7 Определение расчет припусков аналитическим методом 21
8 Разработка технологического маршрута 25
9 Составление плана обработки 27
10 Выбор оборудования 28
11 Выбор приспособления 28
12 Выбор режущего инструмента 29
13 Выбор средств контроля 29
14 Разработка технологических операций с подбором 32
оборудования на предприятии по заданной детали
15 Расчет режимов резанья аналитическим методом 34
16 Расчет норм времени 37
17 Производственная санитария и техника безопасности на 40
данном производстве
Глава 3 Конструкторская часть 42
1 Конструкция специальной оснастки 42
2 Конструкция режущего инструмента 42
3 Конструкция приспособления 43
4 Конструкция средств контроля 46
Глава 4 Организационная часть 48
1 Знакомство с производством 48
2 Подготовка к технологическому процессу 51
3 Подбор технологического оборудования 52
4 Подбор приспособления к технологическому процессу 53
Глава 5 Экономическая часть 55
1 Обоснование номенклатуры проектируемого участка и 56
формы организации производства
2 Определение потребности технологического оборудования 59
на участке (в цехе)
3 Расчет количества рабочих на участке (в цехе) 60
4 Определение потребности в основных материалах 62
5 Планирование фонда заработной платы 65
6 Планирование себестоимости цены прибыли и 67
7 Определение площади участка 70
Глава 6 Заключение 75
Глава 7 Список источников и литературы 76
Глава 8 Приложение 79
Глава 9 Графическая часть
Актуальность темы определяется тем что изучается анализ служебного
назначения узлов и деталей машин рабочих чертежей технических требований
и разработки технологического чертежа; оценивается технологичность деталей
и сборочных единиц; производится выбор методов получения заготовок
обосновываются методы обработки отдельных поверхностей; выбираются
технологические базы схемы базирования заготовок и установки; формируется
структура технологического процесса разрабатывается маршрут обработки
строятся операции составляется технологическая документация;
осуществляется выбор оборудования и средств технологического оснащения
(СТО); выполняются расчёты режимов резания техническое нормирование
технологических операций и технико-экономический анализ вариантов операций;
производится выбор технологической оснастки режущего инструмента и средств
контроля необходимых для реализации перспективного технологического
процесса; совершенствуется умение пользоваться технической литературой
справочными материалами ГОСТами.
Выше изложенное в целом на теоретико-методологическом уровне определило
проблему настоящего исследования: одним из важнейших шагов на пути к
экономическому процветанию является подготовка специалистов которые имели
бы не строго ограниченные рамками своей профессии знания а могли
комплексно оценить выполняемую ими работу и ее результат.
Для того чтобы Россия заняла прочное место среди ведущих мировых
держав в ней должна существовать развитая сфера промышленного
производства которая должна основываться не только на восстановлении
основанных в советский период заводов но и на новых более современно
оборудованных предприятиях определили тему исследования: «Проектирование
участка механического цеха с подробной разработкой технологического
процесса изготовления детали «Корпус приспособления»».
Цель исследования: является ознакомление непосредственно с процессом
производства а также оценка и сравнение его эффективности с
технологической точек зрения.
Объект исследования: деталь корпус приспособления.
Предмет исследования: проектирование технологического процесса является
важнейшим этапом производства продукции который влияет на весь жизненный
цикл товара и способен стать определяющим при принятии решения о
производстве того или иного продукта.
На основании сформулированной темы работы можно определить задачи
которые необходимо рассмотреть в ходе обоснования эффективности реализации
предложенного проекта:
технологическая часть;
конструкторская часть;
экономическая часть.
Характеристика объекта производства
Проектирование технологических процессов механической обработки
начинается с тщательного изучения исходных данных проектирования:
сборочного и рабочего чертежей изделия с соответствующими технологическими
условиями изготовления детали; чертежа исходной заготовки и размеров
программного задания. Заготовку выбирают исходя из минимальной
себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше
форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали
тем дешевле она в изготовлении а следовательно тем проще и ее
последующая механическая обработка и меньше расход материала. Задача
решается на основе минимизации суммарных затрат средств на изготовление
заготовки и ее последующую обработку.
В данном дипломном проекте была поставлена задача разработки
технологического процесса обработки детали с целью закрепления знаний
полученных во время лекционного курса знаний. В процессе выполнения были
заложены основные навыки использования справочной литературой ГОСТами
таблицами и нормами.
Технологическая часть
Данная деталь изготавливается из отливки с последующей обработкой
резанием. Наиболее точными поверхностями являются 40Н7 45Н7 10Н8.
Самая точная поверхность – 12 14 диаметр выполненный по 7 квалитету.
Служебное назначение условия работы детали
Деталь «Корпус приспособления» принимается в условиях единичного
среднесерийного производства. Объясняется это не только его высокими
техническими и эксплуатационными качествами но и прежде всего тем что он
наиболее приспособлен для крепежа детали с последующей обработкой
Материал АК5М ГОСТ 1583-9 - алюминиевый литейный сплав с высоким
содержанием кремния и меди. Эта марка алюминия обладает высокой твердостью
средней прочностью и коррозионной стойкостью. Буква К указывает на основной
легирующий элемент – кремний а цифра 5 определяет его процентное
содержание. Из остальных примесей следует отметить железо марганец
магний цинк и никель. Для повышения пластичности металла используется
различные методы термической обработки. Отожженный сплав алюминия
маркируется АК5М нагартованный полуфабрикат – АК5Н. Из данного сплава
изготавливают фасонные отливки детали сложной формы тянутую и сварочную
Механические свойства материала
2 Анализ технологичности детали
Известные методики позволяют анализировать технологичность
нескольких различных деталей и обладают значительной сложностью и
громоздкостью. На этапе предварительной оценки технологичности для
разработки структуры технологического процесса изготовления комплексной
детали отсутствуют рабочие чертежи возможных аналогов и прототипов.
Возникает задача сравнительной оценки технологичности всех поверхностей
только одной детали. Для такой оценки берем методику определения
технологичности на основе оценки различных критериев ГОСТ 14.205-83.
Рисунок 1 - Эскиз технологического чертежа детали «Корпус приспособления»
3 Определение типа производства
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108–74 характеризуется коэффициентом
закрепления операции за одним рабочим местом или единицей оборудования
Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов
закрепления операций
Крупносерийное - от 1 до 10
Среднесерийное - от 10 до 20
Мелкосерийное - от 20 до 40
Единичное - больше 40
Определяется расчетное количество станков [pic] для каждой операции
[pic]– нормативный коэффициент загрузки оборудования [pic].
Принятое число рабочих мест устанавливают округлением значений [pic]
до ближайшего большего целого числа.
Далее для каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента
Количество операций выполняемых на рабочем месте определяется по
Коэффициент закрепления операции рассчитывается по формуле
[pic]шт. - единичное [pic]- коэффициент закрепления операций
технологического процесса [pic]
Расчет такта выпуска
[pic]- количество деталей изготавливаемых в год.
Расчет средней производительности технологической операции
Далее рассчитываем max и min производительность технологической
Затем рассчитываем отклонения производительности
4 Выбор и проектирование заготовки
Для изготовления детали большую роль играет выбор рационального вида
исходной заготовки и способа её получения. В машиностроении основными
видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки отливки
из цветных металлов и сплавов штамповки и всевозможные профили проката.
Каждый из методов содержит большое число способов получения заготовок.
Так например отливки можно получать в песчано-глинистых формах кокиль по
выплавляемым моделям под давлением и т. д.; поковки и штамповки - ковкой
на молотах гидравлических прессах; штамповкой на штамповочных машинах
кривошипных горячештамповочных прессах горизонтально-ковочных машинах и т.
д. Способ получения заготовки определяется типом производства материалом
формой и размерами детали.
Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при
заданном объеме выпуска деталей. Для выбора формы размеров и способа
получения заготовки большое значение имеет конструкция и материал детали.
Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического
процесса трудоемкость и экономичность ее обработки.
В условиях единичного или мелкосерийного производства наиболее
экономичной является штамповка на пневматических молотах в открытом штампе.
Также исходя из материала детали (АК5М) ее конструкции целесообразно
выбрать метод получения заготовки - в условиях мелкосерийного типа
производства наиболее экономичным способом изготовления является литьё по
выплавляемым моделям.
Способ литья – в сырые ПГФ.
Обоснование выбора метода получения заготовки
Назначим допусков и припусков на механическую обработку отливки –
корпуса приспособления (см. чертеж детали).
Исходные данные: материал алюминиевый сплав АК5М ГОСТ 1583-93
наибольший габаритный размер 200 мм масса 1785 кг сложность отливки –
средняя термообработка – искусственное старение способ литья – в сырые
ПГФ из смеси влажностью от 35 до 45 % твердостью не ниже 70 единиц
машинное поточно-механизированное производство со средним техническим
уровнем технологии механической обработки. Пользуясь стандартом и
методическими указаниями назначаем нормы точности отливки.
Для заданного технологического процесса габаритного размера 200 мм и
сплава АК5М (термообработка) находим интервал классов размерной точности 8-
т и согласно примечаниям принимаем 10 класс точности размеров КР 10.
Определяем степень коробления элементов отливки: основания и цилиндра
При определении степени коробления основания за высоту принимается
толщина h=20мм за длину L=200 мм; отношение hL = 01.
Для отношения 01 с учётом разовой формы и термообработки отливки
попадаем в интервал 5-8 степеней коробления и в соответствии с примечаниями
принимаем 5 степень коробления СКэ = 5.
При определении степени коробления цилиндра за высоту принимается
диаметр d=38 мм за длину L=90 мм; отношение dL = 042.
Для отношения 042 с учётом разовой формы и термообработки отливки
попадаем в интервал 4-7 степеней коробления и в соответствии с примечаниями
принимаем 4 степень коробления СКэ = 4.
Степень коробления отливки в целом принимается по наибольшему значению
степени коробления её элемента т.е. СК 5.
сплава АК5М (термообработка) находим интервал степеней точности
поверхностей 10-17 и с учетом примечаний принимаем 13 степень точности
поверхностей отливки СП 13.
Для заданного технологического процесса номинальной массы до 10 кг и
материала АК5М (термообработка) находим интервал классов точности массы 7т-
и согласно примечаниям принимаем 10 класс точности массы отливки КМ 10.
Допуск смещения отливки определяем для наименьшей толщины стенки в
плоскости разъёма формы по классу размерной точности отливки КР 10. В нашем
случае наименьшая толщина стенки h = 85 мм (толщина ребра); стандарта для
КР 10 и h =85 мм допуск смещения Тсм = 16 мм.
Таким образом найдены основные точностные параметры отливки ступицы:
Точность отливки: 10 – 5 – 13 – 10 См. 18 мм ГОСТ 26645-85.
Для обрабатываемых резанием поверхностей - степени точности
поверхностей отливки СП 13 определяем интервал ряда припусков 5-8 и с
учетом примечаний принимаем 5 ряд припусков РП 5.
Последовательность определения допусков и припусков на обрабатываемые
поверхности отливки приведена в таблице 3.
Определение допусков припусков и размеров отливки
Последовательность Обрабатываемые резанием
назначения припусков поверхности отливки
А (20) В (38) С (55)
Номинальный размер от базы до 20 110 55
обрабатываемой поверхности мм
Вид размера ВР 2 2 2
Класс точности размера КР 10 10 10
Продолжение таблицы 3
Допуск размера 20 32 24
Допуск формы поверхности (от
коробления) 200 90 65
номинальный размер нормируемого
степень коробления элемента отливки 05 024 024
допуск формы Тф мм.
Допуск смещения отливки по плоскости
Класс точности размера КР; 10 10 10
Наименьшая толщина стенки мм ; 85 85 85
Допуск смещения Тсм мм. ±08 ±08 ±08
Допуск смещения вызванного перекосом
размер наиболее тонкой стенки
формируемый с участием стержня мм; - 135 -
класс точности размера КР; - 9т -
допуск смещения Тсм ст. мм. - ±055 -
диаметр базовой поверхности мм; - - -
вид размера ВР; - 2 -
класс точности размера КР; - 10 -
размеры от базы мм; - 110 и 55 -
допуски То мм; - 32 и 24 -
позиционный допуск Тпоз мм. - 20 -
Общий допуск То.общ мм. 32 56 32
Общий допуск при назначении припуска
То.общ мм. 16 56 32
Вид механической обработки:
Допуск размера детали от базы Тд мм; 021 087 074
Отношение ТдТотл; 0105 027 0308
Отношение Тф.дТф.отл; - - -
Вид окончательной механической получистовчерновая черновая
Ряд припусков РП 5 5 5
Общий припуск Zобщ мм 21 36 24
Размер отливки мм 242 308 526
Поле допуска ±10 ±16 ±12
Сконструируем отливку и рассчитаем её размеры
Толщина стенки So в верхней части отливки равна диаметру Dту сферы
вписанной в самую массивную часть теплового узла и составляет
Dту= So= (90-487)2=2065мм. (10)
doSo= 4872065= 235~24мм.; (11)
LoSo = 9542065= 462. (12)
Это значит что элементы прибыли примерно отвечают условиям исполнения
или 3. Принимаем исполнение 2 тогда
Hпр = 06Lo+05So = 06·954+05·2065 = 6757мм. (13)
Принимаем Hпр =70 мм.
Rсф=05d0+S0=05*487+2065=45мм. (14)
Вычисляем номинальную массу отливки Мо на основе построения 3D-модели
и определения МЦХ. При расчете объёма отливки без применения 3D-
моделирования весь объём условно разбейте на элементарные объёмы простейших
Номинальную массу отливки вычисляют по формуле
Мо = (Vo·ρ)1000 кг (15)
V = 658724.770552 мм3
где Vo – объём отливки вычисленный по номинальным размерам отливки с
учетом припусков и напусков см3;
ρ – плотность материала отливки 228 гсм3.
Для заданной отливки расчетом получена масса Мо =228 кг.
Рассчитаем элементы литниковой системы.
Расчетный статический напор
Hp = Hст + p22Lo = 7+0=70 см. (16)
Суммарная площадь поперечного сечения питателей
где расчетная металлоемкость формы
G = Mo + Mприбыли + Млпс = 3 кг. (18)
Выбираем один питатель с размерами оснований трапеции 25х22 мм
высотой 8 мм скорость течения расплава в шлакоуловителе 40 смс.
Продолжительность заливки формы
Площадь шлакоуловителя
Размеры оснований трапеции 20х16 мм высота 12 мм. Сечение стояка
Определение стоимости отливки
Определим оптовую цену 1т отливок 2 группы сложности массой Мо=228 кг
из ЛК5М М1=2155 кг; Ц1 = 491 руб.т М2=25 кг; Ц2=482 руб.т.
По таблице 2.5 [3] определим величину коэффициента расчета оптовых цен Кц
для отливок из АК5М (Кц= 1015) и оптовую цену 1т отливок из АК5М
ЦОПТ = Цх · Кц = 48774 ·1015 = 49505 рубт.
Установим по таблице 1.1 прейскуранта базовые значения точностных
характеристик стальной отливки второй группы сложности с наибольшим
габаритным размером до 200мм: класс точности размеров 11 класс точности
массы 11. Отливка "Корпус" имеет класс размерной точности 11 класс
точности массы 11т. По таблице 1.1 определим величину доплат к оптовой
цене за точность размеров и точность массы отличные от базовых значений:
По таблице 1.2 для алюминиевой отливки массой 228 кг базовая толщина
стенки составляет 11 мм фактическая средняя толщина стенок отливки больше
базовой поэтому доплату за тонкостенность не назначаем т.е. ks=0.
По таблице 1.7 определим группу серийности отливок массой 228 кг при
Nг=200 шт.год: имеем 8 группу.
По таблице 1.8 рассчитаем величину доплат для 8 группы серийности-
По таблице 1.10 найдем величину доплат за термическую обработку и
Цто = 40 руб.т Цо = 8 руб.т.
Определим оптовую цену 1т отливок массой Мо=228 кг заданных
потребительских свойств
СОПТ = 49505·(1+0+0025+0+018)+40+8 =64453 руб.т.
Рассчитаем стоимость отливки
Определите фактическую стоимость отливки
Сотл.факт= Сотл.·kинфл.= 729·50=36444 руб.
6 Определение методов обработки поверхностей
Оптимальный способ обработки поверхностей детали означает что удалось
отыскать технологический переход. Таким образом это является началом
поиска структуры технологической операции а затем и всего технологического
Применяют табличный расчетный и таблично - расчетный методы выбора
способа обработки поверхностей.
Табличным методом пользуются для быстрых ориентировочных решений а
также для выбора способов обработки поверхностей с невысокими
технологическими требованиями.
Для более точных поверхностей рекомендуется использовать таблично -
расчетный метод основанный на определении уточнения.
При разработке маршрута обработки детали типа «Корпус
приспособления» следует учитывать что в первую очередь обрабатываются
поверхности являющиеся основными базирующими поверхностями. Далее
обрабатываются поверхности на которых могут быть обнаружены дефекты
заготовки и поверхности в последовательности их точности и качества.
Наиболее экономичным методом обработки поверхности 18 является расточная
обработка. Возможность такого варианта обработки необходимо проверить
расчетом уточнений таблицы 5.
Методы обработки поверхностей детали поверхности 19
№ Точность размера поверхности Шероховатость Точность
поверхности поверхности Raформы мм
Растачивание черновое 32 08
Растачивание чистовое 08 002
7 Определение расчета припусков аналитическим методом
Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При
увеличенном припуске повышаются затраты труда расход материала и другие
производственные расходы а при уменьшенном приходится повышать точность
заготовки что также увеличивает стоимость изготовления детали.
Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом
технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать
производственные погрешности характеризующие отклонения размеров
геометрические отклонения формы и поверхности микронеровности отклонения
расположения поверхностей. Все эти отклонения должны находиться в пределах
поля допуска на размер поверхности заготовки.
Аналитический метод определения припусков базируется на анализе
производственных погрешностей возникающих при конкретных условиях
обработки заготовки [14].
Выполняя расчет припусков и операционных размеров результаты сводим
Расчет производим для поверхности 8 40 +0025 которая для поверхностей
тел вращения (наружных и внутренних):
где [pic]-высота микронеровностей поверхности оставшихся при выполнении
предшествующего технологического перехода мкм;
[pic]- глубина дефектного поверхностного слоя оставшегося при
выполнении предшествующего технологического перехода мкм;
[pic]- суммарные отклонения расположения возникшие на предшествующем
технологическом переходе мкм;
[pic]- величина погрешностей установки заготовки при выполняемом
технологическом переходе мкм.
Максимальный припуск для поверхностей типа тел вращения
[pic]- допуск на размер на выполняемом переходе мм.
Расчет промежуточных размеров для выполнения каждого перехода
устанавливаем (таблица 6) из условия выбора переходов - маршрут обработки
детали типа «Корпус приспособления»:
а) черновое растачивание;
б) чистовое растачивание.
Вся указанная обработка выполняется в тисках поворотных с
Заносим маршрут обработки в графу 1 таблицы 6.
Данные для заполнения граф 23 для отливки взяты из [6.
стр.185.таб.2 стр.245. таб.47 стр.8 таб.4].
Расчет отклонения поверхности
Величину пространственных отклонений [pic] для заготовки из отливки
при обработке в тисках с пневмозажимом определяется [cтр. 187 таб. 18]
Черновое растачивание
величину пространственных отклонений [pic] определяем по формуле
Чистовое растачивание
Расчет минимальных припусков на ø40мм размер для каждого перехода
производится по следующим формулам
черновое растачивание: 2Zm
чистовое растачивание: 2Zmin = 2(50+50+30)=260 мкм.
Расчетные значения припусков заносим в графу 6 таблицы 6.
Расчет наименьших предельных расчетных размеров по технологическим
переходам производим складывая значения наименьших предельных размеров
соответствующих предшествующему технологическому переходу с величиной
припуска на выполняемый переход
ø4026мм+198=42382мм.
Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7 таблицы
Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 9 таблицы
Расчет наибольших расчетных размеров по технологическим переходам
Полученные данные заносим в графу 10 таблицы 4.
Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам
производим вписывая соответствующие числовые значения наибольших и
наименьших предельных размеров.
Максимальный припуск
Результаты расчетов заносим в графу 11 и 12 таблицы 6.
Результаты расчета припусков на обработку поверхности 8 Ф[pic]
Маршрут Элементы припускаРасчетные Принятые
обработки мкм величины (округл) Предельный
поверхности Допуск размеры припуск
ø 40мм на заготовки по мкм
выполн перех. мм. Тд
5 Заготовительная Получить заготовку на складе
0 Фрезерная с ЧПУ Черновое и чистовое фрезерование
5 Фрезерная с ЧПУ Фрезерование черновое и чистовое
0 слесарная Притупить острые кромки
5 контрольная Проконтролировать выполненный размер
0 Фрезерно-расточная с Расточить предварительно и окончательно
ЧПУ поверхности 121112131415
5 Фрезерно-расточная с Сверлить окончательно поверхности
Нарезать резьбу поверхности 161720
Сверлить предварительно поверхности
19 развернуть окончательно
9 Составление плана обработки
Процесс механической обработки должен укладываться в следующие этапы.
Обработка поверхностей образующих установочные базы для всех
последующих операций.
Черновая обработка основных поверхностей детали.
Чистовая обработка основных поверхностей детали.
Черновая и чистовая обработка второстепенных поверхностей детали.
Термическая обработка детали если она предусмотрена чертежом и
техническими требованиями.
Выполнение второстепенных операций связанных с термической
Выполнение отделочных операций основных поверхностей.
Выполнение доводочных операций основных поверхностей.
10 Выбор оборудования
При выборе оборудования необходимо учитывать.
Характер производства – единичный тип производства.
Метод достижения заданной точности при обработке.
Качество получаемой поверхности.
Удобство управления и обслуживания станка.
Техническая характеристика станка и соответствие габаритных размеров
детали установленных по схеме обработки.
Возможность оснащения станка высоко производительными
Возможность работы на оптимальных режимах резания.
Соответствие станка по мощности.
Необходимость использования имеющихся станков.
Наименьшая себестоимость обработки.
11 Выбор приспособления
Для установки заготовки в станках т.е. базирования заготовки и ее
закрепления применяются станочные приспособления.
12 Выбор режущего инструмента
Выбор режущего инструмента определяется методами обработки свойствами
обрабатываемого материала требуемой точности обработки и качество
обрабатываемой поверхности. Правильный выбор режущей части инструмента
имеет большое значение для производства труда и снижение себестоимости
обработки. В серийном типе производства в основном применяется стандартный
режущий инструмент и реже специальный.
Количество и вид режущего инструмента определяется по технологическому
В качестве режущего инструмента применяются резцы с механическим
креплением твердосплавных пластин. Фрезы и сверла из быстрорежущей стали.
Это позволяет производить обработку с оптимальными режимами резания.
Для изготовления лезвийных инструментов в настоящее время используют
инструментальные стали твердые сплавы минералокерамику и
поликристаллические сверхтвердые синтетические материалы на основе нитрида
бора (эльбора) и синтетического алмаза.
В нашем случае обрабатывается алюминиевый сплав АК5М5. Целесообразно
применить марку твердого сплава ВК8 или быстрорежущий материал Р18Р6М5.
13 Выбор средств контроля
Для осуществления контроля размеров форм и расположения
поверхностей детали указанных на чертеже выбираем средства измерения
представленные в таблице 8.
Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту
обработки детали «Корпус приспособления»
№ и Наименование НаименованиНаименование Наименование
наименованиеи модель е инструмента измерительного
станка приспособле средства
5 отливка Штангенциркуль
заготовитель Шц-I-250
0 Многоцелевой Поворотные Фреза торцовая сШтангенциркуль
Фрезерная с сверлильно - пневматичесмеханическим Шц-I-250
ЧПУ фрезерно-расткие тиски креплением ГОСТ166-80
очный станок пластин ВК8 Угломер тип
модели ИР 500 КНТ-16 2-2 ГОСТ 5378-88
ПМ1Ф4М Концевая фреза
0 Слесарный Тиски Шлифовальная ПШМ ИП2020 ГОСТ
слесарная верстак головка ГОСТ 2448-82
5 Контрольный стол Образцы Штангенциркуль
контрольная ГОСТ 10905-86 шероховатости Шц-I-250
ГОСТ9378-93 ГОСТ166-80
0 Многоцелевой Поворотные Расточной резец Штангенциркуль
Фрезерно- сверлильно - пневматичесPDJNR2020-R015 Шц-I-250
расточная с фрезерно-расткие тиски пластина ГОСТ166-80
ЧПУ очный станок DNMG1504MV Штангенглубиномер
модели ИР 500 фирмы SANDVIK ШГ 0-160 ГОСТ
ПМ1Ф4М 162-80 нутромер
Продолжение таблицы 8
наименовании модель е инструмента измерительного
е станка приспособле средства
5 Многоцелевой Поворотные Сверло Р6М5 675 Калибр пробка
Фрезерно - сверлильно - пневматичесмм ГОСТ 2034-80 675Н14;
расточная сфрезерно-расткие тиски Сверло Р6М5 92мм 10Н8; 33;
ЧПУ очный станок ГОСТ 2034-80 92
модели ИР 500 Сверло Р6М5 33 ммГОСТ1777-82
ПМ1Ф4М ГОСТ 2034-80 Калибр пробка
Развертка 10Н8 резьбовая
ГОСТ 28321-89 М8х125 – 7Н
Фреза резьбовая ГОСТ 24997-81
монолитная Калибр пробка
твердосплавная резьбовая
R217.15-080125АС16НГОСТ 24997-81.
R217.15-040050АС16Н
0 Слесарный Тиски Шлифовальная ПШМ ИП2020 ГОСТ
контрольнаяГОСТ 10905-86 шероховатости Шц-I-250
Угломер тип 2-2 Калибр пробка
ГОСТ 5378-88 675Н14;
Калибр пробка 10Н8; 33;
резьбовая М4х05 – 92
Н ГОСТ 24997-81 ГОСТ1777-82.
14 Разработка технологических операций с подбором оборудования на
предприятии по заданной детали
Набор частей технологической операции: переходов установов позиций -
и последовательность выполнения этих частей технологической операции и
операций составляет сущность структуры ТП.
Согласно теоретической механике требуемое положение твердого тела
(заготовки) относительно выбранной системы координат достигается наложением
геометрических связей лишающих тело трех перемещений вдоль осей XYZ и трех
поворотов вокруг этих осей т.е. тело становится неподвижным в системе
координат OXYZ. Каждая опорная точка т.е. точка символизирующая одну из
связей заготовки с выбранной системой координат лишает заготовку только
одной степени свободы. Следовательно для базирования заготовки т.е.
придания ей вполне определенного (однозначного) положения в приспособлении
необходимо и достаточно наличие шести опорных точек лишающих заготовку
шести степеней свободы (правило шести точек).
При базировании заготовки в приспособлении необходимо совместить
системы координат построенных на вспомогательных базах приспособления и
основных технологических базах заготовки. Схема расположения опорных точек
на базах заготовки называется схемой базирования.
На первой операции базы являются необработанными - черновыми. В связи
с тем что точность необработанных поверхностей выполняющих функции
черновых технологических баз всегда ниже точности обработанных
поверхностей а шероховатость выше черновые базы должны использоваться
только один раз на первой установке.
Маршрут заводского технологического процесса обработки
детали типа «Корпус приспособления»
№ пп Наименование операцииСодержание операции
5 слесарная Притупить острые кромки
0 Фрезерная с ЧПУ Фрезерование черновое и чистовое
0 сверлильная Сверлить расточить предварительно и
окончательно поверхности
0 контрольная Проконтролировать выполненный размер
5 Координатно-расточнаяРастачивание черновое и чистовое
0 Координатно-расточнаяСверлить зенкеровать и дать направление
с ЧПУ 1 метчиком поверхности:
Нарезать резьбу на поверхности:
15 Расчет режимов резания аналитическим методом
При назначении элементов режимов резания учитывают характер
обработки тип и размеры инструмента материал его режущей части материал
и состояние заготовки тип и состояние оборудования.
Фрезерование паза поверхности 6 концевая фреза Р6М5 Ф12мм Z=3
Оборудование: Многоцелевой сверлильно - фрезерно-расточный станок модели ИР
Приспособление: поворотные пневматические тиски;
Глубина фрезерования t = 1мм (окончательно).
Ширина фрезерования В = 7 мм.
Подача Sz = 0.03 ммоб.
S0 = Sz × Z = 0.03 × 3 = 0.09 ммоб. (28)
Сv = 46.7; g = 0.45; y = 0.5; u = 0.1; p = 0.1; m = 0.33; T = 80;
Сp = 68.2; y = 0.72; u = 1.0; g = 0.86; w = 0; n = 1.0; Kmp = 1.
Расчет режимов резания сводим в таблицу 10.
Режимы резания обработки детали «Корпус приспособления»
№ № № оборуРежущий Режимы резания
оперпереповерхдованинструмент
0 Фрезерная с ЧПУИР 500 ПМ1Ф4М4 760 374 153 6378
5 Фрезерная с ЧПУИР 500 ПМ1Ф4М4 760 694 153 9399
0 Фрезерная с ЧПУИР 500 ПМ1Ф4М5 840 1313 153 1541
5 Фрезерная с ЧПУИР 500 ПМ1Ф4М5 840 879 153 1118
Итого 397 1069 63231
С учетом заданного объема производства на участке необходимо подобрать
номенклатуру выпускаемых деталей.
Сводный перечень выпускаемых изделий
Наименование Годовой Штучное СтанкоемкНорма Стоимость
изделия объем время ость ч расхода материала
выпуска мин материала руб.кг
Корпус 2000 63231 2108 228 439
Корпус 2500 4905 2044 312 439
Корпус штуцера 2000 4956 5782 040 439
Сепараторное кольцо 24911 2012 835333 01 439
Втулка 3000 71686 3584 418 439
Кронштейн 582 145.86 141567 1236 439
Цилиндр 2000 24801 8267 1896 439
Крышка 2000 13689 4563 126 439
Шестерня фартука 3000 279783 1399 092 440
Поршень цилиндра 4500 3312 2484 85 439
1 Обоснование номенклатуры проектируемого участка и формы
организации производства
Проектирование механического участка начинается с анализа плана
производства по номенклатуре и годовому объему выпуска изделия.
Станкоемкость годового объема выпуска каждого изделия в часах
где Ni – количество изделий данного вида планируемых к запуску в цехе
с учетом расширения производства шт.;
Tштi – суммарное штучное время по всем операциям
технологического процесса на одно изделие мин.
Номенклатура выпускаемых изделий на проектируемом участке подбирается
в соответствии с его профилем. Результаты расчетов сводим в таблицу 12.
Производственная программа участка
Номенклатура изделий Объем Штучное время Трудоемкость
выпуска (суммарное) мин годового выпуска
Корпус приспособления 2000 63231 2108
Корпус 2500 4905 2044
Корпус штуцера 2000 4956 5782
Сепараторное кольцо 24911 2012 835333
Втулка 3000 71686 3584
Кронштейн 582 145.86 141567
Цилиндр 2000 24801 8267
Крышка 2000 13689 4563
Шестерня фартука 3000 279783 1399
Поршень цилиндра 4500 3312 2484
Форма организации производства на проектируемом участке выбирается в
зависимости от коэффициента удельной загрузки детали представителя. В
единичном и среднесерийном производстве могут быть использованы групповые
формы. При групповых формах организации производства на участке достаточно
укрупненные расчеты проектируемого участка.
Выбирается предметная форма организации производства.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования в две смены
2 Определение потребности технологического оборудования на участке
Общее количество технологического оборудования на участке определяется
укрупнено на годовой объем выпуска всей номенклатуры изделий:
Сводная ведомость оборудования на участке базового технологического
Наименование оборудования КоличОптовая БалансоваКоэффициент ремонтной
ествоцена я сложности
МеханическЭлектрическ
Токарный станок 16К20Ф3 7 1300000 6500000 26 20
Плоскошлифовальный станок 4 850000 3400000 26 20
Итого: 11 3071000 9900000
Сводная ведомость оборудования на участке предлагаемого
технологического процесса
Наименование КоличесОптовая ценаОбщая Коэффициент
оборудования тво руб. стоимость ремонтной
ИР 500 ПМ1Ф4М 10 575260 5752600 22 15
Итого: 10 575260 5752600
3 Расчет количества рабочих на участке (в цехе)
Численность основных рабочих на участке рассчитывается укрупнено по
нормам трудоемкости:
где Тпл – суммарная трудоемкость планируемой производственной
программы по изготовлению всей номенклатуры изделий на участке час;
Fд- действительный годовой фонд работы одного рабочего
Кв- средний коэффициент выполнения норм.
Общее количество основных рабочих производственного участка
распределяется в соответствии с выполняемыми работами по профессиям и
Сводная ведомость основных рабочих на участке базового
Наименование Численность рабочих по разрядам
Сводная ведомость основных рабочих на участке предлагаемого
Необходимое число вспомогательных рабочих на участке рассчитывается по
нормам обслуживания.
Количество слесарей и электриков занятых обслуживанием оборудования
определяется отдельно по следующей формуле:
где Нвр- норма времени обслуживания на ремонтную единицу (в минутах)
соответственно для технологического и электротехнического оборудования;
Nр – общее количество ремонтных единиц оборудования на участке
устанавливается по заводским данным или по соответствующим справочникам;
Ксм – коэффициент сменности работы оборудования в проекте
принимается равным числу смен;
Тсм – продолжительности рабочей смены мин.
Количество наладчиков оборудования Рн находится по типовым нормам
где n- количество оборудования на участке;
Ci – число физических единиц оборудования данного наименования.
Ho- норма обслуживания данной модели оборудования для всех станков
выбирается по общемашиностроительным нормам.
Число контролеров-приемщиков участка определяется по формуле:
где Ря - явочная численность производственных рабочих;
Рск – количество рабочих осуществляющих самоконтроль;
Нок – норма обслуживания для контролеров-приемщиков.
Количество транспортных рабочих участка необходимых для доставки
грузов на рабочие места и вывозки стружки:
где Нвр - время на погрузку и перемещение 1 тонны ч для отдельных
Gгр – масса груза перевозимого за смену т.
4 Определение потребности в основных материалах
Потребность в основных материалах на выпуск продукции проектируемого
участка определяется исходя из плановых норм расхода на единицу продукции и
запланированного объема выпуска изделий.
Расчет потребности в основных материалах производится по каждому их виду
марке и размеру для всей номенклатуры выпускаемых изделий.
где n- количество изделий шт;
Gmi – черновая масса заготовки или норма расхода материала на одно
Nгi – годовой объем выпуска определенного вида изделий шт.
При планировании потребности в основных материалах необходимо также
определить коэффициент использования материала по основному виду изделий:
где Gд – чистовая масса детали кг;
Gз - черновая масса заготовки кг.
Потребность основных материалов предлагаемого технологического
НаимРод или марка материала Норма Объем
енов расхода на выпуска
ание 1 деталь деталей шт.
А. Абсолютные показатели
Приведённая годовая программа 46493
Станкоемкость участка час 40000
Сумма прибыли руб. 882400
Действительный годовой фонд час 4015
Стоимость основных фондов руб. 5752600
Производственное оборудование 10
Общая площадь участка м2 626
Количество работающих на участке чел 16
Количество основных рабочих чел 10
Общий фонд зарплаты работающих руб. 5817600
Себестоимость годового выпуска деталей руб. 2206000
Себестоимость одной детали руб. 1103
Потребность участка в основных материалах руб. 8846606
Стоимость отходов руб. 361616
Б. Относительные показатели
Коэффициент сменности 2
Коэффициент использования металла - 049
Рентабельность участка % 22
Срок окупаемости год 23
Определение площади участка
Рекомендуем строить каркасное здание используя унифицированные
типовые секции (УТС 72[pic]144=10368 м[pic]) с укрупненной сеткой колонн
[pic]12 м. Ширину пролета принимаем 18м – для предприятий среднего
машиностроения расстояние между осями колонн в продольном направлении
показываемое шагом колонн принимаем 12м в зависимости от материала здания
его конструкции и нагрузок. В механических цехах применяем сетку колонн
равную 18×12 м. При стенные ряды колонн берем с шагом 6 м. Высоту пролета
принимаем в бескрановых зданиях (с подвесным транспортом грузоподъемностью
Площадь участка подразделяется на производственную вспомогательную
служебно-бытовых помещений магистральные и пожарные проезды.
Расчет производственной площади
Производственная площадь определяется на основании удельной площади
где Sуд.ст.– удельная площадь на один станок 30м2 – для крупных
м2 – для средних 10м2 – для мелких; n – число станков на участке по
Размеры вспомогательной площади определяются исходя из норм расчета
площади вспомогательных служб.
Цеховая ремонтная база (ЦРБ) – принимаем n=2станок Sуд=15м2
SЦРБ=2·15=30м2 принимаем 36м2;
Мастерская по ремонту приспособлений и инструмента20% от площади ЦРБ
S=30·02=15м2 принимаем 36м2;
Заточное отделение - принимаем n=1 станок Sуд=10 м[pic]
S=1·10=10м2 принимаем 24м2;
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК). Площадь ИРК определяется
из расчета 07-025м2 на производственный станок цеха
SИРК=10·05=5м2 принимаем 12м2;
Кладовая приспособлений определяется из расчета 03м2 на один
производственный станок
S=03·10=3м2 принимаем 12м2;
Площадь склада вспомогательных материалов определяется как
м[pic]на 1 станок цеха
S=01·10=10м2 принимаем 12м2;
Площадь кладовой ЦРБ составляет 10% от площади ЦРБ
S=36·01=36 м2 принимаем 6м2;
Площадь мастерской энергетика составляет 20% от площади ЦРБ
S=36·02=72м2 принимаем 12м2;
Площадь помещения ОТК принимается как 3% от производственной площади
SОТК=200·003=6м2 принимаем 12м2;
Кладовая абразивов принимается 04м2 на один шлифовальный станок
S=04·3=12м2 принимаем 12м2;
Площадь склада материалов и заготовок определяется из расчета10-15%
от производственной площади
S=200·015=30м2 принимаем 36м2;
Площадь межоперационного склада определяется из расчета 10% от
производственной площади
S=200·01=20м2 принимаем 66м2;
Изолятор брака 3% от числа производственных станков
S=10·003=03м2 принимаем 12м2;
Общая вспомогательная площадь участка составляет сумму всех площадей
Sвсп=36+36+24+12+12+12+12+6+12+12+12+36+66+12=300м2. (68)
Площадь магистральных проездов обслуживающих технологический цикл цеха
расположенных в одном здании а так же пожарных проездов принимается из
расчета 40 60% от вспомогательной площади
S=300·04=120 м[pic] принимаем 126м2. (69)
Общая технологическая площадь участка составляет
Sобщ тех=126+300+200=626м2. (70)
В цеху принимаем 3 участка и расчет вспомогательных площадей ведем из
SЦРБ=36·3=108м2 принимаем 108м2;
Мастерская по ремонту приспособлений и инструмента
S=36·3=108м2 принимаем 108м2;
Заточное отделение - принимаем n=3 станка Sуд=10 м[pic]
S=3·24=72м2 принимаем 72м2;
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)
SИРК=12·3=36м2 принимаем 36м2;
Кладовая приспособлений
S=12·3=36м2 принимаем 36м2;
Площадь кладовой ЦРБ
S=6·3=18 м2 принимаем 18м2;
Площадь мастерской энергетика
Площадь помещения ОТК
SОТК=36·3=108м2 принимаем 108м2;
Площадь склада материалов и заготовок
Площадь межоперационного склада
S=66·3=198м2 принимаем 198м2;
S=200·3·015=90м2 принимаем 108м2;
Склад готовой продукции
S=200·3·010=60м2 принимаем 108м2;
Площадь склада вспомогательных материалов
Общая вспомогательная площадь цеха составляет сумму всех площадей
Sвсп=108+108+72+36+36+18+36+108+36+108+198+36+108+
Площадь магистральных проездов обслуживающих технологический цикл
цеха расположенных в одном здании а так же пожарных проездов
принимается из расчета 40 60% от вспомогательной площади:
S=1152·04=4608 м[pic] принимаем 480м2.
Общая технологическая площадь цеха составляет
Sобщ тех=1152+480+626=2258м2.
На основании задания исходных данных и материалов
собранных на базовом предприятии был спроектирован участок механического
цеха с подробной разработкой технологического процесса изготовления детали
«Корпус приспособления».
В результате проведенной работы было достигнуто снижения
технологической себестоимости изготовления детали на 30 % а также
трудоемкость изготовления детали типа «Корпус приспособления».
Обработка по поверхностям:
1 замена универсального оборудования на станки с ЧПУ;
2 замена универсального приспособления на приспособление с
3 замена режущего инструмента универсального на режущий инструмент с
механическим креплением пластин;
Проектирование и расчет участка:
1 Расчет количества оборудования: вместо 18 станков базового
технологического процесса принимаем 10 станков в проектируемом
технологическом процессе;
2 Расчет площади цеха 2258 м2;
3 Объединение операций что привело к сокращению основного и штучного
Снижение себестоимости продукции из расчетов технико-экономических
Список источников и литературы
ГОСТ 14810-69 Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками
диаметром свыше 3 до 50 мм. Конструкция и размеры.
ГОСТ 2.001-93 Общие положения.
ГОСТ 2.051-2006 ЕСКД. Электронные документы. Общие положения.
ГОСТ 2.105-95 Общие требования к текстовым документам.
ГОСТ 2.106-96 ЕСКД. Текстовые документы.
ГОСТ 2.109-73 Основные требования к чертежам.
ГОСТ 2015-84 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования.
ГОСТ 21401-75 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Исполнительные
ГОСТ 21495–76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и
определения. – М.: Изд-во стандартов 1990. – 76 с.
ГОСТ 25751-83 Инструменты режущие. Термины и определения общих
ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на
обслуживание рабочего места для технического нормирования станочных
работ. Серийное производство (1974).
ОСТ 1 41154-82 Отливки из сплавов на основе алюминия магния меди
свинца цинка титана железа и никеля. Допуски на размеры припуски
на механическую обработку величины литейных уклонов.
Автоматизированное проектирование механосборочных цехов Вороненко
В.П. Механизация и автоматизация производства. - 1986. -№ 4. - С. 16
Альбом технологической оснастки для станков с ЧПУ в
авиадвигателестроении: Учебное пособие В.Ф. Безъязычного - М.:
Машиностроение 2000. –147 с.
Дипломное проектирование механического цеха: Никифоров А.В.
Учебное пособие. - Рыбинск: РГАТА 2005.- 114 с.
Конструкции и эксплуатация прогрессивного инструмента Маслов А. Р. –
М.: «Издательство «ИТО» 2006. – 166 с.
Краткий справочник технолога машиностроителя А.Н. Балабанов.-М.:
Изд-во стандартов 1992.- 464 с.
Многооперационные станки и системы ЧПУ: Обзор Маслов А. Р. – М.:
«Издательство «ИТО» 2006. – 223 с.
Обработка металлов резанием: справочник технолога А.А. Панова. –
М.: Машиностроение 1988. – 736с.
Проектирование машиностроительных заводов и цехов: Справочник. Е.С.
Ямпольского. – М.: Машиностроение 1975. – Т.4. – 294 с.
Проектирование технологических процессов в машиностроении Марасинов
М. А. – Ярославль 1975. – 75 с.
Расчеты и конструирование приспособлений в машиностроении-М:
Корсаков В.С. Машгиз. 1980. - 216с.
Режимы резания металлов Барановский Ю.В. – М.: Машиностроение 2009
Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту
Н.А. Нефедов К.А. Осипов. Издание четвертое переработанное и
дополненное. Москва: Издательство «Машиностроение» 1984. – 391с.
Справочник технолога А. А. Панов В. В. Аникин Н. Г. Бойм и др. –
М.: Машиностроение 2004. – 784 с.
Справочник технолога-машиностроителя А.Г. Косиловой Р.К.
Мещерякова. – М.: Машиностроение 2003. – Т. 1. – 665 с.
Мещерякова. – М.: Машиностроение 2008. – Т. 2. – 496 с.
Станочные приспособления: справочник Б.Н. Вардашкина А.А.
Шатилова. – М.: Машиностроение 2005. – Т. 1. – 591 с.
Статья «Высокоскоростная механообработка» Крис Виттингтон Владимир
Технологические процессы механической и физико-химической обработки в
авиадвигателестроении. Учебное пособие В.Ф. Безъязычный М.Л.
Кузменко В.Н Крылов и др. – М.: Машиностроение 2007. –539 с.
Технология машиностроения. Учебное пособие по выполнению дипломного
проекта Безъязычный В. Ф. Корнеев В. Д. Чистяков Ю. П. Аверьянов
И. Н.; РГАТА. – Рыбинск 2001. – 89 с.
Экономическая эффективность новой техники и технологии в
машиностроении Г.М. Великанов В.А. Беразин и др.- Л.:
Машиностроение 1981. – 256 с.
spisok-literatury.html.

деталь.cdw

ДП 151001.013.2014.001
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Острые кромки притупить R03мм.
* Размер для справок.

Экономика.cdw

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УЧАСТКА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ТИПА "КОРПУС ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
А. Абсолютные показаетли
Приведенная годовая программа
Станкоемкость участка
Действительный годовой фонд
Стоимость основных фондов
Производственное оборудование
Общая площадь участка
Количество работающих на участке
Количество основных рабочих
Общий фонд зарплаты работающих
Себестоимость годового выпуска деталей
Себестоимость одной детали
Потребность участка в основных материалах
Б. Относительные показатели
Коэффициент сменности
Коэффициент использования материала
Рентабельность участка
ДП 151001.019.2014.008
Технико-экономические