Технология сборки лопастного насоса

Skhema sborki.pdf

Кольцо мазеудерживающее

Skhema sborki 16.frw

Eskiz zapressovki podshipnika.pdf

КР-2068956-23.03.03-20
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Упор с направляющими
Изм.№ докум.Дата Эскиз запрессовки
Разраб. Моргуненко А.С.
Не для коммерческого использования

RGR Morgunenko TA-601 KR.docx

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
«Новосибирский государственный технический университет»
Кафедра технологии машиностроения
по дисциплине: «Технология сборки и монтажа»
на тему: «Технология сборки лопастного насоса»
Студент гр. ТА-601 МТФКанд.техн.наук
Моргуненко А.С.Рахимянов А.Х.
(подпись)(отлично хорошо удовл. неудовл.)
TOC o "1-3" h z u 1.Устройство и работа изделия. Составление технических требований PAGEREF _Toc36037903 h 3
Проектирование последовательности сборки и составление технологической схемы сборки PAGEREF _Toc36037904 h 6
Проектирование операций сборки и технологических эскизов сборки PAGEREF _Toc36037905 h 8
Проектирование операции приемочных испытаний изделий PAGEREF _Toc36037906 h 9
Описание технологии разборки узла и дефектации его деталей PAGEREF _Toc36037907 h 9
Список литературы PAGEREF _Toc36037908 h 12
Устройство и работа изделия. Составление технических требований
Лопастнойнасосдинамическийнасосвкоторомжидкостьперемещаетсяза счётсиловоговзаимодействияслопастямивращающегосярабочего.
Пластинчатый насос содержит ротор установленный на валу. В пазах ротора расположены лопасти охваченные статором. Торец ротора опирается на распределительный диск установленный в корпусе.
При вращении ротора лопасти перемещаются в пазах ротора:- при удалении лопастей от его центра объем зоны всасывания увеличивается происходитвсасываниерабочей жидкости;
- при приближении к нему в зоне нагнетания объем зоны уменьшается и жидкость оттуда вытесняется в линию нагнетания.
Передача энергии в лопастном насосе производится следующим образом. При обтекании потоком жидкости лопасти насоса на верхней и нижней части образуется перепад давления и возникает подъемная сила направление которой противоположно направлению вращения колеса.
Энергия колеса при движении передается жидкости увеличивая ее удельную энергию. Трение между слоями жидкости приводит к частичному превращению энергии в тепло. Оставшаяся механическая удельная энергия составляет напор насоса.
Лопастные насосы могут быть одноступенчатыми оснащенными одним колесом или многоступенчатыми. В многоступенчатых насосах несколько рабочих колес последовательно соединяются друг с другом.
Устройство лопастного насоса показано на рисунке 1.
Рисунок 1 – Лопастной насос
– плоский диск; 2 – корпус; 3 – крышка; 4 – крышка; 5 – лопасти; 6 – пружина; 7 – прокладка; 8 – прокладка; 9 – резиновое кольцо; 10 – ротор; 11 – статор; 12 – шайба; 13 – шайба; 14 – шлицевой вал; 15 – штифт; 16 – штуцер; 17 – фланец; 18 – болт; 19 – болт; 20 – манжета; 21 – подшипник; 22 – подшипник; 23 – шпонка.
Технические требования к узлам и деталям лопастных насосов:
Для деталей насосов и насосных агрегатов должны применяться материалы с учетом окружающей среды и химико-механических свойств перекачиваемой жидкости срока службы и способности материалов противостоять факторам усталости старения истирания температурному и электростатическому воздействию и ряду других факторов возникающих в зависимости от области применения насоса.
Статорное кольцо необходимо выполнять так чтобы ширина статора была больше ширины ротора на 002—003 мм для насосов малой производительности и на 004—006 мм — для насосов большой производительности.
Статорные кольца изготовляют из шарикоподшипниковой стали ШХ15 или из инструментальных легированных сталей ХВГ и 9ХС. После закалки и отпуска получают твердость НRС 60—64.
При изготовлении лопаток необходимо учитывать следующее: толщина лопатки должна быть на 001— 003 мм меньше ширины паза ротора; ширина лопатки— меньше ширины ротора на 001 мм; боковые стороны лопатки — перпендикулярны к кромке трущейся о статорное кольцо; отклонения должны быть в пределах 001 мм на ширине лопатки.
Материал лопаток — быстрорежущая сталь марок Р18 Р12 Р9 Р18К5Ф2 и др. (ГОСТ 19265—73).
Распределительные диски изготовляют из алюминиевой бронзы марок Бр. АЖ9-4 или Бр. АЖМц-10-3-15 (ГОСТ493—74) твердостью НВ 160—180.
Ротор изготовляют из стали 20Х с цементацией на глубину 08—10 мм и закалкой до твердости НRС 58—62.
Проектирование последовательности сборки и составление технологической схемы сборки
Сборку лопастного насоса осуществляют в следующей последовательности:
Установить корпус 2 в приспособление;
Установить на шлицевой вал 14 уплотняющую прокладку 7;
Запрессовать на вал подшипник 22;
Набить подшипник смазкой после чего установить шайбу 12;
Поочередно установить на вал диск плоский 1 скомпонованный ротор 10 с лопастями 5 и статор 11;
При помощи штифта 15 произвести фиксацию диска и статора относительно корпуса;
Установить на вал крышку 4;
Установить на шлицевой вал уплотняющую прокладку 8;
Запрессовать на вал подшипник 21;
Набить подшипник смазкой после чего установить шайбу 13;
Запрессовать в паз вала шпонку 23;
Установить шлицевой вал в сборе 14 в корпус 2;
Установить в корпус 2 резиновое кольцо 9;
Установить в корпус уплотнительную манжету 20 после установить фланец 17;
Закрепить фланец с корпусом болтами 19;
В крышку 3 установить штуцер 16 и пружину 6;
Установить крышку 3 в сборе на корпус и зафиксировать при помощи болтов 18.
Технологическая схема сборки лопастного насоса представлена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Технологическая схема сборки лопастного насоса
Проектирование операций сборки и технологических эскизов сборки
При проектировании операций сборки нужно запрессовать подшипники на вал. Запрессовка подшипника необходима для того чтобы он плотно держался на валу.
Первоначально подшипники нужно расконсервировать то есть снять с их поверхности заводскую предохранительную смазку очистить затем промывать 5–20 минут в горячем масле или горячем антикоррозионном растворе (температура масла или раствора – 75–80 °C) или бензине (керосине). Промывку следует осуществлять таким образом чтобы избежать контакта подшипников с осевшей на дно промывочной ванны грязью для чего их следует поместить в корзину из проволоки и в ходе промывки периодически встряхивать. Чистые подшипники тщательно просушить. В завершение подготовки подшипники подгоняют под посадочные места а также покрывают посадочные места вала корпуса и подшипника тонким слоем рабочей смазки.
Шарикоподшипники запрессовывают на неподвижный вал вручную или на прессах в холодном состоянии. Для обеспечения соосности вала и подшипника используются направляющие.
Вал 5 нужно установить в упор с направляющими 1 затем установить пару подшипников 3 в направляющие 2 после чего установить подшипники на нужную глубину с помощью пресса 6 и монтажной трубы 4. Схема запрессовки подшипника представлена на чертеже.
Проектирование операции приемочных испытаний изделий
После того как провели сборку необходимо лопастной насос определить в пункт приемочных испытаний где он будет признан годным или негодным. Лопастной насос признается годным если все его параметры совпадут с нормативными. Проверка осуществляется по следующим параметрам: по показателям подачи напора частоты вращения КПД массы; вибрации и шума а также по показателям безопасности.
Описание технологии разборки узла и дефектации его деталей
Разборка лопастного насоса производится следующим образом:
Открутить болты 18 и отсоединить крышку 3;
Извлечь из крышки штуцер 16 и пружину 6;
Открутить болты 19 и отсоединить фланец 17 после чего извлечь манжету 20;
Извлечь из корпуса 2 вал шлицевой в сборе после чего извлечь резиновое кольцо 2;
Выпрессовать из паза вала шпонку 23;
Снять с вала шайбу 13 после чего снять подшипник 21 и уплотняющую прокладку 8;
Снять с шлицевого вала крышку 4;
Поочередно снять с вала статор 11 ротор 10 (с ротора снять лопасти 5) и диск плоский 1;
Снять с вала шайбу 12 после чего снять подшипник 22 и уплотняющую прокладку 7;
Демонтировать корпус 2 из приспособления.
Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения промываются обезжириваются и высушиваются. Детали покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса) подвергаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии.
Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.
Контроль подшипников включает осмотр проверку на шум и легкость вращения измерение осевого и радиального зазоров измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе а также при наличии следов коррозии ожогов и появлении черноты.
В подшипниках не допускаются:
) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения цвета побежалости в любом месте подшипника;
) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
) шелушение металла чешуйчатые отслоения;
) коррозионные раковины забоины риски и вмятины на поверхности качения видимые невооруженным глазом;
) надломы сквозные трещины на сепараторе отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
) забоины и вмятины на сепараторе препятствующие плавному вращению подшипника;
) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;
) осевой зазор более 008 мм и радиальный зазор более 01 мм;
) при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук а также заметное притормаживание и заедание.
Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов.
При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под статор уплотняющих колец корпуса и полости разъема износ внутренней полости состояние уплотняющих поверхностей секций центрирующих штифтов величины зазоров между уплотняющими кольцами секций.
Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются.
Искривление вала происходит в результате выхода из строя подшипников.
Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок задиров коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.
Как правило поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места под защитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.
Дефектные шлицы на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны то этот участок вала протачивается до основания шлицев а затем наплавляется обрабатывается и на нем нарезаются новые шлицы.
Технология сборки и монтажа: учебник Мартынов Э. З. Рахимянов Х.М. Красильников Б.А. - Новосибирск : Изд-во НГТУ 2009. - 244 с. - (Серия «Учебники НГТУ».
Технология сборки и монтажа: Конспект лекций. Мартынов Э. З. - Новосибирск : Изд-во НГТУ 2003. - 81 с.

Skhema sborki.frw

рпз.docx

Назначение агрегата и принцип действия
Данный двухступенчатый цилиндрический редуктор с раздвоенной тихоходной ступенью служит для передачи и увеличения крутящего момента между параллельными осями и снижения частоты вращения.
Принцип работы цилиндрического редуктора заключается в характерном сцеплении зубьев вала и колеса. Шестерня ведущей ступени выпаленная с валом в виде вал-шестерня шестерня ведомой передачи выполнена раздельно от вала. Все зубья имеют эвольвентную профиль и прямозубые. Во время вращения шестерни происходит зацепление в результате чего зубья ведомого колеса вращаются в противоположном направлении.
Достоинства и недостатки
Они обладают рядом достоинств обуславливающих столь широкое их применение:
Цилиндрические редукторы позволяют передавать усилие с высокой эффективностью что обеспечивает их КПД в районе 98-99%. Во многом это обуславливается незначительными силами трения возникающими в процессе работы. Это преимущество делает цилиндрические редукторы весьма экономичными что способствовало их широкому распространению.
Низкое тепловыделение
Высокий КПД приводит к тому что лишь малая часть передаваемой энергии теряется безвозвратно. Следствием этого является то что лишь малая часть энергии идет на нагрев деталей передачи что и обуславливает низкое тепловыделение. Это преимущество позволяет обходиться без установки на редукторы каких-либо дополнительных систем охлаждения а также увеличивает эксплуатационную надежность редуктора.
Способность передавать высокие мощности
Из-за особенностей конструкции цилиндрические редуктора не склонны к заеданиям высокому КПД и незначительному тепловыделению цилиндрические редукторы хорошо подходят для передачи больших мощностей. Если в отдельных случаях потерями можно пренебречь когда использование другого типа редукторов более выгодно или единственно применимо то в крупных агрегатах вопрос энергоэффективности выходит на первое место.
Надежность работы даже в условиях продолжительных период с частыми пусками-остановами
Данное преимущество во многом обусловлено небольшим трением скольжения в цилиндрической передаче за счет чего обеспечивается малый износ рабочих деталей. В отличие от червячных редукторов цилиндрические также достаточно надежны в условиях режима работы с частыми пусками и остановами или пульсирующей нагрузкой так как подобный режим не приводит к чрезмерному увеличению скорости износа.
Малый люфт выходного вала
В сравнении с червячными редукторами цилиндрические обладают значительно меньшим люфтом выходного вала за счет чего достигается их высокая относительно других типов редукторов кинематическая точность что позволяет использовать цилиндрические редуктора в системах предъявляющих повышенные требования к точности таких как приводы устройств позиционирования.
Возможность вращения валов в любую сторону
Данную особенность можно отнести как достоинствам так и к недостаткам в зависимости от условий применения редуктора. Полная обратимость может быть как полезна когда необходимо проворачивать выходной вал так и нежелательна если к примеру рассматривать подъемный механизм в устройстве которого может возникнуть необходимость дополнительно устанавливать тормозной механизм.
Из недостатков цилиндрических редукторов обычно выделяют следующие пункты:
Ограничение по передаточному числу
Передаточное отношение одной ступени зубчатой цилиндрической передачи не рекомендуется делать больше 63. Соответственно если от редуктора требуется большее передаточное число то приходится вводить дополнительные ступени. Это влечет за собой непомерное увеличение габаритов цилиндрического редуктора и возрастание его металлоемкости. В большинстве случаев применение громоздких цилиндрических редукторов с большим передаточным числом является нерациональным.
При работе цилиндрического редуктора линия контакта не постоянна а возникает вновь при вхождении в контакт очередной пары зубьев. Это приводит к тому что показатели шумности у цилиндрических редукторов оказываются выше чем у аналогичных червячных редукторов.
Технические характеристики:
Номинальная мощность 24 кВт;
Передаточное отношение 307;
Параметры на тихоходном валу: частота вращения 488 обмин момент вращения 1500 Н·м.
Технические требования
Перед пуском нового редуктора в работу под нагрузкой рекомендуется его обкатать в холостом режиме (без рабочей нагрузки или с пониженной нагрузкой) в течение 15 20 часов для приработки трущихся поверхностей.
Цилиндрическому редуктору в общем случае требуется негустая смазка чем другим видам редукторов например И 25А ГОСТ 20799-88.
Не устанавливать цилиндрический редуктор в привод механизма находящегося под ударными нагрузками. При долговременной работе с ударами цилиндрический редуктор может перегреваться и у него резко снижается ресурс.
При сборке редуктора необходимо обеспечить правильное пятно контакта для цилиндрической передачи. Оптимальные условия: пятно контакта должно проходить точно через среднюю плоскость колеса наблюдается направленность его сдвига в область выхода из зацепления. Следует исключить кромочный контакт. Для обеспечения правильного пятна контакта на данном цилиндрическом редукторе смещение средней плоскости зубчатого колеса относительно оси шестерни должно составлять не более ± 004 мм.
Наименьший свободный поворот шестерни при неподвижном колесе должен составлять 6°.
Проектирование последовательности сборки и составление технологической схемы сборки.
Сборку цилиндрического редуктора осуществить в последовательности:
(За базу при сборке редуктора принимаем корпус редуктора)
Содержание операции переходов
Сборка ведущего вала-шестерни 3
Закрепить вал шестерню 3 в приспособлении.
Запрессовать шпонку 38.
Установить кольцо мазе удерживающее 21.
Смазать и установить подшипники 32.
Сборка промежуточного вала 4
Закрепить вал 4 в приспособлении.
Запрессовать шпонки 39 40.
Установить зубчатые колеса 6 7.
Установить кольцо распорное 10.
Сборка ведомого вала 5
Закрепить вал 5 в приспособлении.
Запрессовать шпонки 41 42.
Установить распорную втулку 9.
Установить зубчатые колеса 8.
Закрепить втулку 9 и колеса 8 болтовыми соединениями состоящими из болтов 22 гайки 26 шайбы 29.
Установить кольца распорные 11.
Смазать и установить подшипники 31.
Установить корпус 1 на стол установить валы в сборе 345.
Установить штифты 35.
Установить и затянуть болтовыми соединениями состоящими из болта 23 гайки 30 шайбы 36 и болта 25 гайки 28 шайбы 34 крышку корпуса
Установить крышки подшипников 12131415 с прокладками 1718 и затянуть болтами 24.
Установить шайбу 37 и сливную пробку(болт) 33.
Установить жезл уровня масла 20.
Залить масло через отверстие смотрового люка.
Установить прокладку 16 крышку смотрового люка 19 и затянуть болтами 27.
Технологическая схема сборки представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Технологическая схема сборки червячного редуктора
Проектирование операции сборки и технологических эскизов сборки
Операция запрессовки конического роликового подшипника.
Перед тем как будет выполнена установка роликового подшипника необходимо:
- подготовить рабочее место исключить вероятность запыления деталей при проведении работ;
- произвести очистку и осмотр посадочных мест устранить имеющиеся дефекты поверхностей (замятины забоины заусенцы и т. д.);
- замерить посадочные места на соответствие требованиям полей допусков и шероховатости (замеры посадочных мест вала производятся микрометром в корпусе – нутромером);
- проверить геометрию деталей в частности вал на прямолинейность;
- предварительно осмотреть подшипник на наличие видимых дефектов проверить соответствие номера и произвести замеры основных размеров;
- расконсервировать и промыть подшипник;
- проверить легкость вращения;
- нанести смазку в достаточном количестве если смазочный материал не нанесён производителем.
Для правильной установки подшипников рекомендуется применение гидравлических или ручных прессов которые обеспечивают плавную и ровную установку при минимальном риске повреждения деталей. Установка роликового подшипника должна осуществляться путем передачи монтажного усилия только через напрессовываемое кольцо. Нельзя передавать усилие через сепаратор и тела качения как и прилагать усилия к сепаратору.
При установке конических роликовых подшипников необходимо отдельно смонтировать каждую сборочную единицу. Внутренне кольцо с телами качения напрессовывается на вал наружное кольцо отдельно устанавливается в корпус. После этого регулируется внутренний зазор.
Последовательность установки внутреннего кольца подшипника на цилиндрический вал:
Установить вал в специальный упор;
Посадочные места покрыть тонким слоем пластичной смазки например литол;
Расположить по оси: вал внутреннее кольцо подшипника монтажный стакан и рабочую часть пресса.
Приложить пробную нагрузку проверить на плавность движения.
Произвести сам монтаж внутреннего кольца подшипника с установкой его на требуемое место.
Эскиз операции приведён на чертеже КР2068956-07.03.01.
Последовательность установки наружного кольца подшипника в отверстие картера редуктора:
Установить картер редуктора специальный упор;
Расположить по оси: отверстие в картере редуктора наружное кольцо подшипника монтажный стакан и рабочую часть пресса.
Произвести сам монтаж наружного кольца подшипника с установкой его на требуемое место.
Эскиз операции приведён на чертеже КР2068956-07.03.02.

Poyasnitelnaya zapiska.docx

Морозов А. А. ТА-601
Назначение агрегата и принцип действия
Данный одноступенчатый червячный редуктор служит для передачи и увеличения крутящего момента между пересекающимися осями и снижения частоты вращения.
Принцип работы червячного редуктора заключается в характерном сцеплении зубьев вала и колеса. Червяком называют винт с нарезанной резьбой профиль которой близок к трапецеидальной. А червячное колесо имеет косые зубья со специальным профилем. Во время вращения червяка происходит перемещение витков его резьбы вдоль оси в результате чего зубья червячного колеса продвигаются в этом же направлении.
Технические характеристики:
Номинальная мощность 4 кВт;
Передаточное отношение 16;
Параметры на тихоходном валу: частота вращения 167 обмин момент вращения 1500 Н·м.
Технические требования
Перед пуском нового редуктора в работу под нагрузкой рекомендуется его обкатать в холостом режиме (без рабочей нагрузки или с пониженной нагрузкой) в течение 15 20 часов для приработки трущихся поверхностей.
Червячному редуктору в общем случае требуется более густая смазка чем другим видам редукторов например И 40А ГОСТ 20799-88.
Не устанавливать червячный редуктор в привод механизма находящегося под ударными нагрузками. При долговременной работе с ударами червячный редуктор может перегреваться и у него резко снижается ресурс.
При сборке редуктора необходимо обеспечить правильное пятно контакта для червячной передачи. Оптимальные условия: пятно контакта должно проходить точно через среднюю плоскость колеса наблюдается направленность его сдвига в область выхода из зацепления. Следует исключить кромочный контакт. Для обеспечения правильного пятна контакта на данном червячном редукторе смещение средней плоскости червячного колеса относительно оси червяка должно составлять не более ± 004 мм.
Наименьший свободный поворот червяка при неподвижном червячном колесе должен составлять 6°.
Проектирование последовательности сборки и составление технологической схемы сборки.
Сборку червячного редуктора осуществить в последовательности:
) Установить картер редуктора 4 в специальное приспособление;
) Запрессовать в отверстие картера редуктора 4 наружное кольцо первого подшипника 20.
) Прикрутить глухую крышку 8 болтами 18 с шайбами 23 смазав поверхность контакта герметиком.
) На червячный вал 3 напрессовать маслоразбрызгивающие кольца 5 и внутренние кольца подшипника 20 запрессовать шпонку 26 в шпоночный паз.
) Установить червячный вал 3 в сборе в корпус редуктора 4.
) Запрессовать в отверстие картера редуктора 4 наружное кольцо второго подшипника 20.
) В проточку под уплотнение проходной крышки 10 вставить сальниковое кольцо 19 и прикрутить крышку 10 в сборе к картеру редуктора 4 болтами 18 с шайбами 23 смазав поверхность контакта герметиком.
) В паз тихоходного вала 1 запрессовать шпонку 27 напрессовать червячное колесо 6 установить втулку 2 напрессовать внутренние кольца подшипников 21 запрессовать шпонку 26 установить наружные кольца подшипников 21 на внутренние.
) Уложить тихоходный вал 1 в сборе в картер редуктора 4.
) Вставить уплотнительное кольцо 7 в отверстие картера редуктора 4 и закрутить пробку 10 с шайбой 24.
) Залить масло в редуктор.
) Установить крышку редуктора 12 на картер редуктора смазав поверхности контакта герметиком и прикрутить болтами 17 с шайбами 23.
) Прикрутить глухую крышку 9 болтами 18 с шайбами 23 смазав поверхность контакта герметиком.
) В проточку под уплотнение проходной крышки 11 вставить сальниковое кольцо 19 и прикрутить крышку 11 болтами 18 с шайбами 23 смазав поверхность контакта герметиком.
) Уложить прокладку 15 на поверхность смотрового окна на крышке редуктора 12.
) Прикрутить крышку смотрового окна 13 к крышке редуктора 12 болтами 16 с шайбами 22.
Технологическая схема сборки представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Технологическая схема сборки червячного редуктора
Проектирование операции сборки и технологических эскизов сборки
Операция запрессовки конического роликового подшипника.
Перед тем как будет выполнена установка роликового подшипника необходимо:
- подготовить рабочее место исключить вероятность запыления деталей при проведении работ;
- произвести очистку и осмотр посадочных мест устранить имеющиеся дефекты поверхностей (замятины забоины заусенцы и т. д.);
- замерить посадочные места на соответствие требованиям полей допусков и шероховатости (замеры посадочных мест вала производятся микрометром в корпусе – нутромером);
- проверить геометрию деталей в частности вал на прямолинейность;
- предварительно осмотреть подшипник на наличие видимых дефектов проверить соответствие номера и произвести замеры основных размеров;
- расконсервировать и промыть подшипник;
- проверить легкость вращения;
- нанести смазку в достаточном количестве если смазочный материал не нанесён производителем.
Для правильной установки подшипников рекомендуется применение гидравлических или ручных прессов которые обеспечивают плавную и ровную установку при минимальном риске повреждения деталей. Установка роликового подшипника должна осуществляться путем передачи монтажного усилия только через напрессовываемое кольцо. Нельзя передавать усилие через сепаратор и тела качения как и прилагать усилия к сепаратору.
При установке конических роликовых подшипников необходимо отдельно смонтировать каждую сборочную единицу. Внутренне кольцо с телами качения напрессовывается на вал наружное кольцо отдельно устанавливается в корпус. После этого регулируется внутренний зазор.
Последовательность установки внутреннего кольца подшипника на червячный вал:
Установить вал в специальный упор;
Посадочные места покрыть тонким слоем пластичной смазки например литол;
Расположить по оси: вал внутреннее кольцо подшипника монтажный стакан и рабочую часть пресса.
Приложить пробную нагрузку проверить на плавность движения.
Произвести сам монтаж внутреннего кольца подшипника с установкой его на требуемое место.
Эскиз операции приведён на чертеже КР2068956-07.03.01.
Последовательность установки наружного кольца подшипника в отверстие картера редуктора:
Установить картер редуктора специальный упор;
Расположить по оси: отверстие в картере редуктора наружное кольцо подшипника монтажный стакан и рабочую часть пресса.
Произвести сам монтаж наружного кольца подшипника с установкой его на требуемое место.
Эскиз операции приведён на чертеже КР2068956-07.03.02.