• RU
  • На проверке: 39
Меню

Барабан тормозной автомобиля ВАЗ-2108

  • Добавлен: 03.07.2014
  • Размер: 156 KB
  • Закачек: 2
Чтобы скачать этот файл, Вам необходимо зарегистрироваться и внести вклад в развитие сайта

Описание

Курсовой проект. Чертежи, пояснительная записка

Состав проекта

Название Размер
icon vaz-2108.rar
156 KB
icon Курсовая работа
icon ПЗ
icon Курсовик ПЗ.doc
285 KB
icon ОГЛАВЛЕНИЕ.doc
50 KB
icon Чертежи
icon Барабан ВАЗ-2108.cdw
228 KB
icon Барабан тормозной.cdw
253 KB
icon Гайка.cdw
211 KB
icon Операция 010 Токарная.cdw
258 KB
icon Приспособление.cdw
212 KB
icon Схема.cdw
250 KB

Дополнительная информация

Содержание

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

1.4 Определение оптимальной последовательности операций по восстановлению деталей

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

1.6 Проектирование дефектовочных операций

1.7 Проектирование операций получения ремонтной заготовки

1.8 Проектирование операций получения годной детали из ремонтной заготовки

1.9 Составление технической документации

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор типа и схемы приспособления

2.2 Расчёт усилия зажима

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. технологическая часть

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

Тормозные системы служат для снижения скорости движения и полной остановки автомобиля, а также для удержания на месте неподвижно стоящего автомобиля. Тормозные системы, устанавливаемые на автомобилях должны быть максимально эффективны при торможении с различной нагрузкой и на разных скоростях. Так же тормозные механизмы должны обеспечивать торможение автомобиля независимо от внешних условий.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормозные механизмы, в которых торможение происходит за счёт сил трения возникающих между вращающимися и неподвижными деталями. Барабанный тормозной механизм - механизм, в котором силы трения возникают за счёт прижатия неподвижных колодок к внутренней поверхности вращающегося цилиндра тормозного барабана. Основные возможные неисправности – это обломы, трещины, задиры, появляющиеся между трущимися поверхностями, а также кольцевые канавки или износ рабочей поверхности.

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

Согласно «Руководству по ремонту», а также практическому опыту эксплуатации, цилиндры тормозных барабанов подвергают восстановлении при обнаружении на рабочей поверхности цилиндра глубоких рисок, задиров, а также кольцевой канавки образующейся с течением времени в результате соприкосновения цилиндра с накладкой тормозных колодок. Как показывает практический опыт, при дальнейшей эксплуатации тормозных барабанов возможно появление обломов и трещин цилиндра. В результате появления кольцевой канавки уменьшается площадь соприкосновения тормозных накладок с площадью цилиндра и как следствие уменьшение эффективности торможения автомобиля, что может привести к негативным последствиям.

Согласно техническим данным, предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм, в противном случае нарушается его прочность.

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

В настоящее время известно довольно много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер - слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.

В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовку цилиндра из тормозного барабана и запрессовку нового мы рассматривать не будем, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. В данной работе мы будем пологать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (201,5 мм). В этом случаи избавится от дефекта только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта мы выбираем напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой.

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

005. В процессе эксплуатации автомобиля на наружных поверхностях тормозного барабана в больших количествах скапливаются отложения. В данном случаи очистка может быть проведена методом погружения. Для данной цели используют моечную установку ОМ4267. Установка предназначена для мойки сборочных единиц и деталей с применением синтетических моечных средств. Промывка в струйных моечных машинах с применением соответствующих моющих средств не обеспечивает должной степени очистки от отложений. В связи с этим детали с отложениями очищают в ваннах.

Для очистки погружением в качестве моющих средств применяют «Лабомид203» или МС-8 концентрацией 2030 г/л. Рабочая температура растворов 80100 0С. Для повышения моющих свойств используют каустическую соду. Норму времени на мойку принимаем Т0=26 часов.

2.1 Выбор типа и схемы приспособления

Приспособление – это устройство, создающее необходимые условия и удобства для выполнения технологических операций. Приспособления делятся на четыре группы по целевому назначению.

1. Разборочно-сборочные приспособления – предназначены для разборки и сборки узлов и агрегатов. В нашем случаи тормозной барабан снимается со ступицы колеса при помощи лёгких постукиваний деревянного молотка по внутренней кромке барабана, либо при помощи специального съёмного приспособления.

2. Станочные приспособления – для установки и закрепления обрабатываемых деталей относительно режущего инструмента. Для того, чтобы обработать тормозной барабан на станке необходимо изготовить специальное приспособление, чертёж которого приведён на листе 1 графической части.

С данной стороны приспособление крепится тормозной барабан, с другой стороны приспособления вставляется в зажимной патрон станка.

Установочной базой для тормозного барабана является центровое отверстие. Для того, чтобы барабан не сорвался с приспособления он зажимается специальной гайкой приведённой на листе 3 графической части.

3. Контрольное приспособление служит для проверки результатов ремонта. В нашем случаи контрольным приспособлением служит штангенциркуль для проверки внутреннего диаметра цилиндра ШЦ1 с пределом измерений 250 мм, а также индикатор часового типа для проверки радиального биения (ГОСТ 57768). Радиальное биение барабана составляет не более 1,5 мм.

Заключение

Мы провели полный анализ условий эксплуатации тормозного барабана, возможных неисправностей, а также рациональных способов ремонта. Определили оптимальную последовательность операций по восстановлению работоспособности тормозного барабана и составили технологическую и операционную карты.

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 23 часа 3 минуты
up Наверх