Автоматический контроль и регулирование процесса разделения воздуха - диплом

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА С КРАТКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1 Описание технологического процесса

1.2 Краткая характеристика технологического оборудования

2 ИССЛЕДОВАНИЕ ОБЪЕКТА И РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ

2.1 Основные свойства объекта управления-----------------------------------------------------------

2.2 Определение показателей эффективности и целей управления

2.3 Выбор регулируемых параметров и каналов для внесения регулирующих

воздействий-----------------------------------------------------------------------------------------------------

2.4 Выбор контролируемых и сигнализируемых параметров

2.5 Выбор мероприятий по защите и блокировке----------------------------------------------------

2.6 Исследование объекта управления------------------------------------------------------------------

3 ПОСТРОЕНИЕ И РАСЧЕТ СИСТЕМ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ И ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

3.1 Описание работы системы управления

3.2 Выбор средств автоматизации

3.3 Описание микропроцессорного контролера

3.4 Расчёт регулирующего органа (клапана)

4 РАЗРАБОТКА СХЕМ СИГНАЛИЗАЦИИ И ЗАЩИТЫ

5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЩИТОВ И ПУЛЬТОВ УПРАВЛЕНИЯ

5.1 Назначение, конструкция щитов

5.2 Проводки щитов и пультов

5.3 Заземление щитов и пультов

5.4 Порядок установки контроллера

5.5 Правила установки приборов и средств автоматизации

5.6 Размещение и монтаж щитов

6 МОНТАЖ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ

6.1 Правила техники безопасности при монтаже первичных устройств

6.2 Монтаж приборов и аппаратуры

6.3 Монтаж средств автоматизации. План трасс

7 ПАТЕНТНАЯ ПРОРАБОТКА

8 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

8.1 Расчет годового экономического эффекта

8.2 Расчет себестоимости выпускаемой продукции

8.3 Расчет затрат на материалы

8.4 Расчет затрат на энергоносители и электроэнергию

8.5 Расчет заработной платы основных рабочих

8.6 Себестоимость продукции

8.7 Расчёт показателей экономической эффективности технического решения------------

9 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

9.1 Анализ опасных производственных факторов

9.2 Анализ вредных производственных факторов----------------------------------------------------

9.3 Производственная санитария

9.4 Техника безопасности при работе

9.5 Защита от статического электричества и поражения электрическим током

9.6 Классификация помещений по пожаро- и взрывоопасности

9.7 Пожаробезопасность лаборатории, участка, отдела

9.8 Атмосферные выбросы

9.9 Сточные воды---------------------------------------------------------------------------------------------

9.10 Водоснабжение и канализация----------------------------------------------------------------------

9.11 Охрана труда---------------------------------------------------------------------------------------------

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА И НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение

В связи с большими объемами производства и требованиям предъявляемыми к качеству выпускаемой продукции, остро стоит вопрос об автоматизации производства.

Управление производственным процессом требует решения множества сложных задач. Поэтому основные функции системы управления раньше были возложены на человека.

Но развитие теории и техники автоматического управления, на базе современной электроники, привело к созданию автоматических управляющих устройств. По мере совершенствования им передаются все более сложные функции управления, в результате чего достигается более высокий уровень автоматизации производственных процессов.

Автоматизация производства - процесс при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим системам. Автоматизация производства - основа развития современной промышленности.

В данном дипломном проекте рассматривается автоматизация процесса получения чистого аргона

Процесс получения чистого аргона представляет собой три следующих друг за другом стадии производства. Каждая стадия представляет собой процесс ректификации, причем при получении сырого и технического аргона основным продуктом является дистиллят, а при получении чистого аргона основным продуктом является кубовый остаток. Аргон является в инертным газом и по этому существует настоятельна необходимость установки оборудования и проведения мероприятий по обеспечению пожаро и взрыво безопасности, в данном проекте осуществляется автоматический контроль безопасности производственного процесса.

Целью моего дипломного проекта стала модернизация системы автоматизации то есть на базе уже существующих средств автоматизации создать новую систему, с применением современных микропроцессорных средств. Принимаемые в проекте технические решения базируются на последних достижениях науки и техники в области автоматизации химических производств.

Исходя, из экономической целесообразности полная замена средств и приборов автоматизации неэффективна и не выгодна. Реализация полной замены всей базы управления и контроля, займёт недопустимо большой срок и крупные капиталовложения, тогда как перед службой КИП и А поставлена задача в кратчайшие сроки установить и запустить в работу старое и новое оборудование КИП и А, произведя замену морально и физически устаревших приборов.

1 описание технологического процесса с краткой характеристикой технологического оборудования

1.1 Описание технологического процесса

Благодаря своей химической инертности аргон широко используется во многих производствах. К ним относятся:

1)электродуговая сварка алюминия, магния, титана, меди и их сплавов, а также различных видов нержавеющих сталей;

2) изготовление осветительных ламп, импульсных источников света и электронных приборов;

3) электродуговая резка цветных металлов в защитной аргонноводородной атмосфере;

4) выплавка и обработка цветных металлов, в частности титана, меди, натрия, магния, урана, циркония и вольфрама, а также качественных сталей;

5) продувка жидких сталей для удаления газовых примесей [ 2 ].

Процесс получения чистого аргона представляет собой три следующих одна за другой стадии производства:

1) извлечение из воздуха сырого аргона;

2) очистка сырого аргона от кислорода, т.е. получение технического ар-гона;

3) очистка технического аргона от азота, т.е. получение чистого аргона [ см.черт. БР 05 2203011].

Парообразная аргонная фракция, отбираемая из середины верхней колонны установки разделения воздуха КжАр21 (далее называемой просто установкой разделения) с содержанием 88% кислорода; 0.7% азота поступает в нижнюю часть колонны сырого аргона (позиция 1). Для отвода тепла из верха колонны сырого аргона (позиция 1) и конденсации образовавшихся в ней паров в конденсатор колонны сырого аргона (позиция 4) подается жид-кий азот с выхода установки разделения с температурой минус 1900С. После конденсатора колонны сырого аргона (позиция 4) частично испарившийся азот поступает в испаритель установки разделения.

В колонне сырого аргона (позиция 1) происходит разделение парообразной аргонной фракции на сырой аргон с содержанием 0.5% кислорода; 2.3% азота и жидкую кислородную фракцию, содержащую 91.5% кислорода, которая затем, пройдя через гидрозатвор, возвращается в верхнюю колонну установки разделения [ 2 ].

Из верха колонны сырого аргона (позиция 1) парообразный сырой аргон поступает в конденсатор колонны сырого аргона (позиция 4), где конденсируется. На выходе из конденсатора колонны сырого аргона (позиция 4) жид-кий сырой аргон делится на два потока. Одна его часть через гидрозатвор

поступает для орошения в верхнюю часть колонны сырого аргона (позиция 1).

Другая часть жидкого сырого аргона поступает в теплообменник (позиция 10), где нагревается до температуры минус 1830С и, превратившись в парогазовую смесь, поступает в среднюю часть колонны технического арго-на (позиция 2). Для нагревания сырого аргона в теплообменник (позиция 10) поступает кубовая жидкость из нижней колонны установки разделения с температурой минус 1700 С.После нагревания сырого аргона кубовая жид-кость из теплообменника (позиция 10) поступает в верхнюю часть верхней колонны установки разделения.

В колонне технического аргона (позиция 2) парообразный сырой аргон разделяется на технический аргон с содержанием в нем 0.0002% кислорода и отбросную жидкую фракцию, состоящую из 50% кислорода и 50% аргона.

Отбросная жидкая фракция на выходе из куба колонны технического ар-гона (позиция 2) разделяется на два потока. Одна ее часть поступает в подогреватель колонны технического аргона (позиция 7), испаряется в нем и воз-вращается обратно в куб колонны технического аргона (позиция 2).

Другая часть отбросной жидкой фракции поступает в теплообменник (позиция 12) и испаряется в нем. Затем она поступает в нижнюю часть колонны сырого аргона (позиция 1). Для испарения отбросной жидкой фракции в подогреватель колонны технического аргона (позиция 7) и теплообменник (позиция 12) поступает циркуляционный газообразный азот после циркуляционного теплообменника установки разделения с температурой минус 1700С, после чего частично сконденсировавшийся циркуляционный азот поступает в верхнюю колонну установки разделения.

Из верха колонны технического аргона (позиция 2) парообразный технический аргон поступает в конденсатор колонны технического аргона (позиция 5), где конденсируется. На выходе из конденсатора колонны технического аргона (позиция 5) жидкий технический аргон делится на два потока. Од-на его часть через гидрозатвор поступает для орошения в верхнюю часть колонны технического аргона (позиция 2).

Другая часть жидкого технического аргона поступает в теплообменник (позиция 11), где нагревается до температуры минус 1840С и, превратившись в парогазовую смесь, поступает в среднюю часть колонны чистого аргона (позиция 3), где происходит окончательная очистка аргона от азота.

Для нагревания технического аргона в теплообменник (позиция 11) по-ступает кубовая жидкость из нижней колонны установки разделения с температурой минус 1700С. После нагревания технического аргона кубовая жид-кость из теплообменника (позиция 11) поступает в верхнюю часть верхней колонны установки разделения.

Для отвода тепла из верха колонны технического аргона (позиция 2) и конденсации образовавшихся в ней паров в конденсатор колонны технического аргона (позиция 5) подается жидкий азот с выхода установки разделения с температурой минус 1900С. После конденсатора колонны технического аргона (позиция 5) частично испарившийся азот поступает в испаритель установки разделения.

В колонне чистого аргона (позиция 3) происходит разделение парообразного технического аргона на чистый аргон с содержанием 0.0002% кислорода и 0.002% азота и отбросную азотную фракцию с содержанием 80% азота и 20% аргона. Из верха колонны чистого аргона (позиция 3) парообразная отбросная азотная фракция поступает в конденсатор колонны чисто-го аргона (позиция 6), где конденсируется.

На выходе из конденсатора колонны чистого аргона (позиция 6) жидкая отбросная азотная фракция делится на два потока. Одна ее часть через гидрозатвор поступает для орошения в верхнюю часть колонны чистого аргона (позиция 3). Другая часть жидкой отбросной азотной фракции поступает в верхнюю часть верхней колонны установки разделения.

Для отвода тепла из верха колонны чистого аргона (позиция 3) и конденсации образовавшихся в ней паров в конденсатор колонны чистого арго-на (позиция 6) подается жидкий азот с выхода установки разделения с температурой минус 1900С.

После конденсатора колонны чистого аргона (позиция 6) частично испарившийся азот поступает в испаритель установки разделения. Жидкий чистый аргон на выходе из куба колонны чистого аргона (позиция 3) разделяется на два потока.

Одна его часть поступает в подогреватель колонны чистого аргона (позиция 8), испаряется в нем и возвращается обратно в куб колонны чистого аргона (позиция 3).Другая часть жидкого чистого аргона поступает в сбор-ник чистого аргона (позиция 9), необходимый для поддержания баланса в колонне чистого аргона (позиция 3) по жидкой фазе.

Для испарения жидкого чистого аргона в подогреватель колонны чисто-го аргона (позиция 8) поступает кубовая жидкость из нижней колонны установки разделения с температурой минус 1700С, после чего кубовая жидкость поступает в верхнюю часть верхней колонны установки разделения.

В сборнике чистого аргона (позиция 9) происходит отделение парообразного чистого аргона от жидкого чистого аргона. Из сборника чистого ар-гона (позиция 9) парообразный чистый аргон возвращается обратно в куб колонны чистого аргона (позиция 3).

Жидкий чистый аргон из сборника чистого аргона (позиция 9) поступает в теплообменник (позиция 13), где охлаждается до температуры минус 1830С.

После этого чистый аргон поступает в резервуар для хранения жидкого аргона установки разделения и далее сливается потребителю.

Для охлаждения чистого аргона в теплообменник (позиция 13) поступает жидкий азот с выхода установки разделения с температурой минус 190 С. После теплообменника (позиция 13) частично испарившийся азот поступает в испаритель установки разделения.

Основные свойства объекта управления.

Свойства объекта необходимо учитывать при составлении схемы автоматизации, выборе регулирования и определении оптимальных значений настроек регулятора. Правильный учет свойств объекта позволяет создать систему управления, имеющую более высокие показатели качества переходного процесса. Основными свойствами объекта управления являются самовыравнивание, емкость и запаздывание.

Самовыравнивание объекта характеризует его устойчивость. Самовыравниванием называют свойство устойчивого объекта самостоятельно устанавливаться в равновесное состояние после изменения своей входной величины. В объектах с самовыравниванием ступенчатое изменение входной величины приводит к изменению выходной величины со скоростью, постепенно уменьшающейся до нуля, что связано с наличием внутренней, отрицательной об-ратной связи.

Чем больше степень самовыравнивания, тем меньше отклонения выходной величины от первоначального положения.

Емкость объекта является свойством, присущим всем динамическим объектам. Она характеризует их инерционность.

Чем больше емкость, тем меньше скорость изменения выходной величины объекта, и наоборот.

Запаздывание объекта выражается в том, что его выходная величина начинает изменяться не сразу после нанесения возмущения, а только через некоторый промежуток времени, называемый временем запаздывания.

Все реальные объекты обладают запаздыванием, так как изменение потоков веществ или тепла распространяется в объектах с конечной скоростью и требуется время для прохождения сигнала от места нанесения возмущения до места, где фиксируется изменение выходной величины.

Для определения свойств объекта применяются следующие методы:

- аналитический;

- экспериментальный;

- экспериментально- аналитический.

В работе применен экспериментальный метод, состоящий в определении характеристик реального объекта путем постановки на нем эксперимента. Метод достаточно прост, обладает малой трудоемкостью, позволяет достаточно точно определить свойства объекта.

2.2 Определение показателей эффективности и целей управления

В качестве основного показателя эффективности данного процесса выступает чистота получаемого аргона на выходе из колонны чистого аргона (позиция3) [ см.черт.ДП 04 ВАЭ 15.01].

Другими словами основным показателем эффективности в данном случае является процентное содержание азота и кислорода в чистом аргоне на выходе из колонны чистого аргона (позиция 3). Целью данного процесса является поддержание процентных содержаний азота и кислорода в чистом аргоне на заданных значениях. Содержание азота в чистом аргоне должно быть не более 0.0005%. Содержание кислорода в чистом аргоне должно быть не более 0.005%. Процесс получения чистого аргона должен происходить при максимально большой интенсивности и экономичности процесса, кроме того, протекание процесса должно быть безопасным и безаварийным.

2.3 Выбор регулируемых параметров и каналов для внесения регулирующих воздействий

Процесс получения чистого аргона представляет собой три следующих друг за другом стадии производства. Каждая стадия представляет собой процесс ректификации, причем при получении сырого и технического аргона основным продуктом является дистиллят, а при получении чистого аргона основным продуктом является кубовый остаток. Поэтому, имеет смысл сначала отвлеченно проанализировать типовой процесс ректификации, а уже затем для каждой из стадий сделать соответствующие выводы, уточнения и дополнения.

Основными параметрами, характеризующими процесс ректификации являются составы дистиллята и кубового остатка. Существующие отечественные приборы не обладают достаточной точностью и быстродействием. Состав дистиллята и кубового остатка с достаточной точностью регулировать нельзя, так как ректификационная колонна является многоемкостным объектом с распределенными параметрами, а следовательно с большим запаздыванием. Поэтому, необходимо прежде всего, устранить основные внешние возмущения и стабилизировать косвенные параметры, характеризующие состав продуктов. Основные возмущения процесса связаны с изменением параметров потоков на входе и выходе из процесса. Это прежде всего: расход, состав и начальная температура исходной смеси, расходы теплоносителей в теплообменники, расходы флегмы, дистиллята и кубового остатка, расход хладоносителя в конденсатор.

Рассмотрим влияние вышеперечисленных факторов на работу колонны. Предположим, исходная смесь поступает в колонну в недостаточном количестве. Это приводит к уменьшению содержания низкокипящего компонента в дистилляте. При избытке исходной смеси тепла, подаваемого в испаритель, не хватает на испарение. Увеличивается содержание низкокипящего компонента в кубовом остатке. Следовательно, чтобы колонна работала экономично и вы-давала чистый продукт нагрузка колонны должна быть стабилизирована. В данном случае расход исходной смеси зависит от предыдущего процесса, по-этому изменение нагрузки колонны следует рассматривать как сильное возмущающее воздействие. Уменьшение содержания низкокипящего компонента в исходной смеси приводит к уменьшению затрат тепла на испарение низко-кипящего компонента. Температура в колонне повышается и заданная точность не достигается. Данное возмущающее воздействие не может быть устранено до поступления в объект управления. Если исходная смесь вводится в колонну не при температуре кипения, то она должна быть нагретой до этой температуры парами, поднимающимися снизу. В результате температура па-ров понижается и процесс массообмена между жидкой и паровой фазами нарушается. Более интенсивно идет конденсация паров, при этом часть низко-кипящего компонента попадает в кубовый остаток, отбор дистиллята уменьшается. В технологической схеме ректификации есть теплообменник для подогрева исходной смеси, что позволяет стабилизировать температуру исходной смеси, тем самым устраняя одно из возмущающих воздействий до объекта. В свою очередь, эта стабилизация позволит устранить возмущающие воздействия по линии расхода теплоносителя.

От расхода теплоносителя в теплообменник куба колонны зависит скорость паров в колонне, что определяет интенсивность и экономичность процесса. Следовательно, оптимальный режим колонны будет происходить при скорости, несколько меньшей, чем в начале захлебывания. При постоянной нагрузке подачу теплоносителя можно было бы стабилизировать. Это лучше всего сделать на вводе теплоносителя в куб колонны.

От подачи флегмы в колонну зависит чистота дистиллята. Увеличение флегмового числа увеличивает чистоту дистиллята, но снижает экономичность процесса. Поэтому, лучше всего регулировать подачу флегмы по температуре в верхней части колонны.

Изменение расходов дистиллята и кубового остатка вызывают нарушение теплового и материального балансов в колонне. Регулироваться расходы дистиллята и кубового остатка должны в соответствии с изменениями количества и состава исходной смеси. Для того, чтобы расход дистиллята зависел только от параметров исходной смеси необходимо стабилизировать расход хладоносителя, подаваемого в конденсатор.

Изменение расхода и состава исходной смеси являются основными возмущающими факторами. Рассмотрим возможность регулирования режимных параметров, характеризующих состав дистиллята и кубового остатка.

Состав паровой и жидкой фаз зависит от температуры и давления в колон-не. Если давление стабилизировать, то зависимость между температурой и составом будет однозначной. Рассмотрим возможность стабилизации давления в колонне. Возмущающими факторами, вызывающими изменение давления в колонне являются колебания расхода и состава исходной смеси и расхода флегмы. Все эти возмущения имеют место, поэтому давление необходимо стабилизировать. Сделать это можно путем изменения расхода паров, выводимых из колонны в конденсатор или изменением расхода хладоносителя, подаваемого в конденсатор. Первый вариант неудачен, так как в этом случае конденсатор будет работать под переменным давлением. Второй вариант наиболее приемлем, но необходимо учитывать, что конденсатор обладает значительным запаздыванием. Стабилизация давления в верхней части колонны значительно упрощает задачу поддержания состава дистиллята. Стабилизировать давление в кубе колонны нет необходимости, так как по этому пара-метру колонна обладает самовыравниванием. Таким образом, необходимо стабилизировать давление в верхней части колонны, тогда состав дистиллята и кубового остатка будут зависеть только от температуры.

Рассмотрим влияние температуры в колонне на качество процесса. Уменьшение температуры снижает производительность колонны и часть низкокипящего компонента попадает в кубовый остаток. Повышение температуры в колонне приводит к увеличению содержания высококипящего компонента в дистилляте. При постоянном давлении температура в колонне зависит от параметров исходной смеси, от количества флегмы и теплоносителя, подаваемого в теплообменник куба колонны. Температуру в верхней части колонны можно стабилизировать путем изменения расхода флегмы, подаваемой в колонну, а в кубе колонны путем изменения расхода теплоносителя в теплообменник куба колонны. Поскольку ректификационная колонна является объектом с взаимосвязанными параметрами, то при применении одновременного регулирования температуры в верхней и нижней частях колонны регуляторы будут связаны через процесс, что может привести к колебательному режиму работы. Поэтому, температуру следует регулировать в одной части колонны. Поскольку температура в нижней части колонны зависит от расхода пара, по-даваемого в теплообменник куба колонны и параметров исходной смеси (рас-ход и температура), которые стабилизируются, то температура в нижней части колонны будет меньше подвержена изменениям и необходимо регулировать температуру в верхней части колонны. Регулирующее воздействие вносится путем изменения расхода флегмы. При этом датчик температуры следует установить на контрольной тарелке, где наиболее сильно меняется темпера-тура при изменении составов дистиллята и кубового остатка.

Для поддержания материального баланса колонны необходимо стабилизировать уровень жидкости в кубе путем изменения расхода кубового остатка и уровень дистиллята в конденсаторе путем изменения расхода дистиллята.

Все вышесказанное справедливо для стадий получения технического арго-на и чистого аргона. Но, в связи с тем, что стадия получения сырого аргона предназначена для обогащения аргонной фракции, система управления дан-ной частью технологического процесса будет иметь «облегченный» вид. В ней будут регулироваться только температура и давление вверху колонны, а также уровень флегмы в конденсаторе.

Итак, для достижения целей управления я выбираю следующие системы автоматического регулирования:

1) давления вверху колонны сырого аргона (позиция 1) путем изменения расхода жидкого азота в конденсатор колонны сырого аргона (позиция 4);

2) давления вверху колонны технического аргона (позиция 2) путем изменения расхода жидкого азота в конденсатор колонны технического аргона (позиция 5);

3) давления вверху колонны чистого аргона (позиция 3) путем изменения расхода жидкого азота в конденсатор колонны чистого аргона (позиция 6);

4) температуры на контрольной тарелке в колонне сырого аргона (позиция 1) путем изменения расхода флегмы из конденсатора колонны сырого аргона (позиция 4) ;

5) температуры на контрольной тарелке в колонне технического аргона (позиция 2) путем изменения расхода флегмы из конденсатора колонны технического аргона (позиция 5);

6) температуры на контрольной тарелке в колонне чистого аргона (позиция 3) путем изменения расхода флегмы из конденсатора колонны чистого ар-гона (позиция 6);

7) температуры сырого аргона на входе в колонну технического аргона (позиция 2) путем изменения расхода кубовой жидкости из нижней колонны установки разделения в теплообменник (позиция 10);

8) температуры технического аргона на входе в колонну чистого аргона (позиция 3) путем изменения расхода кубовой жидкости из нижней колонны установки разделения в теплообменник (позиция 14);

9) расхода газообразного азота в теплообменник (позиция 8);

10) температуры чистого аргона на выходе из теплообменника позиция 13) путем изменения расхода жидкого азота в теплообменник (позиция 13);

11) расхода газообразного азота в теплообменники (позиции 7,12);

12) уровня жидкости в конденсаторе колонны сырого аргона (позиция 4) путем изменения расхода жидкого азота в конденсатор колонны сырого ар-гона (позиция 4);

13) уровня жидкости в конденсаторе колонны технического аргона (позиция 5) путем изменения расхода жидкого азота в конденсатор колонны технического аргона (позиция 5);

14) уровня жидкости в конденсаторе колонны чистого аргона путем изменения расхода жидкого азота в конденсатор колонны чистого аргона (позиция 6);

15) уровня жидкости в кубе колонны технического аргона (позиция 2) путем изменения расхода кубовой жидкости на выходе из теплообменника (позиция 12);

16) уровня жидкости в кубе колонны чистого аргона (позиция 3) путем изменения расхода кубовой жидкости на входе в сборник аргона (позиция 9);

17) уровня жидкого чистого аргона в сборнике аргона (позиция 9) путем изменения расхода жидкого чистого аргона на выходе из теплообменника(позиция 13).