Лентопильный станок по металлу

Содержание

Введение

1. Основная часть

1.1 Назначение изделия

1.2 Технические характеристики

1.3 Устройство полуавтоматической линии

1.4 Меры безопасности при работе полуавтоматической линии

1.5 Принцип действия полуавтоматической линии

1.6 Меры безопасности при ремонте и обслуживании автоматической линии

1.7 Требования безопасности при ремонте и обслуживании электрооборудования

1.8 Эксплуатация и обслуживание оборудования - смазка, организация, регламентное обслуживание

1.8.1 Сущность и содержание системы ТоиР

1.8.2. Техническое обслуживание оборудования

1.8.3. Виды ремонтов

1.8.4. Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

1.8.5 Методы проведения ремонтов

2. Расчётная часть

2.1 Исходные данные для проектирования

2.2 Расчёт геометрических параметров зубьев пилы и силы резания

2.3 Кинематический расчёт привода пильной ленты

2.4 Расчёт зубчатой передачи

2.4.1 Выбор материалов и термообработки

2.4.2 Определение числа зубьев шестерни и зубчатого колеса

2.4.3 Определение допускаемых контактных напряжений

2.4.4 Определение допускаемых напряжений изгиба

2.4.5 Определение межосевых расстояний

2.4.6 Определение модуля

2.4.7 Определение размеров зубчатых колёс

2.4.9 Определение расчётных нагрузок в зубчатом зацеплении

2.4.9 Проверочный расчёт на контактную прочность

2.4.10 Проверочный расчёт на изгибную выносливость

2.5 Расчёт силы натяжения пильного полотна

и выбор резьбы натяжного винта

2.6 Расчёт оси шкива

2.7 Расчёт подшипников

Введение

Лентопильные станки по металлу предназначены для резки всех обычно используемых материалов, начиная с алюминия и его сплавов, цветных металлов и, заканчивая высокотвердой сталью. Лентопильные станки характеризуются жесткостью конструкции и высокой производительностью при условии соблюдения небольших размеров и мобильности. Для станков больших размеров можно использовать систему охлаждения.

Первопроходцами среди российских металлургов в области применения лентопильных станков, безусловно, являются предприятия черной металлургии. Заводы же по обработке цветных металлов более осторожно подходят к задаче перехода на новую технологию резания. Снижение себестоимости, повышение конкурентоспособности российской металлургии напрямую связано с внедрением новых сберегающих технологий. В области резки металлов для российских металлургов новым стало применение лентопильных станков. Ленточное пиление является одной из наиболее просто встраиваемых в производственный процесс и быстро окупаемых технологий.

Применяются машиностроителями и металлургами, в том числе теми из них, кто занимается производством таких труднообрабатываемых материалов, как титановые и никелевые сплавы.

По функциональным возможностям, следовательно, и по области применения всю широкую гамму лентопильных станков можно разделить на несколько классов. Лентопильные первого класса предназначены для высокопроизводительного разрезания практически всех металлов, используемых в современном машиностроении: цветных сплавов, конструкционных и высоколегированных сталей, никелей и титановых сплавов. Они способны разрезать с высокой скоростью как сплошной прокат и поковки большого диаметра, так и трубы и тонкостенный профиль. Оборудование этого класса может применяться на основных производствах металлургических заводов, на заготовительных участках высокотехнологичных предприятий, использующих труднообрабатываемые материалы, а также в цехах с потребностью в высокой производительности на единицу оборудования.

Стремительный рост в нашей стране парка лентопильных станков привел к многократному увеличению предложения отрезного оборудования на рынке. Лентопильные технологии уже доказали, что за ними будущее в области простого производительного отрезного оборудования. Сейчас в нашей стране в той или иной степени представлено очень много производителей лентопильных станков и ленточных пил. И это не предел, так как только в Европе насчитываются десятки производителей лентопильных станков, выпускающих сотни различных моделей и типоразмеров.

В связи с этим перед большинством заводов встает сложная проблема правильного выбора необходимого оборудования. Ошибки, допускаемые при принятии решения о покупке того или иного станка, зачастую приводят к тому, что оборудование либо просто не справляется с задачей, либо производительность оборудования не удовлетворяет необходимым требованиям, либо стоимость одного реза превышает все экономически обоснованные нормы. У подавляющего большинства технических специалистов предприятий нет большого практического опыта эксплуатации современных лентопильных станков, а значит и критериев их оценки. В этой ситуации правильность выбора в очень большой степени зависит от технической грамотности продавца, а также от его добросовестности и порядочности. Но на сегодняшний день в России действительно квалифицированную помощь реально могут оказать специалисты нескольких фирм, имеющих опыт продаж и сервисного обслуживания не менее четырех-пяти лет. Зачастую же, стремление продавца любой ценой продать оборудование оборачивается для предприятия просто выброшенными деньгами, а для человека, принимавшего решение, по меньшей мере, подтверждением его некомпетентности. На самом же деле существует простая методика, основанная на ряде параметров: технических, финансовых, организационных, сервисных, позволяющая определиться покупателю с покупкой оптимального отрезного оборудования.

Технические параметры станка определяются исходя из задачи, обусловленной диапазоном размеров обрабатываемых заготовок, маркой материала и его физическими свойствами, необходимой производительностью и коэффициентом загрузки оборудования. По функциональным возможностям, а, следовательно, по области применения всю широкую гамму лентопильных станков можно разделить на четыре класса. Главная же задачи покупателя - правильно определиться с тем, какого класса ему нужен станок для решения производственных проблем, и максимально точно классифицировать предлагаемые на рынке станки.

Классификация лентопильных станков.

Лентопильные I класса предназначены для высокопроизводительной разрезки практически всех металлов, используемых в современном машиностроении. Это - цветные сплавы, конструкционные и высоколегированные стали, никелевые и титановые сплавы. Они способны разрезать с высокой скоростью как сплошной прокат и поковки большого диаметра, так и трубы и тонкостенный профиль. Отсюда и области применения: основные производства металлургических заводов, заготовительные участки высокотехнологичных предприятий, использующих трудно обрабатываемые материалы, а также цеха, с потребностью высокой производительности на единицу оборудования. Это обусловлено тем, что лишь станки первого класса могут успешно работать как с биметаллическими, так и с твердосплавными пилами.

По конструктивному исполнению из горизонтальных станков к первому классу относятся только портальные (у которых пильная рама перемещается вдоль подвижного портала) и двух стоечные (у которых пильная рама опускается вдоль вертикальных стоек). При этом главным критерием двухстоечного станка, по которому его можно отнести к станкам первого класса является конструкция направляющих, по которым перемещается пильная рама во время рабочего хода. Направляющие обязательно должны быть рассчитаны на сверхвысокие нагрузки, возникающие при резке поковок большого диаметра из труднообрабатываемых материалов. В процессе резания появляются усилия, которые стремятся деформировать пильную раму, направляющие стойки и станину. Это приводит к возникновению микродеформаций пильной рамы, которые могут передаваться на остальные несущие части конструкции станка. В станках первого класса эта проблема решается за счет или применения призматических направляющих с линейными подшипниками, которые компенсируют деформации, или за счет развития диаметра цилиндрических направляющих, которые имеют достаточную жесткость, чтобы воспринимать все усилия. Относительный коэффициент жесткости стоек должен быть не менее 0,28 (относительный коэффициент жесткости равен отношению диаметра направляющей пильной рамы к максимальному диаметру заготовки). По степени автоматизации станки этой группы бывают автоматические и полуавтоматические. К обязательным атрибутам относятся: мощный электропривод с широким диапазоном скоростей, управление и скоростью и давлением подачи, устройство контроля натяжения полотна, относительно широкая пила, выдерживающая колоссальные знакопеременные нагрузки, механизм очистки пилы и т.п. Чаще всего применяемые опции - это CNCконтроль, отслеживающий целый ряд параметров, контроль отклонения пилы, установка заготовки по лазеру, система периодической автоматической смазки узлов и пар трения. То есть лентопильные I класса можно отнести к специальному отрезному оборудованию. При этом они характеризуются самой высокой стойкостью режущего инструмента и, соответственно, низкой стоимостью одного реза. Наиболее же распространенными являются станки второго и третьего класса.

Лентопильные II класса могут применяться на всех заготовительных производствах (кроме тех, где необходимы станки первого класса). Они способны резать цветные металлы, легированные и нержавеющие стали, часть жаропрочных сталей и легкообрабатываемых титановых сплавов, т.е. те материалы, которые можно обрабатывать с помощью биметаллических ленточных пил (с режущей кромкой из быстрорежущей стали).

По конструктивному исполнению это двухстоечные (с относительным коэффициентом жесткости стоек менее 0,28), одностоечные и консольные (с пильной рамой закрепленной на шарнире). Большинство таких станков позволяют разрезать заготовку под различными углами к её оси. Поэтому они относятся к универсальному оборудованию. Но меньшая жесткость конструкцию, более низкая мощность электропривода и упрощенный дизайн ограничивают практическое применение. Второй класс используется для нарезки в размер труб, фасонного профиля и сплошного проката. При этом диаметр сплошного проката необходимо ограничивать примерно 7080 % от максимально допустимого размера для данного станка (т. к. очень существенно снижается производительность, а самое главное ресурс оборудования). Обязательные отличительные черты консольных станков этой группы - это принудительное опускание пильной рамы гидравлическим приводом (в отличие от станков третьего класса, где пильная рама опускается под собственным весом, удерживаемая гидроцилиндром), электропривод с плавно меняющимся диапазоном скоростей, управление скоростью/давлением подачи, устройство визуального контроля натяжения полотна, механизм чистки пилы, отсутствие необходимости регулировки наклона осей шкивов привода пилы. По степени автоматизации станки этой группы изготавливаются автоматические и полуавтоматические. На автоматических станках подача заготовки в зону резания осуществляется гидравлическими тисками, что позволяет иметь точность по длине заготовки около 0,1 мм. На вышеперечисленных заготовках станки II класса имеют высокую стойкость режущего инструмента, и самый короткий срок окупаемости среди всех лентопильных станков. Это как раз и повлияло на массовую популярность их применения на заготовительных производствах машиностроительных заводов, мостостроительных предприятиях, фирмах, изготавливающих металлоконструкции.

Лентопильные III класса

В основном, это станки с консольным расположением пильной рамы (но иногда встречаются и упрощенные двухстоечные). Они изготавливаются в автоматическом, полуавтоматическом и ручном исполнении. Основные недостатки консольных станков третьего класса - это опускание пильной рамы под собственным весом или за счет мускульного усилия рабочего, частое отсутствие механизмов очистки пилы и визуального контроля натяжения пилы, необходимость периодической регулировки наклона осей шкивов привода пилы, отсутствие контроля и регулировки давления пилы на заготовку (клапан на поддерживающем цилиндре позволяет регулировать лишь скорость подачи, да и то в очень узком диапазоне), нежесткая станина при тяжелой пильной раме и т. д. Эта группа очень капризна в эксплуатации, из-за использования более дешевых комплектующих и узлов оборудование ненадежно, требует высокой квалификации обслуживающего персонала и частых регламентных работ. Поэтому в мире подобного станки класса используют на небольших производствах, не требующих высокой производительности, для нарезки в размер в основном труб и профильного проката. Отрезка сплошного проката занимает слишком много времени. Так, даже по сравнению со станками второго класса производительность на сплошном прокате может быть ниже в полтора-два раза. Опускание же пильной рамы под собственным весом часто приводит к вибрации полотна во время резания и резкому снижению срока службы пилы. Но в связи с тем, что у производственников ещё очень мало опыта эксплуатации лентопильных станков, а стоимость единицы оборудования третьего класса сравнительно невелика, то они завозятся в Россию в очень больших количествах. Их пытаются использовать даже в заготовительных цехах крупных заводов. Конечно, по сравнению с дисковыми пилами или механическими ножовками даже они являются значительным шагом вперед, но экономически и технически это неправильное решение проблемы. Т.к. при сравнительно низкой цене (на 10 - 40% ниже, чем II класса) высокие эксплуатационные расходы и низкий ресурс приводят к тому, что срок окупаемости растягивается практически на весь срок службы оборудования. Это уже почувствовали те предприятия, которые эксплуатируют лентопильные станки более трех- четырех лет, и повторные закупки отрезного оборудования они ориентируют в основном на станки второго и первого класса.

К лентопильным IV класса относятся все бытовые и настольные станки. Применять их в каком бы то ни было производстве категорически не рекомендуется, так как ресурс этого оборудования не выдерживает никакой критики при сравнительно высокой стоимости.

Ленточные полотна

Для современных ленточнопильных технологий обработки металлов рынок предлагает сегодня ленточные полотна из углеродистых сталей и биметаллические - с пружинной основой и зубьями из быстрорежущей стали или твёрдого сплава. Многообразие конструктивных параметров ленточных полотен в сочетании с применением оптимальных режимов резания позволяет обеспечить высокую производительность и снизить себестоимость технологического процесса обработки на лентопильных станках по сравнению с другими способами разделительной резки заготовок.

Виды ленточных полотен

Ленточные полотна, изготовленные из качественной высокоуглеродистой инструментальной стали, предназначены для экономичной резки широкой гаммы легированных и нелегированных сталей с прочностью на разрыв до 80 кПа/мм кв., но по своим техническим и эксплутационным показателям они уступают биметаллическим ленточным полотнам.

Самое широкое распространение в современной ленточнопильной технологии получили биметаллические ленточные полотна, особенно с зубом из быстрорежущей стали. Режущая часть зубьев изготовлена из быстрорежущей стали М42 (аналог 11Р2М10К8). Эта сталь, высоколегированная молибденом и кобальтом, имеет высокую твёрдость (до 950 НV) и красностойкость.Специально подобранная пружинная сталь основы ленточного полотна обеспечивает ей прочность и долговечность, а надёжное электронно-лучевое сварное соединение с режущими зубьями, позволяет использовать эти пилы в самых тяжёлых условиях производства. Пилы новой конструкции с комбинированным шагом наиболее употребимы для резки труб, профилей и заготовок переменного сечения. Переменный шаг зуба пилы позволяет значительно уменьшить вибрацию, повысить устойчивость и эффективность процесса резки заготовок переменного сечения.

Ленточные полотна с твёрдосплавным зубом применяются для самых трудных условий резания. Они используются на высокопроизводительных и жёстких двухколонных лентопильных станках для резания таких труднообрабатываемых материалов, как чугунное литьё,неферромагнитные сплавы, редкоземельные металлы и сплавы типа Монель, Инконель, Хастелой и др. с высоким содержанием никеля и титана, и при этом существенно снижают себестоимость разделительной резки. Конструкция гнезда для размещения твёрдосплавной пластины гарантирует прочность ее соединения с полотном пилы. Зубья пил имеют разводку, которая обеспечивает необходимый зазор при пилении иудаление стружки. Эти пилы применяются для резки только сплошных сечений диаметром от 60 мм. Максимальный эффект от их использования достигается при их применении на лентопильных станках производства турецкой группы компаний UZAY, оборудование специально сконструированное для резки труднообрабатываемых материалов.

Технические параметры ленточного полотна

Для достижения оптимальных условий при работе с определёнными группами материалов и формой заготовок необходимо точно подбирать параметры ленточного полотна: шаг,форму и разводку зуба, а также режимы работы лентопильного станка – скорость и подачу ленточного полотна.

Определение скорости подачи ленточного полотна

Для оптимальной резки нужно, чтобы каждый зуб ленточного полотна срезал стружку определённой толщины. Практически подач подбирается по рекомендациям производителей оборудования или по типу стружки, которая получается при резке.В случае тонкой или пылеобразной стружки нужно увеличить скорость подачи полотна или уменьшить скорость резания. Слабо вьющаяся стружка свидетельствуето правильно выбранном режиме пиления. Стружка толстая или с голубым отливом говорит о чрезмерной скорости подачи или увеличьте скорость резания.

После определения технических параметров станка на второе место выходят финансовые вопросы стоимости оборудования, формы оплаты, отсрочки платежей, скидок и т.д. Затем следуют организационные вопросы, которые плотно связаны с логистикой и пусконаладочными работами, переходящими в сервисное обслуживание и обучение обслуживающего персонала (механиков, технологов, рабочих). Немаловажный параметр - это сервис, который зависит от фирмы-производителя (доступность непосредственного контакта с техническими специалистами и службой логистики) и фирмы-поставщика (наличие сервисной службы, региональной сети представительств со складами ленточных пил, расходных материалов и запчастей). Предварительным критерием оценки оказываемого сервиса может быть количество предприятий, имеющих два и более станков данной фирмы. Т.к. даже при наличии значительного количества единиц оборудования в стране, если сервис неудовлетворительный и качество станков оставляет желать лучшего, покупатель вряд ли будет делать повторную покупку оборудования у данного продавца. Подводя итог вышесказанного, можно сказать, что выбор любого оборудования, а особенно малоизвестного, является сложным и кропотливым процессом, поэтому нужно стараться делать его тщательно и осознано.

В данной дипломной работе мы расчитаем привод движения ленты лентопильного станка, что позволит нам изготовить собственный лентопильный станок. Во-первых это позволит нам сэкономить денежные средства, так как произведённый силами собственного завода станок дешевле купленного у подрядчиков.Во-вторых от установки станка должен быть экономический эффект.

Назначение изделия

Полуавтоматическая линия для обработки торцев штанг предназначена для обрезки круглого проката на определённую длину для подготовки заготовки радиально-ковочной машины.

Устройство полуавтоматической линии

Полуавтоматическая линия состоит из загрузочных стелажа и тележек, приёмных стелажа и тележек,стелажа подающего с превмоцилиндрами подачи детали, подвижных станин (левой и правой), ленточнопильных станков, установленых на подвижные станины, устройства зажима детали, механизмов подъёма пил, пневмооборудование, электрооборудование, смазочно-охлаждающее устройство.

Принцип действия полуавтоматической линии

Полуавтоматическая линия предназначена для отрезания проката на определённый размер.Сначала на приёмочный стеллаж краном кладутся заготовки из круглого проката. После этого станочник перекатывает одну заготовку в зажимное устройство и запускает кнопкой мезанизм зажима.

Убедившись, что заготовка зажата станочник кнопкой запускает механизм привода пильной ленты и ленте начинает двигаться со скоростью пиления.

Одновременно автоматически запускается пневмосистема, которая опускает механизм пиления со скоростью подачи. Также автоматически включается смазачноохлаждающая система, которая подаёт СОЖ в зону пиления и охлаждает режущий инструмент. Причём правый и левый механизмы работают одновременно.

После распиления пневмосистема автоматически поднимает механизм пиления, автоматически разжимается механизм зажима и заготовка сбрасывающим механизмом подаётся в накопительный стеллаж.

Виды ремонтов

Содержание оборудования в работоспособном состоя­нии обеспечивается его техническим обслуживанием и плано­выми ремонтами.

На предприятиях черной металлургии системой ТОиР предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. В период между текущими ремонтами работоспособ­ность агрегатов и машин поддерживается их техническим об­служиванием, которое включает также проведение мелких ремонтных работ.

Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в за­мене или восстановлении быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, элементов металлокон­струкций, трубопроводов и др., смене масла в емкостных (карторных) системах смазки, проверке креплений и замене вышедших из строя крепежных деталей, замене гарнитуры, и водоохлаждаемой арматуры и других элементов печных агре­гатов.

В зависимости от характера и объема работ, выполня­емых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты под­ разделяются на первый текущий ремонт (T1), второй текущий ремонт (Т2), третий текущий ремонт (Т3) и четвертый ремонт (Т4). При этом для одного и того же вида оборудования объем работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта вхо­дит в объем последующего, т. е. текущий ремонт Т2 полностью включает в себя также работы, выполняемые при текущем ремонте Ть текущий ремонт Тз — работы, выполняемые при ремонте Т2 и т. д.

Затраты на текущие ремонты относятся на счет эксплуатационных расходов.

Капитальный ремонт выполняется для восстановле­ния исправности и полного или близкого к полному восста­новлению ресурса оборудования с заменой или восстановле­нием любых его частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модерниза­ции оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.

Работы большого объема, выполняемые с целью улучшения основных технологических параметров агрегата (увеличение объема доменных или емкости мартеновских пе­чей, повышение производительности прокатных станов, агло­мерационных и обжиговых машин и др.), при которых, как правило, усиливается или заменяется фундамент, увеличивается мощность приводов, нагревательных устройств и т и, относятся к реконструкциям.

Капитальным считается ремонт оборудования с периодичностью не менее одного года, при кото­ром, как правило, производится полная разборка агрега­та, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов (в том числе ог­неупорной футеровки), ремонт базовых деталей и фундамен­тов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой.

Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений.

Реконструкция оборудования осуществляется за счет кре­дитования на капитальное строительство или за счет креди­тов Госбанка с соответствующим изменением балансовой стоимости реконструируемого объекта.

Для доменных печей и воздухонагревателей устанав­ливаются капитальные ремонты первого, второго и третьего

разрядов, а для обжиговых машин ОК306 и ОК520 — капи­тальные ремонты первою и второго разрядов.

Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

Нормативы разработаны на основе обобщения передово­го опыта предприятий в области организации и проведения ремонтов оборудования с учетом практики разработки мест­ных (заводских) ремонтных нормативов.

На предприятиях, где достигнуты более прогрессивные по сравнению с приведенными в приложениях 5—19 показате­ли периодичности и продолжительности ремонтов оборудова­ния, планирование и проведение ремонтов должны осущест­вляться по достигнутым показателям.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок — временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированных на данный ремонт) работы.

Периодичность ремонтов установлена исходя из трехсмен­ной работы оборудования при непрерывном графике.

Для оборудования, работающего одну или две 8-часовые смены в сутки, нормативы периодичности текущих и капи­тальных ремонтов следует применять с коэффициентом, рав­ным соответственно 1.4.

Нормативная продолжительность ремонтов определя­ет не календарное время простоя, а фактическую общую дли­тельность выполнения собственно ремонтных работ.

Нормативная продолжительность остановок оборудова­ния на все виды плановых ремонтов включает также время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промыв­ку узлов машин, опробование и наладку оборудования пос­ле ремонта, а для технологических печей и нагревательных устройств — также время, необходимое для предварительно­го их охлаждения перед ремонтом и последующего разогре­ва по его окончании.

Нормативная продолжительность ремонтов оборудо­вания установлена исходя из непрерывного в течение суток (трехсменного) производства ремонтных работ. При выпол­нении ремонтов в одну или две смены в течение каждых су­ток показатели продолжительности простоя оборудования в ремонте должны быть скорректированы, т. е. увеличены со­ответственно в 2,8 или 1,4 раза.

При реконструкции оборудования, а также при капи­тальном ремонте с реконструкцией отдельных узлов про­должительность его простоя устанавливается с учетом объ­ема работ, связанных с реконструкцией.

Методы проведения ремонтов

Восстановление работоспособности оборудования, ут­раченной в процессе его эксплуатации, необходимо прово­дить путем широкого внедрения:

Метода рассредоточенного проведения капиталь­ных ремонтов оборудования.

Метода агрегатной замены.

Сущность рассредоточенного метода капитального ремонта заключается в выполнении работ по капитальному ремонту оборудования, где это технически возможно и це­лесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжи­тельность простоя оборудования на капитальном ремонте, либо полностью исключить последний.

При внедрении рассредоточенного метода капиталь­ного ремонта необходимо соблюдать следующие условия:

Для выполнения ремонта по частям должны выде­ляться такие работы, которые технически возможно и це­лесообразно производить независимо от общего объема работ, предусмотренных ведомостью дефектов.

Минимальный объем работ по капитальному ре­монту оборудования, намечаемый к выполнению при оста­новке его на текущий ремонт (в случае рассредоточенного ремонта), должен включать полный объем работ по капи­тальному ремонту отдельных, входящих в комплекс машины, механизма или узла.

Если указанный минимальный объем работ не мо­жет быть выполнен за время, предусмотренное планом для одной остановки агрегата на текущий ремонт, допускается некоторое увеличение продолжительности этой остановки.

Согласно Положению 0 ТОиР для винтового механизма :

Т1текущий ремонт 8 часов с переодичностью через 30 суток.

Т2текущий ремонт 24часа с переодичностью через 90 суток.

К-капитальный ремонт 120 часов с переодичностью через 5 лет.