Курсовой проект по "Технологической оснастке"

Содержание

1 ВВЕДЕНИЕ

2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

3 АНАЛИЗ СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ

4 СИЛОВОЙ РАСЧЕТ

4.1 Определение составляющих силы резания

4.2 Выбор зажимного механизма

5 НАСТРОЙКА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА РАЗМЕР

6 РАСЧЕТ НА ТОЧНОСТЬ

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА

8 ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

9 ВЫВОДЫ

10 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Введение

Приспособлениями в машиностроении называются вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций механической обработки, сборки и контроля.

По целевому назначению приспособления подразделяются на приспособления для металлорежущих станков (токарных, фрезерных, сверлильных и др.), для процессов сборки, контроля и испытаний.

В зависимости от степени механизации и автоматизации различают ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические приспособления.

По степени специализации станочные приспособления разделяются на универсальные, специальные и специализированные (переналаживаемые).

Проектирование приспособлений осуществляется в три этапа:

1) сначала составляют принципиальную схему установки и закрепления обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы в приспособлении;

2) затем выполняют расчеты элементов приспособления;

3) конструктивно оформляют сборочный чертеж в виде проекта.

Основные расчеты при проектировании приспособлений следующие:

1) расчет зажимных усилий;

2) расчет обеспечения точности;

3) экономическая целесообразность изготовления приспособления.

Наибольший удельный вес в общей массе оснастки имеют станочные приспособления, с помощью которых решается 3 основные задачи:

1. базирование обрабатываемых деталей на станке с выверкой по проверочным базам заменяется базированием без выверки, что ускоряет процесс базирования и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках;

2. повышается производительность, и облегчаются условия труда рабочих за счет механизации приспособлений, а также за счет применения многоместной, позиционной и непрерывной обработки;

3. расширяются технологические возможности станков, что позволяет на обычных станках выполнять такую обработку или получать такую точность, для которых станки не предназначены.

За последнее время значительно повысился уровень механизации и автоматизации приспособлений, а также проведена большая работа по стандартизации их деталей, узлов и отдельных конструкций. Широкая механизация приспособлений в условиях серийного и мелкосерийного производства стала возможной на базе применения 2 современных принципов в конструировании:

1. создание переналаживаемых (групповых, универсальных) приспособлений с индивидуальным механизированным приводом (пневматическим, гидравлическим, электромеханическим и др.);

2. создание универсальных (агрегатированных) силовых для последовательного обслуживания ряда универсальных приспособлений.

Одновременно в единичном и мелкосерийном производстве широкое применение получила система универсально-сборных приспособлений, основанная на принципе многократного использования определенной совокупности стандартных деталей и узлов, из которых в течение нескольких часов компонуются разнообразные приспособления

Применение переналаживаемых и универсально-сборных приспособ-лений, а также универсальных приводов резко снижает затраты средств и времени на подготовку производства.

Настройка приспособления на размер

Настройка приспособления на получаемые размеры необходима для автоматического получения обрабатываемых поверхностей, исключая процесс монотонных промеров и проходов. Настройка осуществляется после замены режущего инструмента, снятия приспособления со станка, после ремонта приспособления.

Приспособление настраивается при помощи установа.

В процессе переналадки приспособления (после каждой установки приспособления на станок) необходимо выставить приспособление на получаемые раз-меры (в нашем случае на размер 29±0,1 мм.

При том к этому процессу предъявляются определенные требования:

1) время на настройку приспособления должно быть незначительным;

2) настройка должна обеспечивать необходимую точность приспособления;

3) схема настройки должна быть удобной и, по возможности, исключать сложных и кропотливых измерений.

Сначала необходимо установить приспособление на станок. Приспособление на станок устанавливается при помощи установочных шпонок. Шпонки вставляются в центральный точный паз стола, этим обеспечивается параллельность центральной оси приспособления и продольной оси стола.

Приспособление закрепляется по переферийным пазам стола за счет болтов и гаек.

При снятой заготовке и выключенном шпинделе стол поднимается до касания фрезы с нижней поврехностью установа (этим достигается высотное положение фрезы относительно приспособления). После этого фреза отводится из зоны приспособления. Фреза отводится при помощи продольной подачи стола. Приспособление считается настроенным.

При обработке деталей использовать только продольную подачу. Использование поперечной и вертикальной подачи запрещается, т.к. это неизбежно приведет к появлению брака.

Описание принципа действия приспособления

Приспособление предназначено для фрезерования плоскости на проход шириной 35 на длине 38 мм, выдерживая размер 29±0,1мм относительно про-дольной оси детали. Фрезерование осуществляется торцевой фрезой, обработка осуществляется при помощи продольной подачи стола станка. При обработке деталей использование поперечной и вертикальной подачи стола станка не до-пускается.

Перед работой необходимо настроить приспособление на получаемые размеры. Это осуществляется при помощи установа (см. 5. Настройка приспособления на получаемые размеры).

После того как приспособление настроили можно приступать к работе.

Установка и закрепление заготовки. Заготовка устанавливается по двум отверстиям диаметром 22мм и диаметром 6,8мм на два пальца цилиндрический диаметром 22мм и срезанный диаметром 6,8 мм. Закрепление заготовки осуществляется за счет перемещения пружинного конуса посредством винтового зажима. Назначение пружинного конуса в дополнительном центрировании за-готовки и в создании второй направляющей базы, что существенно увеличивает точность приспособления. Для удобства и повышения скорости закрепления применяется колесо крепящееся к валу-винту на шпонке, гайке и пружинной шайбе. Поворачивая колесо в одну либо в другую сторону производится зажим и отжим заготовки. После закрепления по торцу детали, осуществляется фрезерование плоскости заготовки. Насторойка на размер осуществляется установом.

Выводы

Спроектированное приспособление удовлетворяет требуемые условия об-работки. Оно удобно в использовании, обеспечивает получение необходимых параметров точности, легко и быстро переналаживается, ремонтоспособно.

Данное приспособление можно отнести к категории унифицированных, меняя установочные и зажимные элементы на нем можно обрабатывать различные детали имеющие цилиндрические отверстия.

Приспособление позволило сократить массу времени по сравнению со стандартными универсальными приспособлениями (за счет базирования и за-крепления).

При обработке деталей используется всего одна продольная подача, что сводит обработку деталей к элементарному процессу, и позволяет обслуживать процесс обработки рабочими невысокой квалификации.

Для закрепления заготовки используется невысокая физическая сила станочника, что увеличивает эргономику спроектированного приспособления.

Фрезер лыски.dwg