Разработка технологического процесса изготовления шестерни и расчет ее себестоимости

15.cdw

Перевернуть заготовку
наружную поверхность
Сталь 45 ГОСТ 1050-74

45.cdw

10.cdw

Описание.docx

Разработка технологического процесса изготовления шестерни и расчет ее себестоимости
Расчет себестоимости изготовления расчеты времени и эскизы операций.
Данная деталь - шестерня относится к группе цилиндрических изделий. Материал детали - Сталь 45 (ГОСТ 1050-74). Это нелегированная конструкционная углеродистая качественная сталь.
Производство мелкосерийное.
Эскизы всех операций Эскиз шестерни
Эскиз операции № 005 установить деталь закрепить расточить отверстие 39 мм снять.
Эскиз операции № 010 установить деталь закрепить подрезать торец на длину
мм обработать наружную поверхность 875 мм на длину 35 мм обработать наружную
поверхность 65 мм. на длине 15.5.
Эскиз операции № 015 перевернуть заготовку точить начерно наружную поверхность 65 мм на длине 35 мм.
Эскиз операции № 020
Эскиз операции № 025
Эскиз операции № 030
Эскиз операции № 035
Эскиз операции № 040
Эскиз операции № 045
Эскиз операции № 050
Эскиз операции № 055
Эскиз операции № 060
Эскиз операции № 065
Эскиз операции № 070
Расчет времен расчет себестоимости
Оглавление курсового проекта МАДИ
Анализ исходных данных
Определение количественных характеристик выпуска изделий.
1. Производственная программа по изготовлению деталей шт.:2
2 Выбор типа производства.
3 Производственная партия шт.: 2
Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.
Выбор технологических баз.
Составление технологического маршрута обработки.
Разработка технологических операций.
1. Предварительный выбор СТО.
2. Расчет режимов резания.
2.1 Отрезать пруток на длину 60 мм6
2.2. Сверлить отверстие ∅39 мм 10
2.3 Шлифовать отверстие ∅40 мм 14
2.4 Подрезать торец Ф90 15
2.5 Точить наружную поверхность ∅87.5
2.7 Точить наружную поверхность ∅65
2.8. Протянуть шпоночный паз В = 12Js9
2.9 Точить наружную поверхность ∅65
2.10. Точить торец ∅65
2.12 Снять фаску 15*450
2.13 Снять фаску 2*450
2.15. Зенковать фаску 1х45°
2.15. Нарезать резьбу М8-7Н

55.cdw

30.cdw

rr.docx

Анализ исходных данных.2
Определение количественных характеристик выпуска изделий.2
1. Производственная программа по изготовлению деталей шт.:2
2 Выбор типа производства.2
3 Производственная партия шт.:2
Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.2
Выбор технологических баз.4
Составление технологического маршрута обработки.5
Разработка технологических операций.5
1. Предварительный выбор СТО.5
2. Расчет режимов резания.6
2.1 Отрезать пруток на длину 60 мм6
2.2. Сверлить отверстие 10
2.3 Шлифовать отверстие 14
2.4 Подрезать торец Ф9015
2.5 Точить наружную поверхность 19
2.7 Точить наружную поверхность 25
2.8. Протянуть шпоночный паз В = 12Js9.28
2.8. Нарезать зубья31
2.9 Точить наружную поверхность 32
2.10. Точить торец 35
2.12 Снять фаску 15*42
2.13 Снять фаску 2*44
2.15. Зенковать фаску 1х4551
2.15. Нарезать резьбу М8-7Н52
Анализ исходных данных.
Данная деталь - шестерня относится к группе цилиндрических изделий. Материал детали - Сталь 45 (ГОСТ 1050-74). Это нелегированная конструкционная углеродистая качественная сталь.
Определение количественных характеристик выпуска изделий.
1. Производственная программа по изготовлению деталей шт.:
де - количество одноименных деталей на одной машине(=2(задано)); - количество машин изготовляемых в год(-2000(задано)); у - процент деталей изготовляемых как запасные части % ( = 30 40 %; принимаем у = 35%); - процент возможного брака при обработке заготовок % (= 1 3%; принимаем = 15%);
N = 2 2000 [1 + 001 (35 +15)] = 5460 шт.
2 Выбор типа производства.
Производство мелкосерийное.
3 Производственная партия шт.:
где - производственная программа шт.; t - количество дней нахождения запаса деталей на складе дней (t = 9 дней); - количество рабочих дней в году дней (Г = 253 дня); у - количество смен работы цеха (принимаем у = 1);
Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления.
При выборе метода изготовления заготовки основным требованием является обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданных условиях эксплуатации и обеспечение требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.
В качестве технологических критериев при выборе заготовки принимают материал конфигурацию и размер заготовки массу точность выполнения и т.д. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления детали руб.:
где - затраты на материал и изготовление заготовки руб.; - затраты на механической обработке руб.;
) Определение массы детали и заготовки.
Массу детали кг можно определить по следующей зависимости:
где - плотность металла ( = 788); U - объем детали см ; Объем детали подсчитаем по следующей формуле:
Определим массу заготовки кг:
где - масса детали кг; - коэффициент использования металла заготовки (= 036);
) Затраты на механическую обработку руб. в первом приближении можно определить по формуле:
где - масса заготовки кг; - масса детали кг; 055 - стоимость механической обработки 1 кг металла руб.;
= 055 (41 – 149) = 143 руб.
) Стоимость отходов руб. равна:
где - договорная цена 1 т металлолома руб. (по табл. П4.3 ([2] стр. 90) принимаем 150 руб.);
= (41 -149) -150-=03915 руб.
) Стоимость заготовки руб. принимаем равной оптовой стоимости т.е.: =709090 = 787 руб.
) Определяем себестоимость изготовления детали:
= 787 + 143 - 03915 = 7973 руб.
На основании экономических расчетов делаем вывод что экономически более целесообразно изготовление заготовки методом проката.
Выбор технологических баз.
Выбор технологических баз зависит от конструкции заготовки и готовой детали от применяемого оборудования.
За черновую базу принимаем наружную поверхность вращения и торец за чистовую – внутренняя поверхность вращения и торец.
Составление технологического маршрута обработки.
Общая схема технологического процесса определяется в зависимости от конфигурации размеров массы детали методов выполнения заготовки и предъявляемых к детали технологических требований.
Можно предложить маршрут состоящий из следующих операций:
5 Токарная заготовительная
Разработка технологических операций.
1. Предварительный выбор СТО.
Предварительный выбор оборудования приспособлений и инструментов производится исходя из технических требований т.е. с учетом возможности обрабатывать заготовку на данном оборудовании обеспечивая требуемую точность и шероховатость готовой детали.
Для токарной обработки выбираем:
Оборудование: токарный станок 1723;
Инструмент: резец проходной отогнутый резец проходной упорный резец расточной для сквозных отверстий; резец фасочный
Приспособления: опора неподвижная патрон трехкулачковый оправка цанговая.
Для сверлильной операции выбираем:
Оборудование: станок токарной группы с ЧПУ 2А430;
Инструмент: сверло спиральное метчик для метрической резьбы; зенковка коническая.
Приспособления: опора неподвижная зажим пневматический.
Для протяжной операции выбираем:
Оборудование: Станок горизонтально-протяжной 7Б55
Инструмент: шпоночная протяжка из быстрорежущей стали Р6М5
Для контрольной операции выбираем:
Инструмент: штангенциркуль микрометр нутромер калибр-пробка калибр-пробка резьбовая.
2. Расчет режимов резания.
2.1 Отрезать пруток на длину 60 мм
)Выбор режущего инструмента.
Для обработки выбираем резец отрезной 12х20 мм; В = 3 мм; материал режущей части — сталь Р6М5.
При черновом точении глубину резания принимаем t = 3 мм.
При черновой обработке подачу выбираем по таблице 11 ([3] стр. 266) в зависимости от обрабатываемого материала диаметра заготовки и глубины резания. Принимаем S1 =02 ммоб.
1) Определяем скорость резания V ммин по формуле:
Где - коэффициент зависящий от условий обработки (по табл. 17 ([3] стр. 269) для черновой обработки = 340); Т - стойкость резца мин (принимаем Т1 = Т2 = 90 мин); х у m - показатели степени (по табл. 17 ([3] стр. 269) для черновой обработки х = 015 у = 045 m = 020; для чистовой - х = 015 у = 020 m = 020); К - общий поправочный коэффициент принимаем К=125
Скорость резания ммин равна:
2) Определяем частоту вращения шпинделя обмин по расчетной скорости резания :
3) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.
Для черновой обработки выбираем n = обмин.
4) Определяем фактическую скорость резания ммин:
) Проверка выбранного режима резания по мощности привода шпинделя станка.
Мощность затрачиваемая на резание должна быть меньше или равна мощности на шпинделе: N где - мощность электродвигателя токарного станка кВт (для станка 1723 = 10 кВт); - КПД привода токарного станка (для станка 1723 = 08). Мощность резания кВт определяется по формуле:
где Р - сила резания Н;
Для черновой обработки выбираем n=1000 обмин
Мощность затрачиваемая на резание должна быть меньше или равна мощности на шпинделе: N где - мощность электродвигателя токарного станка кВт (для станка 1К62 = 10 кВт); - КПД привода токарного станка (для станка 1К62 7 = 08). Мощность резания кВт определяется по формуле:
Для определения мощности резания определяем силу резания при черновой обработке. Силу резания рассчитываем по следующей формуле:
Мощность на шпинделе:
Так как (274 8 кВт) то выбранный режим резания удовлетворяет условию по мощности на шпинделе станка.
)Определение операционного времени
Основное время мин определяем по формуле:
где L - длина рабочего хода резца мм; L = l+ + где l=0.5*()sinα=
5*(65-63) * s (= (t) + (05 20)= (2) + 15=35 мм;
2.14. Сверлить отверстие Ф 67
) Выбор режущего инструмента
Для обработки выбираем сверло спиральное с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5 (Размеры сверла мм: d = 67 L = 1011 = 63) ([3] стр. 146 табл. 42) ГОСТ 10903-77
Выбираем S = 02 ммоб (с учетом поправочного коэффициента Kos = 05) ([3] стр. 277. табл. 25)
Выбранную подачу уточняем по паспортным данным станка 2А430: S = 02 ммоб.
Где -коэффициентзависящий от условий обработки(по табл.28([3]стр.278)
); q m y-показатели степени (по табл.28([3]стр.278) q=0.40m=20 y=070);T-стойкость сверла мин (принимаем T=25 мин(по табл. 28([3]стр. 278 );-общий поправочный коэффициент представляющий собой произведение отдельных коэффициентов каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания:
Где -поправочный коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала(по табл. 6([3]стр. 263)
сверления (по табл. 31([3]стр. 280) =10);
Скорость резания ммин равна
2) Определяем частоту вращения шпинделя обмин по расчетной скорости резания:
3) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.
Выбираем n= 1200 обмин
Мощность затрачиваемая на резание должна быть меньше или равна мощности на шпинделе где - мощность электродвигателя токарного станка кВт (для станка 2А430 = 22 кВт); - КПД привода токарного станка (для станка 2H125 = 08).
Мощность резания кВт определяется по формуле:
Крутящий момент рассчитываем по следующий формуле:
где - коэффициент учитывающий свойства обрабатываемого материала материал режуще части резца а также условия обработки (по табл. 32 ([3] стр. 281) = 00345); q у - показатели степени (по табл. 32 ([3] стр. 281)
q = 20 у = 08); - поправочный коэффициент учитывающий фактические условия обработки: = где - поправочный коэффициег учитывающий влияние качества обрабатываемого материала (по табл. 9 ([3] стр. 264)
Крутящий момент равен:
Так как (114 8 кВт) то выбранный режим резания удовлетворяет условию по мощности на шпинделе станка.
где L - длина рабочего хода резца мм L = - величина пути врезания мм ;- величина перебега(выхода сверла мм (= (10 30) мм);
+=03D+1=03*67+2=4 мм; Тогда
2.15. Зенковать фаску 1х45
Для обработки выбираем зенкер из стали Р6М5
) l = 1 мм h = 1 мм. Глубина резания t = h2 = 12 = 05 мм.
) Расчётная длина обработки L = l + l1.
Врезание и перебег при t = 05 мм равно l = 3 мм [4 приложение 1 лист 2]. Следовательно L = l + l1 = 1 + 3 = 4 мм. 1.5.
По нормативам [5] а также паспортным данным станка определяются подача скорость резания и частота вращения шпинделя станка: So = 056 ммоб. v = 195 ммин n = 250 мин-1.
2.15. Нарезать резьбу М8-7Н
Глубина резания t = h = 128 мм. Расчётная длина обработки L = l + l1. При
нарезании резьбы на проход по нормативам [4 приложение 1 лист 6] принимают
величину врезания и перебега
Следовательно L = 125 + 7 = 195 мм.
Число рабочих ходов i = 1.
Подача S = 125 ммоб. (шаг резьбы).
По нормативам [6] а также паспортным данным станка определяются
скорость резания и частота вращения шпинделя станка:
v = 126 ммин n = 250 мин-1.
Основное время определяется по формуле
где n1 — частота вращения шпинделя станка при вывёртывании метчика. По паспорту станка n1 = 125n тогда
Суриков А.Я. Петров В.А. Методические указания к выполнению курсового проекта по технологии машиностроения. - М.: МАДИ 2000.
Митрохин Н.Н. Основы технологии производства и ремонта автомобилей. Часть 1. Технология машиностроения. - М.: МАДИ 2002.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. Касиловой А.Г. Мещерякова Р.К. - М Машиностроение 1986. Т. 2.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. Касиловой А.Г. Мещерякова Р.К. - М Машиностроение 1986. Т. 1.
Калашников С.Н. Калашников А.С. Коган Г.И. и др. Производство зубчатых колес: Справочник. - М.: Машиностроение 1990.
Справочник нормировщика. Под ред. Ахумова А.В. - М.: Машиностроение 1986.

25.cdw

rerssrsrs-srss.cdw