Модернизация рабочего оборудования погрузчика Амкодор 332

Приложение Б++.docx

Комплект документов технологического процесс изготовления оси коромысла

рецензия++.doc

на дипломный проект
студента Латышевича Виктора Федоровича
Специальность 1-36 11 01 «Подъемно-транспортные строительные дорожные машины и оборудование»
Тема проекта «Модернизация рабочего оборудования погрузчика Амкодор 332»
Структура и объем проекта: «Дипломный проект содержит: пояснительную записку со всеми необходимыми расчетами и иллюстрациями 2 приложения графический материал – 8 листов формата А1.
В расчетно-пояснительной записке обоснована необходимость модернизации рабочего органа одноковшового фронтального погрузчика Амкодор 332. Разработана конструкция ковша погрузчика разработана технология изготовления оси коромысла. Дано технико-экономическое обоснование применения данной конструкции рабочего оборудования.
В дипломном проекте достаточно полно освещены вопросы охраны труда применяемые при проведении ремонта дорог.
В целом работа отвечает требованиям предъявляемым к дипломным проектам и рекомендуется к защите.
должность организация

ПЗ++.docx

Погрузочно-разгрузочные работы являются одним из наиболее тяжелых и трудоемких производственных процессов. Механизация погрузочно-разгрузочных работ ускоряет процесс погрузки-разгрузки в десятки раз сокращая тем самым время простоя транспортных средств улучшает условия труда и повышает его производительность снижает себестоимость работ сокращает потребность в неквалифицированной рабочей силе и способствует росту культурно-технического уровня рабочих.
Растущий с каждым годом объём погрузочно-разгрузочных работ требует сокращения стоимости и трудоемкости повышения эффективности и производительности труда все это может быть достигнуто путем усовершенствования как самой машины так и ее рабочих органов.
В данном проекте предполагается произвести анализ известных технических решений модернизации погрузчиков разработать наиболее оптимальный и рациональный способ модернизации рабочего оборудования. Также рассчитать основные параметры погрузчика сделать прочностные расчеты и найти экономическую эффективность принятых решений.
ОБЗОР И АНАЛИЗ ПАТЕНТНОЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Погрузчики предназначены для механизации погрузки и разгрузки сыпучих и кусковых материалов и для выполнения разного рода строительных монтажных и такелажных работ. По виду и кинематике рабочего оборудования определяющим способы разгрузки одноковшовые погрузчики разделяют на фронтальные полуповоротные и с разгрузкой через себя. По конструкции ходового устройства погрузчики разделяют на гусеничные (рисунок 1.1.1) с использованием гусеничных тракторов и колесные (рисунок 1.1.2) — на специальных короткобазовых тягачах [1].
— базовый трактор; 2 — портал; 3 — гидропривод; 4 — стрела; 5 — рычажный механизм; 6 — нормальный ковш
Рисунок 1.1.1 - Одноковшовый фронтальный погрузчик ТО-Ю (Д-653):
— нормальный ковш; 2 — стрела; 3 — механизм установки ковша; 4 — электрооборудование; 5 — механизмы управления; 6 — двигатель; 7 — рама; 8 — пневмосистема; 9 — коробка передач
Рисунок 2 - Одноковшовый фронтальный погрузчик ТО-18
Колесные фронтальные погрузчики с передней разгрузкой имеют шины низкого давления с протекторами повышенной проходимости. Они маневреннее гусеничных погрузчиков и широко применяются в дорожном строительстве. ГОСТ 12568—67 предусматривает пять типоразмеров таких погрузчиков по номинальной грузоподъемности (предельные допускаемые отклонения 10%) 2 3 4 6 и 10 т а по номинальной емкости основного ковша соотве-ственно 1; 15; 2; 3 и 5 м3.
В качестве сменных рабочих органов могут быть использованы: ковши нормальной уменьшенной и увеличенной емкости ковш двухчелюстной челюстной захват для лесоматериалов грузоподъемный крюк грузовые вилы и монтажно-поворотный захват.
Объект дипломного проекта - одноковшовый фронтальный погрузчик Амкодор 332 (рисунок 1.1.3) [2]. Погрузчик предназначен для механизации погрузочно-разгрузочных работ выполнения землеройно-транспортных работ на грунтах до III категории без предварительного рыхления и на грунтах IV категории после предварительного рыхления производства строительно-монтажных и такелажных работ [2]. Погрузчик может использоваться в промышленном гражданском дорожном строительстве в коммунальном и сельском хозяйстве на вспомогательных работах в карьерах.
Технические параметры представлены в таблице 1.1.1 на рисунке 1.1.4 изображена кинематическая схема погрузчика.
Рисунок 1.1.3 - Одноковшовый фронтальный погрузчик Амкодор 332
Таблица 1.1.1 - Технические характеристики погрузчика Амкодор 332
Вместимость ковша номинальная м3
Ширина режущей кромки ковша мм
Вылет кромки ковша мм
Статическая опрокидывающая нагрузка в сложенном (±40°) положении кН
Масса эксплуатационная кг
Рисунок 1.1.4 - Кинематическая схема погрузчика Амкодор 332
2 Варианты модернизации погрузчика Амкодор 332
Проанализировав литературные источники а также патентные материалы по теме диплома следующие способы модернизации рабочего органа погрузчика:
Так согласно патенту [3] конструкция использована в погрузочных ковшах для наполнения транспортных средств кусковым или сыпучим материалом. Цель — повышение эффективности работы на различных материалах за счет обеспечения возможности бесступенчатого изменения частоты и амплитуды колебаний зубьев ковша.
Ковш (рисунок 1.2.1) включает заднюю 1 и боковые 2 стенки й днище с зубьями. Днище выполнено в виде поворотных решетчатых секций 5 с приводом поворота от вибратора 6 установленного на ковше.
Рисунок 1.2.1 - Ковш погрузчика для кускового материала
Последний выполнен из гидродвигателя 7 с регулятором оборотов и из кинематически связанных с ним эксцентриковых механизмов 8 связанных между собой валами 9 и цепной передачей 10 с гидродвигателем 7.
Каждый механизм 8 выполнен в виде вала 9 с эксцентрическим кулачком 11 соединенным посредством резьбы 12 с бесступенчатым регулятором эксцентриситета. Последний выполнен в виде эксцентрической втулки (ЭВ) 13 с контргайками 14. Посредством подшипника 15 ЭВ соединена с шатуном 16 который шарнирно соединен с поворотной секцией 5.
В систему вибратора могут быть введены редуктор 17 и предохранительные муфты 18. Валы 9 установлены в подшипниковых опорах 19.
Для регулировки положения днища шатуны выполнены регулируемой длины за счет болта 20 с двумя резьбовыми концами и гаек 21. Секции днища поворачиваются относительно оси 22.
Устройство работает следующим образом:
перед внедрением ковша в материал включают гидродвигатель 7 который через редуктор 17 цепную передачу 10 предохранительные муфты 18 вращает валы 9 эксцентриковых механизмов 8. Каждый шатун 16 получает поступательный ход равный сумме эксцентриситетов кулачка 11 и втулки 13 по его продольной оси. Суммарный эксцентриситет регулируется поворотом втулки 13 по резьбе 12 относительно кулачка 11.
В результате шатуны передают поворотные колебания относительно оси 22 на поворотные секций 5. Оптимальная амплитуда и частота колебаний зубьев. 4 ковша для снижения внедрения в различный материал является различной и настраивается регулировкой суммарного эксцентриситета механизмов 8 и изменением расхода рабочей жидкости гидродвигателя с помощью регулятора оборотов.
С помощью муфты 18 можно провернуть валы 9 один относительно другого так чтобы колебания секций были в противофазе. Для надежности крепления втулки 13 направление резьбы 12 выбирают противоположным вращению вала 9.
После внедрения ковша в материал подъем его для погрузки происходит за счет вибрации высыпания через решетчатые секции мелкого сыпучего материала т.е. частичная сортировка кускового материала и погрузка в транспортные средства. И цикл повторяется.
Рассмотрим также ковш экскаватора-драглайна (рисунок 1.2.2) [4] включающий днище с режущей кромкой боковые стенки шарнирно прикрепленную к ним заднюю стенку и упряжь отличающийся тем что с целью повышения качества самоочистки ковша задняя стенка прикреплена к боковым стенкам своей средней частью а ковш снабжен жесткими тягами одни концы которых с возможностью перестановки шарнирно соединены с боковыми стенками а другие концы посредством пружин связаны с верхней частью задней стенки при этом тяговые цепи упряжи соединены с передней частью ковша.
Рисунок 1.2.5 - Ковш экскаватора-драглайна
Задняя стенка 3 с помощью осей 10 прикреплена к боковым стенкам 2. Верхний конец задней стенки 3 связан через пружины 11 и 12 с жесткими тягами 13 другие концы которых посредством осей 14 закреплены на боковых стенках 2 имеющих дополнительные отверстия 15 и 16 для изменения углов наклона задней стенки 3 путем перестановки осей 14.
Ковш работает следующим образом: копание грунта осуществляется при движении ковша по забою под действием натяжения тяговых цепей 6. В процессе копания поступающих в ковш грунт перемещается по днищу 1 и боковым стенкам 2. При этом налипший после разгрузки грунт сдвигается и вместе с вновь поступающим выносится за пределы ковша через открытую заднюю стенку т.е. на первом этапе копания грунт перепускается через ковш.
В связи с тем что скорость наполнения ковша грунтом превышает скорость его истечения через заднюю стенку то по мере наполнения ковша в верхней части задней стенки 3 создается подпор грунта что исключает дальнейшее его истечение из ковша.
После наполнения ковша производится его подъем и транспортирование к месту разгрузки. В момент разгрузки создается слабина тяговых цепей в результате чего ковш поворачивается относительно боковых кронштейнов 5 освобождаясь от основной массы грунта. Частично оставшийся в результате налипания грунт удаляется при последующем копании.
Периодическая самоочистка ковша исключает постоянное при каждом черпании налипание и накопление массы грунта.
Качество самоочистки ковша регулируется за счет изменения угла наклона задней стенки путем закрепления тяг 13 в отверстиях 15 16 боковых стенок 2.
Предохранение задней стенки 3 от поломок при ударах о борт отвала или другие препятствия осуществляется пружинами 11 и 12 которые способствуют также очистке задней стенки 3 при ее колебаниях от действия инерционных нагрузок в периоды торможений ковша и ударах о забой.
Благодаря тому что в процессе копания грунт частично перепускается через ковш происходит его самоочистка исключающая необходимость ручного или огневого способов очистки при этом создается реальная возможность для повышения производительности экскаваторов за счет сокращения простоев связанных с удаление налипшего грунта.
ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОГРУЗЧИКА АМКОДОР 332
Для модернизации погрузчика Амкодор 332 предлагается применять принудительное устройство для разгрузки [5] (рисунок 2.1) не требующее сложности в изготовлении и не требующие вложение больших материальных и финансовых затрат.
Принцип работы: ковш содержит выталкиватель в виде толкателя 1 шарнирно соединенного с задней стенкой ковша и со скребком выполненным в виде двуплечего рычага шарнирно связанного с приводным механизмом. Одно плечо 2 скребка взаимодействует с приводным механизмом 3 а другое – с днищем ковша.
Рисунок 2.1- Ковш погрузочного средства с принудительной разгрузкой
Для разгрузки ковша включается приводной механизм 3 например силовой цилиндр шток которого при давлении на плечо 2 скребка выдвигает толкатель 1 прижимая одновременно скребок к днищу ковша вследствие чего при опускании ковша для разгрузки толкатель 1 сочлененный со скребком 4 выдвигается вперед в результате чего скребок прижимается к днищу ковша без всплывания его и «выгребает» весь грунт из ковша. Предлагаемая модернизация позволяет повысить эффективность разгрузки ковша в результате чего увеличивается производительность машины в целом.
ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТЫ ПОГРУЗЧИКА АМКОДОР 332
1 Расчет на устойчивость в транспортном положении
В транспортном положении расчет на устойчивость производим в двух крайних положениях стрелы (нижнем и верхнем) груз в ковше отсутствует находим угол продольной устойчивости при опрокидывании вперед и назад проверяем боковую устойчивость.
Устойчивость погрузчика уменьшается на склонах необходимо найти угол начала опрокидывания. Высоты центров тяжести необходимые для расчетов находим графически аналитическим методом [6].
Рисунок 3.1.1 — Схема проверки продольной устойчивости погрузчика
Устойчивость погрузчика уменьшается на склонах необходимо найти угол начала опрокидывания. Высоты центров тяжести необходимые для расчетов находим графически аналитическим методом.
Угол потери продольной устойчивости при опрокидывании вперед порожнего погрузчика находим по формуле
где—горизонтальная координата центра тяжести погрузчика м;
— вертикальная координата центра тяжести погрузчика м.
Для нижнего положения стрелы:
Для верхнего положения стрелы
Угол потери продольной устойчивость при опрокидывании назад порожнего погрузчика находим по формуле
где A —база трактора м.
Для нижнего положения стрелы
Рисунок 3.1.2 — Схема определения боковой устойчивости погрузчика
Угол потери боковой устойчивости порожнего погрузчика находим по формуле[5 стр. 136]
где—колея погрузчика м.
2 Расчет на устойчивость в рабочем положении
В рабочем положении расчет на устойчивость производим в двух крайних положениях стрелы (нижнем и верхнем) с грузом в ковше равным номинальной грузоподъемности и приложенном в центре тяжести ковша находим угол продольной устойчивости при опрокидывании назад и вперед проверяем боковую устойчивость.
Рисунок 3.2.1 — Схема проверки продольной устойчивости погрузчика
Угол потери продольной устойчивости при опрокидывании вперед груженого погрузчика находим по формуле
где— горизонтальная координата центра тяжести груженого погрузчика м;
— вертикальная координата центра тяжести груженого погрузчика м.
Угол потери продольной устойчивость при опрокидывании назад находим по формуле
гдеA —база трактора м.
Угол потери боковой устойчивости груженого погрузчика находим по формуле[5 стр. 136]
где—вертикальная координата центра тяжести груженого погрузчика м.
Обычно для увеличения безопасности работы погрузчика принимают коэффициент запаса равный двум ориентируясь на самое малое значение угла опрокидывания принимаем наклон на рабочей площадке равнымне более 109°.
3 Прочностной расчет
Рассчитываем на прочность сварной шов крепления верхней проушины тяги к ковшу. Принимаем ковш находящимся в горизонтальном положении силы действующие на соединения в этом положении приближены к максимальным (рисунок 3.3.1) расчет сварного соединения производим на растяжение действующие силы: вес ковша приложенный в центре тяжести ковша и максимальное выглубляющее усилие приложенное на кромке ковша [7].
Определяем силу F возникающую в тягах ковша по формуле
где— выглубляющее усилие
— плечи приложения усилий м.
Рисунок 3.3.1 —Схема определения усилий в сварном шве ковша
Получившееся усилие делим на четыре так как для управления ковшом используется две тяги которые распределяют нагрузку на четыре опоры. Усилие приходящее на одну проушину .
Определяем напряжение в шве по формуле [6 стр. 142]
Полученное значение что удовлетворяет условиям прочности.
Проверку на сжатие не производим так как силы сжатия меньше сил растяжения в несколько раз при одинаковом пределе прочности соответственно запас прочности на сжатие еще выше.
4 Расчет параметров рабочего оборудования
Рекомендуемый угол запрокидывания при нижнем положении стрелы 42 46° при подъеме допускается дальнейшее запрокидывание ковша до угла 15°. Угол разгрузки основного ковша при промежуточных значениях высоты подъема должен быть не менее 45° так как разгрузка может производиться при любом подъеме стрелы [8].
Внутреннюю ширину ковша ВК принимают на 50 100 мм больше следа или ширины погрузчика.
ВК = ВБМ + (50 150 мм) мм
ВК = 2450 + 100 = 2550 мм
где ВБМ – ширина базовой машины мм.
Расчетный радиус поворота ковша – расстояние между осью шарнира и режущей кромкой – определяют по формуле
где BК – внутренняя ширина ковша;
Vн – номинальный вместимость ковша м3.
Оптимальные предельные значения безразмерных относительных величин λ приняты по результатам экспериментально–теоретического исследования выполненного с учетом разработки основным ковшом сыпучих материалов с углов естественного откоса γ0 = 38..42°.
Угловые параметры ковша должны составлять
угол раствора между днищем и задней стенкой γ0 = 48 52°;
угол заострения режущих кромок γ1 = 30 40°;
угол наклона режущих кромок боковых стенок относительно днища αo = 50 60°;
угол между задней стенкой и козырьком o = 5 10°;
при выборе угла γ1 учитывают что между режущей кромкой боковой стенки и козырьком необходимо обеспечить угол 90°.
Рисунок 3.4.1 - Расчётная схема основного ковша
По величине расчетного радиуса поворота ковша и оптимальным значениям относительных характеристик определяют основные параметры ковша:
длину днища (расстояние от передней кромки ковша до его пересечения с задней стенкой)
lд = λ R0 = (14 15)R0
длину задней стенки (расстояние от верхнего края задней стенки или основания козырька до пересечения с днищем ковша)
высоту шарнира крепления ковша к стреле
hш = 012 · 116 = 013 м;
толщину основного листа ковша определяют по соотношению
tн = (26 3)Qн = 28 · 265 = 742 мм.
5 Расчет гидропривода рабочего оборудования
5.1 Выбор и обоснование гидравлической схемы
Типовая схема гидропривода рабочего оборудования одноковшовых фронтальных погрузчиков включает насос постоянной производительности гидрораспределитель исполнительные гидроцилиндры основного и дополнительного оборудования фильтр бак обратные клапаны с дросселирующими отверстиями контрольные манометр и термометр трубопроводы и приборы системы автоматического управления исполнительными гидроцилиндрами [9].
Б-Гидробак; БУ1 БУ2 БУ3-Блок управления; ДР-Дроссель; ДТ ДУТЖ-Датчик температуры; ДУ-Датчик гидросигнализатора; КП-Клапан предохранительный; М1- М2 -Гидромотор; МР1-МР2 -Муфта; Н3- Насос; Н4 НШ-10 -Насос
Рисунок 3.5.1 - Схема гидропривода погрузочного оборудовании погрузчика
Рычажная система перекрестного типа состоит из двух симметричных механизмов управления располагаемых снаружи стрелы. Управление ковшом и стрелой вибрационным механизмам осуществляется с помощью объемного гидропривода (рисунок 3.5.1).
Масло из бака подается шестеренным гидронасосом в трехсекционный распределитель с предохранительным клапаном и в односекционный гидрораспределитель системы управления вибрационного механизма. В зависимости от необходимости оно может поступать из распределителя в три группы исполнительных гидроцилиндров соединенных попарно-параллельно. Из односекционного гидрораспределителя масло подается на гидромотор (на этой линии установлен блок предохранительных клапанов.
Давление на подвижные элементы гидропривода передается бесшланговыми соединениями. Для предотвращения образования вакуума в гидроцилиндрах подъема стрелы установлен дроссель одностороннего действия.
5.2 Определение выглубляющего и напорного усилия
Усилия на штоках гидроцилиндров поворота ковша зависят от конструкции стрелы. При отсутствии опорных лыж на стреле выглубляющее усилие определяют по условию продольного опрокидывания машины относительно ребра опрокидывания проходящего под осью опорных колес (рис. 3.5.2) [9].
Рисунок 3.5.2 - Схема для определения усилий
Определяем усилия внедрения по формуле
Nв = (GT XT – GO bO)l1
где XТ b0 l1 – плечи действия соответствующих сил.
GT = 10800 Н; XТ =14 м; GO = 2700 Н; bO = 07м; l1 = 2245 м
Nв = (10800 14 – 2700 07 ) 2245 = 5893 Н = 5893 кН.
Определяем усилия подъема
Nп = [GT XT’ + GO (bO + lO)](l1 + lO)
где XT’ lO bO l1 – плечи действия соответствующих сил.
Nп =[10800 14 + 2700(07 + 28)](2245 + 28)= 4870 кг =4870 кН
5.3 Выбор гидроцилиндров
Чтобы еще больше расширить область применения погрузчика было разработано техническое предложение призванное повысить уровень производительности погрузчика и универсальности как строительной машины расширив тем самым круг выполняемых работ.
Для модернизации погрузчика Амкодор 332 предлагается применять принудительное устройство для разгрузки (рисунок 3.5.3.1) не требующее сложности в изготовлении и не требующие вложение больших материальных и финансовых затрат.
Рисунок 3.5.3.1- Ковш с принудительной разгрузкой
Для разгрузки ковша включается гидроцилиндр 3 шток которого при давлении на плечо 2 скребка выдвигает толкатель 1 прижимая одновременно скребок к днищу ковша вследствие чего при опускании ковша для разгрузки толкатель 1 сочлененный со скребком 4 выдвигается вперед в результате чего скребок прижимается к днищу ковша без всплывания его и «выгребает» весь грунт из ковша. Предлагаемая модернизация позволяет повысить эффективность разгрузки ковша в результате чего увеличивается производительность машины в целом.
Для изготовления данной модернизации необходимо рассчитать силовые и скоростные характеристики проектируемого устройства выбрать гидроцилиндры управления скребком а так же проверить может ли гидронасос системы обеспечить необходимую подачу рабочей жидкости для своевременного выдвижения штоков.
Для обеспечения достаточного прижимного усилия необходимо рассчитать необходимый диаметр гидроцилиндров скребка.
Для определения усилий на штоке рассчитаем передаточное число рычажной системы устройства по формуле:
где—длинны соответствующих плечей сил м.
Усилие на штоке одного гидроцилиндра определяем по формуле
По усилию на штоке определяем диаметр поршней гидроцилиндров по формуле
где— номинальное давление в гидросистеме ;
—усилие на штоке исполнительного гидроцилиндра H;
— КПД гидроцилиндра .
Округляем полученное значение до стандартного по ГОСТ 6540-68 принимаем .Выбираем по каталогу гидроцилиндр ГЦ-63.30×320.11.(500).
Исходя из скоростей поворота ковша и подъема стрелы а так же принимая во внимание условия транспортировки устройством грузов принимаем рабочую скорость на конце скребка равной .
Среднюю скорость движения поршня гидроцилиндра устройства вычисляем по формуле
Расход необходимый для обеспечения заданной скорости движения поршня находим при подаче масла в поршневую полость когда шток работает на выталкивание определяем расход по формуле
где — скорость штока гидроцилиндра смс;
— принятый диаметр гидроцилиндра см.
Гидронасос имеет большую подачу чем необходимо для движения обоих гидроцилиндров устройства а значит устанавливать дополнительное оборудование в гидросистему не понадобится.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСИ КОРОМЫСЛА
1 Проектирование маршрута технологического процесса изготовления оси коромысла
Изготавливаемая деталь - ось коромысла (рисунок 4.1.1) материал – Ст45ХН2МФА.
Рисунок 4.1.1 – Ось коромысла
Технологический процесс изготовления оси коромысла включает следующие операции:
5 – Заготовительная;
0 – Фрезерно-центровальная полуавтомат фрезерно-центровальный 2Г942.04. Фрезеровать торцы центровать отверстия;
5 – токарная токарно-винторезный станок 16Б16А точить поверхность;
0 – сверлильная токарно-винторезный станок 16Б16А
сверлить зенкеровать цековать отверстия нарезать резьбу;
5- Сверлильная вертикально-сверлильный станок 2С132Л.
Рассверлить отверстия зенкеровать отверстия;
0 – Шлифовальная круглошлифовальный станок 3М131.
Шлифовать поверхность.
2 Расчет режимов сверления зенкерования цекования и нарезки резьбы центрального отверстия
Операция 025-сверлильная
При сверлении глубину резания определяем по формуле [10]
где D - диаметр отверстия мм (D=75)
Скорость резания при сверлении определяем по формуле [10]
Подачу s по [10 стр.277 табл.25] для стали с НВ 269 примем s=01ммоб.
Из [10 стр.278 табл.28] берем значения коэффициента Сv и показателей степени Сv=7; y=07; q=04; m=02.
Период стойкости Т определим по [10 стр.279 табл.30] Т=25 мин.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания определяем по формуле
гдеKmv— коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [10 стр. 262 табл. 2];
Kuv— коэффициент учитывающий материал инструмента [10 стр. 263 табл. 6] Kuv = 1;
Кtv— коэффициент учитывающий глубину сверления [10 стр. 280 табл. 31] принимаем Кtv=06.
Коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала определяем по формуле
гдеKГ— коэффициент для материала инструмента KГ=08;
nV— показатель степени nV=1.
Рассчитываем частоту вращения сверла и округляем до стандартного значения по [11 стр.422 прил.1]
Округляем до стандартного значения 400 обмин. Таким образом действительное значение скорости резания при сверлении составит
Крутящий момент и осевую силу находим по формулам
Значения коэффициентов См Ср и показателей степени в формулах приведены в [10 стр.281 табл.32] См=00345 y=08 q=20; Ср =68 y=07 q=10.
Коэффициент учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяем выражением
гдеn— показатель степени при определении крутящего момента и осевой силы по [10 стр.264 табл.9]n=075.
Мощность резания определяется по формуле
По расчетной мощности по [10 стр.15 табл.9] выбираем токарно- винторезный станок 16Б16А. Мощность станка N=28 кВт.
Находим основное время при сверлении по формуле
Вспомогательное время определяем по формуле
При зенкеровании глубину резания определяем по формуле
Скорость резания при зенкеровании определяем по формуле
Подачу s по [10 стр.277 табл.26] для стали с НВ 269 примем s=03ммоб.
Из [10 стр.279 табл.29] берем значения коэффициента Сv и показателей степени Сv=18; х=02; y=03; q=06; m=025.
Период стойкости Т определим по [10 стр.279 табл.30] Т=15 мин.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания учитывающий фактические условия резания определен при сверлении .
Рассчитываем частоту вращения зенкера и округляем до стандартного значения по [11 стр.422 прил.1]
Округляем до стандартного значения 500 обмин. Таким образом действительное значение скорости резания при зенкеровании составит
Находим основное время при зенкеровании по формуле
Вспомогательное время при зенкеровании определяем по формуле
При цековании глубину резания определяем по формуле
Скорость резания при цековании определяем по формуле
Подачу s по [10 стр.277 табл.26] для стали с НВ 269 примем s=01ммоб.
Период стойкости Т определим по [10 стр.279 табл.30] Т=30 мин.
гдеKmv — коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [10 стр. 262 табл. 2];
Kuv — коэффициент учитывающий материал инструмента [10 стр. 263 табл. 6] Kuv = 1;
Кlv — коэффициент учитывающий глубину сверления [10 стр. 280 табл. 31] принимаем Кlv =1.
nV— показатель степени nV =1.
Рассчитываем частоту вращения цековки и округляем до стандартного значения по [11 стр.422 прил.1]
Округляем до стандартного значения 400 обмин. Таким образом действительное значение скорости резания при цековании составит
Находим основное время при цековании по формуле
Вспомогательное время при цековании определяем по формуле
Нарезание резьбы М10 выполняем на токарно-винторезном станке 16Б16А с помощью метчика. Принимаем подачу равной шагу резьбы s=15 ммоб. Скорость резания при нарезании резьбы метчиком определяем по формуле
Из [10 стр. 296 табл. 49] выбираем среднее значение периода стойкости Т значения коэффициента Сv и показателей степени: Т=90 мин Сv=648; y=05; q=12; m=09.
Определение коэффициента Кv производим по формуле
Из [10 стр. 298 табл. 50] выбираем значения коэффициентов
Определим скорость резания
Рассчитываем частоту вращения метчика и округляем до стандартного значения по [11 стр.422 прил.1]
По числовому ряду станка принимаем 250 обмин. Таким образом действительное значение скорости резания при нарезании резьбы составит
Находим основное время для нарезания резьбы по формуле
гдеР — шаг резьбы мм;
n — частота вращения метчика при нарезании резьбы (n=250 мин-1);
n1 — частота вращения метчика при обратном ходе по данным станка 315 обмин;
— врезание и пробег метчика складывается из длины заборной части метчика и калибрующей части. Принимаем тогда
Операция 030 - шлифование
Разработку режима резания при шлифовании начинаем с установления характеристики инструмента. Инструмент при шлифовании различных конструкционных и инструментальных материалов выбираем по данным [10 стр.257 табл.174]. Выбираем круг шлифовальный на керамической связке К8 по [13] зернистость – 40Н твёрдость СМ2 материал абразивных зёрен белый электрокорунд тип – 24А плоский с двусторонней выточкой (ПВД) которые имеют универсальное применение.
Выбор шлифовального круга наиболее рационально может быть произведён совместно с выбором шлифовального станка. Основные размеры шлифовального круга для кругло шлифовального станка 3М131 наружный диаметр 600 мм; высота 63 мм. Окончательная характеристика абразивного инструмента выявляется в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.
Основные параметры резания при шлифовании:
а) скорость вращательного или поступательного движения заготовки Vз ммин;
б) глубина шлифования t мм - слой металла снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каждый ход или двойной ход при круглом или плоском шлифовании и в результате радиальной подачи sp при врезном шлифовании;
в) продольная подача s - перемещение шлифовального круга в направлении его оси в миллиметрах на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифования периферией круга.
Определяем параметры чернового шлифования. Эффективная мощность кВт при шлифовании периферией круга с продольной подачей определяется по формуле
гдеd — диаметр шлифования мм (d=50 мм)
Значения коэффициента СN и показателей степени в формулах приведены в [10 стр.303 табл.56]: СN=22; r=05; y=055; x=05 .
Из [10 стр.301 табл.55] выберем Vк=30 мс Vз=15 ммин=033 мс.
По паспортным данным станка 3М131 у нового круга 600 мм; n=1112 обмин. Тогда скорость круга определяем по формуле:
Рассчитанное значение находится в пределах рекомендуемого диапазона.
Определяем частоту вращения соответствующую принятой окружной скорости заготовки (рисунок 4.2.1)
Рисунок 19 – Обрабатываемые поверхности
Найденные значения nЗ=9459 обмин nЗ=677 обмин могут быть установлены на станке 3М131 имеющем бесступенчатое регулирование частоты вращения заготовки в пределах 40 — 400 обмин.
Глубина шлифования (поперечная подача круга) t=0005 0015 ммход стола; учитывая требования предъявляемые к точности обработки и шероховатости поверхности Rz=10 принимаем t=0015 ммход. Так как на станке 3М131 поперечные подачи регулируются бесступенчато в пределах 0002-01 ммход то принимаем t=0015 ммход.
Определяем продольную подачу на один оборот детали по формуле:
В справочнике [12] рекомендуется продольная подача в долях ширины круга sд= 03- 07; принимаем sд= 05.
Определяем скорость продольного хода стола по формуле
На используемом станке предусмотрено бесступенчатое регулирование скорости продольного хода станка в пределах 005-50 ммин поэтому принимаем: .
Определяем мощность затрачиваемую на шлифование
Мощность станка 3М131- N=75 кВт
Основное время при шлифовании определяем по формуле
гдеL— длина хода стола мм (L=160 мм) при пробеге круга на каждую сторону мм (L=10мм).
h— припуск на сторону по условию h=0150 мм;
К — коэффициент точности учитывающий время на «выхаживание» т.е. шлифование без поперечной подачи (осуществляется на заключительном этапе операции для достижения требуемых точности обработки и шероховатости обработанной поверхности); при предварительном шлифовании К=12 при чистовом К=14; принимаем К=12.
Вспомогательное время определяем по формуле:
Режимы обработки для чистового шлифования определяем по такой же методике увеличив скорость заготовки vз до 30 ммин уменьшив продольную подачу . Глубина шлифования равна рассчитанному припуску h=0112 мм vк=3492 мс t=0005 ммход.
Определяем скорость продольного хода стола:
Определяем вспомогательное время
РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
Определяющей задачей экономической оценки технического решения при применении нового погрузчика является обоснование целесообразности его внедрения в народное хозяйство. Общая цель экономической оценки модернизированного погрузчика – установить насколько проектируемая конструкция погрузчика отвечает требованиям высокой эффективности насколько она способна привнести экономических плюсов по сравнению с уже используемой конструкцией.
Экономическую эффективность определяют при обосновании создания или модернизации выпускаемой техники; при обосновании и анализе производства и использовании новой техники; при обосновании решений и реализации организационных мероприятий и мероприятий связанных с управлением производством; при обосновании цен производимой в отрасли продукции и др.
Ниже приведен расчет экономической эффективности от производства и внедрения погрузчика с модернизированной конструкцией рабочего органа. Экономический эффект в проектируемом погрузчике достигается за счет расширения спектра работ.
1 Расчет затрат по сравниваемым вариантам технических решений
Расчет себестоимости базового погрузчика.
Расчет ведется согласно [14] и методическим указаниями разработанным на кафедре «Строительные и дорожные машины».
Цена базового погрузчика 70 050 руб.
Рассчитаем налоги (по белорусскому законодательству):
Отчисление единым платежом в фонд поддержки производителей сельскохозяйственной продукции и в дорожный фонд (ставка налога 2%):
Налог на добавленную стоимость (НДС) (ставка налога 20%)руб.
Прибыль балансовая Пбал определяется по следующему выражению
где ФЗП - фонд заработной платы средний по машиностроению 1% от цены изделия тыс.руб.;
ФЗП =00170050=70050 руб.;
Отчисления на социальное страхование 35% от ФЗП
Отчисления в фонд занятости 1% от ФЗП
Среднюю норму амортизации А примем на уровне 5% от стоимости капиталовложений
А =00549035=245175 руб.;
(Кб = 49035 руб. - расчеты приведены ниже)
Материальные затраты в цене (МЗР) продукции примем на уровне 60% от цены продукции
МЗР=06·70 050= 42 030 руб.;
Тогда балансовая прибыль Пбал от производства одной машины равна:
Пбал=70050 -1401-11675-70050-24517-7-245175-42030=1153960 руб.;
Налог на недвижимость определяется по следующему выражению (ставка 1%)
Налог на прибыль ставка 30 % определяется следующим выражением
Определим чистую прибыльпо следующему выражению
Рассчитаем налоги входящие в себестоимость производства продукции.
Чрезвычайный налог на ликвидацию последствий аварии на Чернобыльской АЭС (4% от ФЗП)
Полную себестоимость машины определим по формуле
где ФЗП – фонд заработной платы (1% от Ц т.е. ФЗП= 700);
А – амортизация А=245175 руб.;
Осс – отчисления на социальное страхование (35% от ФЗП);
Офз – отчисления в государственный фонд занятости (1% от ФЗП);
Сб=42030+245175+13670050=4543443 руб.;
Найдем рентабельность по себестоимости по следующему выражению
Рс =7734100%4543443=17%.
Полную себестоимость проектируемой машины определим методом удельных показателей по следующей формуле
где Go Gб - соответственно масса проектируемой и базовой машин т (Gо =11 Gб =106).
Сб - полная себестоимость базовой машины
Со = 454344311106=4714894 руб.;
Рассчитаем прибыль при производстве проектируемой машины и результаты сведем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 - Результаты расчетов проектируемой машины
Полная себестоимость
Фонд заработной платы
Отчисления на соцстрах и фонд занятости
Чрезвычайный налог и отчисления на ДДУ
Капитальные вложения Ко
Материальные затраты
Цена за вычетом Осх и Ож
Продолжение таблицы 5.1
Налог на недвижимость
2 Расчет суммарного экономического эффекта
Общий годовой экономический эффект полученный в результате инвестирования проектируемого технического решения за счет средств хранящихся на банковском счете определяется по следующей формуле
где ΔП - годовая дополнительная прибыль остающаяся на нужды предприятия при инвестициях обеспечивающий реализацию проектируемого технического варианта;
И - величина инвестиций в проектируемом техническом варианте определяется по формуле
где - капитальные вложения соответственно по проектируемому и базовому вариантам руб.
Соотношение капитальных вложений в производство и себестоимостью для базового варианта 07 а для проектируемого принимаем равным 075 вследствие незначительной сложности монтажа и освоения новых технологий применяемых для изготовления изделия.
Реальный банковский процент за пользование кредитом в десятичном виде определяется по следующей формуле
где - номинальный банковский процент за пользование кредитом в десятичном виде (=080);
d - среднегодовой дефлятор (d=2).
Определим экономический эффект от выпуска одной машины для производства
Кб = 0770050=49035 руб.;
Ко = 07570600=52950 руб.;
Эп=(1153740-773450)-(52950 - 49035)04= 671 руб.;
Найдем экономический эффект от выпуска одной машины для потребителя. Исходные данные для расчета даны в таблице 5.2.
Таблица5.2 - Исходные данные для расчета показателей эффективности
Цена продажи (Ц) руб.
Доставка (5% от цены) ( Т ) руб.
Производительность ( Q ) (м3ч)
Расход топлива (Q) рубч
Стоимость ТО и Р руб
Срок эксплуатации ( Г ) лет
Норма амортизации ( А ) %
Зарплата оператора рубч
Зарплата рабочих на ТО и Р рубч
Количество маш-час работы в году Ч
Цена продажи услуг (Цм) руб
Результаты расчетов затрат сводим в таблицу 5.3 а расчетов прибыли в таблицу 5.4.
Таблица 5.3 - Результаты расчетов затрат
Таблица 5.4 - Результаты расчетов прибыли
Проектируемая Суммаруб.
Выручка за вычетом Осх и Ож
Экономический эффект потребителя Ээ
Экономический эффект в народном хозяйстве
Создание на строительной площадке безопасных условий труда обеспечивающих соблюдение санитарно-гигиенических норм предупреждающих производственный травматизм и заболевания при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации является одной из главных задач и инженерно-технических работников и рабочих строительно-монтажных и специализированных организаций. Анализ явлений производственного травматизма показывает что большинство несчастных случаев при выполнении строительно-монтажных работ происходит из-за несоблюдения требований безопасности при управлении и техническом обслуживании строительной техники и недостаточного контроля за работой со стороны инженерно-технического персонала.
Разработанная и внедренная на предприятии система управления охраной труда позволяет выявлять производственные опасности давать оценку рискам гибели и травмирования работников а также разрабатывать и реализовывать эффективные меры по их снижению [15].
Качественное выполнение работы (погрузки и транспортировки грузов) возможно только при наличии исправной техники. По правилам техники безопасности водитель перед работой должен проверить состояние погрузчика: исправность двигателя и электроники отсутствие дефектов на рабочих органов состояние колес уровень топлива в баке или уровень заряда батареи. Для управления техникой водитель должен пройти специальное обучение
Во время управления погрузчиком водитель должен соблюдать определенные рекомендации:
- при транспортировке груза рабочий орган должны находиться в том положении которое предусмотрено правилами перемещения для определенных предметов;
- при движении среди людей необходимо включать предупреждающий сигнал;
- для исключения травматизма следует придерживаться рекомендаций по
- при поворотах и движении на скользко скорость до минимальных значений;
Операторы погрузчиков должны регулярно проходить инструктаж и проверку полученных знаний.
1 Общие требования безопасности проектируемой единицы
1.1 Общие принципы безопасности
Машины в части требований эргономики безопасности и охраны окружащей среды должны соответствовать настоящему стандарту и ГОСТ 12.2.003 [16].
Машины должны быть окрашены в контрастный цвет по сравнению с фоном окружающей среды. Цвет окраски машины определяет предприятие-изготовитель для конкретных моделей машин.
Элементы конструкции машин которые могут представлять опасность при работе обслуживании или транспортировании должны иметь сигнальную окраску. На машинах работа которых без принятия специальных мер безопасности может привести к возникновению аварийной ситуации или представлять опасность для работающих должны быть нанесены необходимые предупредительные надписи например: «Без опор не работать» «Не стой под стрелой».
Машины должны быть снабжены устройствами безопасности и блокировки предохраняющими их от перегрузок и исключающими несовместимое одновременное движение механизмов. В качестве таких устройств могут быть использованы муфты предельного момента конечные выключатели ограничители грузоподъемности и т. п.
Конструкция машин должна исключать самопроизвольное ослабление или разъединение креплений сборочных единиц и деталей а также исключать перемещение подвижных частей за пределы предусмотренные конструкцией если это может повлечь за собой создание опасной ситуации.
Конструкция противовесов машин должна исключать возможность их смещения и падения.
По типу освещение принято делить на естественное искусственное и совмещенное освещение. Уровень освещенности рабочих мест естественным светом не является постоянным так как он зависит от времени года и суток состояния атмосферы и т.п [17].
Свет влияет на состояние высших психических функций и физиологические процессы в организме. Правильно выполненная система освещения повышает производительность труда от 10 до 20 % уменьшает брак на 20 % снижает количество несчастных случаев на 30 %.
К количественным показателям освещения относятся: световой поток сила света освещенность яркость коэффициент отражения а к качественным - фон контраст объекта с фоном видимость показатель ослепленности коэффициент пульсации освещенности.
Недостаточность освещения приводит к напряжению зрения ослабляет внимание приводит к наступлению преждевременной утомленности. Чрезмерно яркое освещение вызывает ослепление раздражение и резь в глазах. Неправильное направление света на рабочем месте может создавать резкие тени блики дезориентировать работающего. Все эти причины могут привести к несчастному случаю или профзаболеваниям.
В кабине погрузчика Амкодор 332 имеется естественное и искусственное освещение.
2 Требования к органам управления
Расстояние от рукояток рычагов управления (во всех положениях) до элементов рабочего места и между рукоятками рычагов приводимых в движение кистью должно быть не менее 50 мм для приводимых в движение пальцами не менее 25 мм. [16]
Минимальная длина свободной части рычага вместе с рукояткой в любом положении должна быть не менее 50 мм приводимого в движение пальцами и не менее 100 – приводимого в движение кистью.
Размеры форма и угол наклона опорной поверхности педали должны обеспечивать устойчивое положение ноги оператора. Угол разворота от продольной оси сиденья опорных площадок педалей приводимых в действие стопой ноги не должен превышать 15°. Педали должны иметь поверхность которая препятствует скольжению и легко очищается.
Усилия на органах управления должны быть:на органах управления двигателем внутреннего сгорания - не более 50 Н;
-на рулевом колесе при движении машины со скоростью не менее 8 кмч на горизонтальном участке с сухим твердым покрытием - не более 115 Н;
-на органах управления машиной используемых при перемещении ее собственным ходом не более 120 Н для рычагов и 245 Н - для педалей; на педалях типа тормозной - не более 300 Н;
-на органах управления рабочим оборудованием используемым в каждом рабочем цикле не более: 60 Н - для рычагов маховиков управления и штурвалов 120 Н - для педалей;
-на органах управления используемых не более пяти раз в смену не более 200 Н для рычагов маховиков управления и штурвалов 300 Н - для педалей;
Органы управления машин используемые в каждом рабочем цикле и при перемещении ее собственным ходом должны располагаться в зонах комфорта а редко используемые (не чаще пяти раз в смену) - в зонах досягаемости а также находиться в зоне видимости оператора.
Если машины оснащены педалями с такими же функциями как и на автомобилях то эти педали для исключения ошибок оператора должны быть расположены так же как и на автомобилях (педаль сцепления - слева тормозная педаль посредине педаль газа - справа). Рычаги управления рулевое колесо и педали не должны мешать входу оператора на рабочее место и выходу с него а также должна быть исключена возможность случайного их включения или смещения в опасное положение. Элементы органов управления с которыми соприкасаются руки оператора или обслуживающего персонала следует изготавливать из материала с теплопроводностью не более 02 Вт(м*К) или они должны иметь покрытие из такого материала толщиной не менее 05 мм.
Постоянное рабочее место оператора самоходных машин должно быть оборудовано сиденьем со спинкой минимальные габаритные размеры сиденья приведены в таблице 6.2. Необходимость установки подлокотников определяется нормативным документом на конкретные машины [16].
Таблица 6.2 - Минимальные габаритные размеры сидения
Покрытия подушек сидений следует изготавливать из умягченного воздухопроницаемого нетоксичного материала. Конструкция сиденья должна обеспечивать регулировку в продольном и вертикальном направлениях а также изменение угла наклона спинки.
Для машин с реверсивным постом управления должен обеспечиваться поворот сиденья на 180° с фиксацией его в рабочих положениях.
С рабочего места оператора должна быть обеспечена возможность наблюдения рабочего оборудования в его основных технологических и транспортных положениях а также рабочей зоны машины.
При невозможности обеспечения визуального контроля за органами рабочего оборудования они должны быть оборудованы маркерами или указателями положения просматриваемыми с рабочего места оператора.
Панель контрольных приборов следует располагать в месте удобном для наблюдения с рабочего места оператора.
Внутренние размеры кабины и параметры рабочего места оператора должны обеспечивать минимальное рабочее пространство вокруг оператора. Двери кабин машин должны иметь замки запирающиеся на ключ и фиксатор для удержания их в крайнем открытом положении. Допускается устанавливать замок на одной двери при наличии на другой двери внутреннего запора. Кабины должны иметь световые проемы не менее чем с трех сторон. Для остекления кабины должно применяться безопасное многослойное закаленное стекло. Открывающиеся окна должны фиксироваться в нужном положении. Во время работы открытые окна и двери не должны выступать за габариты машины. У переднего лобового стекла кабин должен быть солнцезащитный щиток и стеклоочиститель с автономным приводом. Видимость через лобовое стекло должна быть обеспечена во всем диапазоне рабочих температур. Кабины машин должны быть оборудованы зеркалом заднего вида. Кабины самоходных колесных машин участвующих в дорожном движении должны быть оборудованы наружными зеркалами заднего вида слева и справа. Кабины машин должны быть оборудованы плафонами внутреннего освещения с автономным включением. Самоходные машины должны иметь место для аптечки первой медицинской помощи и устройство для крепления термоса или другой емкости для питьевой воды. Снятие и извлечение аптечки и термоса должно осуществляться без применения инструмента. При наличии кабины место для аптечки и устройство для крепления термоса должны быть размещены внутри кабины.
3Производственная санитария техника безопасности при выполнении технологического процесса
3.1Требования к параметрам микроклимата и вибрации в кабинах машин
Оптимальные микроклиматические условия установлены по критериям оптимального теплового и функционального состояния человека. Они обеспечивают общее и локальное ощущение теплового комфорта в течение 8- часовой рабочей смены при минимальном напряжении механизмов терморегуляции не вызывают отклонений в состоянии здоровья создают предпосылки для высокого уровня работоспособности и являются предпочтительными на рабочих местах [17].
Показателями характеризующими микроклимат
-температура воздуха;
-относительная влажность воздуха;
-скорость движения воздуха;
-интенсивность теплового излучения
В кабинах на пультах и постах управления технологическими процессами при выполнении работ операторского типа связанных с нервно-эмоциональным напряжением должны соблюдаться оптимальные величины температуры воздуха 22-24 °С его относительной влажности 4060 % и скорости движения не более 01 мс (таблица 6.3.1). Перечень других производственных помещений в которых должны соблюдаться оптимальные нормы микроклимата определяется отраслевыми документами согласованными с органами санитарного надзора в установленном порядке.
Кабины самоходных машин должны иметь теплоизоляцию и быть оборудованы средствами нормализации микроклимата в теплое и холодное время года. При установке кондиционера в теплый период года температура воздуха в кабине не должна превышать 28 °С а относительная влажность воздуха 60 %.
Таблица 6.3.1 Параметры воздушной среды на рабочем месте
Относительная влажность воздуха%
Скорость движения воздуха мс не более
При установке вентилятора в теплый период года температура воздуха в кабине не должна превышать наружную более чем на 5 °С. В холодный период года температура воздуха в кабине машины должна быть не ниже 14 °С при температуре наружного воздуха до минус 20 °С. Перепад температуры воздуха в кабине между точками измерения на уровне головы и ног оператора в теплый и холодный периоды не должен превышать 4 °С. Температура всех внутренних поверхностей кабины (за исключением поверхностей стекол панели моторного отсека и щитка контрольных приборов) не должна быть выше 35 °С. Направление и скорость движения воздуха в кабине машины должны быть регулируемыми. Скорость движения воздуха в зоне дыхания оператора не должна превышать 15 мс. В кабине оператора при ее закрытых дверях должен быть обеспечен необходимый воздухообмен для чего могут быть использованы:
-приточный вентилятор или кондиционер;
-открывающиеся окна;
-открывающиеся люки в том числе предназначенные для аварийного выхода.
3.2 Вредные вещества
Вредные вещества — вещества которые при контакте с организмом человека могут вызвать профессиональные заболевания или отклонения в со-стоянии здоровья обнаруживаемые современными методами как в процессе воздействия вещества так и в отдаленные сроки жизни настоящего и после-дующих поколений [18].
Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно пре-вышать предельно допустимых концентраций (ПДК) или ориентировочных безопасных уровней воздействия (ОБУВ) используемых при проектировании производственных зданий технологических процессов оборудования вен-тиляции для контроля за качеством производственной среды и профилактики воздействия на здоровье работающих.
В таблице 6.3.2 представлены предельно допустимые концентрации не- которых вредных веществвыделяемых при работе с погрузчиком .
Таблица 6.3.2 -ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны
Наименованиевещества
На предприятии «Амкодор» содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны подлежит систематическому контролю для предупреждения возможности превышения предельно допустимых концентраций — максимально-разовых рабочей зоны (ПДКмр.рз.) и среднесменных рабочей зоны (ПДКсс.рз.) а также ОБУВ.
Шум (звук) — упругие колебания в частотном диапазоне воспринимаемом органом слуха человека распространяющиеся в виде волны в газообразных средах или образующие в ограниченных областях этих сред стоячие волны [19].
Источниками шума при работе на погрузчиках как правило являются: шум создаваемый вентилятором системы охлаждения двигателя; шум издаваемого глушителем силового агрегата шум в коллекторах подачи воздуха в двигатель шум в гидросистемах. Согласно требованиям уровни звукового давления и уровни звука и эквивалентные уровни звука представлены в таблице 6.3.3.
Таблица 6.3.3 — Предельно допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот и уровни звука постоянного шума
Уровни звукового давления дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами Гц
Вибрация — механические колебания и волны в твердых телах. Вибрация конструкций и сооружений инструментов оборудования и машин может приводить к снижению производительности труда вследствие утомления ра-ботающих оказывать раздражающее и травмирующее действие на организм человека служить причиной вибрационной болезни [20].
Вибрационная безопасность труда должна обеспечиваться:
-системой технических технологических и организационных решений и мероприятий по созданию машин и оборудования с низкой вибрационной активностью;
-системой проектных и технологических решений производственных процессов и элементов производственной среды снижающих вибрационную нагрузку на оператора;
-системой организации труда и профилактических мероприятий на
предприятиях ослабляющих неблагоприятное воздействие либрации на человека-оператора.
Режим труда должен устанавливаться при показателе превышения вибрационной нагрузки на оператора не менее 1 дБ (в 112 раза) но не более 12 дБ (в 4 раза). При показателе превышения более 12 дБ (в 4 раза).
В предоставленном дипломном проекте была разработана модернизация одноковшового погрузчика Амкодор 332.
В процессе работы был проведен анализ собранной во время преддипломной практики научно-технической патентной литературы с целью определения тенденций развития и усовершенствования фронтальных погрузчиков. По завершению работы был выбран вариант модернизации рабочего органа погрузчика.
Выбранное техническое решение обладает простотой конструкции и расширяет работу погрузчика. В ходе работы была разработана технология оси коромысла погрузчика с подробным описанием операций также был произведен расчет экономической эффективности при внедрении фронтальных погрузчиков с предложенной конструкцией рабочего органа. В пояснительной записке полно освещены вопросы охраны труда при работе с погрузчиком.
При проведении экономических расчетов доказано что при изготовлении и введении в эксплуатацию предложенной конструкции рабочего органа погрузчика суммарный эффект в народное хозяйство на одно изделие равен 241060 руб.
С учетом вышеизложенного а также наряду с относительно небольшими затратами на модернизацию погрузчика считаю что данная конструкция рабочего органа может занять достойное место при производстве погрузчиков.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Ковш для погрузки кускового материала: пат 1421829 СССР МПК E02F3 40 Путна Й.А. опубл. 1988
Ковш экскаватора-драшлайна: пат 1258947 СССР МПК E02F3 40 Наумов П.М. опубл.1983
Ковш погрузочного средства с принудительной разгрузкой: пат 1120064 СССР МПК E02F3 Сергеева Н.Д. опубл. 1974
Проектирование машин для земляных работ. Под ред. А. М. Холодова. - Х.: Высшая школа. 1986. — 272 с.
Методика расчета одноковшовых погрузчиков: Метод. пособие Г.В. Забегалов В.С. Калинин Т.Л. Ратнер и др. – М. 1978.
Справочник молодого машиниста бульдозера скрепера грейдера: Сост. Колесниченко В. В. – М.: Высш. шк. 1988. – 224 с.
Гидравлические машины и гидроприводы: Пособие к расчётно-графическим работам для студентов факультета механизации сельского хозяйства Сост. М. А. Жарский А. В. Поздняков; Белорусская с.-х. акад. – Горки 2002. – 48 с.9.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — 4-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение 1986. — 496 с. ил.
Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб.пособие для техникумов по предмету “Основы учения о резании металлов и режущий инструмент”. — 5-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение 1990. — 448 с.: ил.
Барановский Ю.В. Режимы резания металлов: Справочник. –М:НИИТавтопром1995. – 456 с.
ГОСТ 17123-79. Круги эльборовые шлифовальные. Типы и основные размеры
Вавилов А.В. Экономическое проектирование технологических машин строительного комплекса: Монография А.В. Вавилов Д.В.Маров А.Я. Котлобай; Под общ.ред. А.В. Вавилова. – Мн.: Стринко 2003. – 102 с.
СТБ 18001-2009 «Системы управления охраной труда. Требования» утвержденный и введенный в действие постановлением Госстандарта Рес- публики Беларусь от 24 апреля 2009г.№19(взаменСТБ180001-2005);
ГОСТ 12.2.011-2012 Система стандартов безопасности труда. Машины строительные дорожные и землеройные;
ТКП 45-2.04-153-2009. Естественное и искусственное освещение. – Мн.: Минстрой архитектуры Республики Беларусь 2010. – 104 с.
Санитарные нормы и правила «Требования к микроклимату рабочих мест в производственных и офисных помещениях» Гигиенический норматив
«Показатели микроклимата производственных и офисных помещений»
утвержденные постановлением Министерства здравоохранения Республики
Беларусь от 30 апреля 2013 г. № 33 с изменениями утвержденными
постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 28
декабря 2015 г. № 136.
Санитарные нормы правила и гигиенические нормативы «Гигиенические требования к аэроионному составу воздуха производственных и общественных помещений» утвержденные постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 2 августа 2010 г. № 104.
Санитарные нормы правила и гигиенические нормативы «Шум на рабочих местах в транспортных средствах в помещениях жилых общественных зданий и на территории жилой застройки» утв. Постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь № 115 от 16.11.2011 г.

ТИТУЛЬНЫЙ ЛИСТ++.doc

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
Факультет транспортных коммуникаций
Кафедра «Строительные и дорожные машины»
ДОПУЩЕН К ЗАЩИТЕ Заведующий кафедрой
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
«Модернизация рабочего оборудования погрузчика Амкодор 332»
Специальность 1-36 11 01 «Подъемно-транспортные строительные дорожные машины и оборудование (производство и эксплуатация)»
Специализация 1-36 11 01-01 03 «Дорожные машины и оборудование»

Ведомость++.docx

ДП-114021128-2017-РПЗ
ДП-114021128-2017-01-ПЛ
ДП-114021128-2017-02
ДП-114021128-2017-03
ДП-114021128-2017-04
ДП-114021128-2017-05
ДП-114021128-2017-06
ДП-114021128-2017-07
Задание по дипломному проектированию
Пояснительная записка
Погрузчик Амкодор 332
Погрузчик Амкодор 333В
Рабочее оборудование
Кинематическая схема
Схема гидравлическая принципиальная
Технологический процесс
изготовления оси коромысла
Расчет экономической
эффективности проекта
ДП-1140211208-2017-РПЗ

Реферат++.docx

Пояснительная записка 70 с. 17 рис. 9 табл. 20 источников 2 приложения графический материал 8 листов формата А1.
АМКОДОР ПОГРУЗЧИК МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРИНУДИТЕЛЬНАЯ РАЗГРУЗКА.
В дипломном проекте представлена конструкция и устройство одноковшового фронтального погрузчика.
Цель проекта – модернизировать рабочее оборудование одноковшового фронтального погрузчика Амкодор 332.
В процессе работы проведен анализ существующих конструкций одноковшовых погрузчиков.
В процессе работы разработаны чертежи конструкции рабочего оборудования погрузчика модернизируемого узла. Проведен расчет экономической эффективности проекта разработан технологический процесс изготовления оси коромысла и рассмотрены мероприятия по охране труда.

доклад погрузчик.docx

Уважаемые члены комиссии вашему вниманию представляется дипломный проект Латышевича Виктора Федоровича «Модернизация рабочего оборудования погрузчика Амкодор 332».
Руководитель дипломного проекта - к.т.н Котлобай Анатолий Яковлевич.
Одноковшовый погрузчик АМКОДОР 332 (лист 1) выполняет погрузочно-разгрузочные работы с разработкой предварительно разрыхленных грунтов для погрузки сыпучих и мелкокусковых материалов в транспортные средства или отвал. Растущий с каждым годом объём погрузочно-разгрузочных работ требует сокращения стоимости и трудоемкости повышения эффективности и производительности труда все это может быть достигнуто путем усовершенствования как самой машины так и ее рабочих органов. Поэтому модернизация рабочего оборудования с целью увеличения спектра выполняемых работ погрузчиком и сокращения времени простоя техники очень актуальны для экономики нашей страны. Проанализировав источники использующиеся на производстве а также патентные материалы предлагается применять принудительное устройство для разгрузки (лист 4) не требующее сложности в изготовлении и не требующие вложение больших материальных и финансовых затрат.
Для разгрузки ковша включаются гидроцилиндры шток каждого воздействует на скребок (11) и выдвигает вперед толкатель (8) в результате чего скребок прижимается к днищу ковша и «выгребает» весь грунт из ковша. Предлагаемая модернизация проста в изготовлении позволяет повысить эффективность разгрузки ковша в результате чего увеличивается производительность машины в целом.
На 6 листе представлена гидравлическая схема погрузчика с модернизированным рабочим органом (позиция 13 – добавленные гидроцилиндры). На 7 листе изображен технологический процесс изготовления оси.
При проведении экономических расчетов доказано (лист 8) что при изготовлении и введении в эксплуатацию предложенной конструкции рабочего органа погрузчика суммарный эффект в народное хозяйство на одно изделие равен 241060 руб.
С учетом вышеизложенного а также наряду с относительно небольшими затратами на модернизацию считаю что данная конструкция рабочего органа может занять достойное место при производстве погрузчика.

ОГЛАВЛЕНИЕ++.docx

ОБЗОР И АНАЛИЗ ПАТЕНТНОЙ И НАУЧНО – ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ7
ОБОСНОНОВАНИЕ И ВЫБОР ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ ПОГРУЗЧИКА АМКОДОР 33216
ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТЫ ПОГРУЗЧИКА АМКОДОР 33217
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСИ КОРОМЫСЛА 31
РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ47
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ67
ДП-1140211208-2017-РПЗ
Модернизация рабочего оборудования одноковшового погрузчика Амкодор 332
Расчетно-пояснительная записка

-маршрутная карта-изготовление оси коромысла++.doc

ГОСТ 3.1105-84 форма 2
Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Руководитель А.Я. Котлобай
Консультант М.М. Гарост
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ГОСТ 3.118-82 форма 1
Код наименование операции
Обозначение документации
Код наименование оборудования
РМ 005 Заготовительная ИОТ №05
РМ 010 Фрезерно-центровальная ИОТ №10
полуавтомат фрезерно-центровальный 2Г942.04 фреза торцевая ГОСТ 9473-80 центровочное сверло ГОСТ 14952-75.
центровочное сверло ГОСТ 14952-75..
РМ 015 Токарная ИОТ №15
токарно-винторезный станок 16Б16А резец проходной упорный отогнутый ГОСТ 18879-73
РМ 020 Сверлильная ИОТ №20
Токарно – винторезный станок 16Б16А сверло ГОСТ 10902-77 зенкер ГОСТ 12489-71 цековка ГОСТ 26258-87 метчик ГОСТ 3266-81.
РМ 025 Сверлильная ИОТ №25
Вертикально-сверлильный станок 2С132Л сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-77 зенкер ГОСТ 12489-71.
РМ 030 Шлифовальная ИОТ №30
Круглошлифовальный станок 3М131 круг шлифовальный ПВД ГОСТ 17123-7 микрометр МК 75-1 ГОСТ 6507-90.

лист 4 - Рабочее оборудование.cdw

Рабочее оборудование
модернизированного погрузчика
ДП-1140211208-2017-03-CБ

спецификация рабочее оборудование.cdw

рабочий орган погрузчика
ДП-1140211208-2017-03
Гидроцилиндр толкателя
ДП-1140211208-2017-03 СБ
ДП-11402112.03.01.00
ДП-11402112.03.02.00
ДП-11402112.03.03.00
ДП-11402112.03.04.00
ДП-11402112.03.05.00
ДП-11402112.03.06.00
ДП-11402112.03.07.00
ДП-11402112.03.00.01
ДП-11402112.03.00.02
ДП-11402112.03.00.03
ДП-11402112.03.00.04
ДП-11402112.03.00.05
ДП-11402112.03.00.06
ДП-11402112.03.00.07
ДП-11402112.03.00.08
ДП-11402112.03.00.09
ДП-11402112.03.00.10

лист 5 - кинематика.cdw

Погрузчик модернизированный
ДП-1140211208-2017-04-ПЛ
* Размеры для справок

лист 8 - Экономическая чаcть.cdw

Суммарный эффект в народном хохяйстве
Модернизация рабочего оборудования
погрузчика Амкодор 332
Расчет экономической эффективности
ДП-1140211208-2017-07-ПЛ
Показатели экономической эффективности модернизации погрузчика (руб.):
Показатели эффективности
Себестоимость изготовления изделия
Основная заработная плата
Амортизация оборудования и зданий
Налоги не включаемые в себестоимость
Прибыль на одно изделие
Эффект на изделие в производстве
Текущие затраты на изделие
В том числе по статьям затрат:
Экономический эффект у потребителя

лист 7 - изготовление оси коромысла.cdw

Поверхность А закалить с нагревом ТВЧ с глубиной закаленного
выдерживая размеры 1
Центровать 2 отверстия
выдерживая размеры 3-6
зенкеровать отверстие
выдерживая резмеры чертежа
Сверлить 2 отверстия и зенковать фаски
выдерживая размеры 1..4
Операция 020 - Сверлильная
Операция 030 - Шлифовальная
Неуказанные предельные отклонения размеров по h11.
Операция 005 - Заготовительная
Операция 015 - Токарная
Операция 025 - Сверлильная
Операция 010 - Фрезерно-центровальная
Точить поверхности и снять фаски
выдерживая размеры 1..3
Шлифовать поверхность
выдерживая размеры 1 и 2
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Фрезерно-центровальный
Сталь 45ХН2МФА ГОСТ 4543-71
ДП-1140211208-2017-06
ДП-1140211208-2017-06-КЭ

спецификация рабочее оборудование лист 2.cdw

ДП-1140211208-2017-03
ДП-11402112.03.00.11
ДП-11402112.03.00.12
ДП-11402112.03.00.13
ДП-11402112.03.00.14

лист 1 - Общий вид погрузик ++.cdw

Техническая характеристика:
Номинальная грузоподъёмность
Ширина режущей кромки ковша
Эксплуотационная масса
Минимальный радиус поворота
ДП-1140211208-2017-01-ПЛ
ДП-114021128-2017-01-ПЛ

лист 6 -гидравлическая схема.cdw

Клапан предохранительный
Гидрораспределитель трехсекционный
Дроссель регулируемый
Гидроцилиндры стрелы
Гидроцилиндр толкателя
Гидрораспределитель четырехсекционный
Погрузчик Амкодор 332
Гидравлическая схема
ДП-1140211208-2017-05-Г3