Спроектировать моторный участок АТП с изготовлением универсального приспособления для снятия поршневых колец

ИСЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ОТДЕЛ.DOC

2.1 Характеристика подвижного состава.
Автомобиль ЗИЛ-431410 – базовая модель семейства двухосных грузовых автомобилей с приводом на заднюю ось; колесная формула 42; колесная база 3800 мм. На автомобиле установлен восьмицилиндровый V-образный карбюраторный двигатель модели ЗИЛ-130 с максимальной мощностью 150 л.с. Сцепление автомобиля однодисковое коробка передач пятиступенчатая с двумя синхронизаторами для второй-третьей и четвертой-пятой передач. Пятая передача прямая рулевой управление снабжено гидроусилителем вмонтированным в рулевой механизм. Автомобиль снабжен комфортабельной трехместной цельнометаллической кабиной с широким панорамным ветровым стеклом. Платформа комбинированная - металлодеревянная. Автомобиль предназначен для постоянной работы с прицепом общим весом 8 тонн. Грузоподъемность автомобиля-тягача в первоначальном варианте 55-4 т общий вес прицепа 64 т. Максимальная скорость 85 кмч. С 1966 г автомобиль ЗИЛ-130 получил обозначение ЗИЛ-130-66. Базовая модель автомобиля ЗИЛ-130 выпуска 1966 г. отличается от первоначальной базовой модели рядом усовершенствованных агрегатов и узлов а так же увеличенной грузоподъемностью 5 т и грузоподъемностью прицепа 5 т (при общем весе прицепа 8 т). Специально созданным для работы с автомобилем ЗИЛ-130 является прицеп ГКБ-817 габаритные размеры платформы которого следующие: длина 4700 мм ширина 2350 мм высота бортов 572 мм. Максимальная скорость автомобиля доведена до 90 км.
Совершенствование агрегатов автомобиля ЗИЛ-130 ведется заводом систематически поэтому начиная с 1968 года завод обозначил базовый автомобиль ЗИЛ-130-68 хотя внешние параметры технической характеристики изменены не были. Завод готовит так же введение ряда усовершенствований для получения соответственно автомобиля ЗИЛ-130-70.
Автомобиль ЗИЛ-431410В1 – седельный автомобиль-тягач одна из модификаций семейства автомобилей ЗИЛ-130. Колесная база 3300 мм. Предназначен для использования с полуприцепом общим весом первоначально 105 т а начиная с выпуска модели ЗИЛ-130В1-66 – 124 т. Отличается от базовой модели укороченной рамой и карданной передачей редуктором с повышенным передаточным числом и отсутствием платформы которую заменяет седло для сцепки с полуприцепом. На автомобиле-тягаче отсутствует кронштейн запасного колеса.
Полуприцеп марки ОдАЗ-885 специально созданный для работы с автомобилем-тягачом ЗИЛ-130В1-66 имеет общий вес 124 т грузоподъемностью 9 т.
Автомобиль ЗИЛ-4331 – двухосный грузовой автомобиль с колесной формулой 42. . Колесная база от 3800 до 6000 мм. Автомобиль оснащен V-образным 8-цилиндровым дизелем ЗИЛ-645 рабочим объемом 874 л мощностью 185 л.с. С ним агрегатируется 9-ступенчатая механическая коробка передач. Ведущий мост - одноступенчатый гипоидный с двумя значениями передаточных чисел. Подвеска - зависимая рессорная рулевое управление - с гидроусилителем тормоза - барабанные. Помимо шасси с полезной нагрузкой 695 т и 6-тонного бортового автомобиля потребитель может остановить свой выбор на самосвальном шасси с короткой колесной базой и седельных тягачах способных работать в составе автопоездов полной массой до 236 т. Автомобиль ЗИЛ-433100 за счет усиленной подвески и рамы нового заднего моста с увеличенной осевой нагрузкой имеет большую грузоподъемность до 8 т. Кроме того на нем установлен V-образном 6-цилиндровом 11-литровом дизельный двигатель ЯМЗ-236А. Мощность двигателя достаточна чтобы разогнать автомобиль до скорости 95 кмч.
Автомобиль ЗИЛ-4333 – модификация автомобиля ЗИЛ-4331. Отличается более экономичным V-образным 6-литровым бензиновым двигателем ЗИЛ-508.10 мощностью 150 л.с. Так же имеет более короткую колесную базу: 3300 3800 мм и пятиступенчатую упрощенную коробку передач. Грузоподъемность бортового грузовика составляет 6 т полная масса автопоезда достигает 19 т.
По заказу покупателей изготавливают седельные тягачи ЗИЛ-54236А оборудованные 250-сильным турбодизелем "Caterpillar 3116" (Евро-2) 9-ступенчатой коробкой передач "Eaton" и ведущим мостом выдерживающим 115-тонную нагрузку собственного производства. Полная масса автопоезда до 30 т а максимальная скорость до 110 кмч.
Автомобиль ЗИЛ-5301 СС – автомбиль-фургон имеющий привод на заднюю ось колесную формулу 42 6-ти цилиндровый двигатель с максимальной мощностью 127 л.с. К конструктивным особенностям фургона можно отнести боковые панели отштампованные из стальных листов и крышу изготовленную из стеклопластика. Полезная вместимость грузового помещения (несмотря на относительно небольшой размер колесной базы - 3650 мм) благодаря увеличенному заднему свесу и высокому потолку (1950 мм) превышает 15 куб. м. Проведение погрузочно-разгрузочных работ облегчают задние распашные двери открывающиеся на 270° и низкое расположение пола относительно дорожного полотна (не более 750 мм). Фургон может транспортировать 3 т груза со скоростью до 95 кмч. Полная масса машины около 7 т.
На базе ЗИЛ-5301 СС предусмотрен выпуск грузопассажирских вариантов вахтовых и ремонтных автомобилей ЗИЛ-5301 НС с укороченной до 3244 мм колесной базой который будет выполнять функции инкассаторских и медицинских (реанимобиль) автомобилей. Величина полезного объема кузова этой разновидности 114 куб. м грузоподъемность 3 т. ЗИЛ-5301 ЕС имеет более удлиненную базу равную 4500 мм и предназначен для транспортировки объемных грузов с малым удельным весом. В этом случае вместимость грузового отсека достигает 185 куб. м.
ЗИЛ-133 - трехосный (6х4) автомобили повышенной грузоподъемности. Максимальная грузоподъемность 10 12 т. В качестве силовой установки служит дизель ЗИЛ-645 и модификация ЗИЛ-6454 с увеличенным до 956 л рабочим объемом мощностью 200 л.с. Полная масса одиночных автомобилей достигает 177 192 т автопоездов 292 33 т. Двигатель может снабжаться турбонаддувом который увеличит мощность до 210 л.с.
Автомобили ЗИЛ-433420 (бортовой грузовик) и ЗИЛ-433422 (шасси под установку кузовов и специального оборудования) оснащены 170-сильным дизелем ЗИЛ-645 работающем на различных сортах топлива 10-ступенчатой трансмиссией системой регулирования давления воздуха в шинах тросовой лебедкой предпусковым подогревателем двигателя. По бездорожью автомобили могут транспортировать 375-445 т груза.
Автомобили ЗИЛ-541730 ЗИЛ-541760 ЗИЛ-544332 и ЗИЛ-452632 являются носителями специальных кузовов и оборудования в том числе самосвальных установок. В стандартную комплектацию входят предпусковой подогреватель и стабилизатор поперечной устойчивости на задней подвеске. Диапазон колесных баз составляет от 3800 до 4500 мм. На автомобилях устанавливается 250-сильный турбодизель ЯМЗ-236НЕ с охлаждением надувочного воздуха.
Грузовой автомобиль ГАЗ-3307 предназначен для эксплуатации по всем видам дорог с твердым покрытием и характеризуется высокими технико-эксплуатационными показателями.
Автомобиль имеет цельнометаллическую двухместную кабину капотного типа с панорамным стеклом оборудованную эффективной системой вентиляции и отопления. Кабина имеет рациональное размещение органов управления современную по конструкции панель приборов мягкую обивку дверей и внутренних панелей регулируемые сиденья оснащенные ремнями безопасности. По заказу автомобиль может быть оборудован предпусковым подогревателем.
Платформа - с деревометаллическим основанием и тремя откидными бортами предусмотрена возможность установки надставных бортов и тента.
Технические характеристики:
Дорожный просвет под балкой
передней оси задним мостом мм
Колея переднихзадних колес мм
Габаритные размеры грузовой платформы
Технические характеристики
механическая пятиступенчатая синхронизированная
Зависимая рессорная с гидравлическими амортизаторами
Рабочая тормозная система
двухконтурная с гидравлическим приводом
винт - шариковая гайка
V-8х90° 4-х тактный карбюраторный двигатель с жидкостным охлаждением
Автофургон промтоварный ГАЗ 3307 '330700-221-18-041-14'
Автофургон предназначен для перевозки промышленных товаров любого назначения мебели техники и другой продукции не требующей особого температурного режима.
Фургон изготовлен из плакированной стали (оцинкованная сталь с полимерным покрытием) толщиной 07 мм. Кузов обладает повышенной коррозионной стойкостью.
Фургон каркасного типа. Каркас изготавливается из стального крашеного профиля.
Кузов автофургона имеет двухстворчатую дверь с углом открывания каждой створки 270 градусов. Для препятствия проникновения внутрь фургона посторонних лиц и обеспечения сохранности груза дверь фургона оборудована запорным устройством позволяющим надежно закрывать кузов. Фургон оснащен внутренним освещением.
Автофургон промтоварный ГАЗ 3307 '330700-221-18-006-14'
Автофургон предназначен для перевозки продуктов требующих особого температурного режима. Фургон изготовлен из ламинированной фанеры - высококачественного материала производимого по финской технологии. Фанера имеет толщину 10 мм. Кроме того она не требует покраски и не подвержена коррозии.
Фургон каркасного типа. Каркас изготавливается из стального крашеного профиля что дополнительно улучшает прочность конструкции.
Внутренние размеры кузова мм:
Габаритные размеры кузова мм:
Габаритные размеры автофургона мм:
Размер проема задней двери мм:
Полная масса автофургона кг
Масса перевозимого груза кг
2.2 Характеристики АРП АРЗ.
Основным звеном автомобильного транспорта является автотранспортное предприятие (АТП) которое осуществляет перевозку грузов или пассажиров в городах я населенных пунктах и между ними обеспечивает выполнение плана по всем показателям хранение техническое обслуживание ремонт подвижного состава снабжение эксплуатационными материалами.
На автотранспортном предприятии решаются вопросы связанные с наиболее рациональной организацией транспортного процесса и систематическим ростом производительности труда повышения рентабельности перевозок путем снижения себестоимости безопасности эксплуатации автомобилей и прицепов а также ведется бухгалтерией оперативный статистический учет.
В зависимости от характера деятельности и назначения автотранспортные предприятия делятся на две группы:
- общего пользования находящиеся в системе республиканских министерств автомобильного транспорта и обслуживающие все организации независимо от их ведомственной принадлежности а также выполняющие транспортную работу по обслуживанию населения пассажирскими перевозками всех видов с оплатой за проезд по установленным тарифам. В зависимости от характера транспортной работы АТП могут быть грузовые и пассажирские;
- ведомственные находящиеся в системе определенного ведомства и обслуживающие предприятия учреждения и организации принадлежащие только этому ведомству.
В настоящее время широкое распространение получили автообъединения состоящие из головного автопредприятия и нескольких автопредприятий подчиненных головному. Небольшие АТП реорганизуют в автоколонны. В этом случае вопросы планирования и руководства перевозками осуществляются головным предприятием. В головных АТП организовываются централизованные диспетчерские службы мастерские по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава.
В местностях где нет транспортных объединений деятельностью автопредприятий руководят автомобильные управления.
В зависимости от типа автомобилей АТП подразделяются на:
грузовые имеющие в своем составе только грузовые автомобили автомобили-тягачи и прицепы;
пассажирские подвижной состав которых состоит из автобусов перевозящих пассажиров по заранее установленным городским или междугородным маршрутам за плату по установленным тарифам легковых таксомоторов и автомобилей служебного пользования;
грузопассажирские обслуживающие население как пассажирскими так и грузовыми перевозками; в составе таких предприятий имеются легковые и грузовые автомобили;
специальные имеющие в своем составе автомобили предназначенные только для одного вида перевозок (скорая медицинская помощь коммунального обслуживания и т. п.).
В АТП общего пользования имеются следующие основные отделы и службы:
Служба эксплуатации осуществляет оперативное планирование и руководство перевозками заключает договоры а клиентурой контролирует работу автомобилей на линии организует погрузочно-разгрузочные работы учитывает на основании путевых листов и других документов транспортную работу выполненную подвижным составом;
Техническая служба обеспечивает готовность автомобилей и прицепов к работе и поддерживает их постоянную техническую исправность путем своевременного и качественного выполнения всех работ по техническому обслуживанию и ремонту а так же хорошего хранения подвижного состава;
Служба безопасности дорожного движения организует работу но разъяснению правил движения контролирует соблюдение их водителями на линии и на предприятии а также ведет агитационно-пропагандистскую работу в этом направлении статистику и анализ причин аварийности;
Плановый отдел ведет общий учет работы составляет транспортный финансовый план являющийся планом всей производственной и финансовой деятельности на год;
Отдел технического снабжения обеспечивает ДТП эксплуатационными материалами запасными частями инструментами и т. п.; обеспечивает учет их расходования выдачу и хранение;
Бухгалтерия учитывает финансовые средства и материальные ценности составляет соответствующие отчеты и осуществляет финансовые расчеты за выполненную работу о клиентурой служащими и рабочими;
Административно-хозяйственная служба ведет учет личного состава делопроизводство обеспечивает сохранность и поддержание в хорошем состоянии производственных и служебных помещений. Руководителем автотранспортного предприятия является директор (начальник). Техническое руководство возложено па главного инженера (технического руководителя) который является заместителем директора по технической службе. Заместителем директора по эксплуатации и руководителем этой службы является начальник эксплуатации.
Подвижной состав крупного АТП делится на колонны возглавляемые начальником колонн руководство которыми осуществляет начальник гаража.
На каждом автотранспортном предприятии для обеспечения надлежащей эксплуатации подвижного состава есть гараж-стоянка помещение для выполнения текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей и прицепов посты приема и выпуска автомобилей на линию складские помещения для хранения запасных частей и эксплуатационных материалов. Для обеспечения бытовых потребностей рабочих и служащих и создания хороших условий труда имеются душевые гардеробные для хранения одежды комнаты для приема пищи и отдыха.
2.3 Характеристика объекта проектирования.
Объектом проектирования является моторный участок. Режим работы моторного участка с 7 30 до 17 00 с перерывом на обед с 11 30 до 13 00 при пятидневной рабочей неделе. Моторный участок расположен рядом с зоной ТР и поэтому облегчается транспортировка двигателей. В моторном участке осуществляется текущий и капитальный ремонт двигателей транспортных средств. Двигатель разбирается на детали и производится их мойка дефектовка и при необходимости замена. Моторным участком руководит начальник ремонтных мастерских который ежедневно выдает задание рабочим участка. Размеры разрабатываемого участка 120006000. Такие размеры необходимы для размещения оборудования и оснастки и создания наиболее комфортных условий работы и отдыха рабочих.
На участке 3 рабочих места на которых работают три слесаря (один 5 разряда а два других третьего или четвертого). Слесарь с пятым разрядом является бригадиром участка. Он принимает двигатели на обслуживание и ремонт с установкой их на стенд и распределяет объем работ по рабочим местам. При большой загрузке участка он же выполняет операции требующие высокую точность обработки деталей проходящие на сверлильном и шлифовальном станках. Это такие работы как притирка клапанов расточка верхней головки шатуна и запрессовка втулки шлифовка коренных шеек коленчатого вала. Два других слесаря имеющих третий или четвертый разряды могут выполнять те работы которые поставлены перед слесарем пятого разряда но в основном выполняют работы по разборке замене и сборке двигателей (замена поршневых колец опорных подшипников коленчатого и распределительного валов прокладок) а так же работы на слесарных верстаках. Так же в объем их работ входят и уборочно-моечные работы работы связанные с регулировкой (регулировка тепловых зазоров). Все работы выполняются с помощью приспособлений находящихся в стеллаже. Работы связанные с большими трудозатратами таких как перестановка двигателя со стенда на тележку для транспортировки выполняются с помощью кран-балки.
На проектируемом участке имеется следующее оборудование: сверлильный станок шлифовальный станок стенд для установки и разборки двигателя верстак слесарный стенд вертушка для разборки двигателя а так же кран-балка используемая для перемещения двигателя с тележки на стенд. Имеется так же необходимая технологическая и организационная оснастка: стеллаж для хранения прокладок стеллажи с деталями стеллаж с инструментом и обтирочным материалом.
На участке также имеется технологическая документация: 1. должностная инструкция моториста в которой указываются обязанности права а так же ответственность слесарей работающих на моторном участке; 2. перечень работ выполняемых на участке и их примерная трудоемкость; 3. техника безопасности в которой перечислены правила осторожности которые необходимо соблюдать при выполнении работ в моторном участке.
В соответствии с правилами противопожарной безопасности на моторном участке имеется ящик с песком и огнетушитель причем они расположены рядом с дверью что способствует легкому доступу к ним в случае чрезвычайной ситуации. На участке имеется умывальник чем соблюдается производственная гигиена. Так же имеется урна для мусора куда в процессе ремонтных работ складируются все отходы.
Участком руководит начальник ремонтных мастерских который выдав задание на участок в течении дня несколько раз приходит на участок и следит за выполнением этого задания а так же качества его выполнения. Так же слесарь высшего (5) разряда имеющий лучшую квалификацию следит за качеством выполнения всех выданных мастером работ и при выполнении их докладывает ему. При получении нового задания слесарь с высшим разрядом распределяет ее между другими слесарями так чтобы работа и тем и другим выполнялась примерно одинаковой трудоемкости.
Спроектированный ранее моторный участок АРЗ имеет много недостатков. На участке имеется два рабочих места – это слесарный верстак и стенд-вертушка что при большой загрузке моторного участка делает необходимость простоя двигателей вне зоны участка. Стеллажи с инструментами и обтирочным материалом расположены параллельно что ухудшает доступ к ним и увеличивает затраты времени. Не организовано место для отдыха рабочих. Площадь участка используется не рационально большая площадь участка просто пустует. Нарушена так же техника безопасности: на участке имеется ящик с песком но нет огнетушителя. Для устранения всех этих недостатков необходимо расположить стеллажи последовательно тем самым увеличится свободное место на участке и можно будет поставить еще один стенд для разборки двигателей и привлечь еще одного рабочего чем будет обеспечиваться рациональное расходование рабочего времени и не будет загруженности участка.
Схема технологического процесса ТО и ТР на моторном участке

СОДЕРЖАНИЕ.DOC

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ 6
1 Характеристика подвижного состава .6
2 Характеристика АРЗ АРП . 10
3 Характеристика объекта проектирования 12
1 Устройство конструкции . 15
2 Основные эксплуатационные неисправности конструкции ..17
РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ ..19
1 Исходные данные для расчетов 19
2 Расчет и корректирование норм пробега до капитального ремонт ..19
3 Расчет количества капитальных ремонтов . 20
4 Расчет годовой производственной программы участка (отделения) . 20
5 Корректирование коэффициента по трудоемкости производственной программы .. .21
6 Расчет годового объема работ .21
7 Расчет состава работающих . 22
8 Расчет технологического оборудования и оснастки 23
9 Расчет площади участка ..28
10 Разработка технологического процесса восстановления детали ..29
11 Разработка технологического процесса сборки узла 40
12 Нормирование работ по сборке цилиндропоршневой группы .40
13 Нормирование работ по контролю состояния поршневых колец ..41
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ..44
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОЦЕНКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 45
1 Характеристика производственного подразделения .45
2 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки ..46
3 Характеристика подобранного оборудования ..47
4 Выбор транспортных средств .47
5 Расчет площади участка ..47
6 Расчет численности работающих на участке 48
7 Расчет фонда заработной платы 49
8 Расчет калькуляции 53
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОЦЕНКИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ
ПРОВЕРКИ УПРУГОСТИ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ 56
1 Расчет стоимости материальных затрат .56
2 Расчет заработной платы рабочим ..57
3 Расчет калькуляции 59
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ГИГИЕНА НА УЧАСТКЕ 62
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ . .66

Экономика.doc

1.1 ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
Тип производства (массовый серийный единичный) определяется многими факторами основными из которых является величина годовой программы её
трудоемкость постоянство загрузки оборудования одной и той же операции специализации рабочих мест. Для анализа степени специализации можно рассчитывать коэффициент определяющийся по формуле:
где tшт.ср. - средне-операционное время по данной детали определяемая
путем деления суммы времени по всем операциям на число операций
r – такт выпуска данной детали мин
Среднее операционное время определяется по формуле:
Штучное время на шлифовку: = 1351 мин
Такт определяется по формуле:
где Fоб. – полезный плановый фонд работы оборудования ч;
N – годовая программа шт.
По условию N = 35888 шт.
Fоб. = [(365 - 106) · 8 - 8] · 1 · 095 = 1961 ч.
где 365 – количество дней в году
– продолжительность смены ч
– сокращенные дни ч
5 – коэффициент простоя оборудования в ремонте.
Подставляем полученные значения в формулу (1) и получаем:
Т.к. коэффициент Кср 1 то производство – серийное.
2 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ЕГО ЗАГРУЗКИ
Количество рабочих мест при серийном производстве определяется по формуле:
где Кв – планируемый коэффициент выполнения норм (11)
Т.к. данная программа не дает полной загрузки оборудования его необходимо загрузить другими операциями.
Догружаем при шлифовании на 18 минут.
Тогда расчетное количество оборудования:
Принимаем на шлифование 1 станок.
Коэффициент загрузки каждого типа оборудования определяется по формуле:
Средний процент загрузки оборудования определяется по формуле:
3 ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫБРАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Таблица 1 – Характеристика оборудования
Цена единицы оборудо-вания
Стоимость всего обо-рудования
Стоимость монтажа оборудования берется в размере 10 % от стоимости оборудования.
Шлифовальный станок: 320 · 01 = 32 т.р.
Стоимость всего оборудования равна сумме стоимости единицы оборудования и стоимости монтажа:
Шлифовальный станок: 320 + 32 = 352 т.р.
4 ВЫБОР ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ
Таблица 2 – Транспортные средства
5 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА
Площадь участка определяется по удельным нормам расхода. Для этого все оборудование все оборудование в зависимости от габаритов делится на группы.
Таблица 3 – Группы и удельные нормы расхода оборудования
Наименование оборудования
Удельные нормы расхода м2
В площади участка учитывается площадь занимаемая контроллером. Она равняется 6 м2. Тогда полная площадь всего участка равняется:
Sуч.= 12 + 6 = 18 м2
6 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ НА УЧАСТКЕ
На участке обычно рассчитывают следующие категории рабочих:
6.1 Основные рабочие
6.2 Вспомогательные рабочие
6.1 Расчет численности основных рабочих
где Fp – фонд плановой работы рабочего
tшт. – трудоемкость изготовления детали мин
Кв – коэффициент перевыполнения норм выработки
Фонд плановой работы рабочего Fр = 1661 часов.
Коэффициент перевыполнения норм выработки Кв = 11
Тогда численность основных рабочих равна:
Принимаем численность основных рабочих 1 человека.
6.2 Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих производиться или по нормам обслуживания или в % соотношении от основных рабочих в механических цехах. Она составляет 30 % от основных рабочих. Тогда получаем:
Принимаем численность вспомогательных рабочих 1 человек – на полставки наладчик и на полставки контролер.
6.3 Расчет численности ИТР
Численность ИТР определяется по нормам: мастер берется на 20-25 человек или в % соотношении от основных рабочих (6-8%). Расчет производим в процентном соотношении:
Принимаем численность ИТР 1 человек – мастер на полставки.
Таблица 3 – Структура работающих на участке
Вспомогательные рабочие
7 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
7.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
В начале рассчитывается тарифный фонд заработной платы по формуле:
где - сумма расценок руб.
Расценка берется из таб. 4.
Таблица 4 – Расчет сдельной расценки
Часовая тарифная ставка (С)
Штучное время без догрузки в часах определяется:
На шлифовальную операцию: = 1351 60 = 002 ч
Штучное время с догрузкой в часах определяется:
На шлифовальную операцию: = 1351 + 18 60 = 005 ч
Расценка определяется как произведение часовой тарифной ставки на штучное время. Тогда получаем расценку при различных видах операций:
Расценки без догрузки:
На шлифовальную операцию: Р = 002 · 1175 = 0235 р.
Расценки с догрузкой:
На шлифовальную операцию: Р = 005 · 1175 = 059 р.
Определение основной заработной платы:
где Зпремия – премия руб.
Размер премии берется в размере 50 % от основной заработной платы.
Определение полной заработной платы:
где - дополнительная заработная плата руб.
Дополнительная заработная плата берется в размере 6-8 % от основ-ной заработной платы.
Средняя заработная плата:
Отчисления на социальное страхование:
Отчисления на социальное страхование берутся в размере 26 % от полной заработной платы:
7.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Таблица 5 – Ведомость расчета зарплаты вспомогательным рабочим
Коли-чество приня-тых
Часовая тарифная ставка
Дополнительная зарплата (8%)
Полная зарпла-та руб
Тарифный фонд определяется по формулу:
Доплаты берутся в размере 50 % от тарифного фонда:
Дополнительная заработная плата
Берется в размере 8 % от основной заработной платы:
Полная заработная плата
Но так как вспомогательный рабочий работает на полставки наладчиком и на полставки контролером то полную заработную плату делим пополам. Тогда полная заработная плата наладчика 15809 руб а контролера - 14195 руб.
7.3 Расчет фонда заработной платы ИТР
Таблица 6 – Ведомость заработной платы ИТР
Занимаемая должность
К месячному окладу добавляются 40 % премии и 8 % дополнительная заработная плата получаем месячную зарплату: но так как мастер работает на полставки то полученный результат делится пополам: 3780 руд.
Годовой фонд определяется путем умножения заработной платы за месяц на количество месяцев в году но так как мастер работает на полставки то еще и делится пополам: руб.
10 КАЛЬКУЛЯЦИЯ ДОГОВОРНОЙ ОПТОВОЙ ЦЕНЫ НА ДЕТАЛЬ
Наименование статьи калькуляции
Основная заработная плата производствен-ных рабочих
Дополнительная заработная плата производ-ственных рабочих
Отчисления на социальные нужды
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Производственные расходы
Расходы на освоение новых видов изделий
Общехозяйственные расходы
ИТОГО: ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
Коммерческие расходы
ИТОГО: ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
ИТОГО: ДОГОВОРНАЯ ОПТОВАЯ ЦЕНА
Налог на добавленную стоимость
Договорная оптовая цена с НДС
Основная заработная плата производственных рабочих - суммарная расценка на деталь + 50% на деталь:
35 · 15 = 03525 руб.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих - берется в размере 8% от основной заработной платы:
525 · 008 = 0028 руб.
Отчисления на социальные нужды - берутся в размере 26% от заработной платы т.е. в сумме 2-х статей предыдущих:
(03525 + 0028) · 026 = 0098 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – основная заработная плата умножается на % расхода связанный с работой оборудования и все делится на 100:
Производственные расходы - основная заработная плата умножается на % общепроизводственных расходов и делится на 100:
Расходы на освоение новых видов изделий - сумма предшествующих статей умножается на 15% и делится на 100%:
Общехозяйственные расходы - в размере 200% от основной заработной платы:
ИТОГО: ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ – сума предыдущих статей:
Коммерческие расходы - берутся в размере 34 % от производственной себестоимости:
ИТОГО: ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ – сумма производственной себестоимости и коммерческих расходов:
Прибыль - берется в размере 25% от полной себестоимости:
ИТОГО: ДОГОВОРНАЯ ОПТОВАЯ ЦЕНА – сумма полной себестоимости и прибыли:
Налог на добавленную стоимость - 18% от оптовой цены:
Договорная оптовая цена с НДС – сумма договорной оптовой цены и НДС:

Охрана труда.doc

Охрана труда ТБ и противопожарная защита.
Организация рабочих мест при разборке включает следующие основные требования:
- на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;
- рабочие места должны быть специализированы т.е. каждый рабочий должен выполнять определенные виды работ что позволяет сократить время на подготовку к работе и более полно использовать инструмент и оборудование;
- рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движений рабочего что должно быть заложено в конструкцию оборудования (высота конвейера стенда взаимное расположение рабочих мест и т.д.);
- рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ необходимой документацией местом для инструмента специализированной тарой;
Основные требования охраны труда заключаются в следующем:
- участок должен иметь прочные несгораемые стены. Потолки и стены следует красить краской светлых тонов;
- полы на участке должны иметь ровную гладкую но нескользкую удароустойчивую не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо очищать от грязи и смазки;
- оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимого расстояния между ним. Нельзя допускать скопления большого количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы проезды и подходы к пожарным щитам;
- агрегаты и детали соприкасавшиеся во время работы с этилированным бензином необходимо промыть керосином в специализированных ваннах имеющих местный отсос;
Агрегаты и детали имеющие массу более 20кг необходимо снимать транспортировать и устанавливать при помощи подъёмно-транспортных средств. Усилие при подъёме груза механизмом д.б. направлено вертикально. Подтаскивание грузов краном запрещено. Разбирать агрегаты имеющие пружины разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений обеспечивающих безопасную работу. При выпрессовки деталей имеющих плотную посадку на прессах последние следует снабжать защитными решётками.
Освещённость рабочих мест исскуственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый) для газоразрядных ламп: комбинирование – 400лк общее – 200лк; для ламп накаливания: комбинированное – 400лк общее – 100лк.
Чтобы обеспечить электробезопасность каждое производственное помещение окольцовывают шиной заземления расположенной на 05м от пола и снабжённой надёжными контактами. Сопротивление шины заземления в любом месте не должно превышать 4Ом. Все корпусы электродвигателей а т.ж. металлические части оборудования которые могут оказаться под напряжением д.б. занулены или заземлены.
Переносной электороинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36В. Если переносной электроинструмент работает от напряжения больше чем 36В то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки обувь коврики и др.). Общий свет может иметь любое напряжение освещение станков 36В переносные лампы 12В. Применение голых ламп (без арматуры) запрещено. Все стационарные светильники д.б. прочно укреплены чтобы они не давали качающихся теней.
Использованный обтирочный материал складывают в металлические ящики с крышкой. В конце смены ящик следует очищать во избежание самопроизвольного возгорания обтирочного материала.
Участки промывки и очистки относятся к участкам повышенной огнеопасности. Учитывая что при очистке применяют щелочные растворы растворители и другие вредные вещества к охране труда предъявляют повышенные требования. Работающих на этих участках обеспечивают спецодеждой индивидуальными средствами защиты (перчатки очки и т.д.). Участки оборудуют надёжной приточно – вытяжной вентиляцией. Помещения для очистки санитарно – гигиеническое оборудование цехов и участков должно соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий (СНиП).
В автомобильной промышленности ежегодно используются десятки тысяч тонн моющих реагентов на водно – щелочной основе которые сбрасываются в виде сточных вод поскольку процессы обезжиривания и мойки осуществляются по прямоточной схеме Кроме экологических проблем всё более широкое использование этих составов приводит к значительному увеличению энергетических затрат т.к. еженедельная замена отработанных растворов т.ж. требует дополнительных затрат на разогрев свежих растворов до рабочей температуры.
Для создания совершенных методов очистки твёрдых жидких и газообразных отходов до экологически безопасного уровня необходимы затраты равные или превышающие капитальные вложения в основную технологию. Одним из наиболее рациональных способов использования отходов является рециркуляция позволяющая вводить отходы обратно в производство для повторного использования. На современном уровне критерием совершенства технологического процесса можно считать его максимальную безотходность и экологическую безопасность.

Восстановление детали.doc

3.6 Разработка технологии восстановления детали и сборки агрегата
6.1 Разработка технологии восстановления
Для восстановления выбрана деталь механизма газораспределения автомобиля ГАЗ-3307 – впускного клапана. Дефект – износ фаски клапана. Необходимо шлифовать до удаления следов износа т.е. наиболее оптимального для данного случая способа восстановления как с материальной стороны так и из-за невысокой трудоемкости восстановления.
Деталь изготовлена из материала Сталь 40Х10С2М ГОСТ 1050-74 твердостью HRC 28-38.детали 04 кг.
Для восстановления используется следующее оборудование: токарно-винторезный станок 16К20. Используется следующий инструмент: режущий – 2142 0069 резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 19265-73; мерительный – 81021-0008 гладкий микрометр 25-50 мм ГОСТ 2679-73; приспособление – 7100-0003 патрон трехкулачковый ГОСТ 2675-80.
Таблица 2 - Токарная операция
6.1.1 Расчет режимов обработки
Определяем припуск на шлифование.
Определим припуск на шлифование (на диаметр)
Предварительное: 2V1=016 мм [7 с.186] (1)
Окончательное: 2V2=0064 мм [7 с.432] (2)
Шлифовка фасок клапанов производится на специальных шлифовальных станках с установкой детали в барабан. Для расчета режимов обработки используется табличный метод где по табличным данным сразу можно определить: SM – минутную продольную подачу VKP – скорость вращения круга VД - скорость вращения детали.
Минутная продольная подача. [7c.300]
Предварительное шлифование.
Окончательное шлифование.
Скорость вращения круга и детали. [9c.300]
В начале определяем скорость вращения круга она зависит от диаметра круга и длины шлифования. Скорость вращения круга и вращении детали на всех этапах шлифовки будет одинакова.
Скорость вращения круга:
Скорость вращения детали:
6.1.2 Нормирование шлифовальной операции
Находим штучное время:
где: - основное время мин
- вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы т.е. на установку выверку и снятие детали поворот детали) определяют по таблицам.
tПЗ-подготовительно-заключительное время.
tД-дополнительное время (время на обслуживание рабочего места перерыв на отдых).
Определяем основное время:
а – общий припуск на сторону
авых- слой снимаемый на этапе выхаживания
tвых – время выхаживания
а=008 мм авых=003 мм tвых =008 мин SM = 125 мммин [13c.175-176]
а=0032 мм авых=003 мм tвых =008 мин SM = 075 мммин [13c.175-176]
Вспомогательное время:
Все значения берём из альбома по нормированию с.141-142
где: - время связанное на установку детали
- время связанное на переход на операции
- время связанное на измерение.
Принимаем: =0030 мин.
Дополнительное время:
Подготовительно-заключительное время:
Тшт.общ.= 069+0661=1351 мин.
где: Х- размер производственной партии.
Тшт.к.= 1351 + 0188632=2065 мин.

3 РРАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ.doc

3 РАСЧЁТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1 Исходные данные для расчёта.
Таблица 3 – Исходные данные для расчёта
Марки автомобиля (двигателя)
Количество автомобилей
Годовой пробег (Lгод км)
ЗиЛ-431410 (ЗиЛ-130)
2 Расчёт и корректирование норм пробега до капитального ремонта.
Согласно формуле необходим результирующий коэффициент корректированного пробега до первого к.р.
Lкр=Lн×К1×К2×К3 [1с.16] (1)
Lн – нормы пробега до КР км
K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации
K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы
K3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природных условий
Данные по Lн; - принимаем из Положения о техническом обслуживании и ремонту [6]. Т.к. разрабатываемый участок необходим для разборки двигателей то норму пробега берём для двигателей. Марка двигателя у автомобиля ЗиЛ-431410 – ЗиЛ-130 а марка двигателя у автомобиля ГАЗ-3307 – ГАЗ-53. Норму пробега до капитального ремонта берём для этих двигателей и дальнейшие расчёты проводим для двигателей этих моделей.
Lкр=250.000101010=250.000 км
Lкр=200.000101010=200.000 км
3 Расчёт количества капитальных ремонтов.
Расчёт проводится по формуле
Nкр – количество капитальных ремонтов ед.
Lгод – годовой пробег автомобиля км.
n – количество двигателей ед.
L'кр – скорректированная норма пробега до КР нового автомобиля км.
Nкр.общ= 212+191=403
4 Расчёт годовой производственной программы участка (отделения).
Если по заданию проектируемый участок АРЗ предназначен для капитального ремонта автомобилей и агрегатов разных моделей но одного типа (грузовые легковые автобусы) то для упрощения расчётов его производственную программу приводят по трудоёмкости к одной модели ЗиЛ-130 принимаемой за основную по формуле:
Nпр.=Nкр.общ.+Nп·Кп [1 с.89] (3)
Nкр.общ- общая годовая производственная программа КР двигателей ед.
Nп-годовая производственная программа КР товарных агрегатов ед.
Кп- коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы КР товарных агрегатов к производственной программе КР полнокомплектных автомобилей. [1c.144]
Nпр.= 403+8000023=2243 двигателя
5 Корректирование коэффициента по трудоёмкости производственной программы.
Значение данного коэффициента определяем интерполяцией по формуле
N1 – ближайшее меньшее значение годовой производственной программы от приведенной производственной программы
N2 – ближайшее большее значение годовой производственной программы от приведенной производственной программы
KN1 – коэффициент корректирования трудоемкости производственной программы по агрегатам
6 Расчёт годового объёма работ.
Годовой объём слесарных работ находится по формуле
ТГс=tс×К1×К2×К3×Nпр. [2с.440] (5)
ТГс – годовая трудоемкость по полнокомплектному автомобилю слесарных работ
tс – трудоемкость механических работ чел. час [3 приложение 3]
К1 – коэффициент корректирования трудоёмкости учитывающий величину годовой производственной программы (не приведённой а по автомобилям или агрегатам каждой модели). Берётся из расчёта коэффициента по трудоёмкости производственной программы т.е. из п. 3.5.
К2 - коэффициент корректирования учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей. [2c.440]
К3 - коэффициент корректирования учитывающий структуру производственной программы АРЗ (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов). [2c.452]
ТГс=624·077·115·10·2243=12393 чел.ч.
7 Расчёт состава работающих.
Технологически необходимое число рабочих т.е. число рабочих фактически являющихся на работу находится по формуле
TГс- годовой объём работ чел.ч.
Fр- номинальный годовой фонд времени рабочего ч.
Kп.п.- коэффициент повышения производительности. Принимается равным в пределах 120 125.
Fр = (365-117-35)78=1661 ч.
где 365 – календарный годовой фонд времени дн.;
7 – праздничные и выходные дни за год дн;
– продолжительность дня с учётом внутрисменных потерь ч.
Число вспомогательных рабочих определяется в процентах от списочного числа производственных рабочих:
Pвсп. = Пвсп Po [1с.91] (7)
Пвсп. – процент вспомогательных рабочих. Принимается равным в пределах 025 035.
Pвсп. = 035 6 = 21 чел. принимаем 2 человека
Число инженерно технических работников (ИТР) определяется в процентах от числа производственных и вспомогательных рабочих:
PИТР. = ПИТР (Po + Pвсп) [1с.91] (8)
ПИТР – процент инженерно – технических рабочих. Принимается равным в пределах 010 015
PИТР. = 015 (6+ 2) = 12 чел. принимаем 1 человек
Таблица 4 – Состав рабочих на участке
Количество принятых чел
Инженерно-технические работники

Паспорт приспособления.doc

Паспорт приспособления.
1. Съёмник шестерни привода газораспределительного механизма предназначен для выпрессовки шестерни привода газораспределительного механизма с коленчатого вала двигателей ЗиЛ-508 ЗМЗ-53 при выполнении демонтажных работ.
1.приспособления 5кг.
2. Габаритные размеры:
3. Материал приспособления Сталь 45
2. Упорная плита – 1шт;
5 Паспорт приспособления – 1шт.
Требования по технике безопасности.
При использовании съёмника необходимо соблюдать меры предосторожности:
1. Не использовать съёмник если руки испачканы маслом или другими жидкостями в результате применения которых съёмник может выскользнуть из рук;
2. Не использовать съемник на составляющих которого имеются трещины или другие дефекты вследствие которых можно получить травму;
3. Вороток устанавливать в средней части головки винта вращать с равномерным усилием без рывков;
4. В случае трещин или других дефектов на составляющих съёмника допускается их замена.
Подготовка к работе и порядок работы.
1. Подогнать по размеру шестерни скобы (1) путём их сдвига и перемещением винта (2).
2. Захватить скобами (1) шестерню привода газораспределительного механизма на коленчатом валу;
3. Упереть винт (2) в торец пяты коленчатого вала;
4. Плавно с помощью воротка вворачивать винт до выхода шестерни с цапфы коленчатого вала.
Техническое обслуживание.
1. Смазать винт и пазы скоб перед началом использования;
2. Пи образовании заусенец на краях составляющих съёмника их необходимо сточить;
3. Исключить применение других предметов вместо воротка.
Возможные неисправности и способы их устранения.
1. Трещины обломы на скобах (заменить);
2. Износ резьбы на винте (заменить);
3. Износ резьбы в упорной плите (постановка резьбовых ввертышей);
4. Погнутость воротка (править на плите вручную);
1. Съёмник следует хранить на стеллаже в помещении с нормальной влажностью и комнатной температурой;
2. Исключить попадание влаги на винт.
3. Периодически смазывать винт консистентной смазкой;
4. Хранить отдельно от других инструментов чтобы не повредить резьбу.
Паспорт приспособления для снятия шестерни привода газораспределительного механизма с коленчатого вала
Приспособление ПГЛ-1

Введение.doc

В удовлетворении постоянно растущих потребностей нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.
Решение задач по дальнейшему разбитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность долговечность ремонтопригодность и другие свойства постепенно снижаются в следствии изнашивания деталей а так же коррозии и усталостности металла из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности которые устраняются при ремонте. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлена прежде всего неравномерностью износа деталей и агрегатов. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния когда затраты средств и труда связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии становятся больше прибыли которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт.
Задача капитального ремонта состоит в том чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность. Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и следовательно народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 - 75% деталей автомобилей прошедших срок службы до первого капитального ремонта имеет остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта либо после небольшого ремонтного воздействия.
Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество этих деталей невелико и составляет 25 - 30%. К деталям этой группы относятся поршни поршневые кольца вкладыши подшипников различные втулки подшипники качения резинотехнические изделия и др. Вторая группа деталей количество которых достигает 30 - 35% это детали ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах. К третьей группе относятся остальные детали автомобиля 40 - 45%. Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля и в частности блок цилиндров коленчатый бал головка блока картеры коробки
передач и заднего моста распределительный вал.
Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 - 50% от стоимости их изготовления. Таким образом основным источникам экономической эффективности капитального ремонта автомобиля является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей группы. Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятиях обычно не превышает 60 — 70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. Капитальный ремонт позволяет поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.
Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте машин является механизация и автоматизация производственных процессов на базе концентрации производства кооперированных между собой ремонтных предприятий.
При ремонте транспортных и дорожных машин целесообразно применять несложную но прогрессивную оснастку позволяющая частично или полностью механизировать труд ремонтников. Широкое внедрение средств малой механизации в совокупности с прогрессивной маршрутной технологией ремонта и новейшими способами восстановления деталей помогают использовать резервы имеющееся в ремонтном производстве.
При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простои автомобилей в ремонте привело к практике строительства авторемонтных заводов в местах высокой концентрации автомобильного парка с тем чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы Эля обслуживания автомобилей работающих на строительстве. Потери бремени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким качеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой.
Целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ресурса рам и кабин доведению его до срока службы автомобиля способствует резкому сокращению сферы применения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей. В последнее время он неуклонно снижается а для грузовых автомобилей перспективных моделей КамАЗ МАЗ ЗИЛ предусмотрен капитальный ремонт только агрегатов. Эта тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменение функций авторемонтных заводов которые становятся преимущественно предприятиями по капитальному ремонту агрегатов.
Передо мной была поставлена задача спроектировать моторный участок АТП с изготовлением универсального приспособления для снятия поршневых колец.

чертеж.cdw

1.3. Общая часть.doc

3.1. Устройство конструкции.
Деталь входит в состав двигателя который служит для преобразования тепловой энергии в механическую и передачи ее на трансмиссию автомобиля. В двигатель входят такие системы как газораспределительный механизм кривошипно-шатунный механизм система охлаждения система смазки система питания и система зажигания.
Газораспределительный механизм служит для обеспечения периодической смены рабочего тела в цилиндре. Смена рабочего тела предполагает наполнение цилиндра свежим зарядом и его очистка ототработавших газов.
Элементы механизма газораспределения:
- распределительный вал (служит для управления клапанами с помощью расположенных на нём кулачков);
- толкатели (обеспечивают передачу усилия от кулачков распределительного вала к штангам или непосредственно к клапанам);
- штанга (является элементом привода расположенным между толкателем и коромыслом представляет собой стержень трубчатого сечения);
- коромысла (служит для опускания клапана на определенную величину и представляет собой неравноплечий рычаг)
- направляющая втулка (служит для обеспечения направленного движения клапана и посадки его в седло без перекоса)
- пружина (предназначена для создания усилия необходимого для закрытия клапана и его плотной посадки в седло)
- распределительные шестерни (необходимы для передачи вращения от коленчатого вала распределительному валу топливному насосу масляному насосу и другим элементам)
В газораспределительный механизм так же входит клапанный узел. Клапанный узел включает клапан пружину элементы крепления клапана и пружины направляющую втулку седло клапана. Клапан служит для полной изоляции камеры сгорания от окружающей среды при его посадке в гнездо. Пружина предназначена для создания усилия необходимого для закрытия клапана и его плотной посадки в седло.
Механизм газораспределения работает следующим образом. Коленчатый вал с помощью шестерён вращает распределительный вал каждый кулачок которого набегая на толкатель поднимает его вместе со штангой. Последняя поднимает один конец коромысла а другой движется вниз и давит на клапан опуская его и сжимая пружины клапана. Когда кулачок распределительного вала сходит с толкателя штанга и толкатель опускаются а клапан садясь в седло под действием пружин плотно закрывает отверстие.
Для того чтобы в цилиндры двигателя поступало воздуха или горючей смеси впускные клапаны должны открываться ещё до прихода поршня в верхнюю мертвую точку (ВМТ) (с опережением). Так как при большой частоте вращения коленчатого вала такт впуска часто повторяется то во впускном трубопроводе создаётся разрежение. Воздух поступает в цилиндры двигателя несмотря на то что поршень идёт некоторое время вверх. Воздух по инерции поступает в цилиндры через открытый клапан и после того как поршень пройдёт нижнюю мертвую точку (НМТ). Впускной клапан закрывается с некоторым запаздыванием.
Периоды от момента открытия клапанов до момента их закрытия выраженное в градусах поворота коленчатого вала называют фазами газораспределения.
После закрытия впускного клапана происходит сжатие и рабочий ход. Выпуск отработавших газов из цилиндра и открытие выпускного клапана начинаются до прихода поршня в НМТ за 500 по углу поворота коленчатого вала. Выпускной клапан закрывается после прохода поршнем ВМТ. Продолжительность открытия выпускного клапана по углу поворота коленчатого вала 2520.
В конце такта выпуска и начале такта впуска оба клапана оба клапана некоторое время открыты одновременно что соответствует 460 по углу поворота коленчатого вала. Такое перекрытие клапанов способствует лучшей очистке цилиндра от отработавших газов в результате его продувки свежим воздухом.
3.2. Основные эксплуатационные неисправности конструкции.
Клапанный узел должен соответствовать следующим требованиям:
- обеспечивать наполнение цилиндра и его герметизацию;
- иметь минимальную массу;
- обладать достаточной прочностью жесткостью и минимальными деформациями деталей;
- иметь малую тепловосприимчивость поверхности головки клапана и обеспечить эффективный теплоотвод;
- высокую износостойкость в сопряжениях клапан-втулка и клапан-седло а так же высокую коррозионную стойкость в сопряжении клапан-седло.
В результате работы могут возникнуть следующие неисправности:
Не полное открытие клапанов
Снижение компрессии в цилиндрах
Восстановление элементов газораспределения.
Не полное закрытие клапанов
Слишком большой зазор в клапанных механизмах
Кроме того в ходе эксплуатации могут возникнуть следующие дефекты элементов механизма газораспределения:
Распределительный вал:
- трещины (браковать);
- отколы по торцам вершин кулачков (зачистить острие кромки браковать при отколах более 3 мм.);
- уменьшение цилиндрической части кулачков (шлифовать по копиру);
- износ впускных и выпускных кулачков (шлифовать под ремонтный размер);
- износ передней и средней опорных шеек (шлифовать под ремонтный размер);
- погнутость распределительного вала (править);
- износ задней опорной шейки (шлифовать под ремонтный размер);
- износ шейки под шестерню (осталивать);
- износ шпоночного паза (фрезеровать новый поз под углом 1800 к изношенному);
- износ нижней части в участке перемещения кулачка распределительного вала (восстанавливают шлифованием);
- износ поверхности находящейся в сопряжении со втулкой (восстанавливают шлифованием);
- износ гнезда под штангу;
- износ стержня толкателя по диаметру (стержень перешлифовывают под втулку меньшего размера либо восстанавливают хромированием);
- износ гнёзд головок штанги (ремонтируют заваркой и последующей проточкой головки);
- износ нижнего торца штанги (проточка фасонным резцом длину штанги восстанавливают оттяжкой кузнечным способом);
- срыв резьбы (осталивание нарезание новой резьбы);
- изгиб штанги (править в холодном состоянии);
- износ бойка коромысел (наварка газовой или электродуговой сваркой после чего обрабатывают на шлифовальном круге и проверяю по шаблону);
- износ отверстия под втулку (восстанавливают развёртыванием под увеличенную втулку);
- срыв резьбы под регулировочный винт (нарезают резьбу большего диаметра либо отверстие заваривают или осаживают кузнечным способом в нём сверлят отверстие в котором нарезают нормальную резьбу);
Направляющая втулка клапана:
- износ отверстия под стержень клапана (восстанавливают развёртыванием под клапаны нормального или увеличенного размера либо заменяют);
- износ посадочных поясков в сопряжении втулки с головкой или блоком двигателя (при небольшом износе поверхности посадочного пояска втулки нагревают до температуры 900-9500 и выдерживают при этой температуре 15-20 минут; при большом износе посадочные пояски наваривают газовой сваркой и протачивают);
- износ витков пружины (замена);
- потеря упругости (восстанавливают повторной термообработкой наклёпом);
- износ валика в местах сопряжения с втулками коромысел (перешлифовывают под втулки меньшего размера на станке или в приспособлении для бесцентрового шлифования);
- износ отверстия под стержень толкателя (развёртывание под стержень толкателя увеличенного размера);
- износ наружных посадочных поясков (наваривают газовой сваркой и протачивают до нормального или увеличенного размера);
- износ стержня клапана по диаметру (восстанавливают осталиванием с последующей шлифовкой на бесцентрошлифовальных станках);
- изгиб стержня (править на специальных приспособлениях);
- износ фаски (восстанавливают шлифованием на токарных станках с помощью суппортно-шлифовальной дрели);
- износ торца стержня клапана (восстанавливают наплавкой с последующим шлифовкой);
- износ фаски в результате коррозии смятия и действие абразивных частиц (шлифование абразивными наконечниками при скорости вращения оправки около 20000 обмин с последующей притиркой клапанов к гнёздам).

Карта технологического процесса разборки - сборки.doc

Карта технологического процесса разборки газораспределительного механизма двигателя ЗМЗ-511.10
Оборудование и приспособление
Инструменты и их число
Снимаем клапанную крышку (2 болта на левой стороне 2 болта на правой)
Стенд-вертушка для разборки двигателей
Гайки и болты отворачиваем “на себя”
Снимаем ось коромысел
Достаём аккуратно не ударяя об стенки блока во избежание образования дефектов
Снимаем головку блока цилиндров
Снимаем держа за торцы
Отсоединяем привод прерывателя-распределителя
Гайки и болты отворачиваем “на себя”
Снимаем крышку распределительных
Отворачиваем 2 болта газораспределительной шестерни
распределительный вал
Операционная карта разборки газораспределительного механизма двигателя ЗМЗ-511.10
Снимаем клапанную крышку
Отсоеденяем привод прерывателя-распределителя
Снимаем крышку распределительных шестерён
Отворачиваем два болта газораспределительной шестерни
Вынимаем распределительный вал
Карта технологического процесса сборки
Устанавливаем распределительный вал
Вворачиваем 2 болта газораспределительной шестерни
При закручивании болтов и гаек нужно прилагать определённое усилие чтобы избежать срыва резьбы.
Устанавливаем крышку распределительных шестерён
Устанавливаем привод прерывателя-распределителя
Устанавливаем головку
Устанавливать держа за торцы соблюдать параллельность плоскостей разъёма головки
Устанавливаем толкатели
Устанавливать нужно аккуратно чтобы избежать образования задиров.
Устанавливаем штанги
Устанавливаем ось коромысел
Устанавливаем клапанную крышку
Устанавливаем поддон
Операционная карта сборки
Вворачиваем болты газораспределительной шестерни

Весь диплом.doc

РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1 Исходные данные для расчетов.
Таблица 3 – Исходные данные для расчета норм пробега до капитального ремонта.
Марки автомобиля (двигателя)
Количество автомобилей (единиц)
Товарные агрегаты (единиц)
ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130)
КамАЗ-5320 (КамАЗ-740)
2 Расчет и корректирование норм пробега до капитального ремонта.
Согласно формуле необходим результирующий коэффициент корректированного пробега до первого КР.
Пробег до капитального ремонта находится по формуле
Lкр=Lн·К1·К2·К3 [1с.16] (1)
где Lн – нормы пробега до КР км
K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации
K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы
K3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природных условий
Данные по Lн; - принимаем из Положения о техническом обслуживании и ремонту [6]. Т.к. разрабатываемый участок необходим для сборки двигателей то норму пробега берем для двигателей. Марка двигателя у автомобиля ЗИЛ-431410 – ЗИЛ-130 а марка двигателя автомобиля КамАЗ-5320 – КамАЗ-740. Норму пробега до капитального ремонта берем для этих двигателей и дальнейшие расчеты проводим для двигателей этих моделей.
Расчетно-технологический раздел
Lкр=200.000·10·10·08=160.000 км
Lкр=300.000·10·10·08=240.000 км
3 Расчет количества капитальных ремонтов.
Расчет проводится по формуле
где Nкр – количество капитальных ремонтов ед.
Lгод – годовой пробег двигателя км.
n – количество двигателей ед.
L'кр – скорректированная норма пробега до КР нового двигателя км.
Nкр.общ.= 224 + 217= 441 двигатель
4 Расчет годовой производственной программы участка (отделения).
Если по заданию проектируемый участок АРЗ предназначен для капитального ремонта автомобилей и агрегатов разных моделей но одного типа (грузовые легковые автобусы) то для упрощения расчетов его
производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели КамАЗ-740 принимаемой за основную по формуле:
Nпр.=Nкр.общ. + Nа · Kа [1с.89] (3)
где Nкр.общ. – общая годовая производственная программа КР двигателей ед.
Nа – годовая производственная программа КР товарных агрегатов ед.
Ka – коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы КР товарных агрегатов к производственной программе КР полнокомплектных автомобилей. [1с.144]
Nпр= 441 + 8.000 · 023= 2.281 двигатель
5 Корректирование коэффициента по трудоемкости производственной программы.
Значение данного коэффициента определяем интерполяцией по формуле
где N1 – ближайшее меньшее значение годовой производственной программы от приведенной производственной программы ед.
N2 – ближайшее большее значение годовой производственной программы от приведенной производственной программы ед.
KN1 – коэффициент корректирования трудоемкости производственной программы по агрегатам. [3с.445] KN1 = 088
6 Расчет годового объема работ.
Годовой объем слесарных работ находится по формуле
TГс=tс·К1·К2·К3·Nпр. [2с.440] (5)
где ТГс – годовая трудоемкость слесарных работ чел.ч.
tс – норма трудоемкости слесарных работ чел.ч. [3 с.448]
K1 – коэффициент корректирования трудоемкости учитывающий
величину годовой производственной программы (не приведенной а по автомобилям или агрегатам каждой модели). Берется из расчета коэффициента по трудоемкости производственной программы т.е. из п.3.5.
K2 – коэффициент корректирования учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей. [2с.440]
K3 – коэффициент корректирования учитывающий структуру производ-ственной программы АРЗ (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов). [2с.452]
TГс =1714 ·076 · 21 · 10 · 2.281= 62.398 чел.ч.
7 Расчет состава работающих.
Технологически необходимое число рабочих т.е. число рабочих фактически являющихся на работу находится по формуле
где ТГс – годовой объем работ чел.ч.
Fр – номинальный годовой фонд времени рабочего ч.
Кп.п. – коэффициент повышения производительности. Принимается равным в пределах 120 125.
Fр = (365 - 117 - 35) · 78 = 1661 ч.
где 365 – календарный годовой фонд времени дн.
7 – праздничные и выходные дни за год дн.
– дни невыхода по причинам (отпуска выполнение государ-ственных обязанностей прочие невыходы) дн.
– продолжительность дня с учетом внутрисменных потерь (сокращение дней подросткам дополнительные перерывы для кормящих матерей прочие потери) ч.
принимаем 29 человек
Число вспомогательных рабочих определяется в процентах от списочного числа производственных рабочих:
где Пвсп. – процент вспомогательных рабочих. Принимается равным в пределах 025 035.
принимаем 10 человек
Число инженерно-технических работников (ИТР) определяется в процентах от числа производственных и вспомогательных рабочих:
где ПИТР – процент инженерно-технических рабочих. Принимается равным в пределах 010 015.
Таблица 4 – Состав рабочих на участке
Количество принятых чел.
Инженерно-технические работники
8 Расчет (подбор) технологического оборудования и оснастки.
К основному оборудованию ремонтного предприятия относится оборудование на котором выполняются основные наиболее сложные и трудоемкие технологические операции. Это моечные машины металлорежущие станки гальванические ванны конвейеры для сборки стенды для обкатки и испытания агрегатов и автомобилей.
Т.к. разрабатываемый участок предназначен для сборки силовых агрегатов (двигателей) автомобилей то воспользуемся методом расчета количества оборудования по трудоемкости технологических операций. При этом методе рассчитывается число единиц технологического оборудования (Хоб) по формуле
где ТГс – годовой объем работ чел.ч. Берем из п.3.6.
Fоб. – годовой фонд времени работы оборудования ч.
Кп.п. – коэффициент повышения производительности труда. Принимается равным в пределах 120 125.
Fоб. = [(365 - 117) · 8 - 7] · 1 · 095 = 1878 ч.
где 365 – календарный годовой фонд времени
7 – праздничные и выходные дни за год
– продолжительность рабочего дня ч
– число праздничных часов ч
5 – коэффициент простоя оборудования в ремонте (5%).
принимаем 27 единицы
Подбор технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относятся стационарные передвиж-ные переносные стенды станки всевозможные приборы и приспособления занимаемые самостоятельную площадь на планировке необходимые для сборки двигателей внутреннего сгорания прошедших капитальный ремонт.
Таблица 5 – Спецификация оборудования используемого на участке сборки двигателей
Установ-ленная мощ-ность кВт
Габаритные размеры в плане мм
Занимаемая площадь м2
Эстакада конвейерная для сборки двигателей
Металлическая с тележками
Электроталь на монорельсе (2 шт.)
Грузоподъемность 2 тонны
Консольный поворот-ный кран (7 шт.)
Грузоподъемность 500 кг
Стенд для сборки головки цилиндров
Универсальный с поднимающейся платформой
Стенд для сборки блока цилиндров с картером сцепления
Продолжение таблицы 5
Стенд для напрессовки шестерен распредели-тельного вала
Станок для динами-ческой балансировки коленчатых валов в сборе с маховиком
Наибольший вес изделия 150 кг
Стенд для сборки шатунно-поршневой группы
Имеет два рабочих места
Стенд для постановки клапанов в головку цилиндров
С приспособл-ением для засухаривания
Ванна-печь для нагрева поршней
Емкость ванны – 33 литра
Стенд для постановки поршневых колец
Наибольший диа-метр поршневого кольца – 210 мм
Стол с весами для взвешивания поршней с шатунами
Максимальная масса изделия - 10 кг
Стенд для сборки коленчатого вала с маховиком
Стенд для подбора вкладышей и шатунов по шейкам колен-чатого вала
Стенд для запрессовки гильз в цилиндр двигателя
Максимальное усилие – 8 т
Стол с приспособлением для проверки упругости поршневых колец
Универсальное максимальный диаметр кольца – 290 мм
Стенд для завертывания гаек головки цилиндров
Максимальное усилие – 24 н (240 кг)
Стенд для заверты-вания гаек крышек подшипников (2 шт.)
Максимальное усилие – 12 н (12 кг)
Станок для притирки клапанов
Двенадцати-шпиндельный
Стенд для проверки прилегания клапанов
Максимальное подаваемое давление – 2 мПа
Бак маслораздаточный
Подбор организационной оснастки.
К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки стеллажи шкафы столы) занимающий самостоятельную площадь на планировке.
Таблица 6 – Спецификация организационной оснастки используемой на участке сборки двигателей
Общая занимаемая площадь м2
Накопитель блоков цилиндров
Накопитель головок цилиндров
Стеллаж для маховиков
Продолжение таблицы 6
Стеллаж для поршневых колец
Накопитель коленчатых валов
Накопитель ведомых дисков сцепления
Накопитель коленчатых валов в сборе с маховиком
Накопитель корзин сцепления
Стеллаж для масляных насосов
Стеллаж для водяных насосов
Стеллаж для распре-делительных валов
Стеллаж для шатунов
Поворотный стеллаж с инструментами
Тележка для транспортировки двигателей
Раковина для мытья рук
Ларь для обтирочных материалов
Подбор технологической оснастки.
К технологической оснастке относят всевозможный инструмент приспо-собления приборы необходимые для выполнения сборочных работ не занимающие постоянной площади на планировке и хранящиеся на стеллажах.
Таблица 7 – Спецификация технологической оснастки используемой на участке сборки двигателей
Набор ключей гаечных открытых
Набор ключей гаечных накидных
Рукоятка динамометрическая
Инструмент автомеханика (средний)
Комплект инструментов
Комплект инструментов слесаря-монтажника
9 Расчет площади участка.
Площадь производственного участка по назначению подразделяется на производственную вспомогательную и административно-бытовую. Производ-ственные площади в зависимости от их назначения можно рассчитать по:
- удельным показателям на единицу продукции;
- удельным показателям на одного производственного рабочего или на одно рабочее место;
- суммарной площади пола занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования;
- конкретной расстановке оборудования с соблюдением норм техни-ческого проектирования учитывающих необходимые расстояния между оборудованием и элементами зданий а так же проходы и проезды.
Наиболее распространенным из названных является третий способ т.е. расчет производственной площади занятой оборудованием с использованием коэффициента плотности расстановки оборудования:
где Коб. – коэффициент плотности расстановки оборудования. [1с.93]
- суммарная габаритная площадь занятая оборудованием и инвентарем м2.
Коб. = 45 т.к. проектируем участок сборки двигателей.
Размеры разрабатываемого участка должны подходить под стандарты сетки колон. Так как площадь участка составляет 424 м2 то наиболее подходящие размеры участка составляют 2418 т.е. 18м – длинна 24м – ширина. Сетка колон - 66 м.
10 Разработка технологического процесса восстановления детали.
Разработка технологического процесса восстановления детали зависит от исходных данных закладываемых в разрабатываемом процессе и от программы предприятия. В стадии проектирования технологических процессов необходимо определить величину производственной партии:
где Nпр. – производственная программа изделий (по заданию) ед.
Кр – коэффициент ремонта шатуна [1с.114]
п – число деталей в изделии ед.
Fдн – число рабочих дней в году дн.
Fдн. = 365 – 117 – 35 =213 дней
Принимаем Х=214 деталей.
10.1 Характеристика детали.
Шатун двигателя КамАЗ изготовлен из среднеуглеродистой конструкционной высокопрочной легированной улучшаемой стали 40ХН2МА. Сталь высококачественная. Химический состав стали приведен в таблице 8.
Таблица 8 – Химический состав стали
Наименование и марка материала
Химический элемент и его содержание в %
Механические свойства стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71 приведены в таблице 9.
Таблица 9 – Механические свойства стали
Ударная вязкость кДжм2
Шатуны дизельного двигателя КамАЗ штампованные. Твердость шатуна составляет НВ245-285. Шатун изготовлен ковкой а затем подвергают механической и термической обработке. Для повышения усталостной прочности шатун подвергают дробеструйной обработке а затем полировке. Шатун двигателя КамАЗ имеет отличительную конструкцию от шатунов других марок двигателей – верхняя головка конусная. При изготовлении шатуны окончательно обрабатываются в сборе с крышками нижних головок поэтому крышки шатунов не взаимозаменяемые. Шатун и его крышка не должны разукомплектовываться. Для предотвращения этого их клеймят на заводе-изготовителе. На крышке шатуна и шатуне выбит порядковый номер цилиндра. Крышки шатунов крепятся болтами к нижней головке шатуна.
Наиболее опасным сечением поршневой головки является место ее перехода в стержень. Для упрочнения поршневой головки увеличивают радиус перехода от стержня шатуна к головке. Ось отверстия под палец располагают эксцентрично относительно оси головки создают арочную форму в верхней части стержня шатуна для снижения концентрации напряжения в зоне под поршневой головкой создают прилив металла в зоне перехода. Стержень шатуна имеет двутавровое сечение симметричное относительно продольной оси кривошипной головки что обеспечивает его высокую жесткость при небольшой массе.
Во время работы двигателя верхняя и нижняя головки шатуна
подвержены высоким нагрузкам и поэтому происходит механический износпри котором втулка в верхней головке шатуна начинает обретать элипсообразную форму в результате чего происходит неравномерное изнашивание втулки и отверстия по нее и высокий стук при работе двигателя. Большое трение вкладышей нижней головки шатуна и коленчатого вала приводит к увеличению температуры между этими деталями и поэтому на концах шатунных вкладышей происходит подгорание.
Шатун работает в условиях совместного действия основных деформирующих нагрузок сопровождающихся вибрацией. Так же работа шатуна характеризуется большими инерционными нагрузками вызывающими в поперечном сечении напряжения растяжения и поперечного изгиба. Кроме того переменные нагрузки изменяющиеся в широких пределах создают напряжение сжатия и продольного изгиба.
10.2 Технические требования к отремонтированной детали.
Шатун и крышка шатуна при разборке контроле и сортировке не должны раскомплектовываться так как они не взаимозаменяемы.
Втулки запрессованные в верхнюю головку шатунов должны быть расточены до номинального размера. Перед растачиванием втулки должны быть проглажены брошью.
Чистота обработанных поверхностей во втулке и нижней головке шатуна должна соответствовать классу 8б.
После растачивания овальность и конусность верхней головки шатуна не должны превышать 0005 мм нижней — 0008 мм.
Непараллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна не более 003 мм на длине 100 мм оси отверстий верхней и нижней головок шатуна должны лежать в одной плоскости отклонение не более 004 мм на длине 100 мм.
Перпендикулярность торцовых поверхностей нижней головки относительно оси отверстия не более 005 мм.
Для обеспечения возможности селективной сборки шатуна с поршневым пальцем шатуны должны быть рассортированы на группы по размеру отверстия в верхней головке. Каждую группу шатунов маркируют маслостойкой краской определенного цвета.
10.3 Технические требования на восстановление детали.
Технические требования на дефектацию шатуна приведены в карте технических требований которая является основным техническим документом на ремонт детали и она содержит все основные дефекты данной детали а так же способ установления дефекта допустимые размеры и способы устранения дефектов.
Карта технических требований на дефектацию деталей
Шатун двигателя КамАЗ
Шатуна – сталь 40ХН2МА
Втулок – бронза Бр. ОС 10-10
Способ установления дефекта измерительные дефекты
допустимый без ремонта
допустимый для ремонта
Магнитный дефектоскоп
Изгиб или скру-чивание шатуна на длине lш (225± 003) мм
Приспособление для проверки шатунов
Непараллельность осей А и Б не более 004 мм; отклонение осей в плоскости не более 008 мм
Править на приспосо-блении для правки шатунов
Деформация или износ отверстий в головках шатуна:
Пневмокалибр нутромер 50-100
Верхнюю втулку выпрессовать. Вместо нее запрессовать новую
Изменение рас-стояния между осями верхней и нижней головок lш
Нижнюю головку шатуна восстано-вить оста-ливанием
Износ торцов нижней головки шатуна
Торцы ниж-ней головки шатуна осталивают
Износ болтов и отверстия под болты
10.4 Дефекты детали и причины их возникновения.
Условия работы шатунной группы характеризуются интенсивными знакопеременными нагрузками от газовых и инерционных сил и повышенными температурами рабочей среды. В связи с этим у шатунов возникают следующие виды дефектов:
Дефект 1. Трещины на поверхности шатуна; возникают при воздействии высоких температур.
Дефект 2. Изгиб и скручивание шатуна по длине; возникает при воздействии высоких знакопеременных нагрузок.
Дефект 3. Деформация или износ отверстий в верхней и нижней головках шатуна; возникает при воздействии высоких знакопеременных нагрузок а так же высокого трения между деталями.
Дефект 4. Изменение расстояния между осями верхней и нижней головок шатуна; возникает в результате возвратно-поступательного движения поршня при больших нагрузках.
Дефект 5. Износ торцов нижней головки шатуна; возникает в результате высоких сил трения между торцами нижней головки шатуна и торцевыми поверхностями кривошипа коленчатого вала.
Дефект 6. Износ отверстия под болты; возникает при несоответствии момента затяжки шатунных болтов.
10.5 Выбор рационального способа восстановления детали.
Для восстановления выбираем дефект верхней головки шатуна т.е. износ отверстия в верхней головки шатуна по диаметру который составляет 48+0716. Деталь может быть восстановлена двумя способами: 1. Расточка до ремонтного размера и установка ДРД; 2. Осталивание. Деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными трудозатратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. Для выбора рационального способа восстановления дефекта воспользуемся критериями:
Критерий применяемости (технологический критерий) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей если этих способов несколько. Решая вопрос о применяемости того или иного способа ремонта надо использовать данные авторемонтных предприятий.
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности (Кд) как отношение долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новой детали. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь
межремонтный пробег агрегата применяемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению Кд не ниже 085.
Критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали (Свс) – это значение можно определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени.
В учебном варианте допускается принимать значение по прейскурантам данным авторемонтных предприятий или удельной себестоимости восстановления:
- Кд=086 – для обработки под ремонтный размер;
- Свс=272 рубм2 – для обработки под ремонтный размер.
Самым рациональным способом для устранения износа верхней головки шатуна является расточка отверстия в верхней головке шатуна под ДРД. Осталивание имеет такой же коэффициент долговечности но стоимость такого процесса восстановления намного выше.
10.6 Выбор технологических баз.
Шатун относится к классу деталей некруглые стержни. Для деталей класса некруглые стержни установочными базами при механической обработке вначале служат поверхности стержня и бобышки а затем основные отверстия и обработанные торцевые поверхности этих отверстий.
В данном случае для устранения дефекта верхней головки шатуна технологическими базами являются торцевые поверхности шатуна (т.е. поверхности прилегания к торцам кривошипа коленчатого вала) а так же отверстие в нижней головке шатуна. Данные технологические базы обеспечивают неподвижное состояние детали на протяжении всего этапа обработки верхней головки шатуна.
Рисунок 1 – Эскиз детали со схемой базирования при восстановлении дефекта
10.7 Технологические схемы устранения дефекта
Технологические схемы содержат способы устранения дефекта последовательность устранения дефекта а также точность обработки.
Таблица 10 - Технологическая схема устранения дефекта
Способ устранения дефекта
Наименование и содержание операции
Технологи-ческая база
Шерохо-ватость Rz мкм
Износ отверстия в верхней головке шатуна
Ремонти-ровать расточкой отверстия под ДРД
Расточка отверстия в верхней головке шатуна «как чисто»
Торцевые поверхности и отверстие в нижней головке шатуна
Таблица 11 - План технологических операций на восстановление верхней головки шатуна
Наименова-ние и содержание
Расточить отверстие в верхней головке шатуна до 49+0016 мм
Универсальный расточной станок модели УРБ
Упорная плита и пневмати-ческий пресс
Резец марки 2140-0001 Т15К6 ГОСТ 1882-75
Нутромер индика-торный НИ18-50-1 ГОСТ 868-82
10.8 Расчет припусков.
Припуск на расточную операцию определяется по формуле
где Д – диаметр отверстия после обработки мм
d – диаметр отверстия до обработки мм.
10.9 Расчет режимов обработки.
10.9.1 Расчет скорости резания.
Скорость резания определяется по формуле
где Vтабл – табличная скорость резания ммин
К1 – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
К2 – коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава
К3 – коэффициент зависящий от вида обработки
Vтабл = 160 ммин [7с29]
К1 = 07; К2 = 125; К3 = 085 [7с32-34]
10.9.2 Расчет числа проходов.
Число проходов определяется по формуле
где Z – припуск на обработку мм
H – глубина резания мм
10.9.3 Расчет числа оборотов шпинделя.
Число оборотов шпинделя определяется по формуле
где Dmax – максимальный диаметр отверстия мм
Dmax=49+0016=49016 мм
Фактическое число оборотов шпинделя принимаем по паспорту универсального расточного станка модели УРБ-ВП.
Определяем фактическую скорость резания по формуле
10.9.4 Расчет силы резания.
Сила резания определяется по формуле
где Рzтабл – табличное значение силы резания кг
К2 – коэффициент зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом
10.9.5 Расчет мощности резания.
Мощность резания определяется по формуле
Подачу выбираем по паспорту станка Sо=004 мм
Таблица 12 – Режимы резания
10.9.6 Расчет норм времени.
Норма времени определяется по формуле
где То – основное время (время в течении которого происходит изменение формы размеров структуры детали) мин
Тв – вспомогательное время (время обеспечивающее выполнение основной работы т.е. на установку расточку снятие детали и т.д.) мин
Тдоп. – дополнительное время (время на обслуживание рабочего места перерыв на отдых и т.д.) мин
Тп.з. – подготовительно-заключительное время (время на получение задания ознакомление с чертежом наладка инструмента и оборудования) мин – определяется по таблице
Х – размер производственной партии деталей штук.
10.9.6.1 Расчет основного времени.
Основное время находится по формуле
где L – расчетная длина обработки (ход резца) мм
пп – частота вращения шпинделя станка по паспорту (число оборотов инструмента) обмин
- подача для режущего инструмента по паспорту мм
10.9.6.2 Расчет вспомогательного времени.
Вспомогательное время находится по формуле
где Тс.у. – вспомогательное время на снятие и установку мин
Тс.у .= 006 мин [5с58]
Тпр. – вспомогательное время на переход мин
Тпр. = 065 мин [5с72]
Тизм. – время на контрольные измерения мин
Тизм. = 018 мин [5с190]
10.9.6.3 Расчет дополнительного времени.
Дополнительное время находится по формуле
где К – процент дополнительного времени %
К = 9% - для расточных операций [5с172]
10.9.6.4 Время на контрольные измерения.
Определяется по таблице Тк = 018 [5с190]
10.9.6.5 Подготовительно-заключительное время.
Определяется по таблице Тп.з. = 18 мин [5с85]
Данные формул (20) (21) (22) и табличное время Тк и Тп.з. подставляем в формулу (19):
10.9.6.6 Расчет штучного времени.
Штучное время определяется по формуле
10.9.6.7 Расчет штучно-калькуляционного времени.
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле
11 Разработка технологического процесса сборки узла.
Необходимая технологическая документация т.е. карта техноло-гического процесса сборки и операционная карта сборки узла а именно цилиндропоршневой группы двигателя КамАЗ-740 находится в приложении дипломного проектирования.
12 Нормирование работ по сборке цилиндропоршневой группы.
Разборочно-сборочные работы – это ручные операции по разборке или соединению отдельных деталей в сборочные узлы единицы агрегаты. Сложность сборочных работ заключается в том что они осуществляются из изделий имеющих различную точность размеров что вызывает необходимость притирки и подгонки деталей перед сборкой. На продолжительность выполнения разборочно-сборочных работ влияет конструктивная сложность сопрягаемых деталей их вес и взаимное расположение способ соединения.
Технологические процессы разборочно-сборочных работ включают в себя операции в основе которых лежат сборочные пары. При нормировании этих работ за основу берут принцип сборочной пары которая представляет собой первичную сборочную единицу которая получается при соединении только двух деталей для которых назначают неполное оперативное время по нормативам.
Необходимо учитывать что при установлении технически обоснованных норм на разборочно-сборочные работы вспомогательное (Tвс) и основное (Tо)
время затрачиваемое на выполнение ручной однотипной работы определяются опытно-статическими данными или на базе хронометражных наблюдений.
Необходимо рассчитать штучное время сборки цилиндропоршневой группы двигателя внутреннего сгорания КамАЗ-740.
Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле
где Топ – оперативное время на разборочную или сборочную операцию ч..
Значения Топ помещены в приложении по дипломному проектированию.
Том – время на обслуживание рабочего места ч.
Принимаем 4% от Топ [2с.424]
Тотл – время на отдых и личные надобности ч.
Принимаем 5% от Топ [2с.424]
Тп-з – время на подготовительно-заключительную работу ч.
Принимаем 3% от Топ [2с.424]
Тогда штучное время сборки ЦПГ:
13 Нормирование работ по контролю состояния поршневых колец.
Так как данная операция по проверке упругости поршневых колец проводится с целью дефектации и выявления не годных колец т.е. колец не соответствующих нормам упругости то эту операцию можно считать операцией контроля хотя она может проводиться не только службой
технического контроля но и непосредственно на рабочем месте при сборке цилиндропоршневой группы двигателей внутреннего сгорания.
Определение трудоемкости данной операции контроля осуществляется по формуле
где Кдоп – коэффициент учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций (время на отдых личные надобности) организационно-техническое обслуживание рабочего места определение причин и виновников брака и т.п. Кдоп=135 [2с425]
ТПКi – трудоемкость перехода контроля мин.
ТВСi – вспомогательное время на установку и снятие детали мин.
Определяется опытно-статистическим путем ТВСi = 008 мин.
ТПВi – вспомогательное время на поворот детали мин.
Определяется опытно-статистическим путем ТПВi = 004 мин.
ТПЗ – подготовительно-заключительное время на контроль мин.
Ксл – коэффициент уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали. Ксл = 11 (для простых деталей) [2с425]
Трудоемкость перехода контроля определяется по формуле
где ТОi – норматив времени на контроль i-го параметра определенным средством контроля для деталей средней сложности среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ исполнителя контроля мин.
Т.к. контроль ведется приспособлением а не измерительным инструментом поэтому норматив времени определяется опытно-статистическим путем ТОi = 078 мин.
С – число контрольных точек. С = 2.
Подготовительно-заключительное время на контроль определяется по формуле
где КПЗ – коэффициент подготовительно-заключительного времени. Берется равным в пределах 15 30% от трудоемкости перехода контроля (ТПКi ).
Тогда трудоемкость операции:
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Для конструкторской части выбрано приспособление для проверки упругости поршневых колец двигателей внутреннего сгорания. Данное приспособление универсальное и может быть использовано для контроля поршневых колец любых двигателей. Подобные приспособления используются на авторемонтных заводах не только в отделе технического контроля но и на участке сборке двигателей т.к. операция по проверке упругости поршневых колец является обязательной на участках сборки.
Изготовленное приспособление отличается от заводских простотой конструкции и использованием менее дорогих материалов. Так же заводское приспособление может быть использовано только для проверки поршневых колец одного двигателя а сконструированное – для разных моделей. При использовании изготовленного приспособления значительно снижается штучное время т.е. время проверки одного поршневого кольца.
Сконструированное приспособление в основном имеет сварную конструк-цию где использована сталь не высокого качества. Сварочные швы конструкции – 2й категории. Приспособление состоит из платформы весов и уравновешивающего устройства сделанных по ГОСТ уровня давящего рычага штатива перемещающейся планки и зажима.
Принцип работы состоит в следующем:
Установить приспособление на ровную поверхность.
В соответствии с размером поршневого кольца установить планку и закрепить ее на штативе.
Установить между клапаном и рычагом проверяемое поршневое кольцо.
Надавить на рычаг до того момента пока зазор в замке кольца не станет равным 025-045 мм (измеряем щупом кл. №2).
Удерживая рычаг в нижнем положении с помощью уравновешивающего груза выровнять положение конца весов относительно уровня (так чтобы конец весов стал ровно по центру уровня).
По шкале на весах определить величину упругости поршневого кольца: она должна соответствовать техническим нормам.
После проверки упругости поршневого кольца отпустить рычаг и снять поршневое кольцо.
Для данного приспособления разработан паспорт который помещен в приложении по дипломному проектированию.
Конструкторская часть
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОЦЕНКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
1 Характеристика производственного подразделения.
Тип производства (массовый серийный единичный) определяется многими факторами основными из которых является величина годовой программы ее трудоемкость постоянство загрузки оборудования одной и той же операции специализации рабочих мест. Для анализа степени специализации можно рассчитывать коэффициент определяющийся по формуле
где tшт.ср. - средне-операционное время по данной детали определяемое путем деления суммы времени по всем операциям на число операций мин.
Так как процесс восстановления состоит из одной расточной операции то средне-операционное время будет равняться времени на данную расточную операцию и берется из расчетов по восстановлению детали в расчетно-технологическом разделе.
r – такт выпуска данной детали мин
Такт определяется по формуле:
где Fоб. – полезный плановый фонд работы оборудования ч.
N – годовая программа шт.
Fоб. = [(365 - 117) · 8 - 7] · 1 · 095 = 1.878 ч.
где 365 – календарный годовой фонд времени
Экономические оценки технологического процесса восстановления детали
Подставляем полученные значения в формулу (29) и получаем:
Т.к. коэффициент Ксер 1 то производство – серийное. В моторном участке тип производства так же будет серийным.
2 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки.
Количество рабочих мест при серийном производстве определяется по формуле
где tшт – трудоемкость (время) операции мин.
Кв – планируемый коэффициент выполнения норм (11)
На данную операцию принимаем 1 станок
Т.к. данная программа не дает полной загрузки оборудования его необходимо загрузить другими операциями. Догружаем на 35 мин.
Тогда расчетное количество оборудования:
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле
3 Характеристика выбранного оборудования
Таблица 13 – Характеристика выбранного оборудования
Цена единицы оборудо-вания
Стоимость всего обо-рудования
Универсально-расточной станок
Стоимость монтажа оборудования берется в размере 10 % от стоимости оборудования:
Стоимость всего оборудования равна сумме стоимости единицы оборудования и стоимости монтажа:
4 Выбор транспортных средств.
Таблица 14 – Транспортные средства
5 Расчет площади участка.
Площадь участка определяется по удельным нормам расхода. Для этого все оборудование в зависимости от габаритов делится на группы.
Таблица 15 – Группы и удельные нормы расхода оборудования
Наименование оборудования
Удельные нормы расхода м2
В площади участка учитывается площадь занимаемая контроллером. Она равняется 6 м2. Тогда полная площадь всего участка равняется:
Sуч.= 12 1 + 6 = 18 м2
6 Расчет численности работающих на участке.
На участке обычно рассчитывают следующие категории рабочих:
6.1 Основные рабочие
6.2 Вспомогательные рабочие
6.1 Расчет численности основных рабочих.
Численность основных рабочих находится по формуле
где Fp – фонд плановой работы рабочего ч.
tшт – трудоемкость изготовления детали мин.
Кв – коэффициент перевыполнения норм выработки
Коэффициент перевыполнения норм выработки Кв = 11
Принимаем численность основных рабочих - 1 человек.
6.2 Расчет численности вспомогательных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих производиться или по нормам обслуживания или в % соотношении от основных рабочих в механических цехах. Она составляет 15-20 % от основных рабочих. Тогда получаем:
Принимаем численность вспомогательных рабочих 1 человек – на пол ставки наладчика и на пол ставки контроллера.
6.3 Расчет численности ИТР.
Численность ИТР определяется по нормам: мастер берется на 20-25
человек или в % соотношении от основных рабочих (6-8%). Расчет производим в процентном соотношении:
Принимаем численность ИТР 1 человек – мастер на полставки.
Таблица 16 – Структура работающих на участке
Вспомогательные рабочие
7 Расчет фонда заработной платы.
7.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих.
В начале рассчитывается тарифный фонд заработной платы по формуле
где - сумма расценок руб.
Расценка берется из таб. 17.
Таблица 17 – Расчет сдельной расценки
Часовая тарифная ставка (С)
Штучное время в часах без догрузки определяется:
Штучное время в часах с догрузкой определяется:
Расценка определяется как произведение часовой тарифной ставки на штучное время.
Расценка без догрузки:
Р = 004 · 1214 = 049 р.
Расценка с догрузкой:
Р = 01 · 1214 = 1214 р.
Определение основной заработной платы:
где Зпремия – премия руб.
Размер премии берется в размере 50 % от основной заработной платы.
Определение полной заработной платы:
где - дополнительная заработная плата руб.
Дополнительная заработная плата берется в размере 6-8 % от основной заработной платы.
Средняя заработная плата:
Отчисления на социальное страхование:
Отчисления на социальное страхование берутся в размере 26 % от полной заработной платы:
7.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.
Таблица 18 – Ведомость расчета зарплаты вспомогательным рабочим
Коли-чество приня-тых
Часовая тарифная ставка
Дополнительная зарплата (8%)
Полная зарпла-та руб
Тарифный фонд определяется по формуле
Доплаты берутся в размере 50 % от тарифного фонда
Дополнительная заработная плата
Берется в размере 8 % от основной заработной платы:
Полная заработная плата
Но так как вспомогательный рабочий работает на полставки наладчиком и на полставки контролером то полную заработную плату делим пополам. Тогда полная заработная плата наладчика 15.808 руб а контролера - 14.195 руб.
7.3 Расчет фонда заработной платы ИТР.
Таблица 19 – Ведомость заработной платы ИТР
Занимаемая должность
К месячному окладу добавляются 40 % премии и 8 % дополнительная заработная плата получаем месячную зарплату: но так как мастер работает на полставки то полученный результат делится пополам: 3780 руд.
Годовой фонд определяется путем умножения заработной платы за месяц на количество месяцев в году но так как мастер работает на полставки то еще и делится пополам: руб.
8 Расчет калькуляции.
Таблица 20 – Калькуляция восстановления детали.
Наименование статьи калькуляции
Основная заработная плата производствен-ных рабочих
Дополнительная заработная плата производ-ственных рабочих
Отчисления на социальные нужды
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Производственные расходы
Расходы на освоение новых видов изделий
Общехозяйственные расходы
ИТОГО: ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
Коммерческие расходы
ИТОГО: ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ
ИТОГО: ДОГОВОРНАЯ ОПТОВАЯ ЦЕНА
Налог на добавленную стоимость
Договорная оптовая цена с НДС
Основная заработная плата производственных рабочих - суммарная расценка на деталь + 50% на деталь:
Дополнительная заработная плата производственных рабочих - берется в размере 8% от основной заработной платы:
35 · 008 = 0059 руб.
Отчисления на социальные нужды - берутся в размере 26% от заработной платы т.е. в сумме 2-х статей предыдущих:
(0735 + 0059) · 026 = 021 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – берется в % от основной заработной платы (статья 1) % берется по базовому предприятию (540%).
Производственные расходы - берутся в % от основной заработной платы (статья 1) % берется по базовому предприятию (265%).
Расходы на освоение новых видов изделий - сумма предшествующих статей умножается на 2% и делится на 100%:
Общехозяйственные расходы - берутся в % от основной заработной платы (статья 1) % берется по базовому предприятию (280%).
ИТОГО: ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ – сумма предыдущих статей:
Коммерческие расходы - берутся в % от производственной себестоимости % берется по базовому предприятию (34%).
ИТОГО: ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ – сумма производственной себесто-имости и коммерческих расходов:
Прибыль - берется в размере 25% от полной себестоимости:
ИТОГО: ДОГОВОРНАЯ ОПТОВАЯ ЦЕНА – сумма полной себестоимости и прибыли:
Налог на добавленную стоимость - 18% от оптовой цены:
Договорная оптовая цена с НДС – сумма договорной оптовой цены и НДС:
9 Расчет показателей экономической эффективности.
Процесс восстановления данной детали (шатун двигателя КамАЗ-740) обойдется в 181 руб. Цена новой детали = 1993 руб.
Можно рассчитать экономический эффект от изменения себестоимости по формуле
где С1 – цена новой детали руб.
С2 – цена восстановления детали руб.
Можно рассчитать период окупаемости затрат по формуле:
где К – капитальные расходы (стоимость оборудования) по сравнительным вариантам
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ОЦЕНКИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОВЕРКИ УПРУГОСТИ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ
1 Расчет стоимости материальных затрат.
Стоимость материальных затрат складывается из стоимости основных материалов используемых при изготовлении приспособления:
листовой материал (сталь) используемый для изготовления платформы и уровня;
трубчатый материал (сталь) используемый для изготовления штатива;
прутковый материал (сталь) используемый для изготовления планки и рычага.
Стоимость листового материала используемого для изготовления платформы и уровня найдем умножением стоимости одного квадратного метра листового материала толщиной 6 мм на общую площадь затрачиваемого материала.
Найдем общую площадь затрачиваемого материала:
Стоимость одного квадратного метра материала равна 123 руб [прейскурант цен на металлические изделия].
Тогда стоимость листового материала:
Стоимость трубчатого и пруткового материала найдем умножением цены одного килограмма материала на общее количество килограмм.
Стоимость одного килограмма трубчатого материала равна 36 руб. [прейскурант цен на металлические изделия].
Тогда стоимость трубчатого материала:
Экономические оценки изготовления приспособления для проверки упругости поршневых колец
Стоимость одного килограмма пруткового материала равна 15 руб. [прейскурант цен на металлические изделия].
Тогда стоимость пруткового материала:
В приспособлении используются весы «Безмен» ГОСТ4832-78 стоимость которых включается в общую стоимость материала. Она составляет Св.=320руб.
Общая стоимость материальных затрат:
2 Расчет заработной платы рабочим.
Примем численность рабочих: 1 сварщик 4 разряда и 1 шлифовщик 3 разряда. Для сварки tшт. = 218 мин. для шлифования tшт. = 156 мин.
В начале рассчитывается тарифный фонд заработной платы по формуле (34):
Расценка берется из таб. 21.
Таблица 21 – Расчет сдельной расценки
Штучное время в часах сварщика определяется:
Штучное время в часах шлифовщика определяется:
Р = 363 · 1319 = 479 р.
Расценка шлифовщика:
Р = 26 · 1191 = 31 р.
Тарифный фонд заработной платы сварщика:
Зт = 1 · 479 = 479 р.
Тарифный фонд заработной платы шлифовщика:
Основная заработная плата рассчитывается по формуле (35):
Основная заработная плата сварщика:
Основная заработная плата шлифовщика:
Полная заработная плата определяется по формуле (36):
Полная заработная плата сварщика:
Полная заработная плата шлифовщика:
3 Расчет калькуляции.
Таблица 22 – Калькуляция изготовления детали.
Дополнительная заработная плата произ-водственных рабочих
Стоимость материала равна общей стоимости материальных затрат (пункт 6.1).
(479 + 31) · 15 = 1184 руб.
(1184 + 947) · 026 = 3324 руб.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ.DOC

Техника безопасности перед началом работы.
)Надеть спец. одежду (перчатки спецовку при необходимости очки).
)Проверить рабочее место.
)Удалить лишние не нужные предметы с рабочего места.
)Проверить исправность инструмента и оснастки. При обнаружении неисправностей немедленно доложить главному механику и заменить рабочий инструмент.
)При работе на стенде (станке) проверить пуском исправность оборудования.
Техника безопасности во время работы.
)Не оставлять рабочее место при работающем станке (стенде).
)Пользоваться только своим рабочим инструментом передавать инструмент во время работы станка категорически запрещается.
)Запрещается отвлекать других.
)Груз свыше 20 кг поднимать с помощью консольных кран-балок или электрической тали.
) При работе на слесарных верстаках следить за тем чтобы тиски были исправными и насечка губок не сработана.
) Правильно накладывать гаечный ключ на гайку остерегаться срыва ключа. Накладывать усилие на гаечный ключ надо на себя.
) Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками изложенные в руководстве к станку а также требования
предупредительных таблиц имеющихся на станке.
) Остерегаться заусенцев на деталях и инструментах.
) При установке блока цилиндров на тележку конвейера необходимо проследить за тем чтобы нижняя часть блока точно попала в тележку.
) При пользовании консольной кран-балкой предупреждать других рабочих о перемещениях.
) При работе на конвейере стараться не приближаться и не задевать движущиеся части конвейера.
) При работе на прессе по запрессовке гильз в блок цилиндров проверить изоляцию проводов и герметичность маслопроводов масляного бачка.
) При работе на оборудовании использующем электричество необходимо периодически проверять заземление.
) При работе на стенде для балансировки коленчатых валов с маховиками не наклонятся следить за сохранностью кожуха и наличием защитного щитка.
) При работе со стендом марки ПГШ-1А пользоваться инструкцией по этому стенду.
) При подъеме деталей тросом необходимо проверять его каждые 7 дней.
Техника безопасности по окончанию работы.
) Проверить оборудование и убрать рабочее место.
) проверить комплектность инструментов.
) О всех замеченных неисправностях сообщить мастеру.
Противопожарные мероприятия.
Мероприятия по обеспечению ПБ:
)обучение рабочих и служащих правилам ПБ;
)разработка и внедрение норм и правил ПБ инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами;
)выключить электропотребители;
)организация пожарной охраны объекта.
Обеспечение ПБ возлагается на их руководителей. Начальники цехов участков заведующие складами и мастерскими обязаны обеспечить
исправное содержание и постоянную готовность к действию имеющихся средств пожаротушения связи и сигнализации.
Противопожарная защита промышленных объектов представляет собой комплекс инженерно-технических мер разрабатываемых при проектировании новых предприятий и организационно-технических мероприятий осущест-вляемых на действующих предприятиях.
В производственных помещениях на складах и в открытых пожароопасных установках должны быть предусмотрены противопожарные средства. Для тушения используют воду водяной пар химические вещества. Воду нельзя применять при тушении легковоспламеняющихся жидкостей (бензина керосина) селитры и карбида кальция. Водяной пар применяют для тушения пожаров в закрытых производственных помещениях для тушения обмоток электрических машин различных твердых и жидких веществ. Углекислота применяется для тушения пожаров в закрытых помещениях и может быть использована для тушения электроустановок находящихся под напряжением.
При тушении пожаров применяются: ручные углекислотные огнетушители (для тушения небольших возгораний) передвижные однобалонные огнетушители (для тушения всех видов горючих веществ) ручные углекислотно-бромэтиловые огнетушители (для тушения тлеющих материалов хлопка изоляционных материалов электроустановок под напряжением) ручные химические пенные огнетушители (для тушения горящих твердых веществ) автоматические спринклерные или дренчерные установки автоматические установки с пожарными извещателями (электрическими тепловыми дымовыми).
На разработанном участке который не является пожароопасным предусмотрен противопожарный щит в котором находится огнетушитель ведро багор лопата. Ниже пожарного щита расположен ящик с песком. Противопожарный щит расположен неподалеку от кранов с водой.