Разработка технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

010 токарная.frw

075 сверлильная.frw

025 токарная с ЧПУ.frw

045 зубо-фрезерная.frw

Направление линии зуба
Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Степень точности ГОСТ 1643-81
Средняя лина общей нормали
ВГТУ.111043.ЗО.2016.00.001ДП

060 зубо-шевинговальная.frw

Направление линии зуба
Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Степень точности ГОСТ 1643-81
Средняя лина общей нормали
ВГТУ.111043.ЗО.2016.00.001ДП

040 Шлице-фрезерная.frw

030 токарная с ЧПУ.frw

фрезерно-центровальная.frw

070 токарная.frw

065 кругло-шлифовальная.frw

035 фрезерная.frw

065 кругло-шлифовальная установ Б.frw

015 токарная.frw

050 токарная.frw

Титульник к ТП.docx

ГОСТ 3.1105-84Форма 2
ВГТУ.111043.ЗО.2016.00.001ДП
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ
СОГЛАСОВАНОРЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬУТВЕРЖДАЮ
Руководитель: Заведующий кафедрой:
Климентьев А.Л. Ольшанский В.И.
на технологический процесс
изготовления детали «Вал-шестерня»
Гусаров А.Мгр. ТМс-10:

Записка.docx

Дипломный проект 90 с. 8 рис. 26 табл.. 11 источников 1 прил.
листов графической части формата А1
ВАЛ-ШЕСТЕРНЯ ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ОПЕРАЦИИ РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Объектом проектирования является технологический процесс изготовления детали вал-шестерня.
Целью дипломного проектирования является разработка технологического процесса изготовления детали вал-шестерня.
В дипломном проекте выполнен анализ конструкции детали включая анализ технологичности конструкции и размерный анализ чертежа. Проведен анализ типового технологического процесса изготовления деталей типа вал-шестерня. Выполнен анализ вариантов получения заготовки в качестве заготовки выбран прокат. Разработан технологический маршрут обработки детали выполнен расчет припусков режимов резания и норм времени по операциям механической обработки.
Кроме того выполнен анализ экономической эффективности проектного варианта технологического процесса изготовления детали. Разработаны мероприятия по охране труда промышленной экологии энерго- и ресурсосбережению.
АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ8
1 Анализ служебного назначения детали8
2 Анализ технологичности конструкции детали9
2.1 Качественный анализ9
2.2 Количественный анализ14
3 Размерный анализ чертежа детали17
4 Определение типа производства18
ПРОЕКТНЫЙ ВАРИАНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ19
1 Анализ типового технологического процесса изготовления детали вал-шестерня19
2 Анализ вариантов получения заготовки23
3 Расчет припусков25
4 Расчет режимов резания32
4.1 Расчет режимов резания аналитическим способом на фрезерно-центровальную операцию32
4.2 Расчет режимов резания аналитическим способом на шпоночно-фрезерную операцию36
4.3 Расчет режимов резания табличным способом на токарную с ЧПУ операцию38
4.4 Расчет режимов резания табличным способом на кругло-
шлифовальную операцию39
5 Расчет норм времени43
5.1 Расчет норм времени на токарную с ЧПУ операцию44
5.2. Расчет норм времени на шпоночно-фрезерную операцию45
6 Уточнение типа производства48
АНАЛИЗ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ50
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА64
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПРОМЫШЛЕННОЙ ЭКОЛОГИИ75
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭНЕРГО-РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ80
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ89
Научно-технический прогресс в машиностроении в значительной степени определяет развитие и совершенствование всего народного хозяйства страны. Важнейшими условиями ускорения научно-технического прогресса являются рост производительности труда повышение эффективности общественного производства и улучшение качества продукции.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины надежность долговечность и экономичность эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины методов упрочнения рабочих поверхностей повышающих ресурс работы деталей и машины в целом эффективное использование современных автоматических и поточных линий станков с программным управлением электронных и вычислительных машин и другой новой техники применение прогрессивных форм организации и экономики производственных процессов— все это направлено на решение главных задач: повышения эффективности производства и качества продукции.
Проектируемой деталью является деталь вал-шестерня.
Вал-шестерня является составной деталью редуктора предназначенного для передачи крутящего момента.
Данная деталь представляет собой вал с выполненной на нем прямозубой шестерней имеет 2 шпоночных паза шлицы отверстие для смазки шлицевого соединения и поверхности для установки подшипников.
На основании изучения условий работы детали в узле изделия предъявляемых к ней технических требований а также учитывая годовую программу выпуска можно сказать что конструкция детали достаточно технологична. Жесткость вала допускает получение высокой точности обработки.
В качестве материала для детали учитывая условия эксплуатации используется конструкционная легированная сталь 40Х ГОСТ4543-71.
Целью дипломного проекта является проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня.
Задачи дипломного проекта:
)Провести анализ конструкции детали с расчетом технологичности конструкции детали размерный анализ чертежа детали определение типа производства;
)Разработать проектный вариант технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку режимов резания и норм времени на каждую операцию;
)Выполнить расчет себестоимости изготовления детали с определением загрузки оборудования и т.д.
АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
1 Анализ служебного назначения детали
Вал-шестерня представляет собой тело вращения и относится к классу валов. Изготовлена из легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71 в = 980 МПа. И предназначена для передачи крутящего момента по средствам шестерен и зубчатых колес в редукторе.
Вал-шестерня является очень ответственной деталью. Прочность вала определяет механическую надежность машины в эксплуатации. Прямолинейность и прочность вала зависят не только от правильного расчета и выбора конструктивных размеров но и от технологических процессов обработки вала и сборки насаживаемых на него деталей.
Данный вал имеет форму ступенчатого цилиндра с зубчатыми колесами с посадкой деталей по системе отверстия. В целях снижения обработки следует стремиться к уменьшению числа ступеней. Вал имеет 2 ступени с повышенной точностью обработки по 6-му квалитету для посадки подшипников. Конструкция вала предусматривает два шпоночных паза под посадку зубчатых колес которые передают крутящий момент. Также на валу имеется два центровых отверстия с помощью которых вал надёжно фиксируется в приспособлении и обработка проходит с заданной точностью. Имеются также и шлицы выполненные по 5-му квалитету.
Данный вал-шестерня изготовлен из стали 40Х (свойства и химический состав представлены в таблице 1.1 и 1.2 [8] ) и имеет ряд ответственных поверхностей к которым предъявляются жёсткие и высокие требования при изготовлении.
Таблица 1.1 – Химический состав стали 40Х ГОСТ 4543-71 % [8]
Таблица 1.2 – Механические свойства стали 40Х ГОСТ 4543-71 [8]
2 Анализ технологичности конструкции детали
2.1 Качественный анализ
Деталь вал-шестерня изготавливается из заготовки полученной прокатом из Стали 40Х.
Заготовка в процессе получения подвергается улучшению что благоприятно сказывается на свойствах материала. В процессе изготовления детали заготовка подвергается сложной обработке. Для обеспечения точности обработки и снижения стоимости обработки заготовка должна быть достаточно высокого качества. Деталь имеет сложную конфигурацию однако это оправдано конструктивным назначением. В процессе обработки деталь так же подвергается закалке ТВЧ что увеличивает твердость и износостойкость ответственных поверхностей. Деталь имеет достаточную жесткость при своих диаметрах и длине для использования обычных методов обработки что позволяет использовать обычные приспособления для ее установки и закрепления.
При изготовлении детали используются различные станки: токарные с ЧПУ зуборезные и шлифовальные полуавтоматы а так же универсальные станки.
Деталь не имеет обрабатываемых поверхностей в затрудненных для доступа инструмента местах удобная форма и большие размеры позволяют прочно и надежно закреплять деталь не нарушая законов единства и совмещения баз позволяет широко использовать средства автоматизации и механизации.
Конструкция детали технологична хотя и требует применения высоко точного оборудования. С наибольшей точностью обрабатываются поверхности зубчатого венца шеек под подшипники шлицев.
Деталь допускает применение высокопроизводительных режимов обработки имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и проста по конструкции и конфигурации.
Деталь работает в сложных условиях. Вероятен повышенный износ в местах контакта с подшипниками а так же износ зубьев шестерни что требует особых мероприятий по упрочнению и обработке этих мест.
Относительно технологичности конструкции детали можно высказать следующие соображения. На основании рабочего чертежа детали условий работы детали в конструкции а также учитывая то что конструкция детали достаточно хорошо отработана очевидно что о замене детали сварной сборной или какой-то другой конструкции речь не идёт. Нецелесообразно также производить замену материала т.к. имеющийся удовлетворяет требованиям по прочности свойствам и обрабатываемости.
Наружные поверхности детали могут быть использованы в качестве установочных или опорных баз при обработке. Кроме того они могут быть использованы в качестве баз при сборке.
В плане механической обработки рассматриваемая деталь в достаточной степени технологична. Все обрабатываемые поверхности имеют удобное расположение для их механической обработки и позволяют применять высокопроизводительные технологические методы.
К поверхностям не технологичным можно отнести uлубокое отверстие внутри вала-шестерни.
Поэтому для технологичности его изготовления необходима разработка специальной технологической оснастки.
Требования к точности размеров и шероховатости поверхностей позволяют наметить методы их получения.
Все прочие участки детали являются легкодоступными для обработки и следовательно позволяют производить их обработку точением фрезерованием сверлением шлифованием и т.п.
Рисунок 1.1 – Рабочие поверхности детали.
Технологический анализ детали обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса и является одним из важнейших этапов технологической разработки.
Основная задача при анализе технологичности детали сводится к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Это позволяет снизить себестоимость ее изготовления.
Вал-шестерню можно считать технологичной так как она представляет собой ступенчатый вал где размеры ступеней уменьшаются от середины вала к торцам что обеспечивает удобный подвод режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Обработка ведётся унифицированным режущим инструментом контроль точности поверхности проводится измерительным инструментом. Деталь состоит из унифицированных элементов таких как: центровые отверстия шпоночный паз фаски канавки линейные размеры шлицы.
Материалом для производства служит сталь 40Х которая является относительно недорогим материалом но при этом обладает хорошими физико-химическими свойствами имеет достаточную прочность хорошую обрабатываемость резанием легко подвергается термообработке.
Конструкция детали обеспечивает возможность применение типовых и стандартных технологических процессов её изготовления.
Таким образом конструкцию детали можно считать технологичной.
Поверхность 1 выполнена в виде шлицевой части.
Поверхность 2 является несущей поэтому жестких требований к ней не предъявляется.
Поверхность 3 используется для внешнего контакта с внутренней поверхностью манжеты. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность полируется до достижения шероховатости Ra 032 мкм.
Поверхность 4 является несущей поэтому жестких требований к ней не предъявляется.
Поверхность 5 также является несущей и предназначена для посадки подшипника. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность шлифуется до достижения шероховатости Ra 125 мкм.
Поверхность 6 Выполнена в виде канавки которая нужна для вывода шлифовального круга. Жестких требований к ней предъявлять нецелесообразно.
Поверхность 7 является несущей и предъявлять жесткие требования к ней не нужно.
Боковые стороны зубьев участвуют в работе и определяют как долговечность узла так и его шумность поэтому к боковым сторонам зубьев и их взаимному расположению предъявляют ряд требований как по точности расположения так и по качеству поверхности (Ra 25 мкм).
Поверхность 9 является несущей и предъявлять жесткие требования к ней не нужно.
Поверхность 10 Выполнена в виде канавки которая нужна для вывода шлифовального круга. Жестких требований к ней предъявлять нецелесообразно.
Поверхность 11 является несущей и предназначена для посадки подшипника. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность шлифуется до достижения шероховатости Ra 125 мкм.
Поверхность 12 является несущей поэтому жестких требований к ней не предъявляется.
Поверхность 13 используется для контакта с внутренней поверхностью манжеты. Поэтому к ней предъявляются жесткие требования. Поверхность полируется до достижения шероховатости Ra 032 мкм.
Поверхность 14 является несущей поэтому жестких требований к ней не предъявляется.
Поверхность 15 представлена в виде шпоночного паза который предназначен для передачи крутящего момента от вала-шестерни к ременному шкиву Rz 20 мкм.
Поверхность 16 представлена канавкой которая служит для вывода резьбонарезного резца.
Поверхность 17 выполнена в виде шпоночного паза для посадки стопорной шайбы Rz 40 мкм.
Поверхность 18 представляет собой резьбу под гайку которая служит для поджатия шкива Ra 25 мкм.
Требования к взаимному положению поверхностей считаю целесообразно назначенными.
Одним из немаловажных факторов является материал из которого изготавливается деталь. Исходя из служебного назначения детали видно что деталь работает под действием значительных знакопеременных циклических нагрузок.
С точки зрения ремонта данная деталь является довольно ответственной поскольку для выполнения ее замены необходим демонтаж всего узла с машинного агрегата а при его установке выверка механизма сцепления.
2.2 Количественная оценка
Таблица 1.3 – Анализ технологичности конструкции детали
унифицированных поверхностей шт.
шероховатости Ra мкм
Центровые отверстия 315мм
Продолжение таблицы 1.3
Отверстие резьбовое М10х1-7Н
Коэффициент унификации конструктивных элементов детали определяется по формуле [2 c.34]
где Qу.э.- число унифицированных конструктивных элементов детали шт;
Qу.э.- общее число конструктивных элементов детали шт.
Деталь технологична так как 0896>023
Коэффициент использования материала определяется по формуле [2 c.33]
где mд- масса детали кг;
mз- масса заготовки кг.
Деталь технологична так как 075 = 075
Коэффициент точности обработки определяется по формуле [2 С.33]
где - средний квалитет точности.
Деталь нетехнологична так как 068708
Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле [2 c.34]
где Бср- средняя шероховатость поверхности.
Деталь нетехнологична так как 081 1247
Исходя из произведенных расчетов можно сделать вывод что деталь технологична по коэффициенту унификации и по коэффициенту использования материала но не технологична по коэффициенту точности обработки и по коэффициенту шероховатости поверхности.
3. Размерный анализ чертежа детали
Размерный анализ чертежа детали начинаем с нумерации поверхностей детали представленных на рисунке 1.3
Рисунок 1.3-Обозначение поверхностей
Далее проставляются размеры основной рабочей поверхности детали.
Рисунок 1.4-Размеры рабочей поверхности детали
Выполняется построение размерных графов на рисунке 1.5
Рисунок 1.5— Размерный анализ рабочей поверхности детали
При построении размерного анализа определили технологические размеры и допуски на них для каждого технологического перехода определили продольные отклонения размеров и припусков и расчет размеров заготовки определили последовательность обработки отдельных поверхностей детали обеспечивающих требуемую точность размеров
4 Определение типа производства
Тип производства выбираем предварительно исходя из массы детали m = 47 кг и годовой программы выпуска деталей В = 9000производство серийное.
От правильности выбора типа производства в дальнейшем зависят все остальные разделы разработанного технологического процесса. При крупносерийном производстве технологический процесс разрабатывается и хорошо оснащается что позволяет взаимозаменяемость деталей малую трудоемкость.
Следовательно будет более низкая себестоимость изделий. Крупносерийное производство предусматривает более широкое применение механизации и автоматизации производственных процессов. Коэффициент закрепления операций при среднесерийном производстве Кз.о = 10-20.
Среднесерийное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися небольшими партиями и сравнительно небольшим объемом выпуска.
На предприятиях среднесерийного производства значительная часть производства состоит из универсальных станков оснащенных как специальными так и универсально-наладочными и универсально-сборными приспособлениями что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.
ПРОЕКТНЫЙ ВАРИАНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 Анализ типового технологического процесса
Типовой технологический процесс изготовления деталей типа вал-шестерня начинается с определения способа получения заготовки. В нашем случае принимаем в качестве заготовки-прокат. Нарезанные мерными частями с необходимым припуском заготовки подвергаются фрезерно-центровальной операции. Это позволяет обработать торцы заготовки и центровать отверстия которые в дальнейшем будут являться технологической базой при обработке на последующих операциях.
Далее следует произвести черновую обработку всех поверхностей. Это нужно для того чтобы с заготовки снять достаточный слой металла чтобы в дальнейшем при чистовом точении снимать как можно меньший слой металла и с возможностью получить заданную чистоту поверхности.
После того как произвели черновую обработку необходимо отправить заготовки на термическую обработку на которой заготовки «отдыхают» и избавляются от остаточных напряжений.
На следующем этапе предстоит произвести чистовое точение поверхности заготовки. На этом этапе оставляют припуск лишь под следующую обработку на шлифовальных станках. Также на токарных станках с ЧПУ используемых на этом этапе можно произвести и другие виды обработки на поверхности будущей детали. В нашем случае мы нарезаем резьбу на одном конце вала и можем проточить внутреннее отверстие с использованием специального приспособления.
Далее производится необходимая механическая обработка таких конструктивных элементов как шпоночные пазы шлицы вертикальное отверстие. В нашем случае обработка этих элементов производится на фрезерных станках. На фрезерном станке мы можем также нарезать зубья.
Так как для вала-шестерни из стали 40Х (особенно в области зубьев) необходимо придать большую твердость и жесткость подвергаем заготовку дальнейшей термической обработке. Которая закалит область зубьев и это будет способствовать меньшему износу и минимальным поломкам при работе детали вал-шестерня в любом узле.
Далее заготовка подвергается шлифованию. В нашем случае обрабатываются шейки с обоих концов вала которые служат под посадку подшипников. Также шлифованию следует подвергнуть поверхности зубьев данный вид операции будет выполняться фасонным кругом.
В конструкции проектируемой детали присутствуют две поверхности которые при работе редуктора соприкасаются с манжетой запрессованной в корпус редуктора. Поэтому для минимального трения и износа поверхность находящаяся в контакте с манжетой полируется.
А далее детали поступают на контроль.
При анализе конструкции детали принято использовать станки с ЧПУ для таких операций как чистовое точение поверхности заготовки шлифование поверхностей зубьев.
Таблица 2.1 – Принятый маршрутный технологический процесс
Технологические базы
Фрезерно- центровальный станок 2Г942
Фреза торцовая Т15К6 ГОСТ 6396-78; сверло центров. Р6М5 ГОСТ 14952-75
Поверхности заготовки Ф70
Продолжение таблицы 2.1
Токарный станок 16К20
Резец проходной отогнутый Т15К6
Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3
ГОСТ 18881-73 резец канавочный ГОСТ 20872-80
ГОСТ 18881-73 резец канавочный ГОСТ 20872-80 Резец резьбовой ГОСТ 18885-73
Фрезерный станок 6Р13Ф3
Шпоночная фреза Т15К6 ГОСТ 6396-78 Сверло спиральное ГОСТ 2034-80
Фрезерный станок 5350
Червячная фреза для шлицевых валов Р6М5 ГОСТ 8072-60
Фрезерный станок 5В312
Червячная фреза ГОСТ 9324-80
0 Токарно-винторезная
Сверло спиральное ГОСТ 2034-80
0 Зубо-шевинговальная
Шлифовальный станок OS-30
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83
5 Кругло-шлифовальная
Круглошлифовальный станок модель 3М151Ф2
Круг плоский шлифовальный ГОСТ 2425-70 ПП600х60х305
Вертикально-сверлильный станок 2Н150
Зенкер ГОСТ 12489-71 метчик ГОСТ 3266-81
2 Анализ варианта получения заготовки
Исходя из конфигурации и параметров обрабатываемой детали предлагается три варианта получения заготовки:
-круглый горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-2006;
Экономическое обоснование заключается в сравнении себестоимости получения заготовок.
Стоимость заготовки из проката определяется по формуле
где М – затраты на материал заготовки руб.;
ΣСтех – технологическая себестоимость правки калибрования
Затраты на материал заготовки М руб. определяются по формуле
где - масса заготовки кг;
S - цена 1т материала заготовки руб. [3 c. 30];
- масса готовой детали кг;
- цена 1т отходов руб. [3 С. 32]
Определяем технологическая себестоимость Стех руб. по формуле
где Сп.з. – приведённые затраты на рабочем месте руб.ч;
Тшт-к – штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной
где Lрез – длина резания при резании проката на штучные заготовки мм;
Sм – минутная подача при разрезании мммин;
Sм=60 мммин; ;[4С.12];
i – коэффициент показывающий долю вспомогательного времени в
Заготовка получаемая ковкой
где - коэффициент зависящий от класса точности;; [3 С.33];
- коэффициент зависящий от группы сложности; ; [3С.35];
- коэффициент зависящий от массы; ; [3 c.25];
- коэффициент зависящий от марки материала; ; [3 С.33];
- коэффициент зависящий от объема производства;; [3 С.36].
Экономический эффект руб. вычисляют по формуле
Выполненные расчеты подтверждают что экономически целесообразно в условиях серийного производства применять в качестве заготовки для детали вал-шестерня - прокат.
Технологический маршрут обработки поверхности 6511 состоит из обтачивания чернового и чистового и шлифования чернового и чистового.
=150 мкм;[9 С.66];=250 мкм; [9 С.66];
=50 мкм; [9 С.67];=50 мкм; [9 С.67];
=30 мкм; [9 С.67];=30 мкм; [9 С.67];
=10 мкм; [9 С.67]; =20 мкм; [9 С.67];
Пространственное отклонение заготовкимкм вычисляют по формуле
где - смещение оси заготовки в результате погрешности центрова-
Суммарное отклонение расположения при обработке проката в центрах мкм вычисляют по формуле
где - удельная кривизна заготовок на 1 мм длины мкммм;
- длина смещаемой части заготовки мм.
Пространственное отклонение для точения чернового
Пространственное отклонение для точения чистового
Пространственное отклонение для шлифования
Минимальные значения припусков мкм вычисляют по формуле
Вычисляем наименьшие межоперационные размеры и размер заготовки:
- после шлифования чистового
- после шлифования чернового
- после точения чистового
- после точения чернового
Устанавливаем допуски на межоперационные размеры и размер заготовки:
- на шлифование чистовое мкм
- на шлифование черновое мкм
- на точение чистовое мкм
- на точение черновое мкм
Вычисляем наибольшие операционные размеры и размер заготовки:
Вычисляем предельные значения допусков:
- для шлифования чистового
- для шлифования чернового
- для точения чистового
- для точения чернового
Вычисляем общий припуск
После проведённых расчётов заносим полученные значения в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 – Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые поверхности вала
Рисунок 2.1 - Схема расположения припусков допусков и предельных
На все остальные обрабатываемые поверхности припуски назначаются по ГОСТ 2590-88. Значения всех припусков сводятся в таблицу 2.3.
Рисунок 2.2 – Заготовка
Таблица 2.3 – Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые
4 Расчет режимов резания
4.1 Расчёт режимов резания аналитическим способом на фрезерно-центровальную операцию
Фреза дисковая Р6М5 80– ГОСТ22085 – 85
Определяем глубину фрезерования мм и ширину В мм
Определяем подачу на один зуб ммзуб
Скорость резания V ммин вычисляют по формуле
где – коэффициент на скорость резания [10 С.287];
– стойкость инструмента мин;
= 120 мин; [10 С.279];
t – глубина резания мм; t = 23 мм;
m – показатель степени; m = 02; [10 С.287];
q – показатель степени; q=02 [10 С. 287];
y – показатель степени; y = 04; [10 С. 287];
u – показатель степени; u = 02; [10 С.287];
р – показатель степени; р = 1; [10 С.287].
Общий поправочный коэффициент на скорость резания вычисляют по формуле
Где KMV – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;
KПV – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки; KПV = 1;
KUV – коэффициент учитывающий материал инструмента; KUV = 1.
Коэффициент учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала вычисляют по формуле
Частоту вращения шпинделя n мин-1 вычисляют по формуле
где V – скорость резания ммин; V = 533 ммин;
d – диаметр фрезы мм; d = 80 мм.
Корректируем частоту вращения по паспорту станка мин-1
Действительную скорость резания Vд ммин вычисляют по формуле
Минутную подачу мммин вычисляют по формуле
где SZ - подача на зуб ммзуб; SZ = 01 ммзуб;
Z - число зубьев; Z = 8;
nд - частота вращения мин-1 ; nд = 210 мин-1
Корректируем минутную подачу по паспорту станка
Силу резания Pz Н вычисляют по формуле
где Cp - коэффициент; Cp = 200; [10 С.273];
y - показатель степени; у = 075; [10 С.273];
u - показатель степени; u = 1; [10 С.273];
q - показатель степени; q = 02; [10 С.273];
w - показатель степени; w = 0; [10 С.273];
Кмр - поправочный коэффициент.
где в - фактический параметр характеризующий обрабатываемый материал МПа; в = 980 МПа;
n - показатель степени; n = 03; [10 С.262].
Крутящий момент Н м вычисляют по формуле
Проверяем режимы резания по мощности привода станка.
Обработка возможна при условии .
Мощность резания Nрез кВт вычисляют по формуле
где –сила резания Н;= 1325 Н;
–скорость резания мс; Vд = 528 ммин.
Сравниваем Nрез кВт мощность резания с Nшп кВт мощностью шпинделя
где– мощность двигателя кВт; - 75 кВт;
так как следовательно обработка возможна.
4.2 Расчет режимов резания аналитическим способом для шпоночно-фрезерной операции
Исходные данные для расчета.
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=980 МПа; станок вертикально - фрезерный 6Р13Ф3
Характеристика обрабатываемой поверхности:
Фрезеруется шпоночный паз – В = 8мм длиной – L = 50 мм.
Выбор режущего инструмента:
Фреза 2234-0135 ГОСТ6396-78 (диаметром 8 мм; L=73мм).
гдеСv – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;
D–диаметр фрезы в мм;
T – стойкость инструмента в мин;
t– глубина резания в мм;
Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Определим коэффициент Кv по формуле из [8 С.285]
где– коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;
– коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;
– коэффициент учитывающий материал инструмента.
Значение коэффициента Кмv рассчитаем по формуле
гдеB – предел прочности B = 980 МПа;
KГ – коэффициент учитывающий группу стали KГ = 1;
nv – показатель степени nv = 1;
Тогда скорость вращения фрезы:
Определим частоту вращения фрезы:
гдеD – диаметр фрезы мм;
принимаем станка n = 650 мин-1 .
Уточним скорость резания:
Определим силу резания по формуле из [10 С.284]:
гдеСр – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;
D – диаметр фрезы в мм;
Кмр – общий поправочный коэффициент на силу резания.
Определим мощность резания по формуле из [10 с.284]:
гдеPz – сила резания в Н;
V – скорость резания в м мин.
Проверяем достаточность мощности привода станка.
У станка мод. 6Р13Ф3
гдеNДВ – мощность двигателя в кВт.;
NШП = 3 · 085 = 255 кВт.
Обработка возможна при условии что N ≤ NШП следовательно обработка возможна так как 016 255
4.3 Расчет режимов резания табличным способом для операции Токарная с ЧПУ
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=980 МПа; станок токарный с ЧПУ 16К20Ф3. Точение поверхности диаметром 40 мм
Резцы: 2102-4008 ГОСТ 18879-73
Lр.х. = lр + у = 240 + 43 = 283 мм (2.49)
у = 43 мм - длина пробега.
Определяем подачу по формуле :
S0 = Sot Ks cos (2.50)
гдеSot = 07 ммоб - табличная подача;
Ks = 1 - коэффициент учитывающий материал детали.
S0 = 07 · 1 · 0961 = 192 ммоб.
Определяем скорость резания:
V = Vt · K1 · K2(2.51)
гдеVt = 90 ммин - табличная скорость резания;
K1 = 09 - коэффициент учитывающий материал детали;
К2 = 12 - коэффициент учитывающий стойкость инструмента.
V = 90·09·12= 972 ммин.
Определяем частоту вращения
гдеD = 40 мм - диаметр детали:
По паспорту станка nст.=670 (мин-1)
Уточняем скорость резания
V =314·46·6701000 = 968 ммин.
4.4 Расчет режимов резания на операцию Кругло-шлифовальная
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=980 МПа; станок – кругло-шлифовальный 3М151Ф2.
Шлифуется поверхность диаметром – D = 40мм длиной –
L = 27 мм. Припуск на диаметр h = 02 мм.
Выбор режущего инструмента.
Маркировка абразива – 14А; индекс зернистости – П (содержание основной фракции при зернистости № 6 55%); структура круга – средняя № 1; керамическая связка – к1; класс круга – А; допускаемая окружная скорость круга – 50 мсек. Диаметр круга – Dk = 600 мм; ширина круга – Вк = 63 мм. Маркировка полной характеристики круга: «Шлифовальный круг МАЗ 14А25ПС17К550А1 500×305×63 ГОСТ 2424 - 83».
Определяю глубину резания t = h = 02 мм.
Скорость шлифовального круга
гдеDk – диаметр шлифовального круга (500 мм);
nk – частота вращения шлифовального круга (1450 мин-1).
Итак скорость шлифовального круга Vk = 46 мсек что входит в предел диапазона Vk =45 50 мсек.
Скорость движения деталиVД = 15 20 ммин. Принимаем VД = 20 ммин. Эта скорость может быть установлена на станке мод. 3М151Ф2 имеющим бесступенчатое регулирование скорости вращения шпинделя заготовки в пределах 2 40 ммин.
Глубина шлифования (вертикальная подача круга) tВ = 0005 0015мм. Принимаю tВ = 001ммоб; такая величина вертикальной подачи круга имеется у используемого станка.
Определяем мощность резания:
гдеVд – скорость движения детали
t – глубина резания.
Выписываем значения коэффициентов и показателей степени:
СN = 13; r = 075; y =055
Время выхаживания tвых=008мин
Слой снимаемый при выхаживании: aвых=005мм
Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовального шпинделя. Станок мод. 3М151Ф2:
Nшп=Nдв·=10·085=85 кВт
гдеNдв – мощность двигателя станка (10 кВт); – К.П.Д. станка (085);
N ≤ Nдв (028 85) следовательно обработка возможна.
Аналогично рассчитываем режимы резания на другие операции и заносим результаты расчетов в таблицу 2.4
Таблица 2.4 - Сводная таблица режимов резания
наименование операции
Продолжение таблицы 2.4
точить конусность 1:15
нарезать резьбу М33х15-8q
станок с ЧПУ 16К20Ф3
5 Шпоночно-фрезерная
Фрезеровать шпоночный паз L=16 мм b=6 мм
Фрезеровать шпоночный паз L=50 мм b=8 мм
сверлить отверстие Ф5
Расточить отверстие Ф 10;
Нарезать резьбу М10х1-7Н
5 Расчет норм времени
В среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени:
где – штучное время мин;
– подготовительно-заключительное время;
– размер партии деталей.
Штучное время определяется по формуле
где – оперативное время мин;
– время на обслуживание рабочего места отдых рабочего определяется в процентах от оперативного времени.
5.1 Расчет норм времени на токарную с ЧПУ операцию
Определяем основное время
гдеLрез– длина резания;
– величина врезания и перебега;
– количества рабочих ходов.
Определяем вспомогательное время
где– время на установку и снятие детали [5 С.165];
– время на приёмы управления станком [5 С.165];
– время на измерение детали [5 С.165].
Определяем оперативное время
Определяем время на обслуживание рабочего места и отдых
Определяем штучное время
Определяем подготовительно-заключительное время
Определяем штучно-калькуляционное время
5.2 Расчет норм времени на шпоночно-фрезерную операцию
Таблица 2.5 – Сводная таблица норм времени
Наименование операции
Вспомогательное время
Время обслуж. и отдыха
Подготовительно-закл. время
фрезерно-центровальная
6 Производим уточнение типа производства
В этом случае для нового технологического процесса рассчитываем необходимое количество оборудования по операциям
Определяем количество станков по формуле
где– годовая программа шт.;
– штучное или штучно-калькуляционное время;
– действительный фонд времени ч. =4029;
– нормативный коэффициент загрузки оборудования =085.
Фактический коэффициент загрузки рабочего места вычисляется по формуле.
Определяем фактический коэффициент загрузки рабочего места и количество операций выполняемых на рабочем месте.
где – принятое количество станков.
Количество операций выполняемых на рабочем месте определяется по формуле:
Рассчитанные значения для всех операций заносим в сводную таблицу 2.6
Таблица 2.6 –Расчетные данные для уточнение типа производства
Суммарное число операций =837.
Определим коэффициент закрепления операций по формуле
По ГОСТ 3.1121-84 коэффициенту закрепления операций соответствует крупносерийное производство ()
АНАЛИЗ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
1 Расчёт стоимости основных фондов
Расчёт стоимости технологического оборудования ведём в форме таблицы.
Таблица 3.1 – Стоимость оборудования.
Наименование оборудования
Габаритные размеры м
Стоимость станка млн. руб.
Фрезерно-центровальный
Cтоимость станка рассчитывается по формуле:
где Sц – цена станка руб.
р – цена монтажа 10% от стоимости оборудования;
Scт = 720·11=792 млн. руб.
Scт = 2076·11=22836млн. руб.
Σ Scт= 813857 млн. руб.
Производственная площадь участка:
PПP = Σ [ ( Р1 +P2 ) CПР ] (3.2)
где Р1 = L B – удельная площадь на 1 станок;
Р2 = 6 м2 – дополнительная площадь на проходы проезды;
CПР – принятое количество станков.
PПP=Σ[(397175+6) + (2505119+6) +(2505119+6) + (37226+6)+ (37226+6) + (1562045+6) +(2335155+6)+ (1791725+6)+ (49524+6)+ (49524+6)+ (35623+6)] = 122595 м2
Вспомогательная площадь:
PBC = РСКЛ + PИРК + РКОНТР + PБЫТ (3.3)
где РСКЛ - площадь для складирования заготовок и готовых деталей (15% от PПP );
РИРК - площадь инструментально-раздаточной кладовой;
РКОНТР – площадь контрольного пункта
PБЫТ – площадь бытовых и конторских помещений.
РСКЛ = 015 122595 = 1839 м2
РИРК = 065 ΣCПР = 065 11 = 715 м2
Площадь контрольного пункта принимается 6 м2 на 1 контролёра:
PБЫТ = 122 CРАБ. Б. СМ = 122 8 = 976 м2
где CРАБ. Б. СМ = 8 число работающих в большую смену.
Общая площадь участка :
PY = 122595 + 1839 + 715 + 6 + 976 = 163895 м2
Объём здания участка при высоте h = 6 м :
V = PY h = 163895 6 = 98337 м3
Стоимость здания участка при цене за 1м2 = 1075000 руб.:
SЗД = V Ц = 98337 1075000 =1057123 млн. руб.
В качестве межоперационного транспорта принимаем электротележку необходимое количество – 1цена электротележки 5 млн. руб. :
CТР = 1 5 = 5 млн. руб.
Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений – 10% от стоимости оборудования:
CИ.П. = 01 813857= 813857млн. руб.
Стоимость дорогостоящего хозяйственного и производственного инвентаря – 2% от стоимости оборудования:
CИ.П. = 002 813857= 16277млн. руб.
Результаты расчёта стоимости сводим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 – Стоимость основных фондов
Группа основных фондов
В % от общей стоимости
Металлорежущее оборудование
Межоперационный транспорт
Инструмент и приспособления
2 Расчёт затрат на основные материалы
S - цена 1т материала заготовки руб. [4 С 30];
- цена 1т отходов руб. [4 С. 32]
3 Расчёт годового фонда заработной платы
Сдельная расценка на операцию определяется по формуле:
РСД = СЧАС t ШТ-К 60 (3.5)
где СЧАС – часовая тарифная ставка соответствующего разряда.
где S1– месячная тарифная ставка 1–го разряда руб.
Кт – тарифный коэффициент соответствующего разряда руб.
Фмес – фонд месячного времени час. Фмес =167ч.
Кк – корректирующий коэффициент станочника.
Для второго разряда:
Для третьего разряда:
Для четвертого разряда:
Рассчитываем сдельные расценки по операциям:
РСД = 2028 150 60 = 507руб.
РСД = 2745 147 60 = 6725руб.
Подставляем данные по операциям в формулу и результаты расчётов сводим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3— Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям
Прямая заработная плата основных рабочих определяется по формуле:
ФСД 0 = РСД N КПР (3.7)
где РСД – сумма сдельных расценок на операцию;
КПР = 14 – коэффициент учитывающий премию;
N = 9000– производственная программа выпуска. Подставим полученные значения в формулу (5.7)
ФСД 0 = 26068 9000 14 = 32845680млн. руб.
Фонд дополнительной зарплаты – 12% от ФСД 0
ФСД Д = 012 ФСД 0 = 012 32845680= 3941481млн. руб.
Годовой фонд зарплаты:
ФCД = ФСД 0 + ФСД Д = 32845680+ 3941481= 36787161млн. руб.
Годовой фонд заработная плата вспомогательных рабочих повременщиков:
ФП = РР FД СТ КПР (3.8)
где РР – количество рабочих
FД = 1864 годовой фонд времени
Дополнительная зп повременщика 12%
ФП = 3 1864 3322 14 = 26007273 млн руб.
ФП = 1 1864 3055 14 = 7972328 млн руб.
ФП = 1 1864 2006 14 = 5234857млн руб.
Фонд дополнительной зарплаты:
Фд = 26007273 012 = 3120872 млн руб.
Фд = 7972328 012 = 956 679руб.
Фд = 5234857 012 = 628 182руб.
Суммируем и подставляем в таблицу.
Расчёт ведём в таблице 3.4
Таблица 3.4 - Расчёт годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Дополнительный фонд
Годовой фонд заработной платы руководителей (мастера):
ФР = 12 ОМ КПР (3.9)
где ОМ = 2000000 руб. оклад мастера
ФР = 12 2300000 14 =33600000 млн. руб.
Отчисления на социальное страхование – 35% от годового фонда заработной платы по категориям.
Составим сводную таблицу 3.5
Таблица 3.5 – Сводная ведомость заработной платы.
Дополнительный фонд млн. руб.
Отчисления на соц. страхование млн. руб.
Отчисления на соцстрахование:
Фст = 36787161· 035 = 1287551млн руб.
Фст = 43920190· 035 = 1537207 млн руб.
Фст = 33600000 035 = 1176 млн руб
4 Расчёт расходов связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования
Амортизация оборудования – 63% от стоимости оборудования:
A0 = 0063 813857= 51272991 млн. руб.
Амортизация транспортных средств – 5% от стоимости:
AТР = 005 5 = 025 млн. руб.
Стоимость вспомогательных материалов 100000 руб. на 1 станок:
BM = 11 100000 = 11 млн. руб.
Затраты на силовую электроэнергию:
W = NУСТ FД КЗ К0 S С П (3.10)
где NУСТ = 139кВт – суммарная мощность эл. двигателей;
FД = 3926 час – годовой фонд времени;
КЗ = 09 коэффициент загрузки с дозагрузкой
S = 1580 руб. 1 кВт ч – цена 1 кВт часа электроэнергии
К0 = 075 коэффициент одновременной работы оборудования;
С = 096 коэффициент потерь в сети
W = 139 3926 09 075 1580 096 09 = 673615718 млн. руб.
Вода для производственных нужд:
QB = SВ q KCР 2 (3.11)
где Н = 25 м3 норма расхода на 1 станок;
q = Н СПР – годовой расход воды
СПР = 11 количество станков;
SВ = 11460 руб. – цена 1 м3 воды.
QB = 11460 25 11 092 2 = 5798760 млн. руб.
Затраты на сжатый воздух:
PCB = 0.001 Q FД KCР SCB (3.12)
где Q – расход сжатого воздуха на 1 станок
SСВ = 5000 руб. – цена 1000 м3 сжатого воздуха.
Расход сжатого воздуха по 1 м3 на станок в смену ( работа в 2 смены )
PCB = 0001 16 3926 092 5000 = 00289млн. руб.
Расходы на текущий ремонт оборудования – 6% от стоимости оборудования:
Р0 = 006 813857= 4883142млн. руб.
Расходы на текущий ремонт транспортных средств – 8% от стоимости:
Р0 = 008 5 = 04 млн. руб.
Стоимость текущего ремонта инструмента и приспособлений – 60% от заработной платы вспомогательных рабочих:
РИ.П = 06 39214460= 23528676 млн. руб.
Годовой износ быстро изнашивающегося инструмента и приспособлений – 10% от стоимости оборудования:
И = 01 813857= 813857млн. руб.
Затраты на восстановление инструмента и приспособлений – 40% от годового износа:
ВИ = 04 813857= 3255428 млн. руб.
Составляем сводную таблицу 3.6.
Таблица 3.6 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Амортизация оборудования
Амортизация транспортных средств
Стоимость вспомогательных материалов
Силовая электроэнергия
Вода для производственных нужд
Затраты на сжатый воздух
Зарплата вспомогательных рабочих
Текущий ремонт оборудования
Текущий ремонт транспортных средств
Текущий ремонт инструмента и приспособлений
Износ инструмента и приспособлений
Восстановление инструмента и приспособлений
Отчисления на социальное страхование
5 Расчёт цеховых расходов
Амортизация здания - 1% от стоимости здания:
A3 = 001 1057123= 1057123млн. руб.
Амортизация инвентаря – 91% от стоимости инвентаря:
AИ = 0091 16277= 1481207 млн. руб.
Затраты на электроэнергию для освещения:
W0 = РЦ F0 q S 1000 (3.13)
где PЦ = 122595 м2 – площадь участка;
F0 = 2700 час – годовой фонд времени работы светильников;
q = 16 Вт м2 – удельный расход электроэнергии
S = 1580 руб. 1 кВт ч – цена 1 кВт часа электроэнергии.
W = 122595 2700 16 1580 1000 = 8367844млн. руб.
Расход пара на отопление:
QП = V H q SП 1000 i (3.14)
где V = 98337 м3 – объём участка;
Н = 4320 час – число отопительных часов в сезоне;
q = 20 Ккал час м3 – удельный расход тепла
S = 106120 руб. – цена 1 т пара.
i = 540 Ккал час м3 – теплоотдача пара.
QП = 98337 4320 20 106120 1000 540 = 16696835 млн. руб.
Затраты на воду для хозяйственно-бытовых нужд:
QB = P F q SB 1000 (3.15)
где P = 17 – число работающих на участке;
F = 253 – число рабочих дней в году;
q = 008 м3 – удельный расход воды
QВ = 17 253 008 11460 1000 = 00394 млн. руб.
Вспомогательные материалы на содержание помещений - 25% от стоимости здания:
ВМ = 0025 1057123= 26428075млн. руб.
Затраты на текущий ремонт здания - 3% от стоимости здания:
ТР = 003 1057123= 3171369 млн. руб.
Затраты на текущий ремонт инвентаря - 10% от его стоимости:
ТРИ = 01 16277= 16277 млн. руб.
Износ малоценного быстро изнашивающегося инвентаря – 200000 руб. на 1 чел.
ИИ = 200000 17 = 34 млн. руб.
Прочие расходы – 500000 руб. на 1 человека:
ПР = 500000 17= 105 млн. руб.
Составляем сводную таблицу 3.7.
Таблица 3.7 - Смета цеховых расходов
Зарплата руководителей
Амортизация инвентаря
Электроэнергия для освещения
Вода для хозяйственно-бытовых нужд
Вспомогательные материалы
Текущий ремонт здания
Так как производилась догрузка оборудования то определяем долю затрат приходящихся на заданную программу:
где РСЭО ЦР - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы соответственно;
Кс К ср с д - коэффициенты загрузки оборудования соответственно по программе и с дозагрузкой;
Нс = 2899752 · 026 088 = 85674 млн. руб
Нц = 1821661 · 026 088 = 5382 млн. руб
6 Калькуляция себестоимости детали
Расчёт калькуляции себестоимости ведём в виде таблицы 3.8.
Таблица 3.8 - Калькуляция себестоимости
Затраты на материалы
Основная зарплата производственных рабочих
Дополнительная зарплата производственных рабочих
Отчисления на социальное страхование
Белгосстрах ( 1% от ФОТ )
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Цеховая себестоимость
Общехозяйственные расходы (153% от ФОТ)
Производственная себестоимость
Коммерческие расходы (1% от производственной сс )
Полная себестоимость
Прибыль ( 25% от полной себестоимости )
Отпускная цена (полная сс + прибыль)
НДС= ( СС + Пр ) 20%
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА
Охрана труда— система обеспечения жизни и здоровья работающих в процессе их трудовой деятельности включающая в себя правовые организационные технические санитарно-противоэпидемические медицинские и др. мероприятия и средства. Основные направления охраны труда— это внедрение системы управления охраной труда создание безопасной техники и технологии комплексная механизация и автоматизация производства.
В разделе охрана труда рассматриваются вопросы производственной санитарии техники безопасности и пожарной безопасности при изготовлении детали технологический процесс на которую разработан в инженерной части. Деталь изготавливается в цехе Белорусского автомобильного завода. Для технологического процесса механической обработки детали распределитель 7548-1701384-10на участках характерны опасные и вредные производственные факторы (ОПФ и ВПФ) которые по своей природе и воздействию на человека подразделяются на: физические биологические психофизиологические и химические (шум вибрация освещение вредные вещества в воздухе рабочей зоны).
Таблица 4.1– Характеристика опасных вредных и токсичных веществ
Характеристика реализуемого параметра
Наименование вещества
Агрегатное состояние
Класс опасности вещества
Предельно допустимая концентрация мгм3
Количество выделяющегося в воздух рабочей зоны вещества .мгм3
Таблица 4.2 – Характеристика производственной вибрации
Хар-ка реализуемого пар-ра
Характеристика рабочего места
Основное и вспомогательное оборудование
Реальные величины параметров вибрациидБ дБ
Допустимые величины параметров вибрации дБ
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственной вибрации
Внедрение средств автоматизации и прогрессивной технологии исключающих контакт работающих с вибрацией
Таблица 4.3 – Характеристика производственного шума
Уровни звукового давления на проектируемом участке дБ
Допустимые уровни звукового давления дБ
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственного шума
Замена ударных процессов и механизмов безударными
Замена возвратно-поступательного движения вращательным
Соединение соударяемых и трущихся металлических деталей с пластмассовыми
Применение принудительной смазки в сочленениях для предотвращения их износа и возникновения шума от трения
Уменьшение интенсивности вибраций поверхностей создающих шум путем обеспечения их жесткости и надежности крепления.
Применение в бункерах и др. таре выполненной из металла резиновых прокладок на днище.
Таблица 4.4 – Характеристика опасности поражения персонала электрическим током
Класс помещения по опасности поражения электрическим током
Напряжение электрического тока питания электросистем изделия В
Мощность источника электрического тока кВА
Тип исполнения электрооборудования
Класс электрооборудования по способу защиты человека от поражения электрическим током
Продолжение таблицы 4.4
Средства коллективной защиты от поражения электрическим током
Заземление; зануление; ограждение; защитное отключение
Способ отключения электрооборудования от сети
Общий рубильник автоматический ручной
Сопротивление изоляции токоведущих частей МОм
Удельное сопротивление грунта Ом.м
Супесок ρгр =300 Ом·м
Нормируемое значение сопротивления защитного заземления Ом
Индивидуальные средства защиты
Основные: оперативные и измерительные штанги изолирующие и токоизмерительные клещи диэлектрические перчатки инструмент с изолированными ручками
Диэлектрические ботыдиэлектрические коврики и изолирующие подставки.
Таблица 4.5 – Характеристика опасностей при работе изделия (оборудования) на холостом ходу и при обработке деталей
Средства защиты исключающие попадание человека в опасную зону
Способ крепления детали в изделии при ее обработке
Продолжение таблицы 4.5
Масса обрабатываемой детали кг
Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали
Средства защиты человека от стружки(пыли) при обработке детали
Способ уборки стружки
Таблица 4.6 – Метеорологические условия на участке . Вентиляция . Отопление.
Наименование производственного помещения и его объем м3
Характеристика тяжести работы
Параметры микроклимата.
Температура воздуха рабочей зоны С
Относительная влажность воздуха %
Скорость движ. Воздуха мс
Скорость движения воздуха мс
Продолжение таблицы 4.6
Системы вентиляции в помещении и на рабочем месте
Кратность обмена воздуха ч-1
не менее 5 обменов в час
Система отопления в помещении
Теплоноситель и его параметры
t=на выходе из системы 55
Таблица 4.7 – Искусственное освещение на участке
Наименование помещения и рабочего места
Площадь помещения м2
Разряд зрительной работы
Освещенность при рабочем освещении лк
Освещенность при аварийном освещении :
на рабочих местах %
на путях эвакуации лк
% от нормального освещения
На проходах ступеньках не менее 20; на открытой территории не менее 15
Источник питания аварийного освещения
Люминесцентные лампы
Исполнение светильника
Мощность лампы светильника Вт
Количество светильников шт
Для определения коэффициента использования светового потока ламп необходимо найти ряд параметров. Вначале определяем кривую силы света светильников по значению m в соответствии с формулой:
где L – рекомендуется принимать 5-6 м для производственных помещений ;
где h – высота подвеса светильников; h = 15 м ;
Но – высота рабочей поверхности; Но = 08 м ;
Нр = 15 – 08 = 142 м ;
По значению m = 042 определяем кривую силы света светильников которые следует использовать в данном помещении. Согласно таблицы это светильники с кривыми К-2. Из таблицы определяем что таким светильником могут быть РСП10 РСП18 а по данным таблицы для механического участка следует использовать светильник РСП10. КПД данного светильника при излучении светового потока вниз равен 75%.
Определим показатель освещаемого помещения по формуле :
где с – коэффициент полезного действия светильника ;
n – показатель освещаемого помещения
Коэффициенты отражения светового потока от потолка ρпот = 05 (строительные конструкции с побелкой запыленные можно сравнить с серым бетоном) от стен ρст = 03 (те же конструкции но с наличием систем вентиляции и других металлоконструкций у стен можно приравнять к темно-серому мрамору) от рабочей поверхности ρр = 01 (в основном темные поверхности можно приравнять к черному граниту мрамору).
Индекс помещения определяем по формуле:
где А и В – длина и ширина участка м. ;
По таблице n для ρпот = 05; ρст = 03; ρр = 01 и i = 06 для светильников группы К-2 равен 073. С учетом КПД светильника:
Необходимое число светильников определяем по формуле :
где Eн – нормативная минимальная освещенность рабочего места Eн = 2000 лк;
S – площадь освещаемого помещения м2;
К – коэффициент запаса К = 15;
Z – коэффициент минимальной освещенности Z = 115;
FД – световой поток лампы FД = 55000 лк ;
Расчет сопротивления защитного заземления. Определим сопротивление единичного заземлителя.
Для искусственного трубчатого заземления можно записать:
где - удельное сопротивление грунта Омсм ;
d - наружный диаметр трубы см ;
h - глубина заложения трубы (от поверхности трубы до середины трубы).
Примем длину заземлителя lт равной 2 м диаметр заземлителя d=0.05 м =167 Омм
h= h1 + 05 lт=1+05=15
где h1 - глубина промерзания грунта.
Тогда сопротивление заземлителя
Так как Rт = 60.96>4 Ом то следует использовать несколько заземлителей.
Количество заземлителей можно рассчитать по формуле:
где Rн - нормированное значение сопротивления ;
з - коэффициент сезонности ;
с - коэффициент экранирования.
Тогда при з=1 с=09 получим:
Полученное количество заземлителей соединяем между собой стальной полосой шириной 004 м также обеспечивающей растекание тока в земле.
Таблица 4.8 – Пожарная безопасность . Молниезащита
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности)
Категория производства по пожароопасности
Характеристика материалов стен по сгораемости
Продолжение таблицы 4.8
Характеристика материалов перекрытий по сгораемости
Степень огнестойкости стен здания и их огнестойкость ч
Расстояние от рабочего места до эвакуационного выхода м
Средства пожаротушения
Огнетушители ящик с песком бочки с водой
Категория молниезащиты здания (сооружения)
Таблица 4.9 – Компенсация профессиональных вредностей . Индивидуальная защита .Личная гигиена
Профессия (должность )
Продолжительность рабочей недели ч
Дополнительный отпуск дни
Пенсионный возраст лет
Обеспечение лечебно-профилактическим питанием или спецжирами
Ботинки на резиновой подошве
Индивидуальные средства защиты органов зрения
Индивидуальные средства защиты головы
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПРОМЫШЛЕННОЙ ЭКОЛОГИИ
Никакое общество не может развиваться без потребления. Для удовлетворения своих потребностей люди организуют хозяйственную деятельность. Основой хозяйственной деятельности является производство. Цели его развития в разных сообществах различны. Но какими бы ни были цели и принципы общественного развития возникновение противоречий между человеком и природой между производством и естественными экологическими системами неизбежно.
В современном мире численность населения Земли быстро возрастает. Соответственно растут и потребности людей причем не пропорционально росту их численности а более высокими темпами вследствие расширения ассортимента количественного и качественного роста потребления благ. Удовлетворить эти непрерывно умножающиеся потребности можно только за счет развития производства. Развитие производства немыслимо без использования природы и ее разнообразных ресурсов. Ежегодно человечество отторгает от природы десятки миллиардов тонн природного вещества – это уголь и руда нефть и газ различные строительные материалы водные и продовольственные ресурсы кислород и другие газообразные вещества древесина и т. п.
Экологическая обстановка в мире осложняется и ухудшается более интенсивно чем этому противостоят предпринимаемые меры.
Но пожалуй самое отрицательное воздействие производства на окружающую природную среду – это ее загрязнение которое во многих районах мира достигло критического уровня для устойчивости экологических систем и здоровья людей.
Загрязнение атмосферного воздуха сопровождается массовой гибелью лесов – «легких планеты» снижением поголовья или исчезновением видов фауны снижением урожайности сельскохозяйственных культур потерей рыбопродуктивности водоемов наносит урон здоровью людей. Общий экономический ущерб при этом исчисляется каждый год десятками миллиардов долларов.
Все это ставит перед всеми людьми и особенно перед теми кто ответствен за научно-технический прогресс кто призван принимать решения на государственном и международном уровнях объективное требование – учитывать воздействие производства на окружающую среду. Не допускать превышения порогов устойчивости экологических систем чтобы не вызвать необратимых процессов в природе способных привести к ее критической деградации и гибели всего живого на Земле.
Отрицательное воздействие производства на окружающую среду обусловлено не только его нерациональной структурой но и несовершенством технологических процессов. Об этом свидетельствует уже тот факт что из огромного количества вещества изымаемого людьми из природной среды для целей производства в конечный продукт превращается лишь 15–20%. Основная же его масса переходит в производственные и бытовые отходы.
Перед человечеством неотвратимо встала задача разумного рационального природопользования позволяющего удовлетворять жизненные потребности людей в сочетании с охраной и воспроизводством природной среды.
С этих позиций ключевой научно-технической дисциплиной определяющей способы и средства достижения экологически разумного компромисса между человеком и природой является промышленная или инженерная экология.
Промышленная экология (наука об эколого)– экономических системах т.е. о совокупности систем включающих в себя промышленные предприятия и другие объекты хозяйственной деятельности территорий и всем комплексом живущих на этой территории организмов.
Промышленная экология– раздел экологии изучающий закономерности формирования природно-производственных комплексов и способы обеспечения их экологической безопасности.
Современная промышленная экология– самостоятельная наука изучающая влияние промышленной деятельности на биосферу и её эволюцию в техносферу а так же определяющая пути достаточно безболезненного для человеческой цивилизации перехода техносферы в ноосферу.
Мероприятия по предупреждению загрязнения воздушной среды складываются из:
-методов очистки вредных выбросов;
-контроля за выбросами.
При разработке общих мероприятий необходимо учитывать взаимодействие всех видов выбросов (технологических вентиляционных высоких и низких организованных и неорганизованных и т.д.) необходимо принимать во внимание фон загрязнений созданный соседними предприятиями а так же перспективу развития предприятия и нормирование её мощности. При этом учитываются природно-климатические и атмосферные условия рельеф местности и условия проветривания связаны с планировкой и застройкой площадки.
Технические мероприятия должны рассматриваться как основные т.к. они позволяют наиболее эффективно снижать и даже исключать выброс вредных веществ в атмосферу на месте их образования.
К ним относятся: совершенствование технологического процесса и герметизация оборудования и аппаратуры; создание замкнутых технологических процессов при которых исключается выброс в атмосферу хвостовых газов.
В перспективе технологических мероприятий: замена вредных веществ в производстве; очистка сырья от вредных примесей; замена сухих способов переработки мокрыми; замена пламенного нагрева электрическим периодических процессов непрерывными.
Улавливание и очистка вредных выбросов. Применяемые методы очистки разнообразны и отличаются как по конструкции аппаратов так и по технологии обезвреживания газовых выбросов.
Выбор метода очистки отходящих газов зависит от конкретных условий производства и определяется рядом основных факторов: объемом и температурой отходящих газов; агрегатным состоянием и физико-химическими свойствами примесей; концентрацией и составом примесей; необходимостью рекуперации или возвращения их в технологический процесс; капитальными и эксплуатационными затратами; экологической обстановкой в регионе.
Контроль за выбросами. Назначение систем автоматического контроля за уровнем загрязнения атмосферного воздуха на больших площадях а так же за валовыми выбросами основных источников констатировать за предельно короткий промежуток времени (120 мин) степень загрязнения атмосферного воздуха и экстренно сигнализировать о её высоких уровнях.
Для контроля за валовыми выбросами в трубах и шахтах через которые выбрасываются вредные вещества требуется установить газоанализаторы и расходомеры.
Обязателен контроль качества селитебных территорий.
Устанавливают три категории постов наблюдений: Стационарный пост предназначен для обеспечения непрерывной регистрации содержания загрязняющих веществ и регулярного отбора проб для последующих анализов.
Маршрутный пост предназначен для регулярного отбора проб воздуха в фиксированных точках местности при наблюдениях которые проводятся по графику в нескольких точках.
Передвижной пост предназначен для отбора проб под дымовым (газовым) факелом. Места отбора проб выбирают на разных расстояниях от источника загрязнения в зоне воздушного бассейна.
Каждый пост в независимости от категории размещается на открытой площадке с не пылящим покрытием: на асфальте грунте газоне и т.д.
Стационарный и маршрутный посты размещаются в центральной части жилых районах с различным типом постройки зонах отдыха на территориях прилегающих к магистралям интенсивного движения транспорта. Высоту отбора проб устанавливают 15 – 25 м от поверхности земли. Одновременно с отбором проб воздуха определяют направление и скорость ветра температуры и влажность воздуха состояние атмосферы.
В период НМУ которые могут привести к значительному возрастанию содержания основных загрязняющих веществ наблюдения проводят через 3 часа. Одновременно отбирают пробы под факелами источников загрязнения на территории наибольшей площади населения.
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭНЕРГО-РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ
Нормирование расхода топливно-энергетических ресурсов (ТЭР)-определение меры рационального потребления этих ресурсов на единицу продукции установленного качества. Основная задача нормирования энергопотребления как составной части энергетического менеджмента-обеспечить применение в производстве методов рационального распределения и эффективного использования энергоресурсов.
Норма расхода ТЭР позволяет:
- планировать потребность ТР на производство определенного количества продукции;
- анализировать работу предприятия и его подразделений путем сопоставления норм и фактических удельных расходов ТЭР;
- определять удельную энергоемкость данного вида продукции;
- сравнивать энергоемкость одноименного продукта производимого разными способами.
В основе составления расхода ТЭР лежит анализ энергетических балансов промышленных предприятий.
Нормы расхода топлива тепловой электрической и механической энергии различаются как по степени агрегации-индивидуальные групповые по составу расходов-технологические общепроизводственные.
Индивидуальная норма расхода ТЭР-норма расхода на производство единицы определенного продукта изготавливаемого определенным способом на конкретном оборудовании.
Групповая норма расхода ТЭР-норма расхода на производство единицы одноименной продукции изготавливаемой по различным технологическим схемам на разнотипном оборудовании из различного сырья.
Технологическая норма расхода ТЭР-норма расхода на основные и вспомогательные технологические процессы производства данного вида продукции.
Общепроизводственная норма расхода ТЭР-норма которая учитывает расходы энергии на основные и вспомогательные технологические процессы на вспомогательные нужды производства а также технически неизбежные потери и энергии в преобразователях тепловых и электрических сетях предприятий отнесенных на производство данной продукции.
К общепроизводственной норме расхода ТЭР относятся: отопление вентиляция освещение внутренний транспорт хозяйственно-бытовые нужды потери в сетях и преобразователях
К технологическим нормам расхода ТР относятся: технологические процессы поддержание технологического оборудования в горячем резерве разогрев и пуск агрегатов после плановых остановок нормативные потери технологического оборудования.
Основными методами разработки норм расхода ТЭР являются:
- опытный (приборный);
- расчетно-статистический-на основе статистических данных об удельных энергетических затратах на ряд предшествующих лет т.е. метод экстраполяции или энергетического планирования;
Расчетно-статистический и расчетно-аналитический методы применяются для разработки как индивидуальных так и для групповых норм расхода ТЭР. Опытный (приборный приборно-расчетный) метод применяется для определения только индивидуально-групповых норм расхода ТЭР.
Индивидуальная норма расхода ТЭР определяется по соотношению [1 С. 128]
где -статьи расхода и количество статей расхода по которым рассчитывается норма.
Если одна из статей расхода намного превосходит остальные целесообразно представить в виде [1 С.128]
Групповая норма расхода ТЭР определяется по соотношению [1 С. 128]
где – индивидуальная норма расхода по -той технологической группе;
–удельный вес i-той составляющей в общем объеме производства продукции
-количество технологических групп.
Технологическая цеховая норма расхода ТЭР определяется по соотношению [1 С. 128]
где –технологическая цеховая норма расхода энергоресурсов на технологический процесс производства
-расход энергоресурсов на технологический процесс;
–объем производства i-того продукта (товарного) или его составляющей (полупродукта) в j-том цехе.
Технологическая заводская (отраслевая) норма расхода ТЭР определяется по соотношению [1 С. 129]
где -количество цехов предприятия (предприятий) выпускающих продукцию;
-объем производства i-того продукта на предприятии.
Общепроизводственная цеховая норма расхода ТЭР определяется по соотношению [1 С. 130]
где -общепроизводственная цеховая норма расхода энергоресурсов на производство
-удельный расход энергоресурсов на технологический процесс производства
-суммарный расход энергоресурсов на вспомогательные нужды j-того цеха;
-объем производства
-коэффициент пропорциональности согласно которому производится распределение общепроизводственных цеховых затрат энергии по видам продукции.
Вспомогательные критерии энергетической эффективности. Для проведения режима энергосбережения и анализа энергоиспользования наряду с нормами расхода ТЭР должны применяться следующие показатели характеризующие эффективность использования ТЭРП на предприятии или отрасли: удельная энергоемкость продукции (работ услуг) обеспеченность прироста потребности в ТЭР за счет их экономии энергопроизводительность.
Удельная энергоемкость продукции-отношение всей потребляемой на производственные нужды за год энергии к годовому объему продукции [1 С. 132]
где -вся энергия потребляемая на производственные нужды за год (в пересчете на условное топливо);
-годовой объем продукции (в натуральном условном или стоимостном выражении).
Обеспеченность прироста потребности ТЭР за счет их экономии – отношение экономии ТЭР к приросту потребность в ТЭР [1 С. 133]
где Э-экономия ТЭР;
-прирост потребности в ТЭР;
-экономия за счет снижения норм расхода по отношению к базисному году (за базисный принимается среднестатистический год предшествующий отчетному);
-экономия за счет увеличения использования ВЭР по отношению к
-нормы расхода энергоресурса в базисном и отчетном годах;
-оюъем выпуска продукции в отчетном году.
Энергопроизводительность-выход продукции на единицу стоимости ТЭР [1 С. 133]:
где -объем выпуска продукции (в стоимостном выражении);
-объем затрат ТЭР (в стоимостном выражении).
Классификация организационно-технических мероприятий по экономии ТЭР приведена на рисунке 6.1
Рисунок 6.1 – Резервы энергосбережения и повышения энергоэффективности
Вместе с тем при определении энергетической и соответственно экономической эффективности проводимых организационно-технических мероприятий следует учитывать ряд факторов которые могут приводить к увеличению потребления ТЭР но при этом как совершенствовать саму технологию так и повышать качество конечной продукции. К факторам повышающим удельный расход ТЭР можно прежде всего отнести охрану окружающей среды повышение безопасности и надежности технологического оборудования а также повышение (расширение) потребительских качеств продукции.
По виду и составу получаемого экономического эффекта все ОТМ можно разделить следующим образом:
Мероприятия в системе энергосбережения не влияющие на производственный процесс. Экономический эффект реализации данного типа мероприятий может достигаться за счет сокращения энергетических потерь и издержек производства передачи и распределения энергии на ТЭЦ и в котельных в компрессорных и холодильных станциях; в тепловых электрических и других энергетических сетях; в трансформаторах центральных бойлерных.
Мероприятия в системе энергосбережения влияющие на производственный процесс. При проведении подобных мероприятий может поменяться количество и качество энергии передаваемой из системы энергоснабжения в систему энергопользования а в результате-реконструируется или интенсифицируется производственный процесс. Экономический эффект в этом случае достигается за счет экономии энергии и сокращения издержек при производстве передаче и распределении энергии а также получения выгод в самом производственном процессе (увеличение выпуска продукции повышения ее качества сокращения расхода материалов).
Мероприятия в системе энергопользования не влияющие на технологический процесс. К этим мероприятиям относятся все работы во вспомогательных системах обеспечения основного технологического процесса (отопление вентиляция горячее водоснабжение освещение) а также во вспомогательных цехах и службах если они непосредственно не влияют на основной технологический процесс. Экономический эффект в этом случае достигается за счет экономии энергии во вспомогательном производстве сокращение эксплуатационных расходов в основном и вспомогательном производстве.
Мероприятия в системе энергопользования влияющие на технологический процесс. В системе энергопользования таких работ большинство так как энергопотребляющие агрегаты прямо встроены в технологический процесс. Экономический эффект в этом случае достигается за счет экономии энергии и сокращения эксплуатационных расходов в основном производстве.
Мероприятия повышающие надежность работы энергоустановок. Они могут осуществляться как в системе энергоснабжения так и в системе энергопользования. Экономический эффект в данном случае определяется по предотвращенному (или сниженному) ущербу от некачественного энергоснабжения (от перерывов в энергоснабжении отклонения параметров энергии от заданных).
Расчет эффекта от реализации ОТМ. Экономия энергоресурсов от внедрения ОТМ в производстве конкретного продукта в котором отсутствуют структурные группы равна [1 С. 136]
где -экономия ТЭР от внедрения ОТМ по продукту в целом;
-экономия ТЭР от внедрения конкретного j-того мероприятия;
-количество мероприятий по данному продукту.
Экономия ТЭР от внедрения конкретного j-того мероприятия может быть найдена специальный расчетом или по формуле [1 c.136]
где -величина экономии нормируемого вида ТЭР на единицу объема внедрения мероприятия;
-объем потребления ТЭР или объем производства продукции по объектам где будет внедряться данное мероприятие.
При наличии структурных групп экономия ТЭР от внедрения ОТМ в производство продукта [1 С. 136]
где -экономия ТЭР от изменения объемов производства в структурных группах в целом по продукту;
-экономия ТЭР от внедрения ОТМ в структурную группу;
-экономия ТЭР от изменения объемов производства в
-количество структурных групп.
Экономия ТЭР от изменения объемов производства в i-той структурной группе ( [1 С. 137]
где -нормы расхода энергоресурса в базисном году по структурной группе и по продукту;
-план производства по структурной группе в планируемом и базисном годах.
В дипломном проекте выполнен анализ конструкции детали включая анализ служебного назначения детали анализ технологичности конструкции. Проведен размерный анализ чертежа детали. Определен тип производства.
Разработан проектный вариант технологического процесса изготовления детали в котором выполнены: анализ типового технологического процесса изготовления деталей типа вал-шестерня проведен анализ вариантов получения заготовки произведен расчет припусков режимов резания и норм времени на все операции.
Важным этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки выбор оборудования режущего инструмента и станочных приспособлений. В результате проведенного анализа типового технологического процесса изготовления вала-шестерни были спроектированы технологические операции такие как: фрезерно-центровальная предварительная токарная обработка чистовая токарная обработка на станке с ЧПУ обработка на станках фрезерной группы таких элементов как шпоночные пазы отверстие зубья шлицы. После производится шлифование поверхности вала и зубьев.
В разделе охрана труда изучены опасные и вредные для здоровья работников факторы действующие на участке изготовления проектируемой детали разработаны технические технологические организационные решения по устранению этих факторов разработаны рекомендации по эксплуатации и использованию оборудования.
В ходе работы были решены поставленные технологические задачи разработаны оптимальные условия обработки продумана эффективность в достижении лучшего результата с наименьшими производственными затратами.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
АндрижиевскийА.А. Энергосбережение и энергетический менеджмент: учеб. пособие А.А.Андрижиевский.— Минск: Высш. шк. 2005.— 294с.
БабукВ.В Дипломное проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие В.В.Бабук.— Минск: Высш. шк.1979.—217с.
ГорбацевичА.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие А.Ф.Горбацевич В.А.Шкред.— Минск: Высш. шк. 1983— 126с.
КочергинИ.А. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплектов. Курсовое проектирование: учеб. пособие для вузов И.А.Кочергин.— Минск: Высш. шк. 1991.— 382с.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.— 2-е изд.— Минск: Машиностроение 1974.— 421с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть1.— Минск: Экономика 1990.— 43с.
ПолтевМ.К. Охрана труда в машиностроении: учеб. для студ. машиностроительных спец. ВУЗов М.К.Полтев.— Минск: Высш. шк. 1980.— 294с.
Справочник технолог-машиностроителя. В2т. Т.1 под ред. А.Г.Косиловой Р.К.Мещерякова.— Москва: Машиностроение1986.— 656с.
Справочник технолога-машиностроителя. В2т. Т.2 под ред. А.Г.Косиловой Р.К.Мещерякова.— Москва: Машиностроение1985.— 496с.
Технология машиностроения. Методические рекомендации по выполнению курсовой работы на тему: Расчет отпускной цены изготовления детали под ред. Л.В.Печерской Т.М.Боярко.— Могилев 2010.

Эскизы.cdw

Чертеж детали.cdw

Коэффициет смещения исходного контура
Степень точности по ГОСТ 1643-72
Длинна общей нормали
Допуск на накопленную погрешность
шага по зубчатому колесу
Допуск на накопленную
погрешность К шагоов
Предельное отклонение
Допуск на погрешность направления зуба
Радиус кривизны эвольвенты
в начальной контактной точке
Обозначение чертежа сопряженного колеса
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
ВГТУ.111043.ЗО.2016.01.000ДП
Овальность и конусность поверхностей Г и Д не более 0
Неуказанные предельные отклонения размеров по ОСТ 2 Н31-2-72

плакат по экономике и загрузке оборудования.frw

Калькуляция себестоимости детали
График загрузки оборудования

Схема ТП без рамки.frw

Схема технологического процесса изготовления детали вал-шестерня
5 Фрезерно-центровальная 2Г942
0 Токарно-винторезная 16К20
5 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3
0 Шлице-фрезернная 5350
5 Зубо-фрезерная 5В312
5 Кругло-шлифовальная Kaast CRG CNC 1040
0 Выглаживание 16К20
5 Токарно-винторезная 16К20
0 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3
0 Зубо-шевинговальная OS-30