Проектирование ТП изготовления детали Вилка

Чертеж заготовки (Вилка).cdw

Группа стали - М2; класс точности - Т4; степень сложности
- С2; исходный индекс - 15 (по ГОСТ 7505-89)
Радиусы закруглений наружных и внутренних углов не более 3 мм
рыхлоты не допускаются
Сталь 45 ГОСТ 1050-89
инженерный факультет

Приспособление измерительное.cdw

Служебное назначение
Приспособление предназначено для измерения отклонения от
параллельности оси отверстия
Допуск параллельности 0
Перед сборкой сопрягаемые поверхности
проверить на отсутствие заусениц
Цена деления индикатора 0
инженерный факультет

Приспособление станочное.cdw

Служебное назначение
Приспособление предназначено для выполнения фрезерной операции
на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р83 (операция 035
маршрутного технологического процесса)
Размеры обеспечиваемые приспособлением: 40
эксцентрика смазать смазкой
Ход эксцентрика 26 мм
инженерный факультет

Операционные эскизы.cdw

Горизонтально-фрезерный
Наименование и модель
Установить и закрепить заготовку;
выдерживая размер 1;
выдерживая размеры 2
выдерживая размеры 5 и 6;
выдерживая размер 6;
Установить заготовку в приспособление и закрепить;
Центровать отверстие
выдерживая размеры 1
Зенкеровать отверстие
Развернуть отверстие
выдерживая размеры 1 и 6;
выдерживая размеры 1 и 2;
выдерживая размеры 3 и 4;
Сверлильный станок с
инженерный факультет
5 Горизонтально-фрезерная

Спецификация (станочное приспособление).spw

инженерный факультет
Палец 7030-0908 ГОСТ 12209-66
Прихват 7011-0562 ГОСТ 9058-69
Рукоятка 7061-0059 ГОСТ 8923-69
Рым-болт М10.19 ГОСТ 4751-73
Болт 7002-0779 ГОСТ 9048-69
Шайба 7019-0411 ГОСТ 13439-68
Шайба 8 ГОСТ 10450-78
Пружина 7039-3014 ГОСТ 13165-67
Гайка М8 ГОСТ 15521-70
Винт М4 х 10 ГОСТ 11738-84
Шайба 4 ГОСТ 10450-78
Штифт 2.10 х 36 ГОСТ 3128-70
Штифт 2.3 х 36 ГОСТ 3128-70

Спецификация (измерительное приспособление).spw

инженерный факультет
Палец 7030-0908 ГОСТ 12209-66
Винт М12 х 60 ГОСТ 11738-84
Винт 7006-0121 ГОСТ 12463-67
Винт 7002-2282 ГОСТ 12458-67
Винт 7002-2281 ГОСТ 12458-67
Индикатор ИЧ-10 класс 1 ГОСТ 577-68

Чертеж детали (Вилка).cdw

Общие допуски по ГОСТ 30893.1: H14
Остальные требования по СТБ 1014-95
Сталь 45 ГОСТ 1050-89
инженерный факультет

Пояснительная записка (ПТП).docx

Как показывает развитие промышленного производства последних лет в области технологии машиностроения одним из основных направлений является разработка методов оптимизации технологических процессов по достигаемой точности производительности при условии обеспечения высоких эксплуатационных качеств и надёжности работы машины. Как раз это направление рассматривается в данном курсовом проекте.
Задачей данного курсового проекта является разработка технологического процесса обработки детали «Вилка» разработка станочного и контрольно-измерительного приспособлений для данной детали.
В качестве исходных данных к предстоящему проектированию используется чертеж изготавливаемой детали «Вилка» базовый технологический процесс изготовления детали. Режим работы при изготовлении детали принимается двухсменным в соответствии с заданием к курсовому проекту. Объем выпуска берется 3000 штук в год.
НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ
Деталь «Вилка» относится к деталям класса рычагов. Она представляет собой корпус с центральным пазом прямоугольного сечения параллельно общей центральной оси со сквозным отверстием перпендикулярным центральной оси вращения а также с двумя сквозными гладкими и одним резьбовым отверстиями для крепления. Общий вид детали с разрезом представлен на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 — Общий вид с разрезом детали «Вилка»
Деталь «Вилка» является составной частью карданного шарнира который в свою очередь является составной частью карданной передачи предназначенной для передачи крутящего момента. Эскиз детали приведён на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 — Эскиз детали
Наружный диаметр вилки 104h10 с шероховатостью Ra 32 является направляющим при установке в корпусе сопрягаемой детали.
Для придания неподвижности детали служит торец толщиной 20h14 с шероховатостью Ra 32 резьбовое отверстие М8 и два гладких цилиндрических отверстия диаметром 17H10 с шероховатостью Ra 63.
Прямоугольный паз шириной 40H12 с шероховатостью Ra 63 предназначен для установки в него опорного ролика который вращается на оси. Ось устанавливается в отверстие диаметром 18H9 с шероховатостью Ra 32.
Для фиксации оси в отверстии диаметром 18H9 и удобства сборки на диаметре 92h14 выполнены две лыски размером 74h12 с шероховатостью Ra 63.
Две лыски размером 125h14 на диаметре 170h14 выполнены для уменьшения веса детали.
Вилка устанавливается в корпус сопрягаемой детали и крепится неподвижно.
Рассмотренные элементы детали позволяют выяснить основные и вспомогательные конструкторские базы исполнительные поверхности.
В нашем случае основной конструкторской базой являются поверхности: диаметр 104h10 и торец вилки поверхность «А» от которой заданы размеры. Квспомогательным поверхностям относятся два отверстия диаметром 18H9 и два отверстия диаметром 17H10 резьбовое отверстие М8. К исполнительным поверхностям относится прямоугольный паз шириной40H12. Остальные поверхности будут свободными.
Материал детали — Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Эта сталь углеродистая конструкционная качественная. Из этой стали изготавливаются самые разнообразные детали различных классов. Так как в этой стали 045% углерода то в основном она используется для изготовления деталей с последующей термической закалкой для увеличения твердости.
Химический состав стали 45 представлен в таблице 2.1 а механические свойства стали 40Х в таблице 2.2.
Таблица 2.1 Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)
Таблица 2.2 Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88)
Примечание — т предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации); в предел кратковременной прочности; sотносительное удлинение при разрыве; относительное сужение; aн ударная вязкость.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ
Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени правильным выбором варианта технологического процесса его оснащения механизации и автоматизации применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовке производства. На трудоемкость изготовления детали оказывает особое влияние ее конструкция и технологические требования на изготовление. Технологичность важнейшая техническая основа обеспечивающая использование конструкторских технологических резервов. Правила отработки конструкции детали на технологичность приведены в ГОСТ 14.203-83.
Оценку технологичности конструкции детали производят по двум показателям: качественным и количественным.
1 Качественная оценка технологичности конструкции детали
Конструкция детали «Вилка» достаточно жёсткая при отношении длины к максимальному диаметру что позволяет применить высокопроизводительные методы обработки при отсутствии труднодоступных мест для подвода инструмента и контроля.
Главной конструкторскими базами являются поверхность «А» и диаметр 104h10 которые совпадают с технологическими базами.
Использование единой технологической базы от двух отверстий диаметром 17H10 позволяет применить стандартный унифицированный режущий инструмент и достигать требуемой шероховатости.
Наиболее сложными элементами детали является паз прямоугольного сечения шириной 40H12 и отверстия диаметром 18H9 требующие многократной механической обработки. Для отверстия диаметром 18H9 на чертеже указаны: позиционный допуск допуск параллельности и допуск перпендикулярности для контроля которых необходимо спроектировать специальное мерительное приспособление.
2 Количественная оценка технологичности конструкции детали
В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться коэффициент использования материала коэффициент точности обработки коэффициент шероховатости поверхности уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.
Для расчёта коэффициента точности и коэффициента шероховатости составим таблицу 2.1 c номерами и значениями шероховатости и точности обрабатываемых поверхностей а также при расчёте коэффициентов будем использовать рисунок 2.1 на котором изображён эскиз детали с нумерацией обрабатываемых поверхностей.
Коэффициент точности обработки определяется по формуле [6 с. 100]
где число размеров соответствующего квалитета точности;
квалитет точности обработки.
Если коэффициент точности обработки удовлетворяет условию то деталь технологична по точности. Поскольку то рассматриваемая деталь является технологичной по точности.
Таблица 2.1 — Основные характеристики обрабатываемых поверхностей
Шероховатость поверхности Ш
Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле [6с. 101]
где число поверхностей соответствующей шероховатости;
Ш шероховатость поверхности.
Рисунок 2.1 — Обрабатываемые поверхности детали
Если коэффициент шероховатости поверхности удовлетворяет условию то деталь технологична по шероховатости поверхности. Поскольку то рассматриваемая деталь является технологичной по шероховатости поверхности.
В процессе проверки уровня технологичности видно что данная деталь является достаточно технологичной.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
Исходными данными для определения типа производства являются:
-режим работы — 2 смены;
-объём выпуска детали в год— 3000 шт.
Тип производства в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о. который показывает число различных операций закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течении месяца.
Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле [2]
где суммарное число различных операций;
число рабочих мест в одной смене.
Число однотипных операций выполняемых на рабочем определяется по формуле [2]
где нормативный коэффициент загрузки оборудования равный
расчётный коэффициент загрузки оборудования по данной
где расчётное количество станков по данной операции;
принятое количество станков по данной операции полученное
округлением до ближайшего большего целого числа полученного
Расчётное количество станков по операции определяется по формуле [2]
где штучное или штучно-калькуляционное время выполнения
годовой объём выпуска деталей шт.;
действительный годовой фонд времени ч (при двухсменном
Для определения штучного времени по операциям необходимо произвести укрупненное нормирование вновь разрабатываемого технологического процесса. Это можно выполнить пользуясь методом приближенного определения норм времени по таблицам приведенным в приложении источника [2].
Рассчитаем для каждой операции и полученные значения занесём в таблицу 3.1.
0 Сверлильная с ЧПУ:
5 Горизонтально-фрезерная:
0 Горизонтально-фрезерная:
5 Сверлильная с ЧПУ:
Таблица 3.1 Расчёт коэффициента закрепления операций
5 Горизонтально-фрезерная
0 Горизонтально-фрезерная
Определяем коэффициент закрепления операций:
Так как то принимаем среднесерийный тип производства.
Для среднесерийного производства рассчитывается количество деталей в партии для одновременного запуска по формуле [2]
где годовой объём выпуска деталей;
периодичность запуска в днях (принимаем дн.);
F количество рабочих дней в году (принимаем дн.).
АНАЛИЗ БАЗОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Технологический процесс изготовления детали включает в себя ряд операций связанных с изменением размеров и свойств материала заготовки. Базовый технологический процесс состоит из 10 механических операций.
Принятую технологическую общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств и формы обрабатываемой детали. Свойства детали формируются поэтапно — от операции к операции поскольку для каждого способа обработки существуют возможности исправления исходных погрешностей заготовки и получения требуемой точности шероховатости и качества обрабатываемых поверхностей.
Метод получения заготовки указанный в базовом технологическом процессе: метод получения заготовки штамповкой — заложен технологом и является экономически выгодным и замена на другую заготовку не рационально.
В базовом технологическом процессе на токарных операциях применяется универсальный токарно-винторезный станок 16К20. Заменим универсальный станок на токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 в связи с чем уменьшится трудоёмкость изготовления изделия. На сверлильных операциях применяется вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1. На фрезерных операциях применяется горизонтально-фрезерный станок 6Р83.
За технологическую базу принимаем наружную цилиндрическую поверхность 104h10. Закрепляем за эту поверхность заготовку и обрабатываем торец «А» толщиной 20h14 начисто который будет являться технологической базой на других операциях.
В основном в технологическом процессе применяется стандартный режущий инструмент что ускоряет технологическую подготовку производства. Обработка детали ведётся с применением смазочно-охлаждающей жидкости что позволяет вести обработку с более высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента.
В конце технологического процесса деталь проходит окончательный контроль детали что позволяет проконтролировать соблюдение всех требований предъявляемых к детали. Применяется стандартные и специальные измерительные инструменты и контрольные приспособления и приборы.
В таблице 4.1 представлен изменённый вариант технологического процесса на основе анализа базового технологического процесса.
Таблица 4.1 — Изменённый вариант технологического процесса
Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Горизонтально-фрезерный станок 6Р83
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
При выборе метода получения заготовки решающими факторами являются: форма детали масса материал объём выпуска деталей. Окончательное решение о выборе метода принимается на основе технико-экономических расчётов.
Метод получения заготовки обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости считается оптимальным. Основное требование предъявляемые к методу получения заготовки — наибольшее приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали. Чем меньше разница в размерах детали и заготовки тем меньше трудоемкость последующей механообработки.
Исходной базовой заготовкой для изготовлении детали «Вилка» является прокат: круг 175×135 мм Сталь 45 ГОСТ 2590-88.
Стоимость заготовки из проката рассчитывается по формуле [5]
где затраты на материал заготовки руб;
технологическая себестоимость правки калибрования разрезки
Расчёт затрат на материал выполним по формуле [5]
где масса заготовки кг;
цена 1 кг материала заготовки руб ( [3]);
цена 1 кг отходов руб ( [8]).
В отходы включаем не только разность между массой заготовки и детали но и остаток прутка образующийся из-за того что длина заготовки и длина прутка не кратны. Сталь горячекатаная по ГОСТ 2590-88 поставляется в прутке длиной 3 м.
Масса заготовки рассчитаем по формуле
где плотность заготовки принимаем ;
где диаметр заготовки м;
Поскольку длина прутка 3 м то длина остатка прутка составит:
Его масса на одну заготовку составит:
Затраты на материал заготовки составят:
Расчёт технологической себестоимости выполним по формуле [5]
где приведённые затраты на рабочем месте руб.ч;
штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной
Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле [2]
где длина резания при резании проката на штучные заготовки мм;
величина врезания и перебега мм; принимаем
минутная подача при резании мммин; принимаем
коэффициент показывающий долю вспомогательного времени в
штучном принимаем для среднесерийного производства
Таким образом штучно-калькуляционное время составит:
Технологическая себестоимость составит:
Стоимость заготовки из проката составит:
Коэффициент использования материала рассчитаем по формуле [6]
где масса готовой детали кг ();
масса материала израсходованного на изготовление детали кг
Для уменьшения расхода материала применим поковку получаемую штамповкой на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Данный метод позволяет производить изделия максимально приближённые по форме к готовым деталям что позволяет в дальнейшем упростить технологию механической обработки.
Стоимость заготовки полученной штамповкой определяем по формуле [5]
где базовая стоимость одной тонны заготовок (С
коэффициент зависящий от класса точности;
коэффициент зависящий от степени сложности;
коэффициент зависящий от массы заготовки;
коэффициент зависящий от марки материала;
коэффициент зависящий от объёма выпуска заготовок;
цена 1 кг отходов руб ( [8]);
Массу заготовки рассчитываем по формулам 5.3 и 5.4 используя эскиз заготовки с назначенными припусками (рис. 5.1).
Группу (степень) сложности определяем по ГОСТ 7505-89 согласно которому для штампованной заготовки устанавливаем:
-группа материала М2;
-степень сложности С2;
-исходный индекс 15.
Коэффициент для штамповок нормальной точности равен: [5].
Коэффициент для штамповки 2-ой группы сложности равен: [5].
Рисунок 5.1 Эскиз штампованной заготовки
Коэффициент для штамповки массой 114 кг равен: [5].
Коэффициент для штамповки из стали 45 равен: [5].
Коэффициент зависит от годового объёма производства заготовок. Поскольку годовой объём производства составляет 3000 штук то [5].
Стоимость заготовки полученной штамповкой составит:
Коэффициент использования материала рассчитаем по формуле 5.7 [6]:
Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок при которых технологический процесс механической обработки не меняется может быть рассчитан по формуле [5]:
где стоимость заготовки по проектируемым вариантам;
годовой объём выпуска деталей.
Результаты вычислений заносим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 Результаты вычислений
Наименование показателя
Коэффициент использования материала
Стоимость 1 т заготовок руб
Стоимость 1 т стружки руб
Стоимость заготовки руб
Экономический эффект руб
Из вышеприведенных расчётов видно что для получения заготовки для детали «Вилка» целесообразно принять заготовку получаемую штамповкой на горизонтально-ковочной машине.
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для наружной цилиндрической поверхности 104h10(–014).
Материал детали — сталь 45 ГОСТ 1050-89. Заготовка — поковка.заготовки m = 114 кг.
Технологический маршрут обработки поверхности 104h10 состоит из обтачивания предварительного и чистового. Заготовка устанавливается в патрон.
Технологический маршрут обработки поверхности записываем в расчётную таблицу 6.1. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемой поверхности 104h10 относительно оси центровых отверстий определяется по формуле [1]
где — погрешность смещение обрабатываемой поверхности
относительно базовой мм;
— погрешность коробления обрабатываемой поверхности мм.
Погрешность смещение обрабатываемой поверхности относительно базовой для штамповки массой 114 кг нормальной группы точности полученной на ГКМ составляет = 1 мм.
Величина коробления обрабатываемой поверхности определяется по формуле [1]
где — удельная кривизна обрабатываемой поверхности мкм;
l — расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры мм.
Удельная кривизна обрабатываемой поверхности [1]: Δк=02 мкммм. Расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры находим по чертежу детали: l = 34 мм. Тогда:
Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемой поверхности равно:
Остаточное пространственное отклонение определяется по формуле [1]
где — коэффициент уточнения формы [1 табл. 2.13].
-после чернового точения
Определяем значения Rz и T [1 табл. 2.4 и 2.8]:
-заготовка: Rz = 240 мкм T = 250 мкм;
-после чернового точения: Rz = 120 мкм T = 120 мкм;
-после чистового точения: Rz = 40 мкм T = 40 мкм.
Погрешность установки при черновом точении определяется по формуле [1]:
где погрешность базирования заготовки мкм;
погрешность закрепления заготовки мкм.
При базировании заготовки в патроне по таблице 2.14 [1] находим . Погрешность закрепления по таблице 2.19 [1] .
Погрешность установки при чистовом точении определим по формуле [1]:
где коэффициент уточнения ();
погрешность установки на первом переходе;
погрешность индексации поворотного устройства при
расчётах принимаем мм.
Расчёт минимальных значений припусков производим пользуясь основной формулой
где — соответственно высота неровностей и глубина дефектного
поверхностного слоя на предшествующем
технологическом переходе мкм;
— суммарное значение пространственных отклонений для
элементарной поверхности на предшествующем
i — погрешность установки заготовки на выполняемом
Минимальный припуск на:
Результаты расчёта заносим в таблицу 6.1.
Графу «Расчётный размер» заполняем начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:
Значения допусков каждого перехода принимаем в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.
Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значения.
Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допусков к округлённым наименьшим предельным размерам:
Максимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров а минимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
Общие припуски и определяем суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Общий номинальный припуск:
Номинальный диаметр заготовки:
Произведём проверку правильности расчётов.
На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку наружной цилиндрической поверхности 104h10 (рисунок 6.1).
Рисунок 6.1 Схема расположения припусков на обработку поверхности 104h10
Таблица 6.1 Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 104h10
Технологические переходы обработки элементарной поверхности
Элементы припуска мкм
Расчётный припуск мкм
Предельные размеры мм
Предельные значения припусков мкм
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия 18H9(+0043). На остальные обрабатываемее поверхности назначаем припуски и допуски по ГОСТ 7505-89 (см. рис. 2.1 и рис. 5.1) и заносим в таблицу 6.3.
Технологический маршрут обработки поверхности 18H9 состоит из сверления отверстия зенкерования и развёртывания отверстия. Заготовка устанавливается в зажимное приспособление.
Технологический маршрут обработки поверхности записываем в расчётную таблицу 6.2. Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемого отверстия 18H9 относительно оси центровых отверстий определяется по формуле [2]
где С0 — смещение оси отверстий при сверлении мкм (С0 = 20 мкм);
— удельный увод оси отверстия при сверлении (Δу = 13 мкммм);
— длина отверстия мм ().
Остаточное пространственное отклонение определяется по формуле 6.3. Получим:
-после зенкерования
Определяем значения Rz и T [3]:
-сверление: Rz = 40 мкм T = 60 мкм;
-зекерование: Rz = 30 мкм T = 40 мкм;
-развёртывание: Rz = 10 мкм T = 25 мкм.
Погрешность установки при сверлении равна погрешности закрепления заготовки т. е. . Погрешность закрепления равна [3] . Значит
Погрешность установки при зенкеровании и развёртывании определим по формуле 6.5:
Расчёт минимальных значений припусков производим пользуясь формулой 6.6. Минимальный припуск на:
Результаты расчёта заносим в таблицу 6.2.
Графу «Расчётный размер» заполняем начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера последовательным вычитанием расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:
Наибольший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону уменьшения их значения.
Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:
Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров а максимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Номинальный диаметр рассверленного отверстия:
На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия 18H9 (рисунок 6.2).
Рисунок 6.2 Схема расположения припусков на обработку отверстия 18H9
Таблица 6.2 Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия 18H9
Таблица 6.3 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали
РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Произведём расчёт режимов резания для операции «015 Токарная с ЧПУ». Операция производится на токарном станке с ЧПУ модели 16К20Ф3. Содержание операции и используемые инструменты:
-переход 2: подрезать торец в размер 130–04; резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73 (Н×В=25×20 мм L = 140 мм);
-переход 3: точить поверхность 92–087 на длину 80+06; резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73 (Н×В=25×20 мм L = 174 мм φ= 45°);
-переход 4: точить поверхность 104–014 на длину 24±026; резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73 (Н×В=25×20 мм L = 140 мм);
-переход 5: подрезать торец в размер 20–052; резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73 (Н×В=25×20 мм L = 140 мм);
Расчёт режимов резания представлен в таблице 7.1.
Таблица 7.1 — Расчёт режимов резания для операции «015 Токарная с ЧПУ»
) Длина рабочего хода суппорта
) Подача суппорта на оборот шпинделя
S0 назначаем по карте Т-2 [7] и уточняем по паспорту станка
На всё переходы назначаем S0=04ммоб;
Продолжение таблицы 7.1
) Стойкость инструмента Tp
Tм назначаем по карте Т-3 [7];
Переход 2: Tм = 150 мин;
Tp = 150 × 098 = 147 мин.
Переход 3: Tм = 150 мин;
Переход 4: Tм = 150 мин;
Tp = 150 × 096 = 144 мин.
Переход 5: Tм = 150 мин;
Tp = 150 × 097 = 1456 мин.
) Скорость резания V и число оборотов шпинделя n
уточнение n по паспорту станка;
уточнение V по формуле
по паспорту n = 250 мин–1;
по паспорту n = 355 мин–1;
по паспорту n = 280 мин–1;
по паспорту n = 140 мин–1;
) Основное машинное время обработки tМ=tОмин
Переход 2: tМ2 = 47 (04 × 250) = 05 мин.
Переход 3: tМ3 = 81 (04 × 355) = 06 мин.
Переход 4: tМ2 = 25 (04 × 280) = 024 мин.
Переход 5: tМ2 = 34 (04 × 140) = 06 мин.
tМ = 05 + 06 + 024 + 06 = 194мин.
Примечание — длина резания мм; длина подвода врезания и перебега инструмента мм; d — диаметр обрабатываемой поверхности детали мм; Tм — стойкость машинной работы станка мин; λ — коэффициент времени резания; коэффициент зависящий от обрабатываемого материала; коэффициент зависящий от стойкости и марки твёрдого сплава; коэффициент зависящий от вида обработки;—табличное значение скорости.
Результаты расчётов заносим в таблицу 7.2. На все остальные переходы режимы резания определяем по нормативам и картам приведенным в литературе [7].
Таблица 7.2 — Режимы резания
№ операции и перехода
РАСЧЁТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Расчёт технических норм времени производим на все операции технологического процесса [4]. Результаты расчёта заносим в таблицу 8.2. Для операции «015 Токарная с ЧПУ» произведём подробный расчёт норм времени по элементам. Расчёт оформим в виде таблицы 8.1.
Таблица 8.1 — Расчёт норм времени для операции «015 Токарная с ЧПУ»
) Вспомогательное время tВ мин
tВ = tУС + tЗ.О. + tУП + tИЗ;
tУС + tЗ.О. tУП tИЗ находим по нормативам [4]
tУС + tЗ.О. = 050 мин; tУП=104мин; tИЗ = 028 мин;
tВ = 050 +104 + 028 = 182
) Оперативное время tОП мин
tОП = 194 + 182 = 376
) Время на обслуживание tОБС и отдых tОТД мин
(tОБС + tОТД) = 01tОП
(tОБС + tОТД) = 01 · 376 = 038
) Норма штучного времени tШТ мин
tШТ = tО + tВ + tОБС + tОТД
tШТ = 194 + 182 + 038 = 414
) Подготовительно-заключительное время tП.З. мин
tНАЛ tПОЛ находим по нормативам [4]
tП.З. = 305 + 13 = 435
) Норма штучно-калькуляционного времени tШТ.-К. мин
tШТ.-К. = tШТ + (tП.-З. n)
TШТ.-К. = 414 + (435 36) = =53
Примечание — tВ вспомогательное время мин; tУС — время на установку и снятие детали мин; tЗ.О. время на закрепление и открепление детали мин; tУП—время на приёмы управления станком мин; tИЗМ — время на измерение детали мин; tОП оперативное время; tО основное (машинное) время мин; tОБСвремя на обслуживание рабочего места мин; tОТД время на отдых мин; tШТ штучное время; tШТ.-К. штучно-калькуляционное время; tП.-З. подготовительно-заключительное время мин; tНАЛ время на наладку станка инструмента и приспособлений мин; tПОЛ время на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания работы мин; размер партии деталей.
Таблица 8.2 — Сводная таблица норм времени
Наименование операции
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ
Определяем количество единиц оборудования по формуле [2]
нормативный коэффициент загрузки оборудования равный 08.
Расчётный коэффициент загрузки оборудования по данной операции определяем по формуле [2]
Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка:
где tО — основное (машинное) время мин.
Произведём расчёт для операции «005 Токарная с ЧПУ»:
По аналогии рассчитаем показатели для всех остальных операций. Расчеты по определению необходимого количества оборудования и его загрузки сводим в таблицу 9.1 и строим график загрузки оборудования (рисунок 9.1) и график использования оборудования по основному времени (рисунок 9.2).
Таблица 9.1 — Расчёт требуемого количества станков
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3
Вертикально-сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Горизонтально-фрезерный 6Р83
Средний коэффициент использования группы станков по основному времени определим по формуле
Рисунок 9.1 — График загрузки оборудования
Рисунок 9.2 — График использования оборудования по основному времени
Поскольку полученные коэффициенты загрузки меньше чем нормативный коэффициент загрузки то необходимо провести дозагрузку станка деталями имеющими сходные конструктивно-технологические признаки.
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса состоит в расчёте экономической эффективности изменённых операций то есть нужно определить минимум приведённых затрат на единицу продукции на этих операциях.
Приведённые затраты для двух сравниваемых вариантов технологического процесса можно рассчитать по формуле [5]
где технологическая себестоимость руб;
нормативный коэффициент экономической эффективности
капитальных вложений ();
удельные капитальные вложения в станок и здание соответственно.
Расчёт основной и дополнительной зарплаты выполняется по формуле [5]
где часовая тарифная ставка рабочего соответствующего для данной
операции разряда рубч;
коэффициент учитывающий дополнительную зарплату
начисление и приработок к основной зарплате в результате
перевыполнения норм ();
коэффициент учитывающий оплату наладчику (для серийного
коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном
обслуживании и принимаемый в зависимости от числа
обслуживаемых одним рабочим станков ().
Расчёт часовых затрат по эксплуатации рабочего места выполняется по формуле [5]
где фактические часовые затраты на базовом рабочем месте рубч;
коэффициент показывающий во сколько раз затраты связанные с
работой данного станка больше чем аналогичные расходы у
Удельные капитальные вложения рассчитываются по формуле [5]
где отпускная цена станка руб;
коэффициент учитывающий затраты на транспортировку и монтаж
принятое число станков на операцию ();
годовой объём выпуска деталей шт.
Удельные капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле [5]
где стоимость 1 м2 производственной площади рубм2;
площадь занимаемая станком с учётом проходов м2.
Площадь занимаемая станком определяется по формуле [5]:
где площадь станка в плане м2;
коэффициент учитывающий дополнительную производственную
Технологическая себестоимость рассчитывается для всех операций по формуле [5]
Экономический эффект технологического процесса рассчитывается по формуле:
где приведённые затраты по базовому варианту технологического
приведённые затраты по проектируемому варианту.
Операции 005 010 015 производятся на токарном станке 16К20. Расчёты производим для операции 005.
Разряд рабочего IV =85 мин [9] м2 .
Для операций 010 и 015 расчёт производим аналогично и результаты заносим в таблицу 10.1
Проектируемый вариант
Операции 005 010 015 производятся на токарном станке 16К20Ф3. Расчёты производим для операции 005.
Разряд рабочего III =47 мин [10] м2 .
Таблица 2.9 Результаты расчёта приведённых затрат
Экономический эффект технологического процесса составит:
Как видно при замене станка 16К20 на станок 16К20Ф3 экономию на получили. Но условия для рабочего при работе за станком 16К20Ф3 лучше чем при работе за станком 16К20. К положительным факторам использования станка 16К20Ф3 можно отнести меньшую технологическую себестоимость изготовления детали из-за уменьшения основного времени т.е. уменьшения времени обработки.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
Разработанный технологический процесс оформим в виде таблицы 11.1.
Таблица 11.1 — Маршрутный технологический процесс изготовления вилки
Наименование и краткое содержание операции
Технологические базы
Резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73
- точение поверхности
Резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73
-точение поверхности
- центровать два отверстия
Сверло центровочное 2317-0106 ГОСТ 14952-75
- сверлить два отверстия
Сверло спиральное 16 2301-3607-А1 ГОСТ 10903-77
- зенкеровать два отверстия
Зенкер 17 2320-2574 h8 ГОСТ 12489-71
Продолжение таблицы 11.1
Горизонтально-фрезерная:
Фреза дисковая трехсторонняя 2241-0037 Т15К6 ГОСТ 5348-69
Два отверстия 17 мм торец вилки
Набор фрез: 2 фрезы дисковые трехсторонние 2241-0037 Т15К6 ГОСТ 5348-69
- центровать отверстие
- сверлить отверстие
Сверло спиральное 174 2301-3612-А1 ГОСТ 10903-77
- зенкеровать отверстие
Зенкер 1775 2320-2575 h8 ГОСТ 12489-71
- развернуть отверстие
Развёртка 2368-0199 H9 ГОСТ 1672-80
Зенковка 2353-0106 ГОСТ 14953-80
Набор фрез: 2 фрезы дисковые трехсторонние 2241-0001 Т15К6 ГОСТ 5348-69
Сверло 66 2300-2166-А1 ГОСТ 886-77
Метчик 2620-3427 ГОСТ 17933-72
КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
1 Приспособление станочное
Проектируем приспособление для выполнения фрезерной операции на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р83 (операция 025). Поскольку приспособление проектируется для выполнения операции в условиях среднесерийного производства то его корпус должен иметь такую конструкцию которая позволяла осуществлять установку приспособления на станок без выверки основной базы корпуса. Для этого в корпусе приспособления предусмотрим базирующие элементы которые должны соответствовать конструкции стола станка. Приспособление будет базироваться по центральному пазу посредством двух шпонок и закрепляться болтами по боковым пазам. Приспособление может быть установлено в любом месте стола станка вдоль его пазов.
Проектируемое приспособление (рисунок 12.1) является станочным установочно-зажимным фрезерным приспособлением. По конструкции приспособление относится к классу специальных приспособлений так как предназначено для выполнения конкретной технологической операции — фрезерование паза для конкретной детали.
Заготовка устанавливается двумя сквозными цилиндрическими отверстиями диаметром 17H10 с параллельными осями на постоянные установочные пальцы 4 которые установлены в плите 1. Торец толщиной 20h14 служит опорной базой.
Зажимной механизм построен на основе силового привода в виде двух эксцентриковых зажимов с отводными прихватами. При подводе прихватов 5 к месту закрепления заготовки и повороте эксцентриков 3 происходит закрепление заготовки прихватами. Для снятия заготовки рукоятки эксцентриков 6 поворачивается в другое положение и отводят прихваты вместе с эксцентриками.
Для переноса и установки приспособления на станке оно имеет два рым-болта 7.
Рисунок 12.1 — Эскиз приспособления станочного
2 Приспособление измерительное
Проектируем приспособление для измерения отклонения от параллельности оси отверстия 18H9 и торца детали (рисунок 12.2).
Заготовка устанавливается двумя сквозными цилиндрическими отверстиями диаметром 17H10 с параллельными осями на постоянные установочные пальцы 7 которые установлены в плите 1. Торец толщиной 20h14 служит опорной базой. На плите устанавливаются и закрепляются два основания 2 с двумя стойками 3. На колонне 3 устанавливается кронштейн вместе с державкой 5 индикатора 12. В измеряемые отверстия устанавливается оправка к концам которой подводятся индикаторы 12. По показаниям индикатора судят о величине отклонения от параллельности оси отверстия и торца детали.
Рисунок 12.2 — Эскиз измерительного приспособления
В процессе разработки технологического проекта была решена поставленная перед нами задача. Было спроектировано зажимное приспособление с эксцентриками в результате чего уменьшилось время закрепление заготовки. Было спроектировано также приспособление для контроля отклонения от параллельности оси отверстия 18H9 и торца детали которое обеспечивает требуемую точность удобство и производительность контроля.
В разработанном технологическом процессе по сравнению с базовым произошли следующие изменения:
-сократилось время на обработку детали в 2 раза;
-сократилась трудоёмкость изготовления единицы продукции так как были приняты оптимальные режимы резания сократилась доля вспомогательного времени в 2 раза.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
)Авраменко В. Е. Технология машиностроения. Расчёт припусков и межпереходных размеров: учеб. пособие В. Е. Авраменко Ю. Ю. Терсаков. — Красноярск : ПИ СФУ 2007. — 88 с.
)Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения А.Ф. Горбацевич В.А. Шкред: Минск: Высш. шк. 1983. 256 с.
)Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормативных работ выполняемых на униврсальных станках с числовым программным управлением. — Москва: Экономика 1990. — Ч. 1 : Нормативы времени. — 208 с.
)Пашкевич М.Ф. Технология машиностроения: учеб. пособие М.Ф. Пашкевич [и др.]; под. ред. М.Ф. Пашкевича. — Минск : Новое знание 2008. — 478 с.
)Проектирование технологических процессов в машиностроении : учеб. пособие для вузов И. П. Филонов [и др.] ; под общ. ред. И. П. Филонова. — Минск: Технопринт 2003. — 910 с.
)Режимы резания металлов: Справочник Ю.В. Барановский [и др.] ; под общ. Ред. Ю. В. Барановского. — 3-е изд. — Москва : Машиностроение 1995. — 456 с.
СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ
)ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.
)ГОСТ 14.203-83 Правила обеспечения технологичности конструкций сборочных единиц.
)ГОСТ 3.1108-74 Комплектность документов в зависимости от типа и характера производства.
)ГОСТ 2590-88 Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент.
)ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски.
)ГОСТ 18880-73 Резцы токарные подрезные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры.
)ГОСТ 18877-73 Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры.
)ГОСТ 14952-75 Сверла центровочные комбинированные. Технические условия.
)ГОСТ 10903-77 Сверла спиральные с коническим хвостовиком. Основные размеры.
)ГОСТ 12489-71 Зенкеры цельные. Конструкция и размеры.
)ГОСТ 5348-69 Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами оснащенными твердым сплавом. Конструкция и размеры.
)ГОСТ 1672-80 Развертки машинные цельные. Типы параметры и размеры.
)ГОСТ 14953-80 Зенковки конические. Технические условия.
)ГОСТ 886-77 Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия. Основные размеры.
)ГОСТ 17933-72 Метчики машинные с винтовыми канавками. Конструкция и размеры.

Содержание (ПТП).docx

НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ 8
1 Качественная оценка технологичности конструкции детали 8
2 Количественная оценка технологичности конструкции детали ..9
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА 12
АНАЛИЗ БАЗОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 16
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ 18
РАСЧЁТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ 34
РАСЧЁТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ 38
ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА
ОБОРУДОВАНИЯ ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ 40
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ 43
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ..47
КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ ..49
1 Приспособление станочное 49
2 Приспособление измерительное 51
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 53
СПИСОК НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ .54

Приспособление станочное.cdw

Служебное назначение
Приспособление предназначено для выполнения фрезерной операции
на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р83 (операция 035
маршрутного технологического процесса)
Размеры обеспечиваемые приспособлением: 40
эксцентрика смазать смазкой
Ход эксцентрика 26 мм
инженерный факультет

КЭ030.frw

Титульник.docx

ГОСТ 3.1105-84Форма 2
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
Барановичский государственный университет
КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Технологический процесс механической
обработки детали «Вилка»
Руководитель Благодарный В.М.

КЭ010.frw

КЭ050.frw

Операционная карта + Карта эскизов + Карта контроля.docx

ГОСТ 3.1404-86Форма 3
Наименование операции
Сталь 45 ГОСТ 1050-89
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Установить и закрепить заготовку в патроне
Патрон трёхкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-80
Подрезать торец выдерживая размер 1
Резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73
Точить поверхность выдерживая размеры 2 3 и 4
Резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73; штангенциркуль ШЦЦ-I-300-001 ГОСТ 166
Точить поверхность выдерживая размеры 5 и 6
Резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73; штангенциркуль ШЦЦ-I-300- 001 ГОСТ 166
ГОСТ 3.1404-86Форма 3а
Подрезать торец выдерживая размер 6
ГОСТ 3.11105-84Форма 7
Установить и закрепить заготовку
Подрезать торец выдерживая размер 2
Точить поверхность выдерживая размеры 3
Резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73; штангенциркуль ШЦЦ-I-300- 001 ГОСТ 166
Точить поверхность выдерживая размер 4
Резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73; калибр-скоба h14 8102-0070 ГОСТ 18355-73
Установить и закрепить заготовку
Резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73; калибр-скоба h14 8102-0053 ГОСТ 18355-73
Резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73; скоба специальная
Установить заготовку в приспособление и закрепить
Центровать два отверстия последовательно по программе выдерживая размеры 1
Сверло центровочное 2317-0106 ГОСТ 14952-75
Сверлить два отверстия последовательно по программе выдерживая размеры 1 2 3
Сверло спиральное 2301-3607-А1 ГОСТ 10903-77
Зенкеровать два отверстия по программе выдерживая размеры 1 2 3
Зенкер 2320-2574 h8 ГОСТ 12489-71; калибр-пробка 8133-0931 ГОСТ 14810-69
Горизонтально-фрезерная
Установить заготовку в приспособление и закрепить
Фрезеровать паз выдерживая размеры 1 2 и 3
Фреза дисковая трехсторонняя 2241-0037 Т15К6 ГОСТ 5348-69; калибр-пробка 8154-0235 ГОСТ 24121-80; калибр-скоба h14 8102-0052 ГОСТ 18355-73
ОСТ 3.1404-86Форма 3
Фрезеровать лыски выдерживая размеры 1 и 2
Набор фрез: 2 фрезы дисковые трехсторонние 2241-0037 Т15К6 ГОСТ 5348-69; скоба СР 125 ГОСТ 11098-75
Центровать отверстие выдерживая размер 1
Сверлить отверстие выдерживая размеры 1 2 и 3
Сверло спиральное 2301-3614-А1 ГОСТ 10903-77
Зенкеровать отверстие выдерживая размеры 1 2 и 4
Зенкер 2320-2575 h8 ГОСТ 12489-71
Развернуть отверстие выдерживая размеры 1 2 и 5
Развёртка 2368-0199 H9 ГОСТ 1672-80; калибр-пробка Н9 8133-0932 ГОСТ 14810-69
Зенковать фаску выдерживая размеры 1 и 6
Зенковка 2353-0106 ГОСТ 14953-80
Установить заготовку в приспособление и закрепить.
Фрезеровать лыски выдерживая размеры 1 и 2
Набор фрез: 2 фрезы дисковые трехсторонние 2241-0001 Т15К6 ГОСТ 5348-69; скоба ГОСТ 18355-73
Сверлить отверстие выдерживая размеры 1 и 2
Сверло 2300-2166-А1 ГОСТ 886-77
Нарезать резьбу выдерживая размеры 3 и 4
Метчик 2620-3427 ГОСТ 17933-72
ГОСТ 3.1507-85Форма 2
Наименование марка материала
Наименование оборудования
Контролируемые параметры
Наименование средств ТО
обработки отсутствие заусенцев
острых кромок забоин и вмятин
02-0070 ГОСТ 18355-73
02-0053 ГОСТ 18355-73
СР 125 ГОСТ 11098-75
54-0235 ГОСТ 24121-80
02-0012 ГОСТ 18355-73
02-0061 ГОСТ 18355-73
ШРЦ—250— 001 ГОСТ 164-90
ГОСТ 3.1507-85Форма 2а
33-0932 ГОСТ 14810-69
33-0931 ГОСТ 14810-69
Специальное измерительное приспособление
Специальное измерительное приспособление
Шероховатость Ra 32 и
Образцы шероховатости по ГОСТ 2789
шероховатость Ra 63

КЭ055.frw

КЭ005.frw

КЭ035.frw

Маршрутная карта.docx

ГОСТ 3.1118-82Форма 1
Сталь 45 ГОСТ 1050-89
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Токарно-винторезный станок 16К20Ф3
Сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Горизонтально-фрезерная
Горизонтально-фрезерный 6Р83
ГОСТ 3.1118-82Форма 1а

КЭ045.frw

КЭ040.frw

КЭ025.frw

КЭ020.frw

КЭ015.frw