Разработка конструкции настенного консольного крана г/п 1,5 т с тележкой

r_575.docx

по дисциплине: «Конструкции наземных транспортно-технологических машин» раздел «Грузоподъёмные машины»
«Разработка конструкции настенного консольного крана с тележкой»
Выбор конструкции и описание крана4
Конструктивная схема и расчет механизма подъема5
Конструктивная схема и расчет механизма передвижения тележки19
Конструктивная схема и расчет механизма передвижения крана25
Конструкция и проверочный расчет металлоконструкции моста30
Описание системы смазки трущихся узлов крана32
Описание техники безопасности при эксплуатации крана34
Описание мер по защите окружающей среды при работе крана36
Грузоподъемные машины - краны подъемники и лебедки относятся к машинам общего назначения. Характерной особенностью грузоподъемных машин - машин периодического действия является цикличность работы. Их работа машин осуществляется по принципу переменно-возвратных движений: в одном направлении - с грузом в обратном - без груза; процессы загрузки и разгрузки в таких машинах происходят во время остановки.
По конструктивному признаку краны подразделяются на краны мостового типа к которым относятся собственно мостовые краны козловые и полукозловые перегрузочные мосты настенные передвижные консольные краны мостовые краны-штабелеры; краны стрелового типа к которым относятся поворотные краны на колонне собственно стреловые передвижные краны сл стрелой башенные портальные полупортальные краны вантовые и т.п.
Большое применение в промышленности имеют передвижные консольные настенные краны передвигающиеся по рельсам укрепленным вдоль стены здания. Для изменения вылета стрелы эти краны эти краны обычно снабжают тележкой или электроталью передвигающейся по горизонтальной стреле а в некоторых конструкциях стрела имеет еще дополнительную возможность поворота относительно вертикальной оси.
Эти краны предназначены для обслуживания площадей расположенных непосредственно вдоль кранового пути.
Механизм передвижения может иметь одно или оба колеса ведущими.
Выбор конструкции и описание проектируемого крана
В данной работе проектируется настенный консольный кран с тележкой.
Грузоподъемность т15
Скорость подъема груза ммин320
Скорость движения тележки ммин220
Скорость движения крана ммин400
Режим работы всего крана4К
Для расчета принимаем двухбалочный консольный кран.
Мост крана состоит из двух балок. Балки коробчатого сечения выполнены из двух вертикальных стенок верхнего и нижнего горизонтального поясов. На верхнем поясе пролётной балки закреплён подтележечный рельс на концах которого установлены упоры для ограничения крайних положений тележки.
Механизм передвижения с цилиндрическими колёсами выполнен с раздельным приводом на каждое колесо.
Ходовая часть крана выполнена в виде статически определимой системы имеющей верхние и нижние направляющие ролики которые передавая боковые усилия на рельс обеспечивают необходимое положение крана.
Грузовая тележка состоит из рамы на которой из унифицированных узлов собраны механизмы подъёма груза и передвижения тележки. Рама выполнена из опирающихся на ходовые колёса двух продольных балок соединённых поперечными балками и покрытых сверху листом настила.Механизм передвижения тележки с центральным приводом.
Конструктивная схема и расчет механизма подъема
Механизм подъёма груза предназначен для перемещения груза в вертикальном направлении. Он выбирается в зависимости от грузоподъёмности.
По аналогии с выполненными современными конструкциями кранов примем следующую схему механизма подъема – рисунок 2.
Рисунок 2 - Кинематическая схема механизма подъема
Механизм подъема приводится в движение от кранового электродвигателя соединяемого с цилиндрическим двухступенчатым редуктором. Барабан закреплен на оси опирающейся на два роликовых сферических подшипника позволяющих компенсировать перекосы оси относительно выходного вала редуктора. Барабан с редуктором соединяется с помощью зубчатой муфты.
Рисунок 3 - Полиспаст
С целью обеспечения строго вертикального подъема груза и создания неизменной нагрузки на опоры барабана и на ходовые колеса тележки независимо от высоты подъема груза принимается сдвоенный полиспаст (m=2) с кратностью равной двум (a=2).
Максимальное натяжение каната сдвоенного полиспаста при подъеме груза:
гдеQ – грузоподъемность Q = 15кН;
– кратность полиспаста;
m – конструкция полиспаста.
- коэффициент учитывающий потери на блоках = 097
Расчет каната проводим по формуле:
где- запас прочности; для грузовых канатов при режиме 3М
- разрывное усилие каната в целом по [4];
Принимаем канат типа ТК 619 диаметром 65 мм имеющий при маркировочной группе 1570 Нмм разрывное усилие каната в целом 19550Н. Ориентировочная масса 1000м каната 1425кг [4].
Фактический запас прочности:
Определение основных размеров и числа оборотов барабана
Диаметр барабана принимаем исходя из соотношения:
где - диаметр барабана или блока по дну канавки в мм;
- диаметр каната в мм;
– коэффициент зависящий от типа грузоподъемности машины и режима ее эксплуатации = 14 (для М3) [5].
Принимаем диаметр барабана = 200 мм (по дну канавки).
Число витков нарезки на одной половине барабана определяем по формуле:
где – высота подъема груза.
Длина нарезки на одной половине барабана:
Оставляем на закрепление каната с каждой стороны барабана расстояние равное длине не менее четырех шагов нарезки. Примем = 36 мм.
Расстояние между правым и левым нарезными полями в средней части барабана 116 мм (из расчета крюковой подвески).
Общая длинна барабана:
·261+2·36+116 = 710 мм.(7)
Принимаем барабан длиной 710 мм.
Рисунок 4 – Схема размеров барабана
Допускаемое напряжение сжатия определяемое по формуле:
где - предельное напряжение материала при данном напряженном состоянии; для чугуна за предельное напряжение принимается предел прочности при сжатии 650 МПа [1 c.170];
– коэффициент запаса прочности для крюковых кранов принимаемый 425.
Необходимая толщина стенки барабана:
Толщина стенки должна быть не менее определенной эмпирической зависимости ( исходя из технологии отливки барабана) по формуле:
= 002D+(6 - 10) = 002. 200+8 = 12 мм.
Кроме того тело барабана испытывает напряжение изгиба и кручения. Напряжения изгиба имеют максимальное значение при положении каната около центра барабана.
= 3800·261 = 991800 Н мм.
Напряжение изгиба определяем по формуле:
где W – экваториальный момент сопротивления поперечного сечения барабана;
где - диаметр барабана по дну канавки равный 200 мм;
– внутренний диаметр стенки барабана равный 200 - 12·2 = 176 мм.
Касательные напряжения
Таким образом напряжения в стенке барабана от изгиба и кручения весьма малы. Основным напряжением определяющим прочность барабана является напряжение сжатия. Принимаем толщину стенки 12мм.
Скорость каната навиваемого на барабан при скорости подъема груза
vk = 2·vгр = 2·32= 64 ммин.
Число оборотов барабана
Выбор электродвигателя и редуктора
Определяем статическую мощность двигателя при подъеме номинального груза по формуле:
где - коэффициент полезного действия механизма.
= 099·098·098 = 095.
где = 099 – к.п.д. полиспаста [2 табл.30];
- к.п.д. барабана [2 табл.16];
- к.п.д. редуктора [2 табл.16].
Выбираем двигатель серии МТВ211-6 [2 табл. XXX] при легком режиме работы (ПВ=15%) с номинальной мощностью 95 кВт и частотой вращения под нагрузкой 915 обмин. Вес – 120кг; Мma Ммаховой = 46 Н·м2.
Рисунок 5 - Габаритная схема электродвигателя
Основные габаритные и установочные размеры
В1 = 320мм; L = 7005мм; С = 1225мм; H = 3933мм; h = 170.
Определяем передаточное число механизма подъема:
По нормалям на крановые редукторы типа РМ выбираем редуктор
РМ-350Б-IX [3] имеющий передаточное число i=823. Максимальная мощность подводимая к редуктору легкого режима работы (4К) N=175 кВт.
Рисунок 6 - Габаритная схема редуктора
Основные размеры редуктора:
В = 270мм; L = 710мм; H = 400мм; Нв = 200мм.
Определим моменты развиваемые двигателем в различные периоды его работы при установившейся скорости и транспортировании различных по весу грузов.
Момент при подъеме определяется по формуле
где - натяжение каната на барабане при подъеме груза заданного веса;
= 095 – КПД механизма;
a – число канатов наматываемых на барабан a = 2.
Момент при опускании заданного груза
где - натяжение каната на барабане при опускании груза заданного веса.
Натяжение каната на барабане при опускании груза для сдвоенного полиспаста кратностью a
Номинальный момент электродвигателя
При этой величине пускового момента время пуска при подъеме равно
Тогда фактическое ускорение при пуске
Определим фактическую скорость подъема груза.
Скорость вращения барабана
Скорость каната на барабане
Скорость подъема груза
Определение тормозного момента и выбор тормоза
где – коэффициент запаса торможения принимаемый согласно нормам для среднего режима работы равным 175;
- статический крутящий момент на тормозном валу при торможении определенный в предположении равномерного распределения нагрузки между всеми ветвями полиспаста без учета потерь в блоках
Для нашего случая подходит тормоз ТКТ-200 [2] который имеет тормозной момент = 160 Н·м при ПВ 25%.
Рисунок 7 - Габаритная схема тормоза.
Основные размеры тормоза
L = 861мм; H = 480мм; h = 170мм; В = 90мм. Диаметр тормозного шкива – 200мм.
Расчет пружины тормоза.
В качестве материала пружины выбираем рессорно-пружинистую сталь марки 60С2А по ГОСТ 2052-53 с пределом прочности на растяжение
= 1600Нмм2 и пределом текучести = 1000 Нмм2.
Необходимая сила трения между колодкой и шкивом
Сила нажатия колодок на шкив
= 045 – коэффициент трения [2 табл. 43].
Усилие действующее на пружине
где - коэффициент запаса который учитывает необходимость изменения натяжения пружины при регулировке тормоза в процессе эксплуатации.
Относительный инерционный зазор пружины в интервале 005÷025.
Сила пружины при максимальной деформации в пределах
= ÷ = 2556 ÷ 3200 Н.
Допускаемые напряжения при действии предельного усилия
[] = 07· = 07·1000 = 700 Нмм2.
Необходимый диаметр проволоки из расчета на кручение
где - отношение среднего диаметра пружины к диаметру проволоки принятое предварительно;
- коэффициент кривизны [2 табл. 44].
По ГОСТ 13768-86 принимаем пружину со следующими данными (номер позиции 197)
= 2800Н; диаметр проволоки d = 9мм; наружный диаметр D1 = 52мм; жесткость одного витка c1 = 8095 Нмм; наибольший прогиб одного витка
Наименьший допустимый зазор между витками
≥ (01-025) = (01-025)10 = 1-25 мм. Принимаем 2 мм.
Принимаем рабочую длину пружины = 80 мм.
Число рабочих витков пружины
Принимаем общее число витков пружины = 8+1 = 9.
Длина пружины сжатой до полного соприкосновения витков
Длина пружины в свободном состоянии
На рисунке 9 приведена схема подвески рассчитываемого крана.
Она состоит из крюка на нарезанную часть которого навинчена гайка опирающаяся на шариковый упорный подшипник. Подшипник опирается на поперечину на цапфах которой вращаются блоки полиспаста установленные на шарикоподшипниках.
Исходя из грузоподъемности выбираем однорогий крюк № 4 [1].
Основные размеры: a = 55мм; d = 35мм; d1 = 30 мм.
Диаметр блоков принимаем 200мм.
Принимаем профиль канавок блоков.
Основные размеры: a = 22мм; b = 15мм; h = 125мм; r = 4мм.
d2 = d1 + (2÷5) = 100+4 = 34мм.
Bt = Dп + (10÷20) = 68 + 10 = 78 мм.
Принимаем С = 22мм; Г = 3мм;
l0 = 68+10·2+14·2 = 116мм
Изгибающие моменты в сечении среднего сечения траверсы
Изгибающие моменты в сечении В-В
= 150002·0014 = 105 Н·м.
В качестве материала принята сталь 45 с пределом выносливости
Допускаемые напряжения при изгибе
Необходимый момент сопротивления среднего сечения
Необходимая высота поперечины
Напряжение в сечении В-В
= 53333333 Нм2 = 53 МПа [] = 109МПа.(23)
- коэффициент учитывающий концентрацию напряжений.
Крепление каната к барабану
Канат крепится к барабану прижимной планкой с трапецевидными канавками где канат удерживается силой трения создаваемой затяжкой двух болтов М8. Усилий натяжения каната в месте крепления.
где – коэффициент трения между канатом и барабаном принятый равным 016;
- угол обхвата барабана дополнительными витками; принят равным 3.
Усилие растягивающее каждый болт крепления
где - приведенный коэффициент трения между канатом и планкой имеющей трапецеидальную канавку с углом == 40°.
- угол обхвата барабана витками каната при переходе каната от одной канавки планки в другую; = 2.
Суммарное напряжение в болте с учетом изгиба болта и с учетом касательных напряжений возникающих при затяжке крепления
где k – запас надежности крепления каната к барабану принятый равным 18;
T – усилие изгибающее болт; = 2·0248·519= 257 кг;
– плечо изгиба = 15 мм;
- внутренний диаметр резьбы болта М8 равный 7 мм.
= 2782 кгсм2 = 475 МПа.
Допускаемое напряжение растяжения при болте из стали марки Ст.3 при = 210 МПа.
Конструктивная схема и расчет механизма передвижения тележки
Выбранная схема механизма передвижения тележки с показана на
рисунке 13. Вал электродвигателя 1 соединен муфтой 2 с выходным валом редуктора 3 установленного вместе с двигателем на середине моста. Валы приводных колес 4 соединяются с выходным валом редуктора тихоходным валом 5 секции которого соединены зубчатыми муфтами 6. Шкив 7 тормоза устанавливается на втором конце вала двигателя.
Рисунок 13 - Кинематическая схема механизма передвижения тележки
Сопротивление передвижению.
Сопротивление передвижению тележки с номинальным грузом приведенное к ободу ходового колеса:
где - грузоподъемность;
- собственный вес тележки (Примем собственный вес тележки 1000кг);
Dх.к. – диаметр поверхности катания ходового колеса тележки (Dх.к. = 200 мм);
d – диаметр цапфы вала ходового колеса (примерно равный (025-030)Dх.к.. Примем d = 60 мм);
- коэффициент учитывающий сопротивление трения реборд ходовых колес и торцов ступиц колеса = 25 (дли подшипников качения [1]);
- коэффициент трения качения (при плоском рельсе = 004 мм);
f – коэффициент трения в опоре вала колеса (при установке ходовых колес на шариковых подшипниках f = 0015).
Тогда сопротивление передвижению тележки при работе с номинальным грузом:
При работе без груза:
Выбор электродвигателя.
Выбор электродвигателя производят по максимально допустимому пусковому моменту при котором обеспечивается надлежащий (равный 12) запас сцепления ходового колеса с рельсом исключающий возможность буксования в процессе разгона моста крана без груза. Максимально допустимое ускорение моста при пуске при котором обеспечивается заданный запас сцепления равный 12 определяем по формуле:
где - число приводных ходовых колес;
- общее число ходовых колес;
- коэффициент трения качения ( = 004 мм [1]);
- коэффициент сцепления ходового колеса с рельсом принимаемый для кранов работающих в закрытых помещениях равным 015;
Определим мощность электродвигателя по статическому сопротивлению при перемещении тележки с номинальным грузом:
где - скорость движения тележки.
По каталогу принимаем двигатель МТ 011-6 [1 табл. XXX] с мощностью равной 17 кВт (845обмин при ПВ=15%). Мma Ммаховой = 09 Н·м2.
Рисунок 14 - Габаритная схема электродвигателя
Основные размеры: L = 4155мм; H = 313мм; B1 = 230мм; C = 90мм;
C2 = 75мм; h = 125мм .
Число оборотов ходовых колёс:
Передаточное число редуктора:
По нормали на редукторы выбираем редуктор ВК. Наиболее подходящим для установки на тележке является редуктор ВК 400-III [3] с передаточным числом i0 = 210. Этот редуктор рассчитан на передачу мощности 44 кВт при среднем режиме работы.
Фактическое число оборотов в минуту ходовых колес
Фактическая скорость передвижения тележки
·020·402 = 252 ммин.
Фактическая скорость отличается от заданной менее чем на 15% что допустимо.
Время пуска при максимально допустимом ускорении
Рисунок 15 - Конструктивная схема редуктора
Основные размеры редуктора ВК 400: A = 400мм; B = 245мм; H = 395мм;
Момент сопротивления при передвижении тележки без груза
Необходимый средний пусковой момент
Для двигателя МТ 011-6 .
Двигатель МТ 011-6 имеет в действительности номинальный момент
Определение тормозного момента.
Тормозной момент механизма передвижения определяется при обеспечении надлежащего сцепления ходового колеса с рельсом которое исключало бы возможность юза при торможении тележки движущейся с номинальной скоростью без груза.
Максимально допустимая величина замедления при которой заданный запас сцепления ходовых колес с рельсом равный 12 определяется по формуле.
Уравнение моментов при торможении без груза имеет вид:
где – момент сопротивления передвижению тележки без груза при торможении. В отличие от момента сопротивления при пуске сопротивление при торможении определяется при коэффициенте трения f = 1 так как трения реборд в процессе торможения может и не быть.
Сопротивление передвижению при торможении
Момент сопротивления приведенный к валу тормоза
Инерционный момент при торможении вращающихся и поступательно движущихся масс
Тогда тормозной момент
Примем электромагнитный колодочный тормоз ТКТ-100 [2] который имеет тормозной момент =20 Н·м.12 кг.
Расчет ходовых колес.
Максимальная нагрузка на ходовое колесо тележки в предположении равномерного распределения нагрузки по всем четырем колесам:
Расчет ходовых колес производится на контактное смятие для линейного контакта цилиндрического обода колеса с плоским рельсом имеющим длину контактной линии b = 40 мм:
где- коэффициент зависящий от режима работы (= 12);
– нормальная нагрузка при максимальном грузе;
– коэффициент учитывающий переменность нагрузки = 08;
– приведенный модуль упругости. При стальных колесах и рельсах 21·103 кНсм2;
- радиус ходового колеса.
= 2355 кгсм2 =2355 МПа.
Ходовое колесо можно изготовить из стали марки 45Г для которой допускаемое напряжение при смятии [] = 450 МПа .
Конструктивная схема и расчет механизма передвижения крана
Принципиальная кинематическая схема механизма передвижения приведена на рисунке 16. Механизм имеет раздельный привод через двухступенчатый редуктор на ходовое колесо. Тормоз размещен на валу двигателя.
Ходовая часть крана выполнена в виде статически определимой системы имеющей верхние и нижние направляющие ролики которые передавая боковые усилия на рельс обеспечивают необходимое положение крана. Наибольшее усилие возникает при положении тележки с грузом на максимальном вылете L.
По аналогии с выполненными конструкциями мостовых кранов принимаем общий вес конструкции крана равным 13 т.
Усилия на колесо крана
Усилия на горизонтальных опорных роликах
где и - вес металлоконструкция крана.
Принимаем диаметр ходовых колес 500мм диаметр опорных роликов 350мм. Диаметр цапфы d обоих колес 70мм.
Сопротивление передвижению моста крана с номинальным грузом приведенное к ободу ходового колеса:
гдеDхк – диаметр ходовых колес моста крана обод колеса цилиндрический. Ходовые колеса стальные рельс типа P со скругленной головкой Dхк = 500мм;
- нагрузка при передвижении;
DР – диаметр горизонтальных роликов DР = 350мм;
d – диаметр цапфы d. = 70мм.
Ходовые колеса – стальные. Рельс – с плоской поверхностью катания.
Тогда по таблице 17 [1]
- коэффициент трения качения ( = 006);
f – коэффициент трения в подшипниках ходовых колес [1 стр. 74]
Сопротивление передвижению при работе с номинальным грузом:
Как для крановой тележки так и для механизма передвижения крана выбор электродвигателя производят по максимально допустимому пусковому моменту при котором обеспечивается надлежащий (равный 12) запас сцепления ходового колеса с рельсом исключающий возможность буксования в процессе разгона моста крана без груза. Максимально допустимое ускорение моста при пуске определяем по формуле:
Определим суммарную мощность двигателей по статическому сопротивлению при перемещении тележки с номинальным грузом:
Требуемое передаточное число:
РМ-350-III [3] имеющий передаточное число i=315. Максимальная мощность подводимая к редуктору при ПВ равном 15% N=58 кВт.
Рисунок 19 - Габаритная схема редуктора
Основные размеры редуктора
В = 290мм; L = 730мм; H = 400мм; Нв = 200мм.
Фактическая скорость передвижения крана
где - сопротивление передвижению без груза.
Необходимый средний пусковой момент для опоры А
Фактический номинальный момент
Фактическое время пуск
Фактическое среднее ускорение за период пуска
= 086мсек. = 12 мсек.
Максимально допустимая величина замедления
Сопротивление передвижению при торможении
Уравнение моментов при торможении
Примем электромагнитный колодочный тормоз ТКТ-200 который имеет тормозной момент =160 Н·м.37кг.
Конструкция и проверочный расчет металлоконструкции моста
Мост крана состоит из двух пространственно жестких балок. Крановая тележка перемещается по рельсам уложенным по верхним поясам коробчатых балок.
Колея тележки – 12 м; база колес тележки – 08 м.
Выбор основных размеров.
Высота балки назначается в зависимости от размера пролета по соотношению
Вес элементов конструкции (по аналогии с весами выполненных конструкций):
общий вес конструкции крана = 14 т;
вес троллеев расположенных на мосту = 1 т;
вес одной площадки с настилом = 1 т;
вес одной главной пролетной балки = 4 т;
Высота сечения главной балки принята 08 м.
Толщину горизонтальных листов примем = 6 мм.
Расстояние между стенками в свету примем В’ = 250 мм.
Таким образом сечение примет вид изображенный на рисунке 20.
Площадь сечения верхнего и нижнего пояса
Площадь сечения вертикальных стенок
Общая площадь сечения F = 1149 см2.
Моменты инерции относительно оси X-X:
Момент инерции всего сечения = 118693 см4.
Момент сопротивления сечения относительно оси Х-Х:
Расчетные нагрузки для главной балки.
Подвижные нагрузки (нагрузка от ходового колеса тележки)
где - поправочные коэффициент для определения расчетных подвижных нагрузок учитывающий влияние силы инерции возникающий при опускании груза. Для среднего режима работы = 12.
Изгибающий момент в консоли крана (для одной балки)
= ·540 + ·460 + ·280 = ·540 + ·460 + ·280 = 2800000 кг·см.
МПа – допускаемое напряжение изгиба [1].
Допустимый прогиб балки
Прогиб консоли от веса груза тележки и собственного веса
Система смазки узлов крана
Влияние смазывания на работоспособность крановых механизмов имеет большое значение. Введение смазочного материала снижает потери на трение при пусках крановых механизмов и защищает трущиеся детали от изнашивания коррозии и т. п. Однако положительное влияние смазочных материалов на работоспособность крановых механизмов достигается лишь при правильном выборе смазочных материалов способов и режимов смазывания.
В зависимости от количества смазочного материала подводимого к паре трения различают: трение со смазочным материалом и без смазочного материала граничную смазку. При трении со смазочным материалом поверхности трения разделены слоем смазочного материала и непосредственный контакт между трущимися поверхностями отсутствует. Наличие трения со смазочным материалом возможно только при малых нагрузках на поверхности тренил больших скоростях скольжения и непрерывном подводе смазочного материала к трущимся поверхностям. При эксплуатации грузоподъемных кранов эти условия обычно не выполняются и детали крановых механизмов чаще работают в условиях граничной смазки. При граничной смазке на поверхности взаимодействующих элементов образуется тонкая масляная пленка. В этих пленках развивается давление не только препятствующее сближению поверхностей трения под нагрузкой но и стремящееся раздвинуть их. Весьма тонкие слои смазочного материала при граничной смазке снижают силы трения и изнашивание трущихся поверхностей.
В узлах трения грузоподъемных кранов за исключением исполнительной пары трения тормозных устройств где используется трение без смазочного материала а смазывание ухудшает надежность тормозов необходимо обеспечить граничную смазку сопряженных поверхностей — подшипников качения и скольжения шарнирных сочленений зубчатых пар канатов и блоков и т. п. По этой причине при проведении технических обслуживании машинист должен смазывать узлы трения в соответствии с технологической каргой смазки крана.
Основным показателем смазочных масел является кинематическая вязкость. От вязкости масла зависят потери на трение и интенсивность изнашивания сопряжения. Вязкость масла снижается с повышением температуры. Смазочные масла характеризуются также антиокислительной способностью т. е. способностью противостоять окислению кислородом воздуха. При окислении смазочных масел образуются продукты способствующие коррозии повышенному изнашиванию сопряженных поверхностей трения поэтому отработанное масло надо своевременно заменять свежим. К числу важнейших свойств смазочных масел относятся противокоррозионные свойства температура застывания количество механических примесей и воды (степень чистоты). Хранить смазочные масла необходимо в закрытом сухом помещении с отдельной маркировкой емкостей для масел различных сортов. Хранить и переносить смазочные материалы в открытых емкостях запрещается. Отработанные масла следует сливать в специально предназначенные для этого емкости. Отфильтрованное отработанное масло перерабатывается па специальных заводах а также может быть использовано для смазывания несоответственных узлов трения.
Машинист обязан регулярно очищать от грязи и смазывать механизмы крана. Работоспособность крана зависит от того насколько правильно применил машинист смазочные масла.
Техника безопасности при эксплуатации крана
Для управления грузоподъемными кранами и их обслуживания приказом руководителя предприятия назначаются обученные и аттестованные крановщики не моложе 18 лет годные по состоянию здоровья что должно быть подтверждено результатами медицинского освидетельствования.
Крановщики мостовых и козловых кранов должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II.
Подготовка и аттестация крановщиков должны проводиться в профессионально-технических училищах а также на курсах и в технических школах обучения рабочих указанным специальностям создаваемых на предприятиях (в организациях) располагающих соответствующей базой для теоретического и производственного обучения и имеющих специальное разрешение (лицензию) органов госпромнадзора.
Подготовка крановщиков должна осуществляться по программам разработанным учебным центром и согласованным с госпромнадзором. Аттестованным рабочим выдается удостоверение установленной формы с фотокарточкой за подписью председателя комиссии и представителя органов госпромнадзора. В удостоверении крановщика должен быть указан тип крана к управлению которым он допущен. Во время работы крановщик должен иметь удостоверение при себе.
Перед допуском к самостоятельной работе крановщик должен пройти стажировку на кране на котором он будет работать. Продолжительность стажировки устанавливается инженерно-техническим работником ответственным за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии в зависимости от конструкции крана и индивидуальных способностей крановщика и должна составлять не менее 10 дней для крановщиков работающих на кранах общего и специального назначения и не менее 1 мес для крановщиков работающих на кранах эксплуатирующихся в металлургическом производстве и на кранах-перегружателях.
На основании настоящей Типовой инструкции организация разрабатывает производственную инструкцию для крановщиков с учетом конструкции кранов условий их эксплуатации и места установки. Производственная инструкция должна содержать конкретные указания по оценке технического состояния приборов устройств и механизмов непосредственно влияющих на безопасность работы крана а также порядок обмена сигналами между крановщиком и стропальщиками.
Крановщик переводимый с крана одного типа на другой например с башенного на мостовой перед назначением на должность должен быть обучен по соответствующей программе и аттестован в порядке установленном Правилами. Обучение в этом случае может производиться по сокращенной программе согласованной с органами госпромнадзора.
При переводе крановщика с одного мостового или козлового крана на такой же кран но другой конструкции он должен быть ознакомлен с особенностями устройства и обслуживания такого крана и пройти стажировку. После проверки практических навыков крановщик может быть допущен к самостоятельной работе на кране данной конструкции. Порядок стажировки и проверки практических навыков устанавливается владельцем крана. Перевод крановщика в смене с одного крана на другой допускается только на те краны на которых он проходил стажировку в установленном на предприятии порядке.
Крановщик должен владеть навыками по управлению краном и его обслуживанию.
По части содержания кранов в исправном состоянии крановщик должен выполнять указания инженерно-технического работника ответственного за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии а по части производства работ - лица ответственного за безопасное производство работ кранами.
Крановщик должен координировать работу стропальщика и следить за действиями прикрепленного к нему стажера не допуская при этом нарушения производственных инструкций.
Описание мер по защите окружающей среды при работе крана
На промышленных предприятиях для работающего персонала окружающей средой является воздух рабочих зон (помещений) и прилегающих к ним территорий.
Основным негативным фактором в литейном цехе влияющим на организм человека является шум вибрация.
При работе на кране применяются нефтепродукты которые при определенных условиях могут загореться (машинное масло для смазки керосин для промывки подшипников и очистки механизмов от старой смазки и т. д.) а также возможно самовоспламенение при хранении более 8 часов (обтирочные концы ветошь пропитанная маслом). Вследствие этого в воздухе появляются вредные вещества поэтому по очистке воздуха применяют следующие мероприятия:
- запрет по хранению на кране запасов смазочного масла керосина и обтирочных концов которые необходимо немедленно удалять;
- запрет на применение для очистки механизмов бензина ацетона и других легко воспламеняющихся жидкостей а следует их заменять керосином;
- применение естественной приточной вытяжной приточно - вытяжной вентиляции а также пылеотделителей.
Шум и вибрация оказывают вредное влияние на организм человека. При длительном воздействии шума у человека снижается острота слуха и зрения повышается кровяное давление ухудшается деятельность органов дыхания происходит ослабление внимания памяти.
Мероприятия по снижению шума:
- выполнение своевременного и качественного ремонта машинного оборудования так как причиной недопустимого шума является износ трущихся деталей подшипников неточная сборка машин при ремонтах;
- применение индивидуальных средств защиты от шума а также уплотнений конструкций кожухов для источников шума и т. д.
Список использованной литературы
Руденко Н.Ф. Александров М.П. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. Изд.3-е М. Машиностроение 1971 464 стр.
Павлов Н.Г. Примеры расчетов кранов. 1967г. – 350с
Редукторы Г.Н. Краузе Н.Д. Кутилин С.А. Сыцко Справочное пособие - Мащиностроение 1972 – 143с.
ГОСТ 3070-88 Канат двойной свивки типа ТК конструкции 6-19 (1+6+12)+1. Сортамент.
Правила устройства и безопасность эксплуатации грузоподъёмных кранов. СПб.: Издательство ДЕАН. 2003. – 2722 с.
Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин. Ф.Л. Марон - 2-е изд. перераб. и доп. - Мн.: Высш. шк. 1983.- 350 с. ил.
Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. ПБ 10-382-00. Утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 31.12.1999г. N 38.
Крановое электрооборудование. Справочник под ред. канд. техн. наук А. А. Рабиновича.-М: 1979 239с. ил.
8. Грузоподъемные машины: Учебник для вузов по специальности «Подъемно-транспортные машины и оборудование» М.П. Александров Л.Н. Колобов Н.А. Лобов и др.: - М.: Машиностроение 1986 - 400 с. ил.

rrssrrre.dwg

Схема гидропривода валочно-пакетирующей машины
ТГАСУ гр. АИАХ 79-91
Барометрический конденсатор с сегментными полками. Общий вид.
Линия по выработке мелкоштучных изделий из муки высшего сорта
Промежуточный бункер
Производственный бункер
Тестомесильная машина
Тестоделительная машина
Техническая характеристика
Линия по выработке мелкоштучных изделий из муки высшего сорта Производительность
тсмену 4 Габаритные размеры
мм длинна 57245 высота 9000 ширина 14300
Технические требования
Проведение санитарно-технических работ по графику ППР. 2. Проведение текущего ремонта по графику ППР. 3. Движущиеся части механизма ограждены.
Аксонометрическая схема системы отопления
Клиноременная передача
Зубчатое колесо шнека 1
Зубчатое колесо шнека 2
Кривошипно-кулисный механизм
делительного барабана
Тестоделительная машина ХДФ-М2. Кинематическая схема.
Технические характеристики:
Скорость передвижения
Группа классификации механизма М2
Технічна характеристика
Швидкість пересування крана
Швидкість руху візка
Тележка грузовая. Общий вид.
Электродвигатель МТВ211-6
ЭлектродвигательМТ 011-6
Кран консольный. Общий вид.
Механизм передвижения тележки
Механизм передвижения крана
Механизм передвижения
ЭлектродвигательМТ 012-6