Линия по производству вареной колбасы

Спецификации А4.dwg

Ножевой вал с головкой
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.00.00 ВО
Шприц-дозатор ЛПК 1000 ш
Волчок с гибким шнеком
Пояснительная записка
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.00 ТС
Технологическая схема
Технологическая схема линии производства вареных колбас
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.00.00 СБ
КП ПТЛ 0.260601.10.01.00.00 ПЗ
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.01.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.02.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.03.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.04.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.05.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.06.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.07.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.08.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.01.09.000
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.02.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.01.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.03.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.04.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.05.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.06.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.07.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.0408.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.09.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.10.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.11.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.12.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.13.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.14.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.15.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.16.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.00.00 СП
Стол для вязки колбас
Станок для заточки режущего инструмента
Подвесной конвейер для полутуш
обвалки и жиловки мяса
Колода для рубки мяса
Вешала для мойки мяса
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.01.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.02.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.03.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.04.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.07.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.06.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.05.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.12.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.11.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.10.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.09.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.08.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.13.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.14.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.15.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.16.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.17.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.18.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.19.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.20.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.21.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.22.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.17.00

план.dwg

КП.ПТЛ.0.260601.10.01.00.02.00.ПЛ
КП ПТЛ 0.260601.10.01.02.00 СП
Отгрузка готовой продукции
Наименование помещения
Холодильная камера хранения мяса
Платформа для разгрузки мяса и подачи его на переработку
обвалки и жиловки мяса
Участок временного хранения мяса
Отделение приготовления фарша
Ремонтно-механический отдел
Помещение для хранения специй
Термическое отделение
Экспликация помещения
6.4;Платформа для отгрузки готовой продукции
Холодильная камера хранения готовой продукции

А2 операторная модель и ВО А2.dwg

КП ПТЛ 0.260601.10.01.03.00.00
Операторная модель технологической системы произв-ва вареных колбас
- Процесс производства костной муки. 2 - Процесс производства топленого жира. 3 - Основной процесс производства вареных колбас.
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.00.00 ВО
Технические требования 1. Размеры для справок. 2. *Размеры уточнить при сборке.
Техническая характеристика 1. Производительность: П = 1200 кгчас. 2. Вместимость чаши: V = 130 л. 3. Количество ножей: z = 64. Частота вращения ножевого вала: nн = 2843 обмин. 5. Частота вращения чаши: nч = 20 обмин. 6. Частота вращения тарелки выгружателя: nт = 58 обмин.

ПЗ.doc

Задание на проектирование
Спроектировать линию для производства вареной колбасы.
производительность – 10000 кгсм.
Задание на проектирование 2
Технологическое описание производства вареных колбас ..5
Подбор вспомогательного оборудования .26
Технологический расчет куттера ..29
Конструктивный расчет куттера 31
1 Расчет мощности привода .31
2 Кинематический и силовой расчет привода чаши куттера 34
3 Кинематический и силовой расчет привода к ножевому валу .37
4 Расчет ножевого вала 39
Список литературы 41
Приложения (спецификации) 43
Мясо и мясопродукты являются одними из основных продуктов питания человека высокая питательная ценность которых обусловлена количеством и качеством белков (набором незаменимых аминокислот) жиров и входящих в их состав ненасыщенных и жирных полиненасыщенных кислот микро- и макроэлементов экстрактивных веществ обеспечивающих в совокупности высокие вкусовые достоинства и усвояемость данных продуктов.
В настоящее время разработана федеральная целевая программа развития пищевой и перерабатывающей промышленности Российской Федерации где определены приоритетные направления развития мясной индустрии позволяющие коренным образом повысить эффективность экономики предприятий преодолеть кризисное состояние и увеличить выпуск высококачественных продуктов пользующихся спросом у населения. Такими приоритетами в мясной промышленности являются:
высококачественное мясное сырье;
роботизированные и высокомеханизированные системы первичной переработки животных;
рациональное использование сырья и создание нового поколения мясопродуктов общего назначения;
мясопродукты специального назначения: диетические лечебно-профилактические для питания детей спортсменов и других групп населения;
мясопродукты длительного хранения;
вторичное мясное сырье.
Решение названных задач позволит повысить уровень механизации и автоматизации примерно на 60 % сократить при этом потери сырьевых ресурсов на 5 % снизить удельную энергоемкость и повысить экологический уровень производства в целом что будет отвечать мировым тенденциям развития первичной переработки.
Технологическое описание производства вареных колбас
Рисунок 1. Технологическая схема производства вареных колбас сосисок и сарделек.
Процесс производства каждого вида колбасных изделий имеет свои особенности. Однако операции подготовки сырья для колбасного производства являются общими для большинства колбасных изделий.
Перед поступлением сырья на разделку его осматривают ветеринарные врачи загрязненные участки поверхности промывают водой и срезают клейма нанесенные непищевой краской. Затем мясо взвешивают на подвесных путях или на напольных весах и передают на дальнейшую обработку.
Разделка - это операции по расчленению туш или полутуши на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю тушу (полутушу) используют для выработки колбас.
При разделке говядины различают комбинированную и колбасную разделку. Для колбасного производства говяжьи полутуши делят на семь частей. Однако целесообразно производить разделку по комбинированной схеме предложенной ВНИИМПом при которой наиболее ценные части (грудинка тазобедренный поясничный и спинной отрубы) направляют в реализацию или на выработку полуфабрикатов и фасованного мяса. Целые туши и четвертины разделывают так же как полутуши. Говядину разделывают обычно на подвесных путях.
При разделке свиных полутуш необходимо учитывать дальнейшее направление сырья так как значительную часть отрубов используют для выработки соленых изделий. По стандартной схеме свиные полутуши предварительно расчленяют на три части: переднюю среднюю и заднюю. Затем от передней части отделяют шейную часть лопаточную мякоть ножку и выделяют передний окорок (лопатку). Среднюю часть распиливают на корейку и грудинку от грудинки отделяют пашину. Из задней части выделяют окорок крестцовую часть и ножку. По такой схеме разделки на выработку соленостей может идти до 75% массы всей туши. Ножки крестцовую часть позвонки жилованное мясо шпик и мясную обрезь направляют в колбасное производство и на выработку полуфабрикатов.
Свинину разделывают так чтобы лопаточную часть и задний окорок направить на производство свинокопченостей. Свинину жирную целиком используют для производства колбас. Свинину разделывают на подвесных путях или на конвейере.
Так называется процесс отделения мышечной жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше проводить дифференцированным методом когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку проводят на стационарных и конвейерных столах. На ряде предприятий туши обваливают в вертикальном положении на подвесных путях.
При обвалке необходимо строго соблюдать правила безопасности. Рабочих снабжают коротким кольчужным фартуком и специальными кольчужными перчатками.
Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки - до 8%. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку - отделение мякотных тканей остающихся на костях после полной ручной обвалки. Наиболее распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.
Дообвалку в рассоле проводят во вращающихся аппаратах в течение нескольких часов. В результате химического действия раствора поваренной соли и механического трения и ударов костей друг о друга и о внутренние элементы аппарата растворимые белки мышечной ткани переходят в раствор. Белки соединительной ткани набухают что способствует снижению прочности мякотных тканей и отделению их от кости с образованием мясной суспензии.
Дообвалку костей прессованием осуществляют с помощью роторных или шнековых прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодического действия. К установкам первого типа относятся прессы фирм «Beehive» (США) «Paolin» (CIIIA) второго типа - MPS-20 (Нидерланды) «Laska P60» (Австрия).
Это процесс отделения от мяса мелких косточек остающихся после обвалки сухожилий хрящей кровеносных сосудов и пленок кровоподтеков и загрязнений. Благодаря жиловки повышается питательная ценность мяса. Мясо с большим содержанием соединительной ткани используют для выработки низкосортных колбас студней зельцев. При жиловке говядины и баранины отделяют также и жир плохо усваивающийся организмом. Жиловку производят дифференцированно — вручную специальными ножами. Куски обваленного мяса разделяют на отдельные мускулы а затем отделяют мышечную ткань. В процессе жиловки получают куски мяса массой 400 — 500 г а на отдельных мясокомбинатах — до 1 кг.
Сортировка мяса основана на разделении жилованного мяса по сортам в зависимости от содержания в нем соединительной и жировой ткани.
Говядину жилованную делят на 3 сорта:
высший сорт – чистая мышечная ткань окороков лопаток и спинной мышцы (примерный выход 15-20%);
первый сорт – мышечная ткань с содержанием не более 6% соединительной ткани и жира от всех частей туши (выход 40-50%);
второй сорт – мышечная ткань из грудной клетки голяшки рульки шеи пашины с содержанием не более 20% соединительной ткани и жира (выход 35-40%).
При жиловки и сортировке упитанной говядины выделяют говядину жирную - мышечную ткань с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%.
В свинине сравнительно мало соединительной ткани которая к тому же легко разваривается и поэтому процесс жиловки свинины часто называют разборкой. Мышечную ткань свинины отделяют от шпика и освобождают от крупных сухожилий становых жил и кровоподтеков. Свинину жилованную в зависимости от содержания жира подразделяют –на нежирную полужирную и жирную. Свинина нежирная содержит не более 10% жировой ткани (примерный выход 20-30%) свинина полужирная - 30-50% жировой ткани (выход 50-60%) свинина жирная - более 50% жира (выход 10-30%). Свиное мясо нежирное и полужирное вырезают из окороков спинного филея и лопаток жирное - из пашины реберной и других частей.
Говяжью тушу перед обвалкой разделывают на пять отрубов. Граница заднего отруба лежит между подвздошной и крестцовой костью пашиной и нижним концом берцовой кости. В пояснично-крестцовый отруб входят поясничная и крестцовая части два первых хвостовых позвонка и пашина. Передняя граница отруба проходит между последним грудным и первым поясничным позвонками задняя — по второму хвостовому позвонку а нижняя — по белой линии живота. Границы спинно-реберно-грудного отруба проходят между последним шейным и первым грудным последним грудным и первым поясничным позвонками по грудине и по среднему ребру. В лопаточный отруб входят передние конечности. Граница отруба лежит между лопаточным хрящом нижним концом предплечья и ребрами. Граница шейного отруба лежит между первым и последним шейным позвонками .
Жилованная говядина составляет основу фарша большей части колбасных изделий и в зависимости от ее качества колбасы делят на товарные сорта.
Колбасы высшего сорта как правило изготавливают из жилованной говядины высшего сорта колбасы 1-го сорта - из жилованной говядины 1-го сорта колбасы 2-го сорта - из жилованной говядины 2-го сорта.
Только в производстве полукопченых колбас высшего сорта применяют жилованную говядину 1-го сорта а колбас 1-го и 2-го сортов жилованную говядину 2-го сорта.
Нежирную свинину используют преимущественно для копченых и вареных колбас высшего сорта полужирную свинину - для колбас вареных 1-го и 2-го сортов и полукопченых
После обвалки мясо делят на два сорта. К первому относят мясо с заднего отруба до коленного сустава пояснично-крестцового спинно-реберно-грудного отрубов до нижнего края длиннейшей мышцы спины от лопаточного отруба до локтевого сустава. Ко второму сорту относят мясо полученное с шейного и спинно-реберно-грудного отрубов до нижнего края длиннейшей мышцы спины с пояснично-крестцового отруба до нижнего края поясничной части длиннейшей мышцы спины с передних и задних конечностей ниже локтевого и коленного суставов.
В процессе жиловки из мяса обоих сортов удаляют сухожилия связки (суставные и затылочно-остистые) фасции (грубые поверхностные и глубокие желтые брюшные) суставные сумки жир. Обрезки с мяса первого сорта относят ко второму. Мышечную ткань с лопаточной части и заднего отруба при жиловке разделяют на два-три куска. Обрезки от нежирной свинины относят к полужирной.
Со свиной полутуши перед обвалкой снимают шпик паховый жир и разделывают на три отруба. К заднему отрубу относят задние конечности. Граница отруба проходит между подвздошной и крестцовой костью патиной и нижним концом берцовых костей. В шейно-туловищный отруб входят шейная спинная поясничная крестцовая грудная и брюшная части. Граница отруба проходит между первым шейным последним крестцовым позвонками по середине грудины и белой линии живота. Передние конечности относятся к лопаточному отрубу. Граница отруба лежит между лопаточным хрящом нижним концом предплечья и ребрами.
После обвалки свинину подразделяют на два сорта: нежирную и полужирную. Из нежирной свинины удаляют остатки шпика со спинной поясничной и крестцовой частей туши с передних конечностей до локтевого а с задних — до коленного сустава. Мясо полученное с передних конечностей ниже локтевого и с задних — ниже коленного сустава и шейно-реберно-грудобрюшной частей туши относят к полужирной свинине.
Качество колбасных изделий изготовленных из двух- и трехсортного мяса ничем не отличается.
При жиловке баранины удаляют только сухожилия и кровоподтеки. Жилованную баранину сортируют на два сорта: жирную и нежирную. К жирной баранине относят мясо имеющее подкожный жировой слой.
Свиной шпик со шкурой или без нее в зависимости от ассортимента разделяют на торговый (соленый) копченый (венгерское сало) и колбасный. Разделку шпика производят обвальщики на обвалочных или жиловочных столах. На поверхности торгового шпика допускается наличие прирези мяса не более 5% к массе шпика. Толщина шпика в тонкой части должна быть не менее 25 см масса куска — не менее 1 кг. Для выработки копченого шпика выделяют куски шпика из спинной части массой не менее 05 кг и толщиной 6 10 см.
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей туш. На поверхности допускается не более 10% прирези мяса для хребтового шпика и не более 25% — для бокового. После разделки шпик в зависимости от дальнейшего использования направляют в посол или на хранение в охлажденном и мороженом виде. Свиную обрезь перетапливают или используют в производстве котлет. Отходы соединительной ткани пригодные на пищевые цели (хрящи сухожилия пленки и др.) употребляют для выработки студней и зельцев. Не пищевую обрезь направляют в цех кормовых и технических продуктов для выработки кормовой муки.
Санитарно-гигиенические условия в которых производится обвалка и жиловка должны быть безукоризненными. Температура в сырьевом цехе должна быть не выше 10 12°С относительная влажность воздуха 75 80%.
Обвалка мяса — очень трудоемкий процесс. Для облегчения труда обвальщиков вместо обычных ножей применяют дисковые ножи на гибких валах.
В большинстве конструкции механических установок для обвалки мяса пользуются методом выдавливания — прессования и срезания. Существуют два основных типа машин для обвалки мяса. Машины ленточного типа работают с наружной подачей. Сырье для обвалки подается на ленту прижимаемую к барабану с отверстиями диаметром 2 10 мм. Отделенное от костей мясо продавливается в отверстия внутрь барабана в то время как остальные части продолжают двигаться по транспортеру. В обвалочных установках шнекового типа используется внутренняя подача сырья. Сырье под давлением создаваемым шнеком проталкивается к барабану с отверстиями. Мясо продавливается через отверстия в барабане а кости удаляются из машины через специальное окно. В соответствии с требованиями санитарии детали промышленных установок с которыми соприкасаются продукты выполнены из нержавеющей стали или пластмассы а сами установки легко разбираются что обеспечивает возможность их тщательной очистки. Выход мясного продукта из обвалочной машины регулируется в зависимости от требуемых свойств мяса. Применяя барабаны с мелкими отверстиями получают мясо пастообразной консистенции. Чем больше размеры отверстий тем больше в мясе соединительной ткани и костей. Оптимальным считается барабан с отверстиями диаметром 5 мм.
Механически обваленное мясо имеет большую питательную ценность чем обычное мясо. Добавление от 5 до 25% механически обваленного мяса к говяжьему фаршу придает продукту требуемую консистенцию при значительном улучшении вкусовых качеств. Некоторые новые благоприятные качества продуктам придает костный мозг извлекаемый при механической обвалке говядины и свинины. Кроме того конечный продукт имеет повышенное содержание кальция.
Для механической жиловки мяса сконструирована машина которая состоит из приемного бункера с двумя подающими спиралями конического шнека с уменьшающимся шагом и насадки выполненной из металлических пластин и имеющей продольные щели. Насадка крепится к цилиндру волчка а конусообразный шнек является продолжением шнека волчка. На выходе из насадки установлен режущий механизм волчка в виде набора ножей и сеток. Мясо загружают в приемный бункер. Оно захватывается двумя спиралями и подается на рабочий шнек. Емкость межвиткового пространства конического шнека постепенно уменьшается поэтому мясо подвергается воздействию постепенно нарастающего давления. Машина измельчает мясо и жилует его на три сорта. Более нежная мышечная ткань (мясо высшего сорта) продавливается через щели в начале насадки где создается избыточное давление 10 .12.105Па. В части машины где создается избыточное давление 18 .20.105 Па выдавливается мясо содержащее до 6% соединительной ткани (мясо I сорта). Через горловину насадки и режущий механизм где создается избыточное давление 35 50 105 Па выходит мясо II сорта. Выход мяса высшего и I сортов при механической жиловке выше чем при ручной. Производительность машины 2 25 тч.
Предварительное измельчение и посол мяса применяют при производстве большинства колбас. Измельчение мяса перед посолом ускоряет его созревание и процесс проникновения соли в ткани а также повышает его влагоудерживающую способность при термической обработке.
Мясо предназначенное для изготовления колбас (кроме сырокопченых) измельчают на волчке - мясорубке с электрическим приводом - с диаметром отверстий решетки 2-6 8-12 или 16-25 (шрот) мм. Мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 г.
Для достижения необходимых технологических свойств готового продукта (вкуса аромата цвета консистенции) и предохранения их от микробиологической порчи осуществляют посол мяса. Для этого в мясо вводят посолочные вещества. Обязательной и доминирующей составляющей посолочных составов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оптимальном количестве придает ему соленый вкус оказывает консервирующее действие. Сочетание посола с другими консервирующими воздействиями (охлаждение обезвоживание копчение тепловая обработка) надежно предохраняет готовый продукт от порчи.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас сосисок сарделек мясных хлебов) солят концентрированным рассолом а крупно измельченное (для полукопченых и сырокопченых колбас) - сухой солью из расчета 17-35 кг на 100 кг мяса (в зависимости от вида изделий).
При посоле в мясо добавляют нитрит натрия в количестве 75 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 25%.
Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0-40С. Длительность выдержки зависит от вида вырабатываемых изделий и от степени измельчения мяса и может колебаться от 6 (при производстве вареных колбас) до 168 (при производстве сырокопченых колбас) часов. Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздействием поваренной соли.
Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.
Посол является сложной совокупностью различных по своей природе процессов: массообмена (накапливание в мясе в необходимых количествах посолочных веществ и их равномерное распределение по объему продукта а также возможно потеря водосолерастворимых веществ мяса в окружающую среду); изменения белковых и других веществ мяса; изменения влажности и влагосвязывающей способности мяса; изменения массы; изменения микроструктуры продукта в связи со специфичным развитием ферментативных процессов в присутствии посолочных веществ и из-за механических воздействии; вкусоароматообразования в результате развития ферментативных и микробиологических процессов и использования вкусовых веществ и ароматизаторов в составе посолочных смесей; стабилизации окраски продукта.
Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных и соленых продуктов. При значительной общности технологий каждая из них имеет свои особенности и отличия.
В колбасном производстве посол складывается из операции смешивания измельченного сырья с посолочными веществами (макрораспределение) и выдержки в посоле (микрораспределение) обеспечивающих их контакт с веществами мяса по всему объему. Продолжительность посола колбасного мяса зависит от степени измельчения сырья: чем выше степень измельчения тем меньше путь проникновения и сроки выдержки его в посоле.
Для интенсификации процесса накапливания посолочных веществ диффузионным путем можно эффективно использовать ряд факторов: предварительное разрыхление сырья (механическое воздействие ферментирование электростимуляция и т. п.) многоточечная инъекция уменьшение определяющего размера частей мяса и повышение температуры процесса.
В зависимости от вида готовой продукции вводят для вареных колбас 25% соли к массе мяса для полукопченых и копченых — 3 4% а также 0005% нитрита в виде раствора приготовляемого в лаборатории. Возможно также применение сухой нитритной смеси которая кроме поваренной соли содержит равномерно распределенный на поверхности частиц соли нитрит натрия в количестве 06% к ее массе. При кратковременной выдержке мяса для вареных колбас при повышенных температурах помещения и сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.
При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными веществами совмещается с тонким измельчением и приготовлением фарша в куттере. В этом случае выдержка мяса в посоле исключается. Приобретению фаршем нужных свойств способствует добавление в него при куттеровании препарата гемолизированной парной подсоленной крови который готовят из парной крови (30 36 °С) смешивая ее с водой (38 41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия растворяют в воде перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой в препарат поваренной соли — 05% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает также в случае виброперемешивания мяса (в любом термическом состоянии) применения виброосадки сырых батонов вареных полукопченых и варено-копченых колбас при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из подмороженного мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет выдерживать мясо в емкостях любого типа в течение 1 2 суток без опасности порчи. Широкое распространение получил посолочный агрегат в состав которого входит волчок дозаторы сухих посолочных веществ или их растворов и мешалка (периодического или непрерывного действия). В случае применении рассола он может подаваться непосредственно в область режущего механизма волчка в шнековый смеситель устанавливаемый на выходе из волчка или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для вареных колбас его измельчают на волчке до размеров частиц 2 3 мм и смешивают с насыщенным холодным (10 12°С) рассолом (10% к массе сырья).
Подготовка шпика свежего или соленого заключается в удалении шкуры и нарезке его на кусочки определенной формы и размеров соответствующих каждому названию колбас. Измельчают шпик на шпигорезках после предварительного охлаждения до -10оС.
Приготовление фарша. Фарш - это смесь компонентов предварительно подготовленных в количествах соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.
Перерабатываемое сырье можно подавать к отдельным машинам с помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.
В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок сарделек вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых варено-копченых и сырокопченых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья однако оно должно быть достаточно измельченным чтобы получить однородный вязкий фарш.
При производстве вареных колбас сосисок и сарделек мясо измельчают на куттере если оно было достаточно хорошо измельчено на волчке перед посолом. Если же перед посолом мясо подвергалось грубому измельчению (диаметр отверстий в решетке волчка 16 25 мм) то его вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 3 мм.
B волчке мясо подвергается резанию смятию и разрыву причем чем меньше диаметр отверстий решетки волчка тем сильнее разрушается и перетирается ткань тем больше нагревается мясо в результате трения (на 8 9°С). На степень нагрева влияет также правильность сборки режущего механизма.
Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одно шнековой подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг мяса) что дает возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках; диаметр решетки 160 мм. Волчок легко разбирается удобен в обслуживании экономичен производительность до 200 кгч.
При производстве колбас одной из основных операций является получение стабильных эмульсий в которых не образуется отеков бульона и жира. Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и непрерывную водную с растворенным актомиозином и другими белками мышечной ткани. Такие системы получают вводя мелкие частицы жира в растворенную в воде белковую основу и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции белка. Растворение белков мышечной ткани и образование эмульсии происходят при измельчении мяса в куттере или при его обработке в смесителе в присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию перекуттеровать жировые глобулы слишком измельчаются а площадь поверхности возрастает настолько что может не хватить белка для эмульгировання всего жира. Такие эмульсии распадаются и обусловливают низкое качество готового продукта.
При изготовлении вареных колбас сосисок сарделек мясных хлебов ливерных н некоторых полукопченых колбас мясо измельчают на куттере где достигается более полное разрушение структуры тканей чем на волчке. Режущий механизм куттера состоит из серповидных ножей и металлической гребенки между зубьями гребенки проходят ножи. Принцип резания — рассекание тканей. Частота вращения ножей 1440 мин-1. При обработке на куттере мясо нагревается поэтому во время куттерования к нему кроме холодной воды добавляют около 10% льда. Температура мяса во время и после куттерования не должна быть выше 8 10°С. Производительность куттера зависит от его конструктивных особенностей а также от заточки ножей. Величины зазора между лезвиями ножей и внутренней поверхностью чаши и продолжительности куттерования. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша а также выход готовой продукции. При обработке мяса на куттере в течение первых 3-4 минут происходит механическое разрушение тканей значительно увеличивается поверхность кусочков мяса после чего начинается набухание белков связывание ими воды и образование вязкопластической структуры. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая когда такие показатели как липкость водосвязывающая способность фарша консистенция и выход готовых колбас достигают максимума (в среднем куттерование длится 8-12 мин). Для исключения нагревания сырья при куттеровании в куттер добавляют лед или холодную воду.
Фарш для бесшпиковых вареных колбас: сосисок и сарделек составляют в куттерах при измельчении сырья. При приготовлении фарша в куттер сначала загружают говядину или нежирную свинину на этой же стадии вносят фосфаты увеличивающие водо-связывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи крахмал сухое молоко. В конце куттерования в куттер загружают жирную свинину или жир. Аскорбиновую кислоту способствующую усилению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас вносят также во второй половине куттерования.
Фарш и готовые изделия более высокого качества получаются при измельчении сырья на вакуумных куттерах (ВК-125 К-45КВ. Л23-ФКВ-05).
Неоднородный фарш содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса составляют в мешалках. При приготовлении фарша в мешалку сначала загружают говядину и нежирную свинину затем при необходимости - холодную воду или лед специи. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь.
После добавления шпика фарш перемешивают 2-3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так фарш вареных колбас перемешивают 20 мин. фарш полукопченых и копченых колбас - 6-10 мин.
Куттера различают в зависимости от вместимости чаши и способа ее разгрузки. Разгрузка может быть механической и ручной. Механическая разгрузка производится с помощью вращающейся тарелки или скобы а также через отверстие в центре чаши. Куттера с механической разгрузкой имеют вместимость чаши 270 и 120 л. Современные куттера могут перерабатывать сырье в замороженном виде без предварительного измельчения на волчке. Эти новые высокопроизводительные машины позволяют готовить фарш и для копченых колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 мин-1.
Степень измельчения регулируется величиной зазора между подвижным и неподвижным ножевыми дисками. Нагрев сырья незначителен (на 5 6°С). Производительность измельчителя 3000 кгч частота вращения подвижного диска и серповидных ножей 2483 мин-1.
Шприцевание и формовка
Процесс формования колбасных изделий включает подготовку колбасной оболочки шприцевание фарша в оболочку вязку и штриковку батонов.
Перед шприцеванием естественные кишечные оболочки замачивают в чанах и промывают проточной водой. Проверяют целость и прочность оболочек.
Шприцевание (наполнение оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах - шприцах - механических пневматических гидравлических вакуумных. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий массовой доли влаги в фарше и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.
Шприцы (рис.2.) представляют собой машины работающие по принципу насосов периодического или непрерывного действия. Шприцы периодического действия в зависимости от привода могут быть механические гидравлические и пневматические.
Оболочки наполняют фаршем через цевки на которые натягивают оболочки. Цевки — это металлические трубки с коническим расширением на конце прикрепляемые к патрубку шприца. При шприцевании необходимо пользоваться цевками диаметр которых соответствует диаметру оболочки (от 16 до 60 мм). Шприцы могут быть одно- двух- многоцевочные.
Рис. 2. Колбасный шприц: 1- бункер; 2- корпус; 3- цевка; 4- выходная насадка; 5- электропривод; 67- нагнетающая и питающая части шнека; 8- шток; 9 - гидропривод.
Производительность шприцев периодического действия зависит от времени затрачиваемого на выполнение вспомогательных и активных операций (машинное время) а также от диаметра цевки и кишечной оболочки и вида фарша (плотности). С целью увеличения производительности для ускорения надевания оболочки на цевку на многих мясокомбинатах используют различные приспособления например вертушки с двумя цевками запасные трубки на которые предварительно надевают оболочку а затем сдвигают се с трубки на цевку механические кишконадеватели и т. п.
Непрерывнодействующие шприцы имеют высокую производительность удобны для включения в поточно-механизированную линию производства колбас. Кроме того при работе на этих шприцах создаются лучшие санитарно-гигиенические условия работы по сравнению с работой на шприцах периодического действия. Наибольшее распространение получили шприцы с эксцентриково-лопастными и шнековыми вытеснителями. Примером эксцентриково-лопастных шприцев могут быть машины конструкции Неведомского и Скрыпника.
Для уплотнения повышения механической прочности и товарной отметки колбасные изделия после шприцевания перевязывают шпагатом по схемам имеющимся в соответствующих стандартах. При выпуске батонов в искусственных оболочках на которых напечатаны наименование и сорт колбасы поперечные перевязки можно не делать.
После вязки батонов для удаления воздуха попавшего в фарш при его обработке оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в искусственной оболочке не штрикуют.
После вязки или перекручивания батоны навешивают на палки и размещают на рамах которые передвигают по подвесным путям. Если нет подвесных путей то пользуются напольными тележками с закрепленными на них наглухо рамами. Батоны вместе с палками в этом случае приходится загружать и выгружать при производстве каждой последующей технологической операции. На раме должен быть только один вид и сорт колбасы. Норма размещения колбас на одну раму 100 .250 кг в зависимости от вида колбас.
Осадка колбасных изделий
Предусматривается для всех видов колбасных изделий кроме ливерных колбас. Осадке подвергают колбасы навешенные на рамные тележки (рамы). Продолжительность осадки зависит от вида колбас.
Кратковременную осадку проводят при изготовлении вареных и полукопченых колбас она длится 2-4 часа при температуре в помещении не выше 120С. Длительную осадку (5-7 суток) применяют при производстве сырокопченых колбас а также полукопченых (1 сутки) и варено-копченых колбас изготовленных из подмороженного мяса. Длительную осадку проводят в специальных камерах где поддерживают относительную влажность воздуха 85-90% и температуру 4-8 или 2-40С в зависимости от вида колбас и технологии.
В результате осадки фарш уплотняется становится монолитным оболочка подсушивается испаряется некоторое количество влаги готовый продукт получается сочным с лучшей консистенцией запахом цветом и вкусом.
Для интенсивного удаления испаряющейся влаги камеры для кратковременной осадки оборудуют воздухоохладителями. При длительной осадке наоборот должна быть естественная циркуляция воздуха потому что при искусственной на периферии батона может образоваться корочка засохшего фарша которая будет препятствовать диффузии влаги из центральной части. При длительной осадке кроме подсушки оболочки и уплотнения фарша протекают сложные ферментативные и микробиологические процессы. В результате этих процессов формируется специфический вкус и аромат происходит вторичное структурообразование стабилизируется окраска.
После осадки вареные колбасы сосиски и полукопченые колбасы поступают в обжарку. Легкой обжарке подвергают фаршированные колбасы и некоторые сорта ливерных колбас. Ливерные колбасы обжаривают для придания специфического запаха и привкуса. Копченые изделия не обжаривают.
После осадки колбасы направляют в обжарочные камеры для обжарки. Обжарка — это кратковременная обработка поверхности колбасных изделий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой.
Цель обжарки — повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.
Изменение гигроскопичности механических свойств и повышение устойчивости по отношению к микроорганизмам происходят в результате дубящего действия некоторых составных компонентов дыма на белковые вещества кишечной оболочки и поверхностного слоя продукта. В результате взаимодействия белков (главным образом коллагена) с альдегидами при дублении образуется более упорядоченная структура следовательно увеличивается ее прочность. Под влиянием тканевых ферментов разрушаются пептидные связи в цепях они становятся менее доступными для ферментов. Число гидрофильных центров уменьшается а вместе с этим снижается и способность белков к набуханию.
Приобретение окраски поверхностью продукта связано с проникновением фенольной фракции дымовых газов. При этом главенствующую роль играет температура. И как доказательство этому при сухом нагреве и отсутствии дымовых газов если температура достаточно высокая получается сходный результат.
Во время обжарки при повышении температуры в толще продукта до 25 .35°С наступает момент благоприятный для развития микрофлоры и повышения активности ферментов. Это способствует цветообразованию.
Поверхность продукта способна к максимальной адсорбции коптильных веществ лишь в случае освобождения ее от избытка влаги. Однако не следует чрезмерно высушивать поскольку это повлечет сужение капилляров в поверхностном слое продукта. Для нормальной обжарки необходимо чтобы поверхность продукта обладала определенной влажностью.
В период обжарки колбасные изделия теряют массу за счет испарения влаги: сосиски — 10 12% вареные колбасы — 4 7 полукопченые — до 7%. Следует обратить особое внимание на скорость испарения влаги во время обжарки которая имеет двойное значение: в первой фазе при подсушивании желательно ее повышение во второй при собственно обжарке — понижение. Это связано с тем что повышение температуры в условиях обжарки лишь на 10°С увеличивает скорость испарения на 15%.
Важное значение при формировании окраски в период обжарки играет регулирование скорости испарения в первой фазе в основном в результате изменения скорости движения дыма и воздуха. Учитывая тот факт что коэффициент испарения выше при движении среды перпендикулярно поверхности а не параллельно следует обжарку вести именно при движении среды перпендикулярном поверхности. Окраска батонов будет слабой если они защищены от непосредственного воздействия дыма и воздуха а поверхность которая соприкасается с горячим потоком может получить ожоги. Кроме того при сильном испарении вместе с влагой диффундируют растворимые в ней вещества в том числе и нитрит которые концентрируются в наружном слое. В случае недостаточной выдержки фарша в осадке образуется окрашенное кольцо по периферии а в центре батона окраска будет бледной. Стабилизация окраски находится в тесной связи с развитием денитрифицирующих микроорганизмов. Поэтому направленное введение при составлении фарша штаммов денитрифицирующих микроорганизмов будет залогом стабильности цвета готового продукта. Температура при обжарке в толще батона благоприятствует их развитию. Следует поддерживать необходимый температурный режим во время помола куттерования и осадки иначе может произойти закисание фарша. Закисание может произойти и при задержке колбас между операциями обжарки и варки.
Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 минут. Обжаренные батоны варят в воде при температуре 75-85°С до тех пор пока температура в центре изделий не достигает 70-72°С. При варке в воде колбасу загружают в воду нагретую до 85-90°С. Продолжительность варки составляет 80 мин. Переваривать колбасы нельзя так как при этом происходит разрыв оболочки а фарш становится сухим и рыхлым.
Подбор вспомогательного оборудования
Волчок К6-ФВП160-2 диаметр выходной решетки – 160 мм установленная мощность – 7 кВт габаритные размеры – 1040х575х950 мм масса – 460кг;
Определяем производительность волчка
где – коэффициент использования площади решетки;
– режущая способность измельчающего механизма м2ч;
где – частота вращения ножевого вала мин-1;
– диаметр решетки м;
– количество зубьев ножа шт.;
– количество режущих плоскостей механизма;
– удельная поверхность продукта после измельчения м2кг.
где – скорость истечения продукта через решетки волчка мс;
– производительность поворота ножевого вала на угол равный углу между зубьями ножа с;
– плотность мяса кгм3;
– диаметр отверстий в выходной решетке м;
Пресс для механической обвалки мяса производительность машины 25 тч барабан с отверстиями диаметром 2 10 мм.
Фаршемешалка ФМШ-650 установленная мощность – 75 кВт габаритные размеры – 4150х1950х2740 мм
Определяем производительность фаршемешалки:
где – вес единовременной загрузки в месильное корыто кг
где – коэффициент заполнения месильного корыта мешалки
– емкость месильного корыта мешалки м3
– удельный вес материала подвергаемого перемешиванию кгм3
– длительность цикла мин
где – длительность загрузки месильного корыта мин;
– длительность процесса перемешивания мин;
– длительность выгрузки месильного корыта мин
Куттер Л5-ФКМ габаритные размеры 1160х1820х1332.
Производительность куттерования (кгч) при применении 6-ножевой головки составляет:
где – коэффициент загрузки чаши куттера по сырью;
– плотность загружаемого сырья кгм3;
- геометрическая емкость чаши м3;
– длительность куттерования мин.
Шприц Ф3-ФКА габаритные размеры 2750х1200х2300.
Производительность шприца определяем по формуле:
где – вес загрузки цилиндра кг
где – плотность фарша кгм3
– коэффициент заполнения объема цилиндра шприца фаршем
– геометрическая емкость цилиндра м3
где – диаметр цилиндра м
– длительность шприцевания с
Технологический расчет куттера
Определение объема чаши куттера:
где – плотность мяса кгм3;
- коэффициент загрузки чаши куттера ;
Определение радиуса чаши куттера:
Увеличиваем объем чаши куттера на 70%:
Находим полный объем чаши:
Разделяем полный объем на цилиндрическую и полусферическую части:
Радиус цилиндрической части находим из формулы объема цилиндра:
Радиус полусферической части находим из формулы объема сферы:
Радиусы цилиндрической и полусферической частей равны. Принимаем радиус чаши куттера:
Конструктивный расчет куттера
1 Расчет мощности привода
Рассчитаем мощность кВт затрачиваемая на измельчение сырья по формуле:
где - удельный расход энергии на измельчение сырья кВт чт;
Значение g принимается из таблицы 6.1 [3с.65]
Определяем мощность кВт затрачиваемую на привод чаши куттера:
где - мощность затрачиваемая на измельчение сырья;
Число оборотов ножевого вала:
где - скорость резания ;
- номинальный наружный диаметр куттерной головки мм; ;
Определяем массу единовременной загрузки сырья G кг в куттер:
где: - коэффициент загрузки чаши куттера;
- плотность сырья кгм3;
- емкость чаши куттера.
На основании справочных данных [3с.65] принимаем: ;кгм3.
В соответствии с заданием м3.
Определяем температуру до которой возможен нагрев сырья при измельчении без добавления льда или снега по формуле:
где - коэффициент показывающий долю расхода энергии идущей на нагревание фарша. Значение принимается по таблице 6.1 [3с.65]
Рассчитаем удельный расход льда или снега кгкг добавляемого в чашу куттера для уменьшения температуры до допустимого значения температуры:
где - теплоемкость фарша ккалкг оС;
- скрытая теплота плавления льда ккалкг.
Значение принимается по таблице 6.1 [3c.65]
Определяем потребуемое количество льда или снега необходимое для процесса куттерования по формуле:
где - удельный расход льда или снега добавляемого в чашу куттера для уменьшения температуры.
Время разгрузки чаши куттера:
Средний расход фарша при выгрузке:
Средняя линейная скорость фарша при выгрузке из куттера:
где - радиус тарелки выгружателя м;
- число оборотов тарелки выгружателя обмин;
Средняя площадь поперечного слоя фарша на тарелке выгружателя во время выгрузки фарша:
где - толщина слоя фарша на тарелке выгружателя мм;
- радиус тарелки выгружателя м;
2 Кинематический и силовой расчет привода чаши куттера
Рис. 3. Кинематическая схема привода чаши куттера.
Привод состоит из электродвигателя ременной передачи червячного редуктора муфты.
Исходные данные для расчетов представлены в таблице1.
Мощность на выходном валу кВт
Частота вращения выходного вала обмин
На кинематической схеме нумеруем валы.
Подбираем электродвигатель привода.
Назовем полезной Pполез мощность необходимую для привода в движение рабочего органа то есть Pполез = PIV = P.
Найдем затраченную мощность мощность которую нужно иметь на валу I привода.
общ = р.п. * редук * муфт
общ = 0.95*0.97*0.98 =090
Pзатр = PIV общ =3809=42 кВт
Выбираем асинхронный двигатель мощностью 55 кВт
Характеристики электродвигателя представлены в таблице 2.
Асинхронная частота вращения обмин
Общее передаточное число привода uобщ
Uобщ = nдв nвых.вала = 75020 = 38
Распределяем передаточные числа между передачами привода.
Uред = Uобщ Uр.п. = 382=19
Определяем мощности на валах привода.
PI = Pзатр = 42 кВт = 4222 Вт
PII = PI * р.п. = 42*094 кВт =3969 Вт
PIII = PII * редук = 397*096 кВт =3810 Вт
PIV = P =38 кВт = 3800 Вт
Определяем числа оборотов и угловые скорости на валах привода.
nI = nдв = 750 обмин
nII = nI Uр.п. = 375 обмин
II = nII 30 = 3925 с-1
nIII = nIV = n =20 обмин
III = IV = nIII 30 =209 с-1
Определяем моменты на валах привода P=T*
TI = PI I = 5378 Н*м
Распределения по валам – мощности угловой скорости частоты представлены в таблице 3.
Угловая скорость с-1
Вращающий момент Т Н*м
3 Кинематический и силовой расчет привода к ножевому валу
Рис. 4. Кинематическая схема привода к ножевому валу.
Привод состоит из электродвигателя ременной передачи.
Исходные данные для расчетов представлены в таблице 4.
Назовем полезной Pполез мощность необходимую для привода в движение рабочего органа то есть Pполез = PIV = P.
Найдем затраченную мощность мощность которую нужно иметь на валу I привода:
Pзатр = PIV общ = 19095 = 20 кВт
Выбираем стандартный двигатель мощностью 22 кВт
Характеристики электродвигателя представлены в таблице 5.
Uобщ = nдв nвых.вала =29452483=12
Определяем мощности на валах привода:
PI = Pзатр =20 кВт = 20000 Вт.
PII = PI * р.п. =20*095 = 19000Вт.
nII = nдв =2483 обмин
II = nII 30 = 260 с-1
TII = PII II =19000260=73 Н*м
4 Расчет ножевого вала
Рассчитываем диаметр вала удовлетворяющий найденному моменту
Учитывая влияние изгиба от ременной передачи принимаем
Принимаем значение диаметра вала из стандартного ряда
Колбасные изделия - это мясопродукты изготовленные из мясного фарша с добавлением пищевых добавок пряностей и специй заключенные в оболочку и подвергнутые тепловой обработке до готовности к употреблению в пищу. Колбасные изделия обладают высокими вкусовыми и питательными свойствами. Ассортимент колбасных изделий достаточно широк. В настоящее время разработано большое количество рецептур колбас в состав которых входят различные пищевые добавки улучшающие вкусовые и питательные свойства.
Качество колбасных изделий зависит от качества исходного сырья рецептуры соблюдения технологии также от санитарно-гигиенических условий производства.
В процессе выполнения курсового проекта были решены следующие задачи:
- проявление умения самостоятельно решать вопросы организации производственных процессов в соответствии с применимыми технологическими режимами и оборудованием;
- определение оценки стабильности качества выпускаемой продукции в соответствии с приоритетными направлениями отрасли;
- использование основных норм по проектированию мясной отрасли;
- разработка вопросов организации проектированного производства по технике безопасности и вопросов экологии;
- обоснование проекта мясоперерабатывающего предприятия.
Анципович И.С. Попенко Л.Я. Охрана окружающей среды на предприятиях мясной и молочной промышленности. – М.: Агропромиздат 1986 – 255 с.
Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов. – М: Колос 2000
Чернавский С.А. Боков К.Н. Чернин И.М.Курсовое проектирование деталей машин – М: Машиностроение 1988г.- 416 с.
Дунаев П.Ф. Леликов О.П.Конструирование узлов и деталей машин: учебное пособие для тех. ВУЗов – М: высшая школа 1998г.
Ивашев В. И. Технологическое оборудование мясной промышленности.
Часть 1. Оборудование для убоя и первичной обработки.– М.: Колос 2001г.- 552с.
Часть 2. Оборудование для переработки мяса. - СПб. : ГИОРД 2007г.-464с.
Антипов С.Т. Кретов И.Т. Остриков А.Н. Панфилов В.А. Ураков О.А. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн.: Учеб. для вузов. – М.: Высш. шк. 2001.
Остриков А.Н. Абрамов О.В. Расчет и конструирование машин и аппаратов пищевых производств. Учебник для вузов. – СПб.: ГИОРД 2003.
Файвишевский М.Л. Соловьев О.В. Воякин М.П. Инструмент инвентарь и оборудование мясокомбинатов и мясоперерабатывающих предприятий. – М.: ДеЛи принт 2005.
Чижикова Т.В. Машины для измельчения мяса и мясных продуктов. – М.: Легкая и пищевая пром-сть 1982.
Анурьев И.А. Справочник конструктора-машиностроителя. Том 1. – М.: Машиностроение 2000.
Анурьев И.А. Справочник конструктора-машиностроителя. Том 2. – М.: Машиностроение 2000.
Анурьев И.А. Справочник конструктора-машиностроителя. Том 3. – М.: Машиностроение 2000.

А1 ВО.dwg

Техническая характеристика 1. Производительность: П = 1200 кгчас. 2. Вместимость чаши: V = 130 л. 3. Количество ножей: z = 64. Частота вращения ножевого вала: nн = 2843 обмин. 5. Частота вращения чаши: nч = 20 обмин. 6. Частота вращения тарелки выгружателя: nт = 58 обмин.
Технические требования 1. Размеры для справок. 2. *Размеры уточнить при сборке.
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.00.00 ВО

А3 деталировка.dwg

КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.20.00 СБ
КП ПТЛ 0.260601.10.04.0.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.11.00
КП ПТЛ 0.260601.10.01.04.14.00
Сталь 40X ГОСТ 4543-71
Угол подъема делительн.
Направление линии витка
Коэффициент диаметра червяка
Число зубьев сопряженного червячного колеса
Межосевое расстояние
HB 269 302 2. *Размер для справок. 3. Неуказанные предельные отклонения: отверстий +t
остальных ± среднего класса точности по СТ СЭВ 302-76
Коэф. смещения червяка
Направление линии зуба
*Размеры для справок. 2. Неуказанные предельные отклонения: отверстий +t
остальных ± среднего класса точности по СТ СЭВ 302-76 3. Неуказанные радиусы скругления кромок не более 0
Для литья используется БрАЖ9-4Л ГОСТ 493-54. 5. Углубления на ободе центра изготовляют засверловкой.
Ст 65Г ГОСТ 14959-79
На ноже не должно быть трещин
заусенцев и других дефектов. 2. Неуказанные предельные отклонения размеров H14
IT142. 3. Между пяткой ножа и поверхностью чаши зазор должен быть не более 0
На поверхности не должно быть царапин
пористости и других дефектов. 2. Предельные отклонения угла канавки должны быть не более ±1°. 3. Шкив должен быть сбалансирован по ГОСТ Р 50640. 4. Неуказанные предельные отклонения размеров ± IT14
КП ПТЛ 0.260601.10.04.00.007

линия.dwg

КП ПТЛ 0.260601.10.01.00.00 ТС
Технологическая схема производства вареных колбас
Таблица потоков технологического процесса
Тонко измельченный и готовый фарш
Формование колбасных батонов
Разгрузка в колбасные рамы
Термическая обработка батонов
Техническая характеристика. 1. Производительность линии: П = 10000 кгсм. i0
Общее количество основного сырья: А = 230 кгсм. 3. Необходимое количество рабочей силы: 14 чел. i-0.0132353
Количество оборудования на операцию: 9 шт."