Траверса г/п 4т для подъема двигателей ДАЗО4 и А4

петля маленькая.dwg

Острые кромки притупить R=0
Б-ПН-О-10 ГОСТ 19903-74
С235 ГОСТ 27772-2015

петля общая.dwg

Острые кромки притупить R=0
Б-ПН-О-20 ГОСТ 19903-74
С235 ГОСТ 27772-2015

пластина.dwg

Острые кромки притупить R=0
Б-ПН-О-5 ГОСТ 19903-74
С235 ГОСТ 27772-2015

расчет.pdf

Выполним на номинальную нагрузку 4000кг.
Расчетная схема показана на Рис.1:
Рис. 1. Расчетная схема.
Рассчитаем нагрузку (кН) действующую на основание траверсы.
P = 10 × G0 × kП × k Д где
G0 = 4 - масса поднимаемого груза т;
k П = 11 - коэффициент перегрузки;
k Д = 11 - коэффициент динамичности.
Р = 10 × 4 ×11×11 = 48 4кН
Определим изгибающий момент в основании траверсы (кН·см).
а = 60 - длина плеча основания траверсы см.
Рассчитаем требуемый момент сопротивления поперечного сечения основания траверсы
m - коэффициент условий работы (для грузозахватных приспособлений m = 085 );
R - расчетное сопротивление металла (для прокатной стали С235 R = 210МПа ).
Основание траверсы – балка сквозного сечения состоящая из двух швеллеров №12. При
этом фактический момент сопротивления поперечного сечения основания траверсы составляет:
Wхсеч = 2 ×Wчд = 2 × 505 = 101см3 ³ Wтр = 8134см3 .
Что удовлетворяет условию прочности расчетного сечения основания траверсы.
Выполним на номинальную нагрузку 2000кг.
Расчетная схема показана на Рис.2:
Рис. 2. Расчетная схема.
Рассчитаем нагрузку (кН) действующую на полку траверсы.
G0 = 2 - масса груза приходящегося на одну полку т;
Р = 10 × 2 ×11×11 = 24 2кН
Определим изгибающий момент в полке траверсы (кН·см).
а = 64 - длина плеча полки траверсы см.
Рассчитаем требуемый момент сопротивления поперечного сечения полки траверсы
Полка траверсы – швеллер №12. При этом фактический момент сопротивления
поперечного сечения полки траверсы составляет:
Wх = 505см3 ³ Wтр = 4338см3 .
Расчет основной петли
Расчетная схема основной петли изображена на рисунке 3.
Толщина петли d = 2см .
Проверяем проушину на растяжение в сечениях а–а в–в.
N = 48 4кН - усилие действующее на проушину кН;
F - площадь сечения проушины см2;
Для сечения а–а F = (
Для сечения в–в F =
= 179МПа 085 × 210МПа = 1785МПа
= 115МПа 085 × 210МПа = 1785МПа
Проверяем проушину на срез в сечении б–б.
Rср - расчетное сопротивление металла на срез (для прокатной стали С235 R = 130МПа ).
Для сечения б–б F = h × d = 75 × 2 = 15см2 ;
= 323МПа 085 ×130МПа = 1105МПа
Проверяем проушину на смятие.
Rсм.шн - расчетное сопротивление металла на диаметральное смятие в неподвижных
шарнирных соединениях (для прокатной стали С235 Rсм.шн = 260МПа ).
= 323МПа 085 × 260МПа = 221МПа
Расчет петли под строп
Расчетная схема петли под строп изображена на рисунке 4.
Толщина петли d = 1см .
N = 121кН - усилие действующее на проушину кН;
= 11 6МПа 085 × 210МПа = 1785МПа
= 775МПа 085 × 210МПа = 1785МПа
Для сечения б–б F = h × d = 5 2 ×1 = 5 2см2 ;
= 23 2МПа 085 ×130МПа = 1105МПа
= 23 2МПа 085 × 260МПа = 221МПа
Расчетная схема пальца изображена на рисунке 5.
Находим изгибающий момент в пальце (кНсм):
N – поперечное изгибающее усилие действующее на палец или ось кН;
l – рабочая длина пальца (расстояние между проушинами) см.
Определяем минимальный момент сопротивления поперечного сечения пальца или оси см3
m – коэффициент условий работы (для грузозахватных приспособлений m = 085 );
R – расчётное сопротивление круглой прокатной стали для осей и шарниров МПа (для стали
Подсчитываем диаметр пальца см
d = 3 WП = 3 088 = 096см
Проверяем палец на срез.
R – расчётное сопротивление круглой прокатной стали на срез МПа (для стали С235
= 617МПа 085 ×130 = 1105МПа .

Строповка двигателя с крюками.dwg

Двигатель ДАЗО4 или А4
Петля грузовая на корпусе двигателя
т для перемещения двигателей ДАЗО4 и А4 в помещении багерной 2-го подъема
Основные данные. b0.5
1. Конструкция траверсы соответствует параметрами и размерами груза
грузового крюка по ГОСТ 6627-74
условиями эксплуатации и техническими характеристиками грузоподъемного механизма. 1.2. Траверса представляет собой сварную металлоконструкцию. 1.3. Грузоподъемнось траверсы составляет 4000 кг
что соответствует наибольшей нормативной массе груза
для подъема которого она предназначена
и нормальному ряду чисел по ГОСТ 1575-75; b1
1. Входной контроль качества конструкционных и сварочных материалов проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87 «Входной контроль качества продукции» и РД 24.090.100-99 «Указаний по проведению входного контроля качества металла
изготовление и реконструкцию грузоподъемных кранов»
переработанное и дополненное
разработанных ВНИИПТМАШ в 1991г. 2.2. Металл
применяемый для изготовления траверсы
не должен иметь коррозию
трещин и других дефектов снижающих механические свойства материала. i0
3. Вырезка элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки. i2.95417
4. Поверхность реза несущих элементов металлоконструкций
после термической резки должна быть очищена от грата
шлака и брызг. 2.5. Параметр шероховатости поверхности под сварку элементов металла конструкции траверсы образованных при всех промышленных способах обработки - Rz650 мкм. i0
6. Заготовки элементов металлоконструкций с расслоениями
трещинами и другими дефектами для изготовления металлоконструкций не допускаются. 2.7. При изготовлении деталей острые кромки должны быть притуплены
заусенцы удалены. 2.8. Свариваемые кромки и прилежащие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины
масла и влаги. 2.9. Конструкция шва. сварочные материалы
технология выполнения сварного соединения и методы контроля должны обеспечить прочность соединения не ниже прочности основного металла. 2.10. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные по ГОСТ 5264-80. Электроды типа 346 ГОСТ 9467-75. Контроль сварных швов выполнить внешним осмотром и измерением. Сварку производить сплошным нормальным швом по контуру прилегания деталей. 2.11. Сварку металлоконструкций выполнять сварщику
аттестованному на сварку ответственных нагруженных металлоконструкций. 2.12. Шереховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей БЧ - Ra=12
2.13. *Размеры для справок. 2.14. Неуказанные предельные отклонения размеров: ±JT142 2.15. Сварочный материал должен быть подтвержден сертификатом завода-поставщика. 2.16. He разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва
а также выводить края на основной металл. 2.17. При перерыве процесса сварки возобновлять его разрешается только после очистки концов участка шва (длиной не менее 50 мм) и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен. 2.18. 1.15.55 При многослойной сварке
после наложения каждого слоя
необходимо зачистить шов и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты. 2.19. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака
брызг и натеков металла
а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой кромок в местах их расположения. 2.20. В местах сварки не должно быть непроваров
расслоений и раковин. b0
Испытания. Покраска. Маркировка. b0.5
1. Траверсу испытать контрольным грузом
весом 5000 кг. Результаты испытаний вышки занести в "Журнал учета и осмотра такелажных средств
механизмов и приспособлений". i0
2. Траверсу защитить от коррозии лакокрасочным
металлическим или неметаллическим (органическим) покрытием по ГОСТ 9.032-74; 3.3. Цвет траверсы должен соответсвовать ГОСТ Р 12.4.026-2001. 3.4. Грунтовка металлоконструкций должна производиться после окончательной их приемки на месте изготовления. 3.5. Перед грунтовкой поверхности необходимо зачистить от ржавчины
загрязнений и атмосферных осадков. 3.6. Грунтовку следует производить при положительной температуре окружающей среды и грунтуемых конструкций (не ниже +4° С). 3.7. Грунтовку металлоконструкций производить свинцовым или железным суриком на натуральной олифе
а также грунтом ФЛ-05К ГОСТ 9109-81 или аналогичными по качеству. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать ГОСТ 9.052-74. 3.8. Поверхности
которые после сборки не доступны для покраски
должны быть загрунтованы и окрашены до сборки. 3.9. Окончательную окраску металлоконструкций производить согласно ГОСТ 12.2.058-81. Боковые вертикальные полоски окрасить вертикальными чередующимися черными и желтыми полосами: ширина желтой полосы 50 70 мм
ширина черной полосы 150 200 мм. Место маркировки не должно закрашиваться. 3.10. Маркировать ударным способом на металлической бирке: i2.95417
· наименование предприятия и цеха - изготовителя; · грузоподъемность и порядковый номер; · месяц и год выпуска; · дата испытаний; · собственная масса. i0
Бирку крепить сваркой в месте
указанном на чертеже.

Строповка двигателя с петлями.dwg

Двигатель ДАЗО4 или А4
Петля грузовая на корпусе двигателя
т для перемещения двигателей ДАЗО4 и А4 в помещении багерной 2-го подъема
Основные данные. b0.5
1. Конструкция траверсы соответствует параметрами и размерами груза
грузового крюка по ГОСТ 6627-74
условиями эксплуатации и техническими характеристиками грузоподъемного механизма. 1.2. Траверса представляет собой сварную металлоконструкцию. 1.3. Грузоподъемнось траверсы составляет 4000 кг
что соответствует наибольшей нормативной массе груза
для подъема которого она предназначена
и нормальному ряду чисел по ГОСТ 1575-75; b1
1. Входной контроль качества конструкционных и сварочных материалов проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87 «Входной контроль качества продукции» и РД 24.090.100-99 «Указаний по проведению входного контроля качества металла
изготовление и реконструкцию грузоподъемных кранов»
переработанное и дополненное
разработанных ВНИИПТМАШ в 1991г. 2.2. Металл
применяемый для изготовления траверсы
не должен иметь коррозию
трещин и других дефектов снижающих механические свойства материала. i0
3. Вырезка элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки. i2.95417
4. Поверхность реза несущих элементов металлоконструкций
после термической резки должна быть очищена от грата
шлака и брызг. 2.5. Параметр шероховатости поверхности под сварку элементов металла конструкции траверсы образованных при всех промышленных способах обработки - Rz650 мкм. i0
6. Заготовки элементов металлоконструкций с расслоениями
трещинами и другими дефектами для изготовления металлоконструкций не допускаются. 2.7. При изготовлении деталей острые кромки должны быть притуплены
заусенцы удалены. 2.8. Свариваемые кромки и прилежащие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины
масла и влаги. 2.9. Конструкция шва. сварочные материалы
технология выполнения сварного соединения и методы контроля должны обеспечить прочность соединения не ниже прочности основного металла. 2.10. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные по ГОСТ 5264-80. Электроды типа 346 ГОСТ 9467-75. Контроль сварных швов выполнить внешним осмотром и измерением. Сварку производить сплошным нормальным швом по контуру прилегания деталей. 2.11. Сварку металлоконструкций выполнять сварщику
аттестованному на сварку ответственных нагруженных металлоконструкций. 2.12. Шереховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей БЧ - Ra=12
2.13. *Размеры для справок. 2.14. Неуказанные предельные отклонения размеров: ±JT142 2.15. Сварочный материал должен быть подтвержден сертификатом завода-поставщика. 2.16. He разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва
а также выводить края на основной металл. 2.17. При перерыве процесса сварки возобновлять его разрешается только после очистки концов участка шва (длиной не менее 50 мм) и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен. 2.18. 1.15.55 При многослойной сварке
после наложения каждого слоя
необходимо зачистить шов и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты. 2.19. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака
брызг и натеков металла
а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой кромок в местах их расположения. 2.20. В местах сварки не должно быть непроваров
расслоений и раковин. b0
Испытания. Покраска. Маркировка. b0.5
1. Траверсу испытать контрольным грузом
весом 5000 кг. Результаты испытаний вышки занести в "Журнал учета и осмотра такелажных средств
механизмов и приспособлений". i0
2. Траверсу защитить от коррозии лакокрасочным
металлическим или неметаллическим (органическим) покрытием по ГОСТ 9.032-74; 3.3. Цвет траверсы должен соответсвовать ГОСТ Р 12.4.026-2001. 3.4. Грунтовка металлоконструкций должна производиться после окончательной их приемки на месте изготовления. 3.5. Перед грунтовкой поверхности необходимо зачистить от ржавчины
загрязнений и атмосферных осадков. 3.6. Грунтовку следует производить при положительной температуре окружающей среды и грунтуемых конструкций (не ниже +4° С). 3.7. Грунтовку металлоконструкций производить свинцовым или железным суриком на натуральной олифе
а также грунтом ФЛ-05К ГОСТ 9109-81 или аналогичными по качеству. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать ГОСТ 9.052-74. 3.8. Поверхности
которые после сборки не доступны для покраски
должны быть загрунтованы и окрашены до сборки. 3.9. Окончательную окраску металлоконструкций производить согласно ГОСТ 12.2.058-81. Боковые вертикальные полоски окрасить вертикальными чередующимися черными и желтыми полосами: ширина желтой полосы 50 70 мм
ширина черной полосы 150 200 мм. Место маркировки не должно закрашиваться. 3.10. Маркировать ударным способом на металлической бирке: i2.95417
· наименование предприятия и цеха - изготовителя; · грузоподъемность и порядковый номер; · месяц и год выпуска; · дата испытаний; · собственная масса. i0
Бирку крепить сваркой в месте
указанном на чертеже.

Траверса.dwg

т для перемещения двигателей ДАЗО4 и А4 в помещении багерной 2-го подъема
Основные данные. b0.5
1. Конструкция траверсы соответствует параметрами и размерами груза
грузового крюка по ГОСТ 6627-74
условиями эксплуатации и техническими характеристиками грузоподъемного механизма. 1.2. Траверса представляет собой сварную металлоконструкцию. 1.3. Грузоподъемнось траверсы составляет 4000 кг
что соответствует наибольшей нормативной массе груза
для подъема которого она предназначена
и нормальному ряду чисел по ГОСТ 1575-75; b1
1. Входной контроль качества конструкционных и сварочных материалов проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87 «Входной контроль качества продукции» и РД 24.090.100-99 «Указаний по проведению входного контроля качества металла
изготовление и реконструкцию грузоподъемных кранов»
переработанное и дополненное
разработанных ВНИИПТМАШ в 1991г. 2.2. Металл
применяемый для изготовления траверсы
не должен иметь коррозию
трещин и других дефектов снижающих механические свойства материала. i0
3. Вырезка элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки. i2.95417
4. Поверхность реза несущих элементов металлоконструкций
после термической резки должна быть очищена от грата
шлака и брызг. 2.5. Параметр шероховатости поверхности под сварку элементов металла конструкции траверсы образованных при всех промышленных способах обработки - Rz650 мкм. i0
6. Заготовки элементов металлоконструкций с расслоениями
трещинами и другими дефектами для изготовления металлоконструкций не допускаются. 2.7. При изготовлении деталей острые кромки должны быть притуплены
заусенцы удалены. 2.8. Свариваемые кромки и прилежащие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины
масла и влаги. 2.9. Конструкция шва. сварочные материалы
технология выполнения сварного соединения и методы контроля должны обеспечить прочность соединения не ниже прочности основного металла. 2.10. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные по ГОСТ 5264-80. Электроды типа 346 ГОСТ 9467-75. Контроль сварных швов выполнить внешним осмотром и измерением. Сварку производить сплошным нормальным швом по контуру прилегания деталей. 2.11. Сварку металлоконструкций выполнять сварщику
аттестованному на сварку ответственных нагруженных металлоконструкций. 2.12. Шереховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей БЧ - Ra=12
2.13. *Размеры для справок. 2.14. Неуказанные предельные отклонения размеров: ±JT142 2.15. Сварочный материал должен быть подтвержден сертификатом завода-поставщика. 2.16. He разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва
а также выводить края на основной металл. 2.17. При перерыве процесса сварки возобновлять его разрешается только после очистки концов участка шва (длиной не менее 50 мм) и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен. 2.18. 1.15.55 При многослойной сварке
после наложения каждого слоя
необходимо зачистить шов и свариваемые кромки от шлака и устранить обнаруженные дефекты. 2.19. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака
брызг и натеков металла
а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой кромок в местах их расположения. 2.20. В местах сварки не должно быть непроваров
расслоений и раковин. b0
Испытания. Покраска. Маркировка. b0.5
1. Траверсу испытать контрольным грузом
весом 5000 кг. Результаты испытаний вышки занести в "Журнал учета и осмотра такелажных средств
механизмов и приспособлений". i0
2. Траверсу защитить от коррозии лакокрасочным
металлическим или неметаллическим (органическим) покрытием по ГОСТ 9.032-74; 3.3. Цвет траверсы должен соответсвовать ГОСТ Р 12.4.026-2001. 3.4. Грунтовка металлоконструкций должна производиться после окончательной их приемки на месте изготовления. 3.5. Перед грунтовкой поверхности необходимо зачистить от ржавчины
загрязнений и атмосферных осадков. 3.6. Грунтовку следует производить при положительной температуре окружающей среды и грунтуемых конструкций (не ниже +4° С). 3.7. Грунтовку металлоконструкций производить свинцовым или железным суриком на натуральной олифе
а также грунтом ФЛ-05К ГОСТ 9109-81 или аналогичными по качеству. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать ГОСТ 9.052-74. 3.8. Поверхности
которые после сборки не доступны для покраски
должны быть загрунтованы и окрашены до сборки. 3.9. Окончательную окраску металлоконструкций производить согласно ГОСТ 12.2.058-81. Боковые вертикальные полоски окрасить вертикальными чередующимися черными и желтыми полосами: ширина желтой полосы 50 70 мм
ширина черной полосы 150 200 мм. Место маркировки не должно закрашиваться. 3.10. Маркировать ударным способом на металлической бирке: i2.95417
· наименование предприятия и цеха - изготовителя; · грузоподъемность и порядковый номер; · месяц и год выпуска; · дата испытаний; · собственная масса. i0
Бирку крепить сваркой в месте
указанном на чертеже.