Станочные тиски с эксцентриковым зажимом и одной подвижной губкой

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 МАРШРУТНЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2 РАЗРАБОТКА ТЕОРЕТИЧЕСКИХ СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ ДЛЯ ВСЕХ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ

3 РАЗРАБОТКА ПРАКТИЧЕСКИХ СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ ДЛЯ ВСЕХ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ

4 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

5 РАСЧЁТ ТРЕБУЕМОГО УСИЛИЯ ЗАЖИМА

6 РАСЧЁТ ФАКТИЧЕСКОГО УСИЛИЯ ЗАЖИМА

7 РАСЧЁТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ТОЧНОСТЬ

8 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение

Повышение производительности механической обработки в значительной степени за-висит от уровня механизации и автоматизации станочных приспособлений. Существенно повысить производительность механической обработки можно лишь при резком сокращении вспомогательного времени благодаря применению прогрессивной технологической оснастки, в частности быстродействующих механизированных приспособлений.

Наиболее значительную долю в общем парке технологической оснастки составляют приспособления, применяемые для установки и закрепления заготовок деталей, обрабатываемых на металлорежущем станке.

Технологическая оснастка – важнейший фактор успешного осуществления технологического прогресса в машиностроении. Она представляет собой совокупность рабочего, измерительного инструмента и приспособления, используемых для базирования, закрепления и контроля обрабатываемых деталей на различном технологическом оборудовании: метало-, деревообрабатывающих станках, прессах, измерительных машинах и др. в зависимости от назначения технологического оборудования различается и его оснастка. Так, на станках с ЧПУ к оснастке относят дополнительные устройства, не входящие в комплект станка, например устройства для размерной настройки вне станка.

Механизация и автоматизация процесса закрепления заготовок наряду с ростом производительности обработки обеспечивает: повышение точности благодаря стабильности силы зажима, снижающей погрешность закрепления; сокращение доли ручного труда; снижение физической нагрузки рабочих; возможность многостаночного обслуживания, поскольку рабочий освобождается от необходимости длительного присутствия у одного станка; регламентация цикла обработки, являющейся предпосылкой для автоматизации процесса в целом.

Технологическая оснастка является переменной частью технологического оснащения. Назначение технологической оснастки – обеспечивать, менять и расширять технологические возможности оборудования, поэтому срок её службы на один порядок и более ниже срока службы оборудования. В действующем производстве требуется постоянное обновление технологической оснастки, а при смене номенклатуры изделий или изменении требований к их изготовлению для заданного состава оборудования новые производительные условия обеспечиваются благодаря полной или частичной её замене.

Разновидность систем технологической оснастки определяется типом производства. В массовом производстве приоритетным является применение специальной неразборной и без-наладочной технологической оснастки; в серийном производстве – специализированной и унифицированной технологической оснастки, обладающей свойством обратимости; в единичном производстве – специальной неразборной и универсально – наладочной технологи-ческой оснастки.

1 Маршрутный технологический процесс обработки детали

005 Токарная с ЧПУ

Подрезать торец 5 в размер 59,5 мм, точить поверхность 1 в размер ø52 мм,

нарезать резьбу М52×1, расточить поверхность 4 в размер ø45,2 мм, поверх

ность3 в размер48 мм, фаски 2, 6, 12, 13, точить канавку 16 в размер 1,5×1,5, 9

в размер ø50 мм

010 Токарная с ЧПУ

Подрезать торец 10 в размер 59 мм, точить поверхность 15 в размер ø59,2 мм

015 Вертикально-фрезерная с ЧПУ

Фрезеровать лыску 14 в размер 55,5×42 мм, сверлить 4 отверстия 2225

ø16 мм, нарезать резьбу в них М2, сверлить отверстие с ø6,5 мм и

ø2,6 мм, нарезать резьбу М3 в отверстиях ø2,6

020 Сверлильная

Сверлить отверстия 1821 ø4,2 мм и отверстие 11 ø25мм

025 Круглошлифовальная

Шлифовать поверхность 15 в размер ø59 мм

030 Внутришлифовальная

Шлифовать поверхность 4 в размер ø45мм

2 Разработка теоретических схем базирования для всех операций механической

обработки

Базирование – это придание заготовки заданного положения в выбранной системе ко-ординат. Базами называются точки, линии, поверхности, принадлежащие детали и использующиеся для её базирования.

Классификация баз:

a) По способу проявления

1) Явные

2) Скрытые

b) По назначению

1) Конструкторские

2) Технологические

3) Измерительные

Конструкторские – это базы определяющие положение детали в изделии.

Технологические – это базы определяющие положение детали в процессе её обработки.

Измерительные – это базы определяющие положение детали при измерении размеров.

c) По числу степеней свободы, которых лишается деталь при базирование

1) Установочная, лишает деталь трёх степеней свободы

2) Направляющая, лишает деталь двух степеней свободы

3) Опорная, лишает деталь одной степени свободы

4) Двойная направляющая, лишает деталь четырёх степеней свободы

5) Двойная опорная, лишает деталь двух степеней свободы

Наиболее распространенные схемы базирования:

- по трём плоскостям

- по наружному цилиндрическому отверстию и торцу

- по внутреннему цилиндрическому отверстию и торцу

- по центровым отверстиям

- по плоскости и двум отверстиям

- по плоскости и двум наружным цилиндрическим поверхностям

- по отверстию со слабой конусностью

Чертеж.cdw

ПКСЭ.ТО.КП01.006 - Станочные тиски с эксцентриковым зажимом и одной подвижной губкой.spw