Механизм укупорки завинчиванием

Содержание

Введение

Анализ оборудования для укупорки тихих напитков

Автоматы укупорки компании РОСПРОДМАШСЕРВИС (Россия)

Автоматы укупорки AROL (Италия)

Укупорочное оборудование компании Enoberg (Италия)

Укупорочные автоматы фирмы Алькор-Трейдинг (Россия)

Автомат укупорочный ПЭ винтовым колпачком А3-ВАУ.

1.5. Укупорочное оборудование фирмы «Мирелли» (Россия)

Описание машины

Принцип действия

Кинематическая схема

Проектирование

Проектирование привода

Расчет валов

Проектирование пружины

Выводы

Список используемой литературы

Выбор и обоснование вида исходной заготовки и метода ее получения

Обязательным условием обеспечения технологичности детали в механообрабатывающем производстве является выполнение ряда требований ЕСТПП и отраслевых стандартов:

-создание детали таких конструкционных форм, которые позволяют применять более производительные методы механической обработки и использовать высокопроизводительное оборудование;

- обеспечение условий врезания и выхода режущего инструмента, а также хорошего доступа и контроля поверхностей детали;

- максимально возможное упрощение конструкции деталей и узлов;

- применение рациональных заготовок;

- широкое использование принципов унификации;

- технически обоснованное установление точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей и т.п.

На выбор способа получения заготовки оказывают влияние:

материал заготовки;

назначение детали;

форма поверхности и размеры детали.

Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления детали при минимальной себестоимости и наибольшем КИМ считается оптимальным.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа вышеназванных факторов. В качестве заготовки целесообразно выбрать пруток, так как диаметр внутреннего отверстия менее 20 мм, а максимальная разница степеней наружных диаметров 2мм на сторону.

Выбираем пруток обычной точности , Rz=160мкм, h=250мкм.

Выбор и обоснование этапов технологического процесса изготовления, технологических баз, методов и последовательности обработки поверхностей детали

В соответствии с принятыми планами обработки основных поверхностей гильзы следует предварительно упорядочить технологические переходы обработки отдельных поверхностей, сгруппировав их в этапы технологического процесса. При этом во избежание так называемого "точностного перекоса" разница в точности различных поверхностей в пределах одного этапа не должна превышать 3 - 4-х квалитетов (на чистовых этапах одного - двух квалитетов). Распределение технологических переходов по этапам техпроцесса показано в предварительном плане обработки.

Исходными данными для разработки маршрутного технологического процесса являются:

эскиз детали (рис.1.1) с нумерацией основных поверхностей;

материал детали: сталь 14Х17Н2;

заготовка: пруток;

условия работы: высокие контактные напряжения и крутящий момент при длительном характере нагрузки;

тип производства: серийное;

Требования, предъявляемые к детали и ее материалу, определяют вид химико-термической обработки: цементация с последующей закалкой и отпуском.

Заданные характеристики точности размеров, формы и качества поверхности позволяют определить требуемое количество и виды этапов обработки. В данном случае необходимо обеспечить достижение точности формообразующих поверхностей по 7му, 9-му и 11му квалитетам точности, шероховатость Rа1,25 и Rа2,5 мкм. С учетом приведенных выше данных выбираем следующие этапы обработки: черновой, получистовой, чистовой и окончательный.

Последовательность этапов технологического процесса:

Черновой этап: подрезка торцов, точение наружной поверхности, растачивание отверстий.

Термообработка: закалка и отпуск.

Получистовой этап: подрезка торцов, точение наружной поверхности, растачивание отверстий, точение канавок.

Чистовой этап: предварительное шлифование внутренней поверхности, шлифование наружной поверхности и торца, сверление отверстий.

Отделочный этап: окончательное шлифование внутренней поверхности.

Выбор баз предопределяет некоторые предварительные решения, связанные с последовательностью обработки поверхностей. Однако соединение переходов в операции еще не полностью определяет очередность обработки поверхностей, поскольку не установлена последовательность операций в пределах каждого этапа.

Наиболее существенно влияет на последовательность обработка и характер размерных связей между поверхностями. Это находит отражение в принципах совмещения баз и постоянства (единства) баз, соблюдение которых обеспечивает формирование наиболее коротких размерных цепей.

Итак, целесообразно начать черновой этап с обработки переднего торца, используя опорный торец и наружную поверхность в качестве черновых баз. В этом случае от черной базы проставлен только один размер.

Получистовой этап также следует назначать с окончательной обработки переднего торца, поскольку от него проставлено наибольшее количество конструкторских размеров. Последовательность операций отражена в плане технологического процесса.

Разработка и обоснование предварительного плана технологического процесса изготовления детали

Дальнейшее упорядочение технологических переходов требует как объединения в операции в пределах каждого этапа техпроцесса. Переходы группируются по общности применяемых технологических методов с учетом возможности обработки поверхностей от общего комплекта технологических баз.

Анализ конфигурации детали показывает, что основными технологическими базами при ее обработке могут служить:

Передний торец 8: – в качестве опорной базы, лишающей заготовку одной степени свободы.

Торец 3 - в качестве опорной базы, лишающей заготовку одной степени свободы.

Наружная поверхность 1 - в качества двойной направляющей базы, отнимающей у заготовки четыре степени свободы.

Наружная поверхность 9, имеющую небольшую длину - в качестве в качества двойной опорной базы, лишающей заготовку двух степени свободы.

Следовательно, для полной ориентации заготовки могут быть использованы следующие комплекты баз:

Передний торец 3 и наружная поверхность 1 – для обработки наружной поверхности , 10, внутренних 11, 14, и опорного торца 8 и 7.

Опорный торец 8 и поверхность 10 – для обработки переднего торца 3, наружных поверхностей 1, 15, 16.

Внутренняя поверхность 11 – для нарезания и шлифования зубьев, а также для окончательного шлифования поверхности 10.

Таким образом, черновой и получистовой этапы должны включать по три токарные операции, одна из которых использует комплект баз (1), другая – комплект баз (2).

Расчет цены и себестоимость единицы изделия

Себестоимость продукции - это затраты предприятия на ее производство и реализацию, выраженные в денежной форме. Различают плановую и фактическую себестоимость.

Плановая себестоимость продукции включает в себя только те затраты, которые при данном уровне техники и организации производства являются для предприятия необходимыми. Они исчисляются на основе плановых норм использования оборудования, трудозатрат, расхода материалов.

Отчетная себестоимость определяется фактическими затратами на изготовление продукции.

Себестоимость представляет собой наибольшую величину в структуре цены, изменение которой в ту или иную сторону ведет к росту либо снижению абсолютной величины прибыли.

По объему учитываемых затрат различают:

– цеховую себестоимость;

– производственную себестоимость (себестоимость готовой продукции);

– полную себестоимость реализованной (отгруженной) продукции.

Цена — количество денег, в обмен на которые продавец готов передать (продать), а покупатель согласен получить (купить) единицу товара. По сути, цена является коэффициентом обмена конкретного товара на деньги. Величину соотношений при обмене товаров определяет их стоимость. Поэтому цена является стоимостью единицы товара, выраженной в деньгах, или денежной стоимостью единицы товара, или денежным выражением стоимости.

Себестоимость и цена рассчитывается для плунжера, который является составной частью сборочной единицы – укупорочного патрона. Все технологические параметры для изготовления этой детали были ранее рассчитаны в технологической части.