Трубчатая пастеризационная установка П8-ОУВ/1

Cхема смазки.cdw

Пружина горловой опоры
Центробежно-фрикционная муфта
ДП 15.02.01 16 2018 С

План.spw

ВКР 15.02.01 02 2020 СП
ВКР 15.02.01 02 2020 СЧ
План аппаратного цеха
Сепаратор-молокоочиститель
Сепаратор-сливкоотделитель
Пластинчатый теплообменник
Трубчатый пастеризатор

Экономическая_часть.doc

1 Определим капитальный затрат на внедрение техники
Капитальные затраты на внедрение техники включают в себя:
) первоначальную стоимость оборудования;
) стоимость производственной площади.
Первоначальная стоимость оборудования складываем из стоимости оборудования по оптовым ценам и затрат на его доставку монтаж и наладку (условно её можем принять в размере 25 % от стоимости оборудования по оптовым ценам). Расчет первоначальной стоимости целесообразно представим в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Расчет первоначальной стоимости оборудования
Количество единиц оборудования
Стоимость единицы руб.
Общая стоимость оборудования руб.
Затраты на доставку и монтаж руб.
Первоначальная стоимость оборудования руб.
Стоимость производственной площади определим путем умножения цены за 1 м2 на площадь занимаемая машиной с учетом площади на проходы (длина + 1м ширина + 1м). Расчет стоимости производственной площади представим в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Расчет стоимости производственной площади
занимаемая одной машиной м2
Стоимость производственной площади руб.
Чтобы рассчитать удельные капитальные затраты на единицу мощности оборудования необходимо знать годовой выпуск продукции по сравниваемым вариантам техники.
Годовой выпуск продукции определим по формуле:
Пч – часовая производительность оборудования
Вэф – время эффективной работы оборудования за смену час
п – количество рабочих смен за год.
к – количество единиц оборудования
Расчет годового выпуска продукции представим в таблице 4.3.
Таблица 4.3 - Расчет годового выпуска продукции
Часовая произво-дительность оборудования
Время эффективной работы за смену час
Количество рабочих смен в год
Годовой выпуск продукции
Удельные затраты на одну тонну мощности определим по формуле:
Кобщ – общая сумма капитальных затрат
Пг- годовой выпуск продукции
Расчет общей суммы капитальных затрат и удельных капитальных затрат на единицу мощности по каждому варианту техники представим в таблице 4.4.
Таблица 4.4 - Расчет удельных капитальных затрат на единицу мощности
Стоимость производственной площади
Общая сумма кап.затрат (Кобщ)
Удельные кап.затраты на единицу (Куд) руб.
2 Определим эксплуатационные расходы при полной загрузке оборудования
К эксплуатационным расходом относят заработную плату рабочих обслуживающих машины энергетические затраты расходы на охрану труда расходы на ремонт машин (оборудования) расходы на амортизацию оборудования и здания.
2.1 Заработная плата рабочих обслуживающие оборудование
Для расчета заработной платы рабочих обслуживающих оборудование определим норму выработки (Нв) норму времени (Нвр) и сдельную расценку (Рс).
При обслуживании рабочими одной машины норму выработки определим по формуле:
Пч – часовая производительность голов ти др.
Тэф – время эффективной работы оборудования за смену час
Р – число рабочих обслуживающих одну машину
По норме выработки определим норму времени:
Тсм – длительность смены (8 часов)
Используя норму времени и часовую тарифную ставку рабочего обслуживающие машину можем рассчитать сдельную расценку (Рс):
Тст – часовая тарифная ставка руб.
= 40 · 23 часа = 92 руб.
Далее определим доплаты и дополнительную заработную плату (условно 50% от сдельной расценки). Сложив сдельную расценку с доплатами и дополнительной заработной платой определим общую сумму зарплаты приходящиеся на единицу продукции.
Затем рассчитаем страховые взносы во внебюджетных фонд (СВВФ) которые относятся на себестоимость продукции перечисляется в бюджет и предназначены для финансирования социальных нужд (выплаты пенсий пособий оплаты больничных листов и др. цели). СВВФ начисляется в размере 30 % от общей суммы заработной платы.
Расчет заработной платы с отчислениями на единицу продукции представим в таблице 4.5.
Таблица 4.5 - Заработная плата обслуживающих рабочих с отчислениями
Сдельная расценка руб.
Доплаты доп.зарплата руб.
Общая сумма зарплаты руб.
Зарплата с отчислениями руб.
2.2 Энергетические затраты
Потребное количество электроэнергии (Кэ) на единицу продукции определим по формуле:
Мэ – общая мощность электродвигателей квт;
Ким – коэффициент использования мощности электродвигателя
(принимается равным 085)
Пч – часовая производительность машины гол. ти т.д.
Стоимость электроэнергии определяем путем умножения цены 1 кВт энергии на потребное количество электроэнергии. Цена единицы энергии принимаем по данным предприятия. Результаты расчета представим в таблице 4.6.
Таблица 4.6 - Расходы на электроэнергию
электродвигателя кВт
мощности электродвигателя
на единицу продукции руб.
2.3 Расходы на охрану труда
Общая сумма расходов на охрану труда и технику безопасности определяем путем умножения средней суммы расходов на одного рабочего за год на количество рабочих обслуживающих оборудование.
К расходам на охрану труда следуем прибавить прочие расходы (на починку стирку и стерилизацию спецодежды). Размер этих расходов можем принять в пределах 40% от общих затрат на охрану труда и технику безопасности.
Расходы по охране труда на единицу продукции рассчитываем при условии односменной работы предприятия путем деления общей суммы данного вида расходов на годовую выработку продукции при односменной работе. Расчет расходов по охране труда представим в таблице 4.7.
Таблица 4.7- Расходы на охрану труда
Затраты по охране труда на одного рабочего руб.
Число рабочих обслуживающих одну машину
Итого затраты по охране труда руб.
Прочие расходы (40%) руб.
Всего затраты по охране труда руб.
Выработка в год при работе в одну смену
Расходы по охране труда на единицу продукции руб.
2.4 Зарплата ремонтных рабочих с отчислениями
Определив общие затраты труда на ремонт машин рассчитывем тарифный фонд заработной платы ремонтных рабочих путем умножения средней часовой тарифной ставки на количество челчасов затраченных на осмотры и ремонты.
Доплаты и дополнительную заработную плату принимаем условно в размере 50 % от прямой зарплаты.
Страховые взносы во внебюджетные фонды (СВВФ) (в размере 30 %) рассчитываем от общей суммы зарплаты (прямая зарплата плюс доплаты и дополнительная зарплата)
Расчет заработной платы с отчислениями на единицу продукции представим в таблице 4.8.
Таблица 4.8 - Зарплата ремонтных рабочих с отчислениями
Общая трудоемкость ремонтных работ
Часовая тарифная ставка
Тарифный фонд заработной платы руб.
Доплаты и дополнительная зарплата (50%) руб.
Общий фонд зарплаты руб.
зарплата ремонтных рабочих с начислениями руб.
Все остальные затраты на проведение ремонта принимаем условно в процентах от общего фонда заработной платы ремонтных рабочих (без учета СВВФ):
-электроэнергия (10%)
-общепроизводственные расходы (95%)
Далее можем определить расходы на единицу продукции путем деления всей суммы затрат на годовой выпуск продукции по каждому варианту техники. Данный расчет представим в таблице 4.9.
Таблица 4.9 - Затраты на ремонт
Общий фонд зарплаты ремонтных рабочих руб.
Зарплата ремонтных рабочих с начислениями руб.
Затраты на материалы руб.
Затраты на электро-энергию руб.
Общепроизвод-ственные
Общая сумма расходов на ремонт руб.
Затраты на ремонт на единицу продукции руб.
2.5. Затраты на амортизацию оборудования и зданий
Размер ежегодных амортизационных отчислений по оборудованию и зданиям определим в отдельности по формуле:
Аг – годовая сумма амортизации руб.
Фо – первоначальная стоимость оборудования (здания) руб.
На – годовая норма амортизации %.
Сумму амортизационных отчислений на единицу продукции определим путем деления годовой суммы амортизационных отчислений на годовой выпуск продукции. Результат расчетов представим в таблице 4.10.
Таблица 4.10 - Амортизация оборудования и зданий
Норма амортизации оборудования %
Сумма амортизации оборудования руб.
Стоимость здания (площади) руб.
Норма амортизации здания %
Сумма амортизации здания руб.
Общая сумма амортизации руб.
годовой выпуск продукции
Сумма амортизации на единицу продукции руб.
2.6. Расчет общей суммы эксплуатационных расходов
Расчет общей суммы эксплуатационных расходов по каждому наименованию оборудования представим в таблице 4.11.
Таблица 4.11 - Общая сумма эксплуатационных расходов.
Эксплуатационные расходы руб.
Расходы на единицу продукции
Расходы на годовой выпуск продукции
Зарплата рабочих с начислениями
Стоимость электроэнергия
Расходы на охрану труда
Расходы на текущий ремонт
Амортизация оборудования и здания
Определение показателей экономической эффективности техники при условии полной загрузки оборудования
Для обоснования эффективности техники рассчитывают следующие показатели:
а) объём товарной продукции (ТП):
ТП = Пг · Цопт где (4.9)
Пг – годовой выпуск продукции по устанавливаемому варианту техники
Цопт – средняя оптовая цена выпускаемой продукции
ТП = 875тонн · 57934 руб = 5069225 руб.
б) прибыль от реализации продукции (П)
П = ТП · 30% 100% где (4.10)
ТП – годовой выпуск продукции по эффективному варианту техники
Прибыль от реализации продукции рассчитывается от стоимости товарной продукции (ТП) условно по установленному проценту для данного типа предприятий с учётом устанавливаемого оборудования в размере 30% и выше.
П = 5069225 · 30% 100% = 15207675 152077 руб.
г) срок окупаемости капитальных затрат:
Ток = Кобщ П где (4.11)
Кобщ – общая сумма капитальных затрат по устанавливаемому варианту техники руб.
П – прибыль от реализации продукции руб.
Рассчитанные экономические показатели представим в таблице 4.12.
Таблица 4.12 - Сводная таблица экономических показателей
Первоначальная стоимость оборудования
Эксплуатационные расходы на единицу продукции
Удельные капитальные затраты на единицу продукции
Общая сумма капитальных затрат на внедрение техники
Срок окупаемости затрат

Диплом.doc

В данном дипломном проекте разработан технический проект аппаратного отделения с разработкой мероприятий по эксплуатации и ремонту трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1 производительностью 3000 лч.
Проект содержит анализ конструкций современных трубчатых пастеризационных установок аналогичного назначения описание технологического процесса конструкторско-технологическую часть описание мероприятий по охране труда и экологии на молочных предприятиях экономическую часть наглядное изображение на чертежах.
В данном дипломном проекте содержаться 2 листа формата2 листа формата А2 графической части 65 страниц пояснительной записки 10 источников литературы.
Развитие современных предприятий пищевой промышленности базируется на применении разнообразного по принципу действия и конструктивному исполнению производственного оборудования а также программировании и автоматизации технологических операций по выработке отдельных видов продукции. Рыночная экономика диктует необходимость выпускать качественный и постоянно обновляющийся ассортимент продукции что неизбежно связано с изменением и модернизацией технологических процессов предприятий одной и той же отрасли промышленности. В связи с этим высокая культура производства и конкурентоспособность пищевых предприятий находятся в органической взаимосвязи с высокой профессиональной подготовкой технической грамотностью и практическим опытом работников этой отрасли.
В настоящее время проводится большая работа по техническому перевооружению предприятий молочной промышленности и внедрению прогрессивной технологии так как механизации и автоматизации технологических процессов повышает выход готовой продукции.
На молочных заводах эксплуатируется более 150 разновидностей машин и аппаратов.
Развитие отдельных отраслей промышленности переработки молока непосредственно связано с совершенствованием основного технологического оборудования: в маслоделии — сепараторов маслоизготовителей; в сыроделии — сыроизготовителей; в молочно консервной промышленности — вакуум-аппаратов сушильных установок; в цельномолочной — пастеризаторов установок для стерилизации молока гомогенизаторов; в производстве мороженого — фризеров и т. д.
Широкое применение высокопроизводительного оборудования для розлива молока расфасовки молочных продуктов внедрение безразборной мойки оборудования механизация погрузочно-разгрузочных работ при транспортировке молока позволяют существенно повысить уровень механизации молочных заводов. В странах СНГ оборудование для молочных заводов изготовляют специализированные машиностроительные предприятия. При этом особое внимание уделяется конструированию непрерывно действующего оборудования созданию агрегатов совмещающих большое число операций автоматизации контроля и регулирования рабочих процессов и разработке автоблокировочных устройств предотвращающих возможность работы неисправной машины.
Постоянно повышаются технические требования к оборудованию. Современные машины и аппараты должны обеспечить возможность выполнения прогрессивной технологий и иметь высокие технико-экономические показатели. Машины отдельные узлы и детали должны быть в максимальной степени унифицированы и соответствовать требованиям стандарта.
Машины и аппараты должны длительно и устойчиво работать: обеспечивать наилучшие условия труда удовлетворять требованиям промышленной эстетики санитарии и требованиям техники безопасности.
Простои машин и аппаратов из-за неисправностей аварий и ремонта отрицательно сказываются на качестве выпускаемой продукции приводят к ее браку что ухудшает экономические показатели работы предприятия. Правильная эксплуатация своевременное и качественное техническое обслуживание и ремонт оборудования в значительной степени позволяют обеспечить надежную и долговечную службу всего парка машин и аппаратов без аварий и простоев по техническим причинам. Кроме того для эффективной и безопасной эксплуатации оборудования большое значение имеет соблюдение правил монтажа и испытаний вновь устанавливаемого на предприятии а также отремонтированного оборудования.
Проведение монтажных и ремонтных работ на действующем предприятии не должно нарушать нормальную работу завода перерабатывающего скоропортящееся сырье – молоко. В противном случае задержка какой-либо операции приведет к браку выпускаемой продукции и сверхнормативным потерям сырья.
1 Анализ конструкций современных трубчатых пастеризационных установок аналогичного назначения
Трубчатые теплообменники применяются для подогрева молока перед сепарированием и очисткой для высокотемпературной пастеризации молока и сливок с нагревом до 95 °С и при повышенном давлении до 120—130 аС. Трубчатые аппараты используют дня охлаждения молока сливок и творога.
Трубчатые теплообменники применяются для подогрева молока перед сепарированием и очисткой для высокотемпературной пастеризации молока
Значительное преимущество этих теплообменников — небольшое количество уплотнений и простота конструкции.
Наибольшее применение эти аппараты нашли там где не требуется регенерации и охлаждения пастеризованного продукта.
Существуют трубчатые пастеризаторы с трубчатыми или пластинчатыми регенераторами где горячее молоко охлаждается холодным. В трубчатых аппаратах с вытеснителями в трубках может осуществляться нагрев или охлаждение продукта в тонком слое. Они имеют повышенную металлоемкость.
Автоматизированная трубчатая установка для пастеризации молока производительностью 5000 лч марки А1-ОТЛ-5 выпускается взамен серийно выпускаемой в настоящее время Т1-ОУТ. Теплообменный аппарат включает 40 обогреваемых паром рабочих труб с кольцевыми турбулизаторами. Трубы скомпонованы так что молоко течет по двум параллельным каналам со скоростью 12 мс. На теплопередаюших трубках A1-OTЛ-5 создают шероховатость (накатку) что позволяет снизить гидравлическое сопротивление увеличить теплопередачу уменьшить образование молочного камня и пригара белка. Применение описанного способа интенсификации теплообмена позволило сократить расход нержавеющих труб на 15 % электроэнергии — в 2 раза
во столько же раз увеличить время непрерывной работы между циклами мойки. В состав А1-ОТЛ-5 входит двухцилиндровый теплообменный аппарат центробежный молочный насос 36-Ш 28-20 приемный бак с поплавковым регулятором уровня пульт управления с приборами контроля и автоматического регулирования. Предусмотрена запись конечной температуры молока на диаграмму.
Установка пастеризационная трубчатая Т1-ОУК предназначена для пастеризации сливок в линии поточного производства масла. Применяется на маслодельных заводах.
Таблица 1.1 - Технические характеристики трубчатых пастеризаторов
Производительность лч
Поверхность теплопередачи м3
Установленная мощность кВт
Габаритные размеры мм
Установка для высокотемпературной пастеризации молока П8-ОУВ1 состоит из двух аппаратов: трубчатого пастеризатора с двумя цилиндрами для пастеризации и двумя — для регенерации.
2 Машинно-аппаратная схема производства пастеризованных сливок
Аппаратный цех является обязательным подразделением молочного завода. Такой цех в зависимости от специфики предприятия может обеспечивать своей продукцией все производство завода или может быть в виде участка в отдельных цехах.
Задачи цеха – сепарирование молока – термообработка продукции сепарирования – гомогенизация некоторого количества продукции сепарирования.
В цеху работает следующее технологическое оборудование: сепараторы -молокоочистители – сепараторы - сливкоотделители;
- установки пастеризации или стерилизации нормализованного по жиру молока обезжиренного молока сливок;
- установки стерилизации молока;
- сепараторы специальных конструкций: бактофуги кларификсаторы системы нормализации молока в потоке;
- гомогенизаторы различных систем;
- разветвленная система трубопроводов для внутрицехового перемещения цельного молока продуктов его сепарирования готовых кисломолочных напитков;
- емкостное оборудование для производства молока питьевого кефира сметаны йогуртов творога и т.д.
Сливки оставшиеся после нормализации и сепарирования охлаждают до температуры (6±2) 0С на пластинчатой пастеризационно - охладительной установки для сливок и собирают в емкость для накопления. Пастеризацию проводят в трубчатой пастеризационно – охладительной установки при температуре 85 – 90оС. Дезодорация проводится в случае использования сливок с привкусами или запахами: кормовым стойловым и др. При использовании сливок второго сорта температуру пастеризации поднимают до 100 – 103оС. Дезодорация осуществляется в вакуум - дезодорационных установках при разряжении 004 – 006МПа.
Машинно-аппаратурная схема линии производства питьевого молока и сливок показана на рисунке 1.1.
После проверки качества молоко с помощью центробежных самовсасывающих электронасосов1отбирается через трубопровод с установленным на нем счетчиком-расходомером2и фильтром3. В отличие от других центробежных насосов самовсасывающий снабжен воздухоотделителем обеспечивающим работу насосов без залива всасывающего трубопровода.
Счетчик-расходомер2предназначен для измерения объема и массы молока и молочных продуктов. Молоко очищается от механических примесей фильтром3. Сразу после очистки сырое молоко охлаждают на пластинчатой охладительной установке4. Она предназначена для охлаждения молока в непрерывном тонкослойном потоке при автоматическом регулировании процесса что исключает выход недоохлажденного молока.
Пластинчатый аппарат установки4состоит из двух теплообменных секций. В первой секции циркулирует вода с температурой 8 13 °С а во второй – рассол с температурой – 5 °С. Молоко после прохождения через секции охлаждается до температуры 4 6 °С и поступает в резервуар5. В нем сырое молоко может храниться не более 12 ч.
Производство питьевого молока начинается с загрузки сырого молока насосом6в производственный резервуар7. В последний для приготовления белкового молока могут дозировать сухое молоко или другие добавки. Затем молоко подают насосами – дозаторами8через уравнительный бачок9на тепловую и механическую обработку.
В линиях производительность 10 и 15 тч проводят нормализацию молока в потоке. Для этого в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки10сырое молоко нагревают до температуры 40 45 °С и подают в сепаратор-нормализатор12 в котором непрерывная нормализация молока совмещается с очисткой его от механических примесей. В сепараторе12натуральное молоко разделяется на две фракции: нормализованное молоко и сливки.
Нормализованное молоко поступает во вторую секцию рекуперации установки10. Последняя снабжена пультом управления11со стабилизатором потока обеспечивающим равномерность подачи молока в пластинчатый аппарат. Из установки10нормализованное молоко нагнетается в гомогенизатор13. При получении питьевого молока нормализованное молоко гомогенизируют при температуре 45 65 °С и давлении в клапане гомогенизатора 10 15 МПа. Из гомогенизатора13молоко возвращается в пастеризационно-охладительную установку10для пастеризации при температуре 74 78 °С с продолжительностью выдержки 20 с и последующим охлаждением до 4 8 °С.
Охлажденное пастеризованное молоко подается в промежуточный резервуар14 хранение в котором допускается не более 6 ч. Из резервуара14молоко перекачивают в приемный бункер фасовочной машины15и упаковывают в потребительскую тару.
Для получения топленого молока нормализованное молоко подогревают до 70 85 °С в пастеризационно-охладительной установке10и обрабатывают в гомогенизаторе13. Затем молоко нагнетают в трубчатую пастеризационную установку16 обеспечивающую нагревание до 95 99 °С а затем в резервуар17.
При выдержке молока в резервуаре17 снабженном мешалкой происходит процесс топления. Для молока с массовой долей жира 4 и 6 % продолжительность топления 3 4 ч для молока нежирного с массовой долей жира 1 % – 4 5 ч.
Готовое топленое молоко нагнетают насосом – дозатором8через пластичный охладитель18 охлаждая до температуры 4 6 °С и размещают в резервуаре19. Из последнего топленое молоко перекачивают насосом6в загрузочную воронку фасовочной машины20и упаковывают в потребительскую тару.
Рисунок 2.1 - Машинно-аппаратурная схема линии производства пастеризованного питьевого молока и сливок
Сливки отделяют от натурального молока при производстве обезжиренного (нежирного) молока. При этом обезжиренное молоко из сепаратора12сразу направляют в установку10 минуя гомогенизатор13. После пастеризации и охлаждения обезжиренное молоко подают в резервуар14и далее в фасовочную машину15.
Сливки из сепаратора12поступают в гомогенизатор13. Сливки гомогенизируют при давлении 5 10 МПа и температуре 60 80 °С. Затем в пластичной пастеризационно-охладительной установке21их пастеризуют: сливки с массовой долей жира 10 % – при 78 82 °С 20 и 30 % – при 83 87 °С с выдержкой 15 20 с. Далее в этой же установке21сливки охлаждают до температуры не выше 6 °С и загружают в резервуар22. Из последнего насосом23сливки перекачивают на переработку или на фасование.
Конструкторско-технологическая часть
1 Устройство и принцип действия трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
Рисунок 2.1 Общий вид установки П8-ОУВ1
- клапан; 2 – верхний цилиндр пастеризатора; 3 –регенератор; 4 – нижний цилиндр пастеризатора; 5 – пульт управления; 6 – конденсатоотводчик; 7 – центробежный насос; 8 - бачок
Установка П8-ОУВ1 (рисунок 2.1) предназначена для быстрой высокотемпературной пастеризации молока в потоке. Она имеет встроенный регенератор предназначенный для охлаждения пастеризованного молока сырым поступающим на пастеризацию и подогрева перед пастеризацией сырого молока.
Цилиндры пастеризатора соединены общей рамой. В каждом цилиндре по 24 трубы с внутренним диаметром 27 мм. Между верхним и нижним цилиндрами размещен регенератор состоящий из двух цилиндров теплообменников. В цилиндры вставляется специальная вставка с вальцованными в нее попарно шестью трубами. По трубам регенератора проходит горячее молоко а в межтрубном пространстве — холодное. Для удобства мойки регенератор выполнен разборным. Молоко транспортируется двумя насосами один из которых подает продукт в регенератор другой — из регенератора в пастеризатор.
Пастеризация молока в цилиндрах осуществляется паром. Молоко в регенераторе подогревается в результате теплообмена через стенки трубок регенератора между холодным и горячим молоком. Температура пастеризации поддерживается автоматически.
Пастеризатор снабжен перепускным клапаном исключающим направление на дальнейшую обработку недопастеризованного молока.
Из приемного бака молоко подается в межтрубное пространство нижнего цилиндра регенератора. Пройдя последовательно по двум цилиндрам регенератора сырое молоко нагревается до температуры 35—45°С одновременно охладив пастеризованное молоко. Подогретое молоко вторым насосом подается в цилиндры пастеризатора где нагревается до температуры 115±5°С. Из верхнего цилиндра пастеризатора молоко поступает последовательно в трубки обоих цилиндров регенератора. На выходе из регенератора установлен перепускной клапан.
2 Техническая характеристика трубчатой пастеризационной установки
Таблица 2.1 – Техническая характеристика трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
Производительность лчас
Темепература исходного продукта °С
Температура пастеризации °С
Давление пара в цилиндрах пастеризаторов МПа
Поверхность нагрева м
3 Правила эксплуатации трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
Перед пуском установки проверяют наличие и состояние резиновых уплотнений манометров и термометров регулятора температуры. Затем закрывают крышки аппарата и присоединяют трубопроводы для продукта. Аппарат хлорируют для чего устанавливают ручной режим работы в приемный бак для продукта заливают водный раствор хлорной извести включают насосы для продукта и раствор циркулируют в течение 10 мин. Далее установку промывают холодной водой и стерилизуют путем циркуляции горячей воды температурой 80—90° С. После этого установку переводят на автоматический режим работы и в аппарат подают продукт для пастеризации.
Для правильного пуска и эффективной работы установки необходимо чтобы продукт в аппарат подавался непрерывно и кислотность его не была бы повышенной. При нарушении этих условий на внутренних стенках трубок быстро образуется пригар продукта в результате чего резко ухудшается теплопередача снижается температура пастеризации. При этом попытка увеличить подачу пара приведет к еще большему пригару температура пастеризации не будет достигать заданной величины а в результате появления пригара появится порок продукта — пригорелый вкус (перепастеризация) что вызовет брак молока или сливок и кроме того увеличится расход пара. Пар в рубашку цилиндра следует подавать только после подачи в трубки жидкости (воды или продукта) т. е. при работающих продуктовых насосах.
При вынужденной остановке аппарата во избежание пригара продукта прекращают подачу пара и горячей воды в рубашки цилиндров открывают воздушный краник для выпуска остатков пара из рубашки верхнего цилиндра и выключают продуктовые насосы. Для предотвращения подсоса воздуха в центробежные продуктовые насосы необходимо соблюдать правила изложенные в инструкции. По окончании работы для вытеснения продукта из трубок через пастеризатор пропускают 50—60 л воды.
Аппарат моют безразборным способом. Перед мойкой из трубопровода для продукта удаляют датчик манометрического сигнализирующего термометра а образовавшееся отверстие закрывают специальной заглушкой из комплекта ЗИП. Моют аппарат 2%-ным раствором каустической соды температурой 60—70° С циркулирующим через систему после чего раствор сливают для повторного использования и аппарат промывают водой. Затем пастеризатор разбирают для чего отсоединяют трубопроводы для продукта открывают крышки и чистят каждую трубку ершом промывают горячей водой из шланга и сушат аппарат при открытых крышках.
При эксплуатации трубчатых пастеризаторов и установок необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности. Трубопроводы для пара и горячей воды изолируют. В соединениях труб с арматурой не должно быть утечки пара горячей воды и продукта. Манометры должны быть исправными проверенными и иметь па шкалах красную черту указывающую предельно допустимое давление выше которого нельзя увеличивать давление пара. Паровые вентили следует открывать постепенно в противном случае через не плотности их сальников может прорваться пар и обжечь руки. При работе пастеризатора нельзя ослаблять зажимы крышек и регулировать предохранительный клапан. Для удаления воздуха из паровых рубашек цилиндров при пуске установки и для удаления из них пара при остановке открывают воздушные краники. Перед выпуском пара из рубашек перекрывают паровой вентиль перед регулятором температуры и открывают воздушные краники. При этом работник должен находиться в стороне от направления струи пара.
После каждой сборки и подготовки аппарата к пуску проверяют всю систему трубопроводов для продукта на герметичность при работе продуктовых насосов на холодной воде и закрытом выпускном кране. После перестановки аппарата на новое место а также после монтажа или ремонта пастеризатор испытывают на герметичность гидравлическим давлением 04 МПа. Щит управления пастеризатор и электродвигатели насосов заземляют. Открывать щит управления и регулировать электроаппаратуру имеют право только лица имеющие допуск к ремонту электрооборудования.
При подготовке установки к пуску необходимо:
Настроить установку на заданный автоматический режим (производится работниками КИП):
А) проверить исправность контрольно-измерительных приборов установки;
Б) отрегулировать давление пара па 02 МПа натяжной гайкой по манометру установленному на регуляторе давления пара РД-32;
В) установить стрелку на шкале термобаллона регулятора температуры РТ-40 регулировочным винтом на цифру заданной температуры пастеризации +5° (при нагреве 120° С —на цифру 125°С при другом режиме — соответственно);
Г) установить верхнюю стрелку моста на температуру заданного режима;
Д) проверить наличие чернил в чернильнице; если нет - налить; наличие термограммы если нет — вставить;
Ж) включить мост тумблером в рабочее положение — должна зажечься зеленая лампочка;
З) проверить нажатием кнопки «Проверка» четкость работы моста; при исправной работе нижняя стрелка перемещается к «0».
Закрыть герметично крышки всех цилиндров. Собрать регенеративные секции и подключить к ним подводящие молокопроводы.
Проверить заземление пульта управления электродвигателей и другогооборудования.
Проверить правильность сборки всех частей установки коммуникаций перекрытия вентилей кранов и т. д.
Подать сжатый воздух на пульт управления н отрегулировать его в пределах 012—015 МПа.
Установить переключатель на пульте управления в положение «автоматический режим» и приступить к пастеризации.
Наполнить уравнительный бачок молоком.
Открыть кран между уравнительным бачком и 1-м насосом включить 1-й и 2-й насосы. Молоко должно пойти на возврат в уравнительный бачок.
Слить конденсат из паровых рубашек цилиндров для чего открыть краны для воздуха на цилиндрах и выходные вентили конденсатоотводчиков.
Ю. Закрыть воздушные крапы па цилиндрах постепенно открыть паровой вентиль и довести давление пара по манометру у входа в цилиндры до 007 МПа.
Открыть в случае необходимости охлаждения молока до 90° С выходной и входной вентили холодной воды в рубашку верхнего цилиндра охладителя.
Открыть в случае необходимости охлаждения молока до 4— 6°С дополнительные вентили на выходе и входе рассола в рубашку нижнего цилиндра охладителя.
Следить за процессом тепловой обработки молока и работой пневматического клапана. При достижении температуры молока до заданной автоматически прекращается возврат молока в уравнительный бачок. Молоко в зависимости от нужд производства охлаждается:
В регенеративной секции до 70—90° С;
При вынужденном прекращении процесса пастеризации необходимо:
Перекрыть пар в паровую рубашку цилиндров; открыть крапы для воздуха на цилиндрах и выпустить остатки пара из них;
Отключить молочные насосы;
Отключить самописец на пульте управления.
В случае отказа в работе пневматического клапана: прекратить пастеризацию для чего повторить п. 14; привести в порядок воздушную систему.
Окончание работы установки
Прекратить поступление молока в уравнительный бачок.1
Открыть холодную воду на уравнительный бачок и подать ее для вытеснения молока из технологической линии не останавливая установки.
Остановить установку. После вытеснения молока повторить п. 14.
Вымыть установку и коммуникации сразу же по окончании работы.
4 Основные неисправности трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1 их причины и способы устранения
Таблица 2.2 - Характерные неисправности трубчатой пастеризационной установки и методы их устранения
Постепенно падает температура пастеризации
а) Давление пара в цилиндрах повышается.
) Цилиндры наполняются конденсатом
Уменьшить сопротивление на выходе конденсата
Остановка и чистка аппарата
б) Давление пара в верхнем цилиндре падает до нуля
) Недостаточно пара в сети
Уменьшить производительность установки
) Заклинивание регулятора РТ
Перекрыть доступ пара к регулятору а затем постепенно открыть вентиль.
Большое колебание температуры пастеризации
) Большое давление пара перед регулятором РТ
) Снизить давление пара
) Повысить режим пастеризации или производительность установки
5 Организация технического обслуживания и ремонта трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
5.1 Виды технического обслуживания. Номенклатура работ по техническому обслуживанию оборудования
Техническое обслуживание - комплекс работ проводимых для поддержания исправности или только работоспособности изделия при подготовке его к использованию по назначению т.е. к эксплуатации в процессе эксплуатации хранения и транспортировки.
На предприятиях техническое обслуживание проводят с целью обеспечения бесперебойной работы машин от проведенного до следующего планового технического обслуживания или ремонта т.е для предотвращения случайных поломок деталей их преждевременного износа дефектов и характера износа для определения его общего технического состояния устранения мелких неисправностей наладки и регулировки выявления и уточнения объема работ подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.
В зависимости от назначения содержания объема работ и периодичности их выполнения техническое обслуживание разделяют на два вида: ежемесячное (ежедневное)- ЕТО которое проводится систематически и специально не планируется и плановое (периодическое)- ПТО выполняемое периодически согласно графику планово - предупредительного ремонта (ППР).
В зависимости от периодичности проведения различают следующие виды ПТО: недельное внутримесячное месячное полугодовое и годовое проводимое не реже одного раза.
При ЕТО производят следующие виды работ:
чистку обтирку машин осмотр и устранение мелких неисправностей и дефектов;
проверку состояния доступных для осмотра болтовых шпоночных сварных паяных и других соединений и крепежных деталей а также замену мелких изношенных деталей;
проверку состояния трубопроводов наличия и состояния контрольно-измерительных приборов;
проверку работы электродвигателей пусковых устройств аппаратуры управления и защиты электропривода;
проверку исправности защитных ограждений блокировок тормозов стопорных устройств;
проверку наладки и регулирования отдельных сборочных единиц.
При ПTO выполняют те же работы что и при ежедневном ТО.
5.2 Способы и методы ремонта. Номенклатура работ по капитальному ремонту оборудования
Различают следующие способы организации ремонта оборудования - централизованный децентрализованный и смешанный.
При централизованном способе все виды ремонтных работ а часто и технического обслуживания выполняют работники механического цеха (РММ) который подчинен главному механику завода. Централизованный ремонт применяют на предприятиях с большим количеством однотипных машин а также малогабаритного транспортабельного оборудования.
Децентрализованный способ ремонта и ТО производят ремонтные рабочие (слесари-ремонтники наладчики электрики и др.) производственных цехов под руководством механика цеха. При этом механический цех (РММ) выполняет работы которые не могут быть выполнены в производственных цехах и изготовляет запчасти.
При смешанном способе ТО и ремонты выполняют работники ремонтной службы производственных цехов как при децентрализованном ремонте а капремонт - работники РММ.
Различают методы ремонта - индивидуальный узловой последовательно-узловой и агрегатный.
При индивидуальном методе детали сборочные единицы снятые с оборудования при его разборке после ремонта устанавливают на ту же машину т. е детали и сборочные единицы не обезличивают. Негодные детали заменяют новыми.
Применяя узловой метод ремонта неисправные детали и сборочные единицы заменяют а старые с машины восстанавливают и хранят как запасные.
При последовательно- узловом методе ремонт отдельных сборочных единиц (узлов) выполняют последовательно в зависимости от срока их службы по возможности в нерабочее время.
При агрегатном методе ремонта на рабочем месте заменяют всю машину новой или отремонтированной того же типа или марки. Демонтированную машину направляют на капитальный ремонт в заводские РММ.
Текущий ремонт - вид ремонта при котором восстанавливается работоспособность отдельных механизмов и сборочных единиц. Ремонт обычно проводят на месте где смонтирована машина или аппарат без ее разборки. Ремонт выполняют слесари ремонтной бригады цеха или участка под руководством бригадира или механика.
Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности плановый ремонт проводимый с полной разборкой машины. При капремонте оборудование часто снимают с фундамента и направляют в РММ завода.
6 Выбор способов ремонта быстроизнашивающихся деталей трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1с обоснованием предлагаемых решений
Шейку вала можно восстановить следующими способами:
Хромированием Кд =1. 31
Пластическое деформирование Кд=0.9
Обработка под ремонтный размер Rдр =0.85
Электромеханическое высаживание Кд=1.1
По условию Кдс ≥ Кд коэффициент долговечности должен быть больше или равен заданному
При сравнении по техническому критерию подходят все способы восстановления:
- обработка под ремонтный размер;
- пластическое деформирование;
- электромеханическое высаживание.
Выбор способа ремонта по технологическому критерию.
Оцениваем способность данного вида ремонта обеспечить требуемую толщину наращиваемого слоя:
Δ хр = Тmax +Z =0.146+0.1=0.246 ≤ 3
При износе 0.146 мм на сторону поверхности шейки вала можно восстановить тремя способами: хромированием обработкой под ремонтный размер и пластической деформацией.
Выбор способа ремонта по экономическому критерию.
Необходимо выбрать способ восстановления с минимальными затратами:
Сравнивая коэффициенты эффективности по минимизации расходов выбираем способ восстановления детали обработкой под ремонтный размер.
При ремонте деталей установлены категоричные (нормализованные) и пригоночные (свободные) ремонтные размеры.
Нормализованным ремонтным размером называется такой размер который устанавливается техническими условиями на дефектацию и ремонт деталей.
При обработке деталей под нормализованные ремонтные размеры необходимо снимать слой метала не только с дефектной поверхности и восстанавливать геометрическую форму детали но и вести механическую обработку этой поверхности до тех пор пока не будет достигнут определенный ремонтный размер детали.
Пригоночным ремонтным размером называется такой размер при достижении которого обрабатываемая поверхность получает правильную геометрическую форму при механической обработке. Этот размер не устанавливается техническими условиями на деффектацию и ремонт деталей. Обработка деталей под ремонтный размер имеет преимущества и недостатки.
Преимущества при сборке в пределах ремонтного размера обеспечивается взаимозаменяемость деталей; исключаются пригоночные работы.
Недостатки: срок службы некоторых деталей при механической обработке снижается из-за уменьшения их размеров и уменьшения твердости рабочих поверхностей цементированных и азотированных деталей введение ремонтных размеров для восстанавливаемых деталей усложняет процессы комплектации деталей и сборке а также снабжение ремонтных средств запасными частями;
Под ремонтный размер обычно обрабатывают валы оси рабочие поверхности цилиндров и другие детали. К ремонтным деталям т.е. деталям специально изготовленных с размерами отличающимися от номинальных относятся вкладыши подшипники втулки. Этот метод является достаточно доступным и экономичным и поэтому широко распространен. Ремонтируемые детали могут иметь несколько нормализованных ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от износа детали за межремонтный срок работы машины припуска на механическую обработку а также от запаса прочности детали.
7.1 Расчёт графика планово-предупредительного ремонта трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
Пр.ц = 24 месяца [6 табл. 18.2]
Структура ремонтного цикла:
К-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К [6 табл. 18.2]
Категория ремонтной сложности: R = 1 6 [6 табл. 18.3]
Последним выполнялся капитальный ремонт 12.2015.
Определим продолжительность межремонтного периода между средними ремонтами:
Определим продолжительность периода между текущими ремонтами:
Определим продолжительность между осмотрами
Распределим ремонты и осмотры в течение года:
Таблица 2.3 – График планово-предупредительного ремонта на 2015 г.
Определим трудоемкость осмотра:
Определим трудоемкость текущего ремонта:
Определим трудоемкость среднего ремонта:
Определим трудоемкость слесарных станочных и прочих работ по нормам:
Удельный вес слесарных станочных и прочих ремонтных работ:
Тогда общая трудоемкость ремонтных работ:
7.2 Расчет ремонтных размеров детали трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
Рисунок 2.2- Схема вала для расчёта ремонтных размеров
Определим межремонтный интервал:
W = 2 (изн+ пр) = 30 – 2 (0.11 + 0.05) = 033 мм (2.7.21)
Определим количество ремонтных размеров:
n = ( dH- dmin - 2 изн)W = (30-28.5-0.23)0.33 =384 (2.7.22)
принимаем количество ремонтных размеров - 4;
Определим значения ремонтных размеров:
dp1 = dpH – w = 30 – 033 = 2967 мм (2.7.23)
dp2 = dp1 – w = 2967 – 033 = 2934 мм (2.7.24)
dp3 = dp2 – w = 2934 – 033 = 2901 мм (2.7.25)
dp4 = dp3 – w = 2901 – 033 = 2868 мм (2.7.26)
7.3 Составление сетевого графика ремонта трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1
Таблица 2.4 – Сетевой график ремонта трубчатой пастеризационной установки
Разборка трубчатого пастеризатора
Заменить комплект прокладок крепеж патрубки и систему трубопроводов.
Ремонт механизма подъёма крышки.
Ремонт изношенных участков паропровода.
Сборка трубчатого пастеризатора
Испытание на герметичность
Рисунок 2.3 - Сетевой график ремонта трубчатой пастеризационной установки
8 Автоматизация технологического процесса пастеризации молока
Уровень молока в приемном баке поддерживается с помощью поплавкового регулятора уровня прямого действия 1-1. Для Автоматического контроля регуляции и регулирования температуры пастеризации молока установлен автоматический самопишущий мост (2-2) с пневматическим ПИ – регулятором и контактным устройством. Мост работает в комплект с термометром сопротивления (2-1) установленным на выходе из второй секции трубчатого теплообменника. Регулирующее устройство моста воздействует на клапан 2-4 с мембранным пневматическим приводом изменяя поступление пара во вторую секцию и поддерживает заданную температуру пастеризации. Для оперативного управления клапаном используется байпасная панель (2-3).При снижении температуры пастеризации контактное устройство моста через электропневмоклапан 2-5 переключает трехходовой пневмоклапан 2-6 на возврат молока в приемный бак. При этом звенит звонок НА1.При срабатывание клапана возврата срабатывает микропереключатель 3-1 клапана и на щите оператора загорается лампа НL1 сигнализирующая о срабатывание клапана. Для оперативного управления клапаном служит ключ SA1 выбирает решим управления. Регулирование давления пара поступающего в первую секцию теплообменника выполняется регулятором прямого действия 4-1. По месту давления пара контролируется манометрами 8-1 9-1.Для исключения подсоса воздуха в установку при аварийном прекращении подачи молока и снижение его уровня в приемном в баке служит датчик нижнего уровня 5-1 кондуктометримеского сигнализатора (5-2). Когда уровень молока опустится ниже датчика 5-1 Сигнализатор переключает клапан 2-6 на возврат молока. Одновременно через электропневмаклапан5-3 клапан 5-4 с мембранным приводом отсекается поступление пара в установку а на щите загорается сигнальная лампа HL2.
Электродвигателями насосов управляет оператор со щита с помощью кнопок SB1 и SB2 Работа насосов контролируется по давлению в трубопроводах электроконтактными манометрами (6-17-1).
Рисунок 2.4 – Функциональная схема автоматизции трубчатой пастеризационной установки
Безопасность жизнедеятельности и экология
1 Безопасность жизнедеятельности
В работе по созданию безопасных условий труда необходимо руководствоваться следующими общими принципами:
Комплекс мер и средств безопасности должен быть адекватен возможным угрозам и рискам и достаточен с точки зрения действующего законодательства и нормативных правовых актов регулирующих вопросы обеспечения безопасности личности.
Организационные и технические меры безопасности не должны мешать персоналу выполнять свое производственное задание. В полной мере этот принцип реализовать невозможно т. к. любые методы и средства обеспечения безопасности вызывают определённые неудобства.
Применяемые методы и средства сами не должны представлять опасности для работающих. Для реализации этого принципа должны быть предусмотрены дополнительные организационные (а по возможности и технические) меры и жёсткий контроль за их выполнением.
Меры безопасности не должны противоречить действующему законодательству.
Факторы производственной среды принято подразделять на опасные и вредные. Опасным производственным фактором является такой фактор производственного процесса воздействие которого на работающего приводит к травме или резкому ухудшению здоровья.
Вредные производственные факторы - это неблагоприятные факторы трудового процесса или условий окружающей среды которые могут оказать вредное воздействие на здоровье и работоспособность человека. Длительное воздействие на человека вредного производственного фактора приводит к заболеванию.
Вредный производственный фактор может стать опасным в зависимости от уровня и продолжительности воздействия на человека.
В соответствии со стандартом "ГОСТ 12.1.0.003-74 ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:
- психофизиологические.
Физические перегрузки подразделяются на статические динамические гиподинамические. Причинами нервно-психических перегрузок могут быть умственное перенапряжение анализаторов монотонность труда эмоциональные перегрузки.
Шумовые характеристики и допустимые уровни шума.
Шум являясь беспорядочным сочетанием звуков разной интенсивности и частоты по природе возникновения может быть механическим аэродинамическим и электромагнитным.
Шум являясь общебиологическим раздражителем не только действует на органы слуха человека но и может вызывать расстройство сердечно-сосудистой и нервной систем пищеварительного тракта а также способствовать возникновению гипертонической болезни. Кроме того шум является одной из причин быстрого утомления работающих что может привести к несчастному случаю. В качестве оценочного показателя внутреннего шума принимается уровень звука в децибелах.
Вибрация - это сложный колебательный процесс возникающий при
периодическом смещении центра тяжести тела или системы тел от положения равновесия а также при периодическом изменении формы тела которую оно имело в статическом положении. Вибрация возникает при работе машин и механизмов имеющих неуравновешенные вращающиеся или совершающие возвратно-поступательное движение узлы и детали.
Систематическое воздействие локальной вибрации вызывает вибрационную болезнь с потерей трудоспособности. Эта болезнь возникает постепенно вызывая боли в суставах судороги пальцев спазмы сосудов.
Общая вибрация оказывает неблагоприятное воздействие на нервную и сердечно - сосудистую системы вызывает нарушение опорно-двигательного аппарата желудочного - кишечного тракта.
Воздействия вибрации на человека классифицируется:
- по способу передачи вибрации на человека;
- по направлению действия вибрации;
- по временной характеристике вибрации.
Пожар – неконтролируемое горение причиняющее материальный ущерб вред жизни и здоровью граждан интересам общества и государства.
Политика предприятия в области пожарной безопасности должна быть направлена на выполнение следующих задач:
- формирование системы пожарной безопасности обеспечивающей эффективность мероприятий направленных на предотвращение и ограничение распространения пожара;
- обеспечение объектов предприятия необходимыми средствами контроля оповещения и пожаротушения;
- создание условий направленных на соблюдение работниками требования пожарной безопасности и поддержания противопожарного режима;
- развитие компетентности администрации и работников в области пожарной безопасности;
- не допускать отклонений от стандартов технических регламентов принятой практики и процедур выполнения работ которые могут привести к возникновению возгорания или пожара.
Организация работ по пожарной безопасности должна включать:
разработку и внедрение системы управления пожарной безопасностью согласно требованиям руководящих документов;
общее руководство и контроль за состоянием пожарной безопасности на предприятии контроль за соблюдением законодательных и иных нормативных правовых актов требований правил и инструкций по пожарной безопасности а также контроль за выполнением служебных обязанностей подчиненными;
обеспечение пожарной безопасности при проведении технологических процессов эксплуатации оборудовании производстве пожароопасных работ;
установка и контроль за состоянием средств контроля оповещения и пожаротушения;
организацию разработки и обеспечение выделения финансовых средств на реализацию мероприятий по обеспечению пожарной безопасности;
проведение обучения и инструктажа работников предприятия по пожарной безопасности;
обеспечение электробезопасности предприятия и разработка пожарной системы управления.
На предприятии должны быть разработаны основные требования пожарной безопасности включающие требования к безопасности людей посетителей (покупателей) требования к производственным служебным вспомогательным и другим помещениям требования к содержанию и
эксплуатации отопления вентиляции машин и оборудования хранению товаров и материалов обеспечение электробезопасности требования к содержанию автотранспортных средств и другие а также порядок совместных действий администрации предприятия и пожарной охраны при ликвидации пожаров.
Ответственными по технике безопасности и промышленной санитарии а также по противопожарным мероприятиям при проведении ремонта оборудования являются руководители участков или руководители ремонта.
Рабочее место ремонтников должно быть организованно таким образом чтобы в условиях специфики ремонтных работ была обеспеченна полная их безопасность. Располагать как передвижное так и стационарное оборудование для ремонтных работ следует с учетом обеспечения безопасности его обслуживания.
Подъемные механизмы и приспособления должны быть исправными иметь номер дату испытания и обозначение рабочей грузоподъемности.
Производить ремонтные работы следует только качественным и исправным инструментом.
Электрифицированный инструмент должен иметь напряжение не превышающее 36 В.
До начала ремонтных работ все электродвигатели отсоединяются от движущихся механизмов и обесточиваются.
До начала ремонтных работ механик цеха обязан проверить правильность и надежность отключения от всей системы оборудования подлежащего ремонту отсутствие давления вакуума качество очистки пропарки и соблюдение других правил техники безопасности действующих в данном цехе.
Все ремонтные рабочие а также эксплуатационный персонал участвующий в ремонте перед тем как приступить к работе должны быть обучены безопасным методам работы и знать правила техники безопасности действующие в данном цехе.
При производстве работ на высоте должны быть построены настила 1 — 1.5 м. Толщина досок не менее 40 мм. Щели между досками настила допускаются не более 10 мм. Настилы должны иметь ограждения и при необходимости — дощатые или из стальной сетки козырьки.
Перед началом разборки необходимо подробно ознакомиться с конструкцией оборудования и заводскими инструкциями и наметить план последовательности разборки.
Молокопроводы и паропроводы необходимо прокладывать таким образом чтобы они не мешали проходу обслуживающего персонала.
Паропроводы покрыть термоизоляцией. Не допускать просачивания пара через соединение труб с арматурой и тепловыми приборами течи горячей воды и молока.
При необходимости удалить пар из паровых рубашек цилиндров нужно предварительно перекрыть паровой вентиль перед регуляторами «РТ» и открыть воздушные краники. При этом аппаратчик должен находиться в стороне от направления струи пара. Пульт управления пастеризатор и электродвигатели насосов должны быть надежно заземлены а провода изолированы. Вращающиеся части электродвигателей должны быть закрыты.
Открыть пульт и регулировать электроаппаратуру могут только лица допущенные к ремонту электрооборудования. При этом пульт должен быть обесточен.
После монтажа цилиндры пастеризатора должны быть проверены на герметичность гидравлическим давлением 4 кгссм2
Испытания на герметичность следует производить при каждой перестановке аппарата на новое место. После каждой сборки и подготовки установки к пуску проверить всю систему молокопровода на герметичность на холодной воде при работе обоих насосов и закрытом выпускном вентиле.
При эксплуатации трубчатых пастеризаторов необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности: расстояние от торцов цилиндров до стены или друг ого оборудования должно быть не менее 15 м (так как периодически трубы в трубной решетке чистят ершами) категорически запрещается работать с неисправными термометрами и манометрами срок поверки которых истек; паровые вентили должны быть расположены в доступных местах открываться и закрываться вручную без применения вспомогательных приспособлений; трубопроводы горячей воды и пара должны быть изолированы; перед пуском пастеризатора в работу необходимо проверить состояние прокладок крышек цилиндров (нельзя работать с порванными или деформированными прокладками); категорически запрещается ослаблять или усиливать затяжку барашков крышек во время работы пастеризатора; крышки цилиндров разрешается открывать только после их охлаждения до температуры не выше 40 °С. Температуру определяют по показаниям термометра.
Экологическая безопасность - комплекс мер направленных на снижении вредных последствий современного промышленного производства и выбросов в атмосферу.
Главная цель охраны окружающей среды - обеспечить сохранение атмосферы растительного мира почв вод и земельных недр.
Комплекс защитных мер состоит из следующих мероприятий:
разработке и применение в промышленности малоотходных и безотходных технологических процессов машин и оборудований;
разработка выпуск и применения газоочистного и пылеулавливающего оборудования для защиты воздушного бассейна;
оснащение действующих промышленных предприятий эффективными системами очистки сточных вод;
Для предприятий молочной промышленности важным направлением является защита сырья и пищевой продукции от опасности загрязнения различными химическими веществами. Одним из направлений работ по защите окружающей среды являются разработка научно – основных норм допустимых выбросов различных веществ в атмосферу и водоемы предприятий отрасли.
Предприятия обязаны проводить организационно-хозяйственные технические и иные мероприятия для обеспечения выполнения условий и требований предусмотренных в разрешениях на выброс принимать меры по
снижению выбросов загрязняющих веществ обеспечивать бесперебойную эффективную работу и поддержание в исправном состоянии сооружений оборудования и аппаратуры для очистки выбросов и контроля за ними а также осуществлять постоянный учет количества и состава загрязняющих веществ выбрасываемых в атмосферу.
Современные предприятия молочной промышленности имеют разнообразные источники загрязнения воздушного пространства: выбросы систем газообменной и технической вентиляции газообразные выбросы от технологического оборудования загрязнения от автотранспорта и прочее. Основной мерой по предотвращению влияния выбросов на воздушный бассейн является снижение количества выбросов автотранспорта в результате установления лимитов на выброс вредных веществ при эксплуатации двигателей. Для защиты воздушного бассейна от выбросов применяют фильтрацию вентиляционного воздуха и газов. Эта очистка осуществляется на газопылеочистительное установках и аппаратах. Также для защиты атмосферы от вредных выбросов сейчас применяют следующие методы: адсорбция хемосорбция термическая нейтрализация каталитическое обезвреживание химическое обезвреживания.
Для защиты от запыления применяются зеленные насаждения адсорбирующие на себя пыль содержащихся в воздухе а так же в заводских помещениях применяются фильтры с фильтрующим материалом.
Экологическое совершенствование производства предполагает экономию потребляемых ресурсов окружающей среды и сокращение массы отходов размещаемых в ней. И то и другое достигается путем внедрения малоотходных технологий создания систем безотходного производства вывода из эксплуатации устаревших основных фондов оказывающих негативное воздействие на окружающую среду.
Выполнение всех мер по охране природы позволит улучшить экологическую обстановку на предприятии.
В данном дипломном проекте был рассмотрен технический проект аппаратного цеха с разработкой мероприятий по эксплуатации и ремонту трубчатой пастеризационной установки П8-ОУВ1. Были рассмотрены все этапы ремонта этого оборудования от демонтажа до сдачи в эксплуатацию.
В первую очередь была изучена проектная документация (техпаспорт и руководство по эксплуатации) трубчатой пастеризационной установки изучено устройство принцип действия оборудования и его особенности. После чего изучили виды технического обслуживания а так же способы и методы ремонта. Имея теоретические знания составили таблицу характерных неисправностей установки причины их возникновения и способы их устранения. Также был выбран способ ремонта детали оборудования – способ ремонтных размеров. Затем рассчитали график планово-предупредительного ремонта.
Для сдачи оборудования в эксплуатацию необходимо провести пусконаладочные работы и испытания оборудования.
Далее все теоретические пункты и расчеты свели в сетевой график выполнения ремонтных работ.
Общая сумма капитальных затрат на данную установку составила 170500 рублей срок окупаемости 0.7 года. Следовательно данный технический проект является экономически эффективным.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
В.В. Илюхин «Монтаж наладка диагностика и ремонт оборудования предприятий молочной промышленности» - Санкт - Петербург: ГИОРД 2010;
В.В. Илюхин «Монтаж наладка диагностика и ремонт оборудования предприятий мясной промышленности» - Санкт- Петербург: ГИОРД 2010;
А.П. Ганенко. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов курсовых и письменных экзаменационных работ (требования ЕСКД): Учеб. для нач. проф. обр.: Учеб. пособ. для сред. проф. обр. – 2-е изд. стер. – М: Академия 2014;
С.А. Бредихин «Технологическое оборудование мясной отрасли» - М.: Издательство «Колос» 2011;
Б.В. Красов «Ремонт и монтаж оборудования предприятий молочной промышленности». М.: Лёгкая и пищевая промышленность 1982.
В.Л. Моргачёв Подъёмно-транспортные машины. – М.: Машиностроение 1964.
Г.Д. Сегеда И.В. Дашевский «Охрана труда в пищевой промышленности».-М.: Легкая и пищевая промышленность 1983.
И.В. Воробьёва «Основы автоматизации технологических процессов в мясной и молочной промышленности». - M.: Легкая и пищевая промышленность 1983.
Новицкий Н.И. Пашуто В.П. «Организация планирование и управлением производством» -M: Финансы и статистика 2010.
Притыко В.П Лунгрен В.Т. «Машины и аппараты молочной промышленности» -M.: Пищевая промышленность2014.