• RU
  • icon На проверке: 14
Меню

Кран мостовой г/п 5т режим М4

  • Добавлен: 01.07.2014
  • Размер: 5 MB
  • Закачек: 3
Узнать, как скачать этот материал

Описание

чертежи + пз + спецификации

Состав проекта

icon
icon
icon ОСЬ барабана!!.cdw
icon Обечайка Барабана...cdw
icon Спецификация крана 5т..spw
icon титульник.doc
icon Спецификация тележки...spw
icon Спецификация Установка барабана.spw
icon КРАН.cdw
icon Венец зубчатый!.cdw
icon Компоновка тележки В квадр. вставлять.frw
icon Компоновка тележки....cdw
icon Мостовой кран грузопод 5т Записка...doc
icon Компоновка барабана1.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon ОСЬ барабана!!.cdw

ОСЬ барабана!!.cdw
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.05.00
МГТУ им. Г.И. Носова
Радиусы скруглений 2мм max.
Неуказанные предельные отклонения размеров: валов h14

icon Обечайка Барабана...cdw

Обечайка Барабана...cdw
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.04.00
Сталь 70Л ГОСТ 977-88
МГТУ им. Г.И. Носова
Неуказанные размеры радиусов: наружных не болee 6
Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий H14
Формовочные уклоны тип

icon Спецификация крана 5т..spw

Спецификация крана 5т..spw
Д.ММ.190205.549.КП.09.00.00.00.СП
МГТУ им. Г.И. Носова
Д.ММ.190205.549.09.00.00.00.
Пояснительная записка
Д.ММ.190205.549.09.01.00.00.
Кран мостовой двухбалочный
Д.ММ.190205.549.09.02.00.00.
Тележка мостового крана
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.00.
Д.ММ.190205.549.09.00.00.00

icon титульник.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Магнитогорский Государственный Университет
Описание основных узлов экскаватора

icon Спецификация тележки...spw

Спецификация тележки...spw
Д.ММ.190205.549.КП.09.02.00.00
МГТУ им. Г.И. Носова
Болт М12 х 45 ГОСТ 7798-70
Болт М16 х 100 ГОСТ 7798-70
Болт М12 х 30 ГОСТ 7798-70
Болт М16 х 50 ГОСТ 7798-70
Болт М24 х 80 ГОСТ 7798-70
Гайка М12 ГОСТ 5915-70
Гайка М16 ГОСТ 5915-70
Гайка М24 ГОСТ 5915-70
Шайба 12 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 16 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 24 Н ГОСТ 6402-70

icon Спецификация Установка барабана.spw

Спецификация Установка барабана.spw
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.00.
МГТУ им. Г.И. Носова
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.01
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.02
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.03
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.04
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.05
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.06
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.07
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.00.08
Гайка М8 ГОСТ 5927-70
Гайка М12 ГОСТ 5915-70
Корпус подшипника УМ 80
Крышка подшипника УМ 802
Подшипник 1208 ГОСТ 28428-90
Шайба 4 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 8 Н ГОСТ 6402-70
Шайба 4 ГОСТ 11371-78
Шайба 8 ГОСТ 11371-78
Шайба 12 ГОСТ 13466-77

icon КРАН.cdw

КРАН.cdw
МГТУ им. Г.И. Носова
Д.ММ.190205.549.КП.09.01.00.00.Сб
Техническая характеристика
Назначение мостового крана - подъем и перемещение грузов в
Грузоподъемность механизма подъема
Скорость подъема груза механизмом подъема
Скорость передвижения тележки
Скорость передвижения крана
Группа классификации (режима) М4.
1 Двигатель MTF 112-6
1.2 Частота вращения
1.3 Момент инерции ротора
1.4 Максимальный пусковый момент
2.1 Передаточное число 100
2.2 Крутящий момент на тихоходном валу
3 Муфта упругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом
4.1 Тип электромагнита МО-200Б
4.2 Тормозной момент
6 Канат типа ЛК-Р - 6
(1+6+66)+1 о.с. диаметром
Механизм передвижения крана
Механизм передвижения тележки
1 Двигатель MTКF 011-6;
1.3 Частота вращения
2 Редуктор ВКУ - 500М
2.1 Мощность на быстроходном валу
2.2 Передаточное число 20
3 Муфта зубчатая с промежуточным валом МЗП 2-1000-40-2-75
4 Муфта втулочно - пальцевая 500-40 на быстроходном валу
5 Тормоз колодочный ТКГ-200
5.1 Тормозной момент
5.2 Диаметр тормозного шкива
6 Колеса крановые К2Р-200
7 Рельс крановый Р24 ГОСТ 6368-82
Технические требования
Вспомогательные элементы металлоконструкци должны
из марок стали ВСт3пс
Сварные швы по ГОСТ 14771 - 76. Допускается ручная дуговая
сварка по ГОСТ 5264-80
Проволока св08Г2С по ГОСТ 2246-70
Электроды по ГОСТ 9467-75
Мост изготовить согласно ГОСТ 24378-80Е
Смазку применять ЛИТОЛ или ЦИАТИН-201
Металлоконструкцию покрасить в желтый цвет
Кинематическая схема механизма подъема
Кинематическая схема механизма передвижения тележки
Кинематическая схема механизма передвижения крана

icon Венец зубчатый!.cdw

Венец зубчатый!.cdw
Сталь 40Л ГОСТ 977-88
МГТУ им. Г.И. Носова
Д.ММ.190205.549.КП.09.03.01.00
Формовочные уклоны тип
Неуказанные размеры радиусов:
наружных не болee 6 мм
внутренних не более 8 мм.
Неуказанные предельные отклонения: отверстий Н14

icon Компоновка тележки В квадр. вставлять.frw

Компоновка тележки В квадр. вставлять.frw

icon Компоновка тележки....cdw

Компоновка тележки....cdw
Канат 14-Г-В-С-О-Н-1372 ГОСТ 2688-80
Мех-изм передвижения
Д.ММ.190205.549.КП.09.02.00.00.
МГТУ им. Г.И. Носова
* Размер для справок
Отклонение от вертикали плоскости торцевых поверхностей
ходовых колес не более 2мм на метр диаметра.
Тележку изготовить в соответствии с ТУ-24.003.00211323-96
Сварные швы по ГОСТ 5264-80
Электроды по ГОСТ9467-75
Схема запасовки каната

icon Мостовой кран грузопод 5т Записка...doc

1 Предварительные расчеты механизмов
1 Механизм подъема груза
(Расчёт проводится по методическому указанию к курсовому проектированию «Подъёмно-транспортные машины»)
Определяем кратность полиспаста
z—количество ветвей на которых висит груз (z=4);
zб=2 – количество ветвей навиваемых на барабан;
Подставляя все значения в формулу получаем:
Определяем максимальное статическое усилие в канате в точке набегания его на барабан
Q—грузоподъёмность кг;
число ветвей на которых висит груз;
КПД неподвижных блоков.
Определяем расчётное разрывное усилие в канате
Sразр = Smaxzр=126391*55=69515 (Н).
zp=55—коэффициент использования каната для режима М4.
По условию Sразр ≤[Sразр] выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6×19(1+6+66)+1ос маркировочной группы 1372 ГОСТ 2688-80 Канат 14-Г-В-С-О-Н-1372: [Sразр]=8670 (кН) dk = 14(мм); Fk = 7440(мм2) Схема сдвоенного полиспаста показана на рисунке 1.
По заданной грузоподъемности Q=5 (т) режиму работы 4М и рассчитанному диаметру каната d =14(мм) выбираем крюковую подвеску крана по ОСТ 24.191.08-81 имеющей типоразмер по стандарту 2-5-336 D=336(мм); d=55(мм); d1 = 100(мм); mп=613 (кг) Q=5 (т) Ввн = 56(мм); d2=М42;
По выбранной подвеске проводим проверочный расчет некоторых элементов.
Рисунок 1-кинематическая схема подъема
По грузоподьемности выбираем крюк №13 по ГОСТ 6627-74 (Тип А) (Рисунок 2)
Расчет и выбор упорного подшипника крюка
Coa=kдQg=125000981=58860 (Н).
Coa—грузоподъемность подшипника;
kд=12—динамический коэффициент;
Q=5 (т)—заданная грузоподъемность;
g=981(мс2)—ускорение свободного падения.
Выбираем подшипник по диаметру хвостовика крюка d1=45(мм) и Coa=59(кН). Данным требованиям соответствует подшипник упорный шариковый 8109Н по ГОСТ 7872-89: D=73 (мм) Н=20 (мм) С=93кН С0=67кН m=032 кг. (Рисунок 3)
Рисунок 2- Крюк №13А ГОСТ 6627-74.
Рисунок 3-Подшипник упорный шариковый 8109Н по ГОСТ 7872-89
D—наименьший диаметр гайки;
dн=42 (мм) — диаметр резьбы хвостовика;
Принимаем диаметр гайки D=76(мм).
Проверочный расчет оси траверсы крюковой подвески
Расчетная схема представлена на Рис.4.
Траверса подвески работает на изгиб. Расчёт траверсы ведётся по двум
опасным сечениям: В середине (А-А) и в месте изменения сечения (В-В)
Максимальный изгибающий момент в сечении А-А:
l = b = 210 (мм) – принята из таблицы по аналогичным типовым подвескам.
МА-А=Qgl4=5000 9812104=2575125 (Нмм) = 2575(Нм)
Ширина траверсы bтр = Dп + (10 15) мм
Где Dп –наружный диаметр упорного подшипника
bтр = 73 + 10 = 83 (мм)
Диаметр траверсы dтр = 2 5 + d0 = 45(мм)
Длина средней части траверсы b1 = 135(мм)
Максимальный изгибающий момент в сечении B-B:
МB-B=(Qg2)(l-l1)2=(50009812)(210-375)2=2115281 (Нмм)=21153(Нм)
Условие прочности при изгибе
М—изгибающий момент в рассматриваемом сечении;
W—момент сопротивления сечения;
[]и—допускаемое напряжение при изгибе.
-1=260(МПа)—предел выносливости стали;
k0’=24—коэффициент учитывающий конструкцию детали;
[n]=16—допускаемый коэффициент запаса прочности.
Момент сопротивления сечения А-А:
dтр=45(мм)—диаметр траверсы;
Dподш=73 (мм)—наружный диаметр подшипника серии 8109Н;
h—высота сечения А-А траверсы;
Момент сопротивления сечения B-B:
d-диаметр оси траверсы;
Подставляя все значения в формулу получаем:
Рисунок 4-Расчетная схема оси траверсы крюковой подвески
Проверочный расчет блоков подвески
Допускаемый диаметр блока по центру каната:
Dбл=dkе=14·25=350(мм)
dk=14 (мм)—диаметр каната;
е=25—коэффициент учитывающий допускаемый перегиб каната.
Принимаем Dбл=370 (мм).
Рисунок 5-Профиль канавки блока
Проверочный расчет подшипников осей блоков
Нагрузка на один подшипник блока при max грузе:
Pmax=(Qg2nбл)kдkv=(5000·982·2)·12·135=1986525 (Н) = 198 (кН)
nбл=2—число блоков в подвеске;
kv=135—коэффициент вращения.
Эквивалентная нагрузка на подшипник
Pэкв=kпрPmax=065·1986525=129124 (Н)
kпр=065—коэффициент приведения;
Требуемая долговечность подшипника
Lh=3500(ч)—долговечность подшипника;
nбл—частота вращения блока:
nбл = бл2 = 1033142=164 (обс).
бл =60VkDбл=6002314037=103 (1с)
Vk=iпл Vп =2 01=02(мс)—скорость движения каната
L=601643500106=034 (млн. об.).
Расчетная динамическая грузоподъемность подшипника:
По данной грузоподъемности и внутреннему диаметру выбираем радиальный шариковый подшипник 208 по ГОСТ 8338-75 (Рисунок 6).
С = 32 (кН) d = 40 (мм) D = 80 (мм) В = 18 (мм) С0 = 178 (кН) m = 036 (кг)
Рисунок 6-Подшипник 208 по ГОСТ 8338-75
Профиль канавок на барабане представлен на рисунке 7
Dб=еdk=25140 =350 (мм).
Для того чтобы уменьшить длину барабана принимаем его диаметр Dб=370(мм).
t=dk+(2 3)=140 + 2=16 (мм)
Толщина стенки стального барабана:
=12dk=12140=168 (мм). Принимаем =17 (мм).
Проверка толщины стенки барабана на сжатие
сж=Smax(102t)= 12639(1716102)=465МПа≤[]сж
[]сж=700(МПа) –допускаемое напряжение сжатия.
Следовательно толщина стенки барабана полностью удовлетворяет условию прочности при сжатии.
Глубина нарезки на барабане
H = 5 (мм) r = 7(мм).
Рисунок 7-Профиль канавок на барабане
Основные геометрические размеры барабана механизма подъема груза представлены на рисунке 8:
Lб= 2( lн + lк) + lo = 2(lр+lтр+lкр+lk)+lo=2(1927+272+432+40)+73=6792 (мм).
Принимаем Lб=700 (мм).
lр=(Hiплt)Dб=(7000*2*16)314*370=1927 (мм)
lтр—участок барабана для неприкосновенных витков:
lтр=(15 20)t=1716=272 (мм)
lкр—участок для закрепления конца каната:
lкр=(25 3)t=2716=432 (мм)
lk—длина концевой части барабана:
lk=(2 3)t=2516=40 (мм)
l0 —ненарезанная средняя часть барабана.
l0=b+2hmintgγ=210-2650tg6o=73(мм) где
γ – угол набегания каната на барабан γ = 6
hmin – минимальное расстояние между осью барабана и осью подвески
Предварительно примем hm b = 210(мм);
Длина одного нарезного участка
lн = (lp + lтр + lкр) = 1927+272+432=2631 (мм).
Рисунок 8-Геометрические характеристики барабана
Расчет узла крепления каната на барабане
Узел крепления каната на барабане представлен на рисунке 9
Усилие в канате перед прижимной планкой:
Fкр=Smaxefα=12639270133 =37428 (Н).
f=01 016—коэффициент трения каната о барабан;
λ=3—угол обхвата барабана витками трения.
Усилие в одном болте:
f1=024—коэффициент трения каната о планку.
Для крепления каната к барабану принимаем болты М16 ГОСТ 7805-70
Материал болтов Сталь 3
Рисунок 9-Крепление каната на барабане
Проверка болта на растяжение
Условие прочности при растяжении:
р=13kЗFpSболт10=13181848720110=22 МПа≤[]p
kЗ=18—коэффициент запаса прочности крепления;
– коэффициент учитывающий кручение и изгиб болта;
Sболт=R=314082=201(см2)—площадь сечения болта;
[]p=117(МПа) — допускаемое напряжение на растяжение.
Следовательно выбранные болты крепления каната к барабану полностью удовлетворяют условию прочности.
Выбор способа соединения вала редуктора с барабаном и расчет оси барабана
Расчетная схема представлена на рисунке 10
l=Lб+(150 .200)=700+175=875(мм) = 0875 (м)
Условие прочности при работе оси барабана на изгиб при симметричном цикле работы:
M—изгибающий момент в сечении;
[]-1—допускаемое напряжение при симметричном цикле работы.
Нагрузки действующие на ступицы оси:
P1=0552Smax=055212639=13903 (Н) = 139 (кН)
P2=0452Smax=045212639= 11375 (Н) = 114 (кН)
Принимаем значения длин:
Определение опорных реакций в точках A и B:
MA=0 RBl - P2(l-l2) - P1l1 = 0
RB=(P1l1+P2(l-l2))l=(139·120+114·(875-200))875=107 (кН).
RA=P1+P2-RB=139+114-107=146(кН).
Наибольший изгибающий момент под ступицей:
MСТ=M2=RBl2=10702=214 (кНм).
Момент сопротивления сечения ступицы:
Допускаемое напряжение при симметричном цикле работы:
k0=22—коэффициент учитывающий конструкцию детали;
[n]=16—допускаемый коэффициент запаса прочности;
-1=250 (МПа)—предел выносливости для стали 45 (материала оси).
[]-1=2502216=71 (МПа)
Принимаем диаметр ступицы dст=70 (мм)
lст=15dст=1570=105 (мм).
Наибольший изгибающий момент для правой цапфы:
Mц=RB(l2-lст2)= 107(02-01052) = 051 (кНм)
Wц=01dц3—момент сопротивления сечения цапфы.
Определяем диаметр сечения цапфы:
Принимам dц = 40 (мм).
В целях унификации подшипников он может быть принят равным диаметру правой цапфы.
Расчет подшипников оси барабана
Эквивалентная нагрузка на правый подшипник
Pэкв1=RBkvkдkпр=107112065=8346 (кНм).
kv=1—коэффициент вращения;
kпр=065—коэффициент приведения.
Требуемая долговечность подшипника:
L=60nбLh106=601035000106=309 (млн. об.)
Lh=5000(ч)—долговечность подшипника;
nб = 103(обмин)—частота вращения барабана:
Dб=370 (мм)—диаметр барабана;
Рисунок 10-Схема к расчету оси барабана
Расчетная динамическая грузоподъемность подшиника:
Выбираем подшипники шариковые радиальные сферические двухрядные типа 1208 по ГОСТ 28428-90.
Рисунок 11-подшипник шариковый радиальный сферический двухрядный типа 1208 по ГОСТ 28428-90
Выбор подшипниковой опоры (корпуса подшипника)
Выбираем корпус УМ 80 ГОСТ 13218.3-80 (Рисунок 12)
Определим все основные размеры сборочной единицы «Установка барабана»
Восн.п = 42 (мм); Dб = 370 (мм); Dma Lуст.б =7412(мм);
Рисунок 12-Корпус типа УМ по ГОСТ 13218.3-80
Расчет и выбор электродвигателя
Статическая мощность при подъеме номинального груза.
Nст.мах=Gvппр=4965101085 = 6 (кВт).
пр=085—КПД механизма подъема.
G – вес номинального груза и крюковой подвески
G = (mгр + mп)g = (5103 + 613) 981 = 496513 (Н).
Потребная мощность электродвигателя:
Nдв= Nст.махkпр=6(07 085)=42 51 (кВт).
kпр=(07 085)—коэффициент приведения.
Выбираем электродвигатель типа МТF 112-6 ГОСТ 185-70 (Рисунок 13).
Некоторые технические характеристики двигателя:
Мощность на валу 5 кВт;
Частота вращения вала 930 обмин;
Момент инерции 0067 кгм2;
Диаметр вала двигателя 35 мм;
Масса двигателя 88 кг;
Рисунок 13-Двигатель МТF 112-6. Габаритный чертеж
b1=10 (мм) b10=220 (мм) b11=290 (мм) b12=60 (мм) b31=137 (мм) d1=35 (мм) d10=19 (мм) h=132 (мм) h5=38 (мм) h31=342 (мм) l1=80 (мм) l10=235 (мм) l11=285 (мм) l12=60 (мм) l30=6535 (мм) l33=733 (мм).
Расчет и выбор редуктора
Передаточное отношение редуктора:
Uред=nдвnб=930103=903
nб-частота вращения.
Выбираем из стандартного ряда передаточных чисел: Uр=100.
Максимальный крутящий момент на барабане (тихоходном валу редуктора):
Tmax.бар=QgRбiпл=500098101852=4537(Нм).
Rб=0185 (м)—радиус барабана;
iпл=2—кратность полиспаста.
Группа режима работы 4М класс нагружения В2 класс использования А4.
Значение коэффициента нагружения k=025. Коэффициент переменности нагрузки . Машинное время работы механизма tмаш=9500 (ч).
Частота вращения тихоходного вала редуктора (для закрытой передачи)
nт = nб = 103 (обмин).
Число циклов нагружения на тихоходном валу редуктора:
zт=60nт tмаш=601039500=5871106
Суммарное число циклов контактных напряжений зуба шестерни тихоходной ступени редуктора:
zр=zтuт=58711065=29355106.
Базовое число циклов контактных напряжений для типажных редукторов
Коэффициент срока службы:
Коэффициент долговечности:
Значения КПД опор барабана и закрытой передачи:
Расчетный крутящий момент на тихоходном валу:
Эквивалентный расчетный момент:
Тр.э.= kд=03946764=18238 (Нм).
Выбираем редуктор Ц3У-200 (Рисунок 14).
Рисунок 14-Редуктор Ц3У-200. Габаритный чертёж
awт=200 (мм) awб=100 (мм) awп=125 L=775 (мм) L1=650 (мм) H=425 (мм) d=70 (мм) l4=140 (мм) b1=18 (мм) B=250 (мм) B1=230 (мм) H1=212 (мм).
Расчет узла соединения редуктора с барабаном
Напряжение среза в болтах:
=Pокр4(zболтd2болт)= 4417724(631400182)=29 (МПа) ≤[]ср= 702 (МПа)
Pокр—усилие действующее по окружности установки болтов:
Pокр=2Tmax.барDокр=2453702054=441772(Н)
Dокр—диаметр окружности установки болтов:
Dокр=13Dвенц=130158=02054 (м)
Dвенц=158 (мм)—диаметр окружности зубчатого венца вала редуктора.
dболт=18 (мм)—диаметр цилиндрической части болта.
[]ср—допустимое напряжение среза:
[]ср=06[]р=06117=702 (МПа)
zболт=6—количество болтов.
Расчетный крутящий момент на муфте:
kз=k1k2—коэффициент запаса.
k1=13—коэффициент учитывающий степень ответственности механизма;
k2=12—коэффициент учитывающий режим работы механизма.
=085—КПД механизма подъема.
Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем тип муфты – упругую втулочно-пальцевую с тормозным шкивом по ГОСТ 21424-75 и ОСТ 24.848.03-79 способную компенсировать незначительные погрешности взаимного расположения соединяемых валов и смягчать динамические нагрузки (Рисунок 15).
Dшк = 200 (мм); Мк = 250 (Нм); d = 35 (мм); d1 = 32 (мм).
Рисунок 15-Габаритный чертеж упругой втулочно-пальцевой муфты с тормозным шкивом по ГОСТ 21424-75 и ОСТ 24.848.03-79
Расчет и выбор тормоза
Расчетный тормозной момент:
kТ=175-коэффициент запаса торможения.
Выбираем тормоз типа ТКТ-200 тип электромагнита МО-200Б (Рисунок 16)
Dшк=02 (м) Мт=160 Н·м m=35кг.
Н=367 (мм) L=660 (мм) l=140 (мм) l1=394 (мм) В=177 (мм) b1=90 (мм) b2=90 (мм) h=170 (мм) A=175 (мм) a=22 (мм) a1=60 (мм) d=18 (мм) s1=11мм) s2=50 (мм).
Рисунок 15-Габаритный чертеж тормоза ТКТ-200.
Параметры тормоза: m = 35кг; Dшк = 200мм; L = 660мм; В = 177мм; b = 38мм; b1 = 90мм; b2 = 90мм; b3 = 54мм; b4 = 47мм; Н = 367мм; h = 170мм; А = 175мм; а = 22мм; а1 = 60мм; d = 18мм; d1 = 13мм; s1 = 11мм; = 8мм; s2 = 7мм.
2 Механизм передвижения тележки
(Расчёт проводится по методическому указанию «Подъёмно-транспортные машины и по учебному пособию Курсовое проектирование грузоподъёмных машинС.А. Казак).
Выбираем кинематическую схему механизма передвижения тележки с центральным приводом и расположением редуктора посередине между приводными ходовыми колёсами (Рисунок 16).
Рисунок 16-Кинематическая схема механизма передвижения тележки
Определение статического сопротивления движению:
Максимальная статическая нагрузка на одно колесо
Pст.мах=(mгр.+mт.)·g·kн4=(5000+1750) ·981·114=182 (кН)
где kн= 11 – коэффициент неравномерности нагружения;
mт = (025 035) mгр = 1250 1750 (кг) Примем mт = 1750 (кг)
Pст.min=mт·g·094=1750·981·094=38 (кН).
Выбираем колесо К2Р-20050 ГОСТ 3569-74 Материал колеса Сталь 65Г ГОСТ 14959-79 (Рисунок 17)
Dк=200(мм) d=40(мм) dц=50(мм) B=50(мм) m=20(кг) mк.у.пр.=4008 (кг) mк.у.непр.=3630 (кг);
Приводная колёсная установка К2РП-200 и
Неприводная колёсная установка К2РН-200.
Выбор подтележечного рельса
Выбираем P 24 ГОСТ 6368-82; с=51(мм) мат. рельса Сталь К63 (Рисунок 18)
Статическое сопротивление движению
mт=1750(кг)—масса тележки;
fп=0015—коэффициент трения в подшипниках колес;
=00003—коэффициент трения качения;
kр=25—коэффициент учитывающий трение реборд о рельсы;
dц=50(мм)—диаметр цапфы;
Dк=200 (мм)—диаметр колеса.
Сопротивление создаваемое уклоном
Wу=(mгр+mт) g=(5000+1750)9810002=0132 (кН).
=0002—расчетный уклон пути.
Сопротивление создаваемое силами инерции
Wин=mпа=1251688701=0211 (кН)
=125—коэффициент учитывающий инерцию вращающихся частей механизма;
а—ускорение при разгоне;
[a]=01 (мс2)—допускаемое ускорение при разгоне.
mп= mт- mпод=1750-613=16887 (кг).
Сопротивление создаваемое силами трения
WТР.=(Gt+Gгр.) (2+fdц) кдопD=(171+4905) (200003+0015005) 2502 =
Сопротивление создаваемое раскачиванием груза на гибкой подвеске
Wгиб.=(mгр +mп) а=(5000+613) 01=0506 (кН).
Полное сопротивление передвижению тележки
Wт=Wу+ Wин+ WТР+ Wгиб = 0132 + 0211 + 112 + 0506 = 1969 (Н).
Расчет ходовых колес
Местные напряжения при линейном контакте:
b = 51(мм) — рабочая ширина рельса;
Rк=100 (мм) – радиус колеса;
Епр=211011 (МПа) – приведенный модуль упругости;
[]см=850 (МПа)— допускаемое напряжение на смятие.
- нагрузка на колесо где
Rн = 125 – коэффициент неравномерности распределения нагрузки на колёса
zк = 4 – число ходовых колёс.
Тк = 125(5000+1750) 9814 = 207 (кН);
Рисунок 17Колесо крановое К2Р-200×50 по ГОСТ 3569-74
Рисунок 18Рельс Р24 по ГОСТ 6368-82
Статическая мощность двигателя
Nст=Wтvто=19690516085=072(кВт).
vт=05 (мс)—скорость передвижения тележки;
=085 –КПД механизма передвижения тележки.
=16-кратность средне-пускового момента двигателя по отношению к номинальному
Выбираем электродвигатель МТКF 011-6 (Рисунок 19)
Мощность на валу ---------------------------------------- 14 кВт;
ПВ%---------------------------------------------------------- 40%;
Частота вращения вала ---------------------------------- 875 обмин;
Момент инерции------------------------------------------ 002 кгм2;
Диаметр вала двигателя---------------------------------- 28 мм;
Масса двигателя-------------------------------------------- 47 кг;
КПД----------------------------------------------------------- 615%
Рисунок 19Габаритный чертеж двигателя MTKF 011-6
b1=8 (мм) b10=180 (мм) b11=230 (мм) b12=50 (мм) b31=133 (мм) d1=28 (мм) d10=19 (мм) h=112 (мм) h5=310 (мм) h31=302 (мм) l1=60 (мм) l10=150 (мм) l11=200 (мм) l12=60 (мм) l30=5155 (мм) l33=685 (мм).
Uред=nдвnк=8754777=183
nкол-частота вращения колеса.
Выбираем из стандартного ряда передаточных чисел: Uр=20.
kp = 225 – коэффициент запаса;
Расчётный крутящий момент
Выбираем ВКУ-500М (Рисунок 20)
Uр=20 аw=500 (мм) dт=65 (мм) dб=40 (мм) схема редуктора 23.
Рисунок 20-Редуктор ВКУ-500М. Габаритный чертеж
Для тихоходного вала:
M=Wт kз Dк 2=1969144022=028 (кНм)
kз= k2 =12 12=144 - коэффициент запаса прочности
Выбираем муфту зубчатую ГОСТ 5006-83 (Рисунок 21)
Номинальный крутящий момент муфты----------- Мк=1000(Нм).
Момент инерции----------------------------------------- 005 кгм2
Рисунок 21-Зубчатая муфта с разъемной обоймой по ГОСТ 5006-83
Параметры муфты: d d1 = 40мм; D = 145; D1 = 105мм; D2 = 60мм; L = 174мм; А = 60мм; m = 2.5мм; z = 30; b = 12мм; масса 67кг.
Для быстроходного вала:
M=Wт (Dк 2 uред 0 ) kз=1969(02220094)144=533 (кНм).
Рисунок 22Габаритный чертеж упругой втулочно-пальцевой муфты с тормозным шкивом по ОСТ 24.848.03-79 и ОСТ 24.848.04-79
Сопротивление передвижению тележки без груза создаваемое уклоном:
Wy0=α·GT=002·171=0342 (кН).
Сопротивление передвижению тележки без груза создаваемое инерцией:
Wин.0=·mT·a=125·1750·01=022 (кН).
Сопротивление передвижению тележки без груза создаваемое силой трения:
Wтр.0= Gт·(2·+f·dц)·kтролD =171· (2·00004+0015·005)·12502=0165 (кН).
Момент создаваемый уклоном:
Ty0=Wyo·rk·nk-Tuмех=0342·01·092183=172 (Н·м).
Момент создаваемый инерцией:
Tин0=Wин0·rk·nk-Tuмех=022·01·092183=11 (Н·м).
Момент создаваемый силой трения:
Tтр0= Wтр0·rk uмех· nk-T=0165·01183·092=098 (Н·м)
Tтр.мех=(Ty0 +Tин0 -Tтр0)=(172+11-098) = 184 (Н·м)
Выбираем тормоз ТКГ -200 (Рисунок 23) Dшк=100 (мм) Мт=16 (Н·м) mТ=16 (кг).
Н=274(мм) L=353 (мм) l=44 (мм) l1=300 (мм) В=132 (мм) b1=70 (мм) b2=65 (мм) h=100 (мм) A=110 (мм) a=15 (мм) a1=40 (мм) d=13 (мм) s1=8 (мм) s2=4 (мм).
Рисунок 23-Габаритный чертеж тормоза ТКГ-200.
3 Механизм передвижения крана
(Расчёт проводится по учебному пособию Курсовое проектирование грузоподъёмных машинС.А. Казак.
(Схема механизма представлена на рисунке 24)
mкр=096Q+084L=096·5+084·16=1824 т.
Pст.мах=(mгр.+mт.+mкр)·g·kн4=(5000+1750+18240)·981·114=674 (кН)
Pст.min=(mT+ mкр)·g·094=(1750+18240)·981·094=441 (кН)
Выбираем колесо К2Р-32080 ГОСТ 3569-74 (Рисунок 25)
D=320(мм) d=55(мм) dц=70(мм) B=80(мм) zреб=2 m=50 (кг) mк.у.пр.=8502 (кг) mк.у.непр.=7716 (кг) материал колеса Сталь 65Г;
Приводная колёсная установка К2РП-320 и
Неприводная колёсная установка К2РН-320
Выбираем P 43 ГОСТ 7173-54 (Рисунок 26)
b = 70 (мм) r = 13 (мм);
mкр=18240 (кг) —масса крана;
=00005—коэффициент трения качения;
dц=70(мм)—диаметр цапфы;
Dк=320 (мм)—диаметр колеса.
Wу=(mгр+mт+mкр) g=(5000+1750+18240)9810001=0245 (кН).
=0001—расчетный уклон пути.
Wин=(mп+mкр)а=125(16887+18240)01= 249 (кН)
mп = 16887 (Н) – масса поступательно движущегося объекта
= 125 - коэффициент учитывающий инерцию вращающихся частей механизма;
Сопротивление создаваемое силами трения
WТР.=(Gт+Gгр+Gкр) (2+fdц) кдопDк=
=(171+4905+17893) (200005+0015007) 2032 = 314 (кН)
Wгиб.=(mгр +mп) а = (5000+613) 01 = 051 (кН).
Рисунок 24-Кинематическая схема механизма передвижения крана
Полное сопротивление передвижению крана
Wкр=Wу+ Wин+ WТР+ Wгиб =0245 + 249 + 314 + 051 = 64(кН)
Нагрузка на одно колесо
Тк=kн(Q+mт+ mкр) gzк=125(5000+1750+18240) 9814 = 7661 (кН).
b = 007 (м) —рабочая ширина рельса ; Rк = 016 (м);
Епр=211011 (Па) – приведённый модуль упругости;
Рисунок 25-Колесо краниовое К2Р 320×70 по ГОСТ 3569-74
Рисунок 26-Рельс Р43 по ГОСТ 7173-54
Статическая мощность двигателя:
Nст=Wтv0 = 64116085 = 47 (кВт).
vт=1 (мс)—скорость передвижения крана;
=085 –КПД механизма передвижения тележки;
=16-кратность средне пускового момента двигателя по отношению к номинальному.
Т.к. должно быть установлено два двинателя и два редуктора то с учетом неравномерности нагрузки на каждый из приводов приходиться:
Nдв=06 Nст=06 47 = 282 (кВт).
Выбираем два электродвигателя серии МТКF 111-6 (Рисунок 27)
Мощность на валу ---------------------------------------- 35 кВт;
Частота вращения вала ---------------------------------- 885 обмин;
Момент инерции------------------------------------------ 0045 кгм2;
Масса двигателя------------------------------------------- 70 кг;
КПД---------------------------------------------------------- 72%;
Мmax----------------------------------------------------------103Нм
Рисунок 27Габаритный чертеж двигателя MTКF 111-6
b1=10 (мм) b10=220 (мм) b11=290 (мм) b12=60 (мм) b31=137 (мм) d1=35 (мм) d10=19 (мм) h=132 (мм) h5=380 (мм) h31=342 (мм) l1=80 (мм) l10=235 (мм) l11=285 (мм) l12=60 (мм) l30=5835 (мм) l33=673 (мм).
Передаточное отношение редуктора
Uред=nдвnкол=885597 = 15. Из стандарта принимаем Uред = 16.
kp = 225 – коэффициент запаса
Тдв.н=Nдв=3500926=378 (Нм)
Примем n max=20 Тогда
Выбираем два редуктора типа ЦЗвк-315
Тт=1600 (Нм) dв.тих.=115 (мм) dв.быстр.=45 (мм)
M=Wкр kз Dк 2=641440322 = 147 (кНм)
kз= k2 =12 12=144- коэффициент запаса прочности
Выбираем муфту зубчатую ГОСТ 5006-83
Номинальный крутящий момент муфты-----------------------Мм = 1600(Нм)
Динамический момент---------------------------------------------Yм = 006(Нм2)
M=Wкр (Dк 2 uред 0 ) kз=64(032215085)144=00188 (кНм).
Выбираем муфту втулочно-пальцевую МУВП ГОСТ 21424-75
d = 32 45(мм); Мм = 250 (Нм); d1 = 32 38(мм).
Wy0=α·Gкр=002·17893 = 358 (кН).
Wин.0=·mкр·a=125·18240·01 = 228 (кН).
Wтр.0= Gкр·(2·+f·dц)·kтролD =
= 1789344· (2·00005+0015·007)·125032 = 14328 (Н).
Ty0=Wyo·rk·nk-Tuмех=3580·016·09215=351 (Н·м).
Tин0=Wин0·rk·nk-Tuмех=2280·016·09215=224 (Н·м).
Tтр0= Wтр0·rk uмех· nk-T=14328·01615·092=166 (Н·м)
Tтр.мех=(Ty0 +Tин0 -Tтр0) = (351 + 224 - 166) = 41 (Н·м)
Выбираем тормоз ТКГ-160 тип толкателя ТЭГ-16М (Рисунок 28)
Dшк=160 (мм) Мт=100 (Н·м) mт=25 (кг).
Рисунок 28-Габаритный чертеж тормоза ТКГ-160.
Н=415(мм) L=490 (мм) d=13 (мм) t1=15 (мм) t=25 (мм).
Проверочные расчеты механизмов
Проверка механизма по времени разгона
Наибольшее время разгона механизма
tр. факт=(двIмех.р.)(Тп.ср.-Тст. р.) где
дв—угловая скорость двигателя МТF 112-6.
дв=nдв30 =31493030=9734 (с-1)
Iмех.р.—приведенный к валу двигателя момент инерции всех движущихся частей механизма
Iмех.р.=Iвр+Iпост.р.
Iвр—момент инерции при разгоне всех вращающихся частей механизма приведенный к валу двигателя.
I1—момент инерции вращающихся масс расположенных на первом валу.
γ=12—коэффициент учета инерции вращающихся частей механизма расположенных на втором третьем и последующих валах механизма.
Iдв=0067 (кгм2)—момент инерции ротора двигателя МТF 112-6.
Iм=024 (кгм2)—момент инерции муфты с тормозным шкивом.
Подставляем все значения в формулу получаем:
I1=0067+024=0307 (кгм2).
Iвр=120307=03684 (кгм2) = 3614(Н м2).
Iпост.р.—момент инерции при разгоне поступательно движущихся частей механизма.
Iпост.р.=(mпостr2б)(U2мехмех)
mпост—масса поступательно движущихся частей механизма.
mп=613 (кг)—масса крюковой подвески.
mгр=5000 (кг)—масса поднимаемого груза.
mпост = 613 + 5000 = 50613 (кг).
Uмех=903·2=180 – общее передаточное число механизма.
мех=077·096 = 07392% – общее КПД механизма.
rб=0185 (м)—радиус барабана по оси навиваемого каната механизма подъема груза
Iпост.р.=(5061301852)(1802074)=00072 (кгм2) = 00708(Н·м2).
Iмех.р.= 3614 + 00708 = 368 (Нм2).
Тп.ср.—среднепусковой момент двигателя.
Тдв. н—номинальный момент двигателя.
Тдв. н=Nдвдв=50009734=514 (Н·м)
п.ср=26—кратность среднепускового момента двигателя.
Подставляем все значения в формулу получаем :
Тп.ср.=51426=13364(Н·м)=013364(кН·м)
Тст. р.—момент статических сопротивлений при разгоне приведенный к валу двигателя
Тст. р.=(Grб)( Uмехмех)
G= mпостg=50613981=496514(Н)=49651(кН)
Тст. р.=(496510185)(18007392)=0069 (кН·м) = 69 (Н·м)
tр. факт=(9734368)(13364 - 69) = 49 (с).
Время разгона механизма подъема груза лежит в пределе 1 4 (с) который является наиболее предпочтительным.
Проверка двигателя на нагрев
TЭ—эквивалентный момент на валу двигателя при работе с которым его нагрев будет таким же как и при работе с реальными моментами возникающими при подъеме и опускании грузов различного веса.
Tп. ср=013364(кНм)—среднепусковой момент двигателя
Tст. под j и Tст. оп j –статические моменты при подъеме и опускании j-го веса.
Tст. под j=(Gjrб) (Uмехмех. j)
Tст. оп j=(Gjrб мех. j) Uмех
Gj—вес j-го груза включая вес крюковой подвески.
мех. j—КПД механизма при работе с грузом j-го веса.
tр. под. j и tр. оп. j –время разгона при подъеме и опускании j-го груза.
tр. под. j=(дв. подIмех. j)(Tп.ср-Тст. под. j)
tр. оп. j=(дв. опIмех. j)(Tп.ср-Тст. оп. j)
дв. под= дв.=9734(с-1)—угловая скорость двигателя при подъеме.
дв. оп— угловая скорость двигателя при опускании.
дв. оп=2с-дв.=22fp- дв.=2·(2·314·503)-9734=11206(с-1)
с=2fр=2·314·503=1047(с-1)
f=50 (Гц)—частота промышленного тока.
p=3 –число пар полюсов двигателя.
Iгр j—момент инерции массы j-го груза включая крюковую подвеску приведенный к первому валу.
Iгр. j.=(mпост. jr2б)(U2мехмех.j )
tу. под. и tу. оп.—время установившегося движения.
Hср=5 (м) —средняя высота подъема груза.
vпод и vоп—фактические скорости движения груза при подъеме и опускания груза.
vпод= дв. под rб Uмех
=072—коэффициент учитывающий ухудшение условий охлаждения двигателя в период пуска.
По графику нагрузок механизма подъема кранов определяем Gj и количество подъемов (опусканий).
Используя зависимости рассмотренные ранее заполним таблицу № 2.1.
Подставляя данные таблицы 2.1. в формулу получаем:
ТЭ=488 (Нм) ≤ Тдв. н=137 (Нм) отсюда можно сделать вывод что выбранный ранее электродвигатель MTF 112-6 в процессе эксплуатации не перегреется.
Проверка двигателя на время разгона
Наибольшее время разгона механизма:
tр. факт=(двIмех.р.)(Тп.ср.-Тст. р.)
дв—угловая скорость двигателя МТКF 011-6.
дв=nдв30 =31487530=9158 (с-1)
Iмех.р.—приведенный к валу двигателя момент инерции всех движущихся частей механизма.
Iдв=002 (кгм2)—момент инерции ротора двигателя MTKF 011-6.
Iм=005 (кгм2)—момент инерции муфты с тормозным шкивом.
I1=002+005=007 (кгм2).
Iвр=12007=0084 (кгм2).
Iпост.р.=(mпостr2к)(U2мехмех)
mпост = mп + mгр + mт
mп = 613 (кг)—масса крюковой подвески.
mгр = 5000 (кг)—масса поднимаемого груза.
mт = 1750 (кг) — масса тележки.
mпост = 613+5000+1750=68113(кг).
Uмех = 183 – общее передаточное число механизма.
мех = 0940615 = 05781–общее КПД механизма.
rк = 01 (м)—радиус колеса
Iпост.р. = (68113012)(183205781) = 0352 (кгм2).
Iмех.р.= 0084 + 0352 = 0436 (кгм2) = 4277 (Нм2)
Тдв. н = Nдвдв = 14009158 = 153 (Нм)
Тп.ср. = 15326 = 3978 (Нм).
Тст. р.—момент статических сопротивлений при разгоне приведенный к валу двигателя
Тст. р.=(Wстrк)( Uмехмех)
Wтр = 112 (кН) –статические сопротивления трения.
Wу = 0132 (кН) –сопротивления создаваемые уклоном пути.
Wст = 112 + 0132 = 1252 (кН).
rк = 01 (м)—радиус колеса.
Тст. р.=(125201)(18305781)=00118 (кНм) = 118 (Нм)
Подставляя все значения в формулу получаем :
tр. факт = (91584277)(3978 - 118)981 = 15 (с).
Ускорение передвижения тележки:
a = vт tр. факт = 0515 = 033 (мс2)
Проверка времени торможения
Наибольшее время торможения механизма:
tт. факт=(двIмех.т.)(Ттр.мех.+Тст.т)
Iмех.т.= Iвр+Iпост.т
Iпост.т.—момент инерции при торможении поступательно движущихся частей механизма.
Iпост.т.=(mпост.r2б мех)U2мех
Iпост.т.=( 6811301205781)1832=01176 (кгм2)
Iвр=0084 (кгм2)—момент инерции при торможении всех вращающихся частей механизма приведенный к валу двигателя.
Iмех.т.=0084+01176=02016 (кгм2) = 1977 (Н м2)
Тст. т.=(Wст.т.rк)( Uмехмех)
Wтр.т.= Wтрkp = 1120 25 = 448 (Н)
kр=25—коэффициент учитывающий трение реборд о рельсы.
Wу = 132 (Н) –сопротивления создаваемые уклоном пути.
Wст.т. = 448 - 132 = 316 (Н).
Тст. т.=(31601)(18305781) = 2987 (Нм).
Тт.р.мех.= МТ = 179 (Нм) — расчетный тормозной момент.
tт. факт = (91581977)(179 + 2987)981 = 38 (с).
Выбранный ранее тормоз обеспечивает быстрое торможение механизма.
3 Механизм передвижения крана
дв—угловая скорость двигателя МТКF 111-6
дв=nдв30 =31488530 = 9263 (с-1)
Iмех.р.=Iвр+Iпост.р.
Iдв=0045 (кгм2)—момент инерции ротора двигателя МТКF 111-6
Iм=006 (кгм2)—момент инерции муфты с тормозным шкивом.
I1=0045+006 = 0105 (кгм2).
Iвр=120105 = 0126 (кгм2).
mпост = mкр = 18240 (кг)—масса крана
Uмех = 20 –общее передаточное число механизма.
мех = 091072 = 06552–общее КПД механизма.
rк=016 (м)—радиус колеса механизма передвижения крана.
Iпост.р.=(182400162)(20206552) = 178 (кгм2).
Iмех.р.= 0126 + 178 = 1906 (кгм2) = 187 (Нм2).
Тдв. н = Nдвдв = 35009263 = 3778 (Нм)
Тп.ср. = 377826 = 9824 (Нм).
Wтр = 3140 (Н) –статические сопротивления трения.
Wу = 4903 (Н) –сопротивления создаваемые уклоном пути.
Wст = 3140 + 4903 = 36303 (Н).
rк=016 (м)—радиус колеса
Тст. р.=(36303016)(2006552) = 443 (Нм).
tр. факт=(9263187)(9824 – 443)981 = 33 (с).
Ускорение передвижения крана:
a = vк tр. факт = 133 = 0305 (мс2)
Iпост.т.=(mпост.r2к мех)U2мех
Iпост.т.=( 18240016206552)202 = 0765 (кгм2) = 75 (Н м2)
Iвр=0126 (кгм2) = 1236 (Нм2)—момент инерции при торможении всех вращающихся частей механизма приведенный к валу двигателя.
Iмех.т.= 1236 + 75 = 8736 (Нм2).
Wтр.т.= Wтрkp = 314025 = 1256 (Н)
kр = 25—коэффициент учитывающий трение реборд о рельсы.
Wст.т. = 1256 – 4903 = 7657 (Н).
Подставляем все значения в формулу получаем:
Тст. т. = (7657016)(2006552) = 9349 (Нм).
Тт.р.мех. = МТ = 41 (Нм) — расчетный тормозной момент.
tт. факт = (92638736)(41+ 9349) = 17 (с).
Выбранный ранее тормоз обеспечивает быстрое торможение механизма
Расчёты сборочных единиц
Барабан главного подъёма. Толщина цилиндрической стенки.
Определим приближённое значение толщины стенки
Материал барабана сталь 55Л
где допускаемое напряжение сжатия для стали 55Л.
Определим коэффициент влияния деформаций стенки барабана и каната
где модуль упругости каната;
площадь сечения всех проволок каната;
модуль упругости стенки барабана;
и то допускаемые напряжения смятия понижать не надо.
Определим окончательно толщину цилиндрической стенки барабана
Из условия технологии изготовления литых барабанов толщина стенки должна быть не менее
Учитывая что стенка барабана в процессе эксплуатации изнашивается принимаем
Устойчивость цилиндрической стенки барабана.
Номинальное напряжение сжатия в стенке барабана
При этих параметрах следует что проверку устойчивости стенки необходимо производить если отношение Для проектируемого барабана LDб.о=700364 = 192. Следовательно проверки устойчивости стенки не требуется. Расчёта стенки на совместное действие изгиба и круения также не производим посколбку LDб.о3.
Расчёт болтов соединяющих зубчатый венец с барабаном.
Соединение осуществляем болтами для отверстий из-под развертки по ГОСТ 7817-80 материал болтов – сталь 45 (. Болты устанавливаем на диаметре Dокр= 401мм.
Окружное срезающее усилие действующее на все болты
Допускаемое напряжение среза болта
Задаваясь числом болтов m = 8 определим их диаметр
расчётное число болтов;
число установленных болтов (обычно 6 8)
Принимаем диаметр болта d = 8мм.
Установка конечного выключателя механизма тележки
В качестве конечного выключателя применяем рычажный выключатель с самовозвратом тип КУ 701 который включаем в цепь управления двигателя. Поскольку положение выключателя зависит от тормозного пути определяем приведённый момент сопротивления передвижению тележки в порожнем состоянии и время торможения
Тогда тормозной путь с учётом времени отключения тормоза t = 1c
Ввиду того что тележка обладает большой кинетической энергией применение двусторонних буферов затруднено из-за больших размеров. Поэтому устанавливаем четыре односторонних буфера на мосту крана а на тележке – упоры в местах крепления букс ходовых колёс к раме тележки.
Компонование тележки
Определяем вес компонентов тележки.
Вес промежуточных валов тормозов и муфт по сравнению с весом рамы тележки и других компонентов относительно невелики поэтому они не учитываются. (Рисунок 29)
m1 = 88 кг. G1 = 86328 Н
m2 = 186 кг. G2 = 182466 Н
m3 = 110 кг. G3 = 10791 Н
m4 = 613 кг.G4 = 601353 Н
m5 = 47 кг. G5 = 46107 Н
m6 = 330 кг. G6 = 32373 Н
Рисунок 29-Компонование механизмов тележки
Определяем координаты центра тяжести порожней тележки:
Определим базу тележки из условия одинаковой нагрузки на приводные и холостые колёса:
Определим нагрузку на ходовые колёса тележки в порожнем состоянии:
Определим нагрузку на ходовые колёса тележки от веса груза:
Определяем суммарные статические нагрузки на ходовые колёса
На не приводные колёса
Максимальная разница в нагрузках на колёса
Разница в статической нагрузке на колёса составила более 10% поэтому стремясь к равномерному распределению нагрузок на колёса изменим их расположение меняя тем самым базу тележки. Примем ВТ = 1200мм.
Библиографический список
Курсовое проектирование грузоподъемных машин: Учебное пособие
С.А. Казак В.Е. Дусьев Е.С. Кузнецов и др.; Под ред. С.А. Казака. - М.
Высш. шк. 1989. – 319с.:ил.
Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Иванченко Ф.К.
Киев. Высшая школа. 1978. 576 с.
Высшая школа. 1978. 576 с.
Гохберг М.М. Справочник по кранам в 2-х тт. –М.:
Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. –М.:
Подъемно- транспортные машины. Атлас конструкций. Под ред.
М.П. Александрова и Д.И. Решетова. Изд.- 2е М.: Машиностроение. 1986.
Справочник конструктора-машиностроителя.
В.И. Анурьев. Изд. – 5-е М.: Машиностроение. 1980
Расчет и конструирование элементов грузоподъемных машин.
В.В. Точилкин. Изд. Магнитогорск. 2004. 234 с.

icon Компоновка барабана1.cdw

Компоновка барабана1.cdw

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 8 часов 53 минуты
up Наверх