Газоснабжение района города и хлебозавода -ДП

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Выбор системы газоснабжения

1.2 Выбор типа и количества ГРП

1.2.1 Газооборудование ГРП

1.3 Защита газопроводов от коррозии

1.4 Обслуживание и ремонт газопроводов

1.5 Газоснабжение хлебозавода

1.5.1 Характеристика объекта

1.5.2 Основные проектные решения по газоснабжению

1.5.3 Архитектурно-строительные решения

1.5.4 Вентиляция и отопление

1.5.5 Дымоудаление

1.5.6 Предохранительно-взрывные клапаны

1.5.7 Молниезащита

2. Автоматизация хлебопекарной печи ХПА-

2.1 Общее требования к автоматизации печей

2.2 Контролируемые параметры

2.3 Автоматика безопасности

2.4 Выбор датчиков, приборов и средств автоматизации

2.5 Описание функциональной схемы

3. Технология организации строительно-монтажных работ

3.1 Проект производства работ

3.1.1 Исходные данные и краткая конструктивная характеристика

объекта

3.1.2 Определение объемов СМР

3.1.3 Выбор и обоснование методов производства работ

3.1.4 Календарный план производства работ

3.1.5 График работы строительных и монтажных машин

3.1.6 Определение потребности в материалах, конструкциях и

деталях

3.1.7 График поступления на объект материалов, конструкций и

деталей

3.1.8 Водоснабжение и энергосбережение строительства

3.1.9 Потребность в складах, временных зданиях и сооружениях

3.2 Технологическая карта на прокладку газопровода через овраг

3.3 Замерно-заготовительная карта на обвязку печи ХПА-

4. Охрана труда

5. Гражданская оборона

Список литературы

Введение

Развитие газовой промышленности и газоснабжения городов, поселков и промышленных предприятий на базе природного газа в России началось с середины 40ых годов. Масштабы и темпы развития газовой промышленности и газоснабжения определяет добыча газа. Значительный рост добычи газа существенно изменит топливный баланс страна. Если в 1950 году удельный вес газового топлива занимал в общем топливном балансе лишь 2,3%, то в 1983 году он равен 27%, а в 1990 году по расчетам доля газа составляет 33% всех видов потребляемых топлив.

В основных направлениях экономического и социального развития России на период до 2000 года было предусмотрено довести объем добычи газа до 835850 млрд. кубических метров, ускорить развитие отрасли.

Планируется дальнейшее расширение газификации городов. В настоящее время в России газифицировано более 70% городов. К 2001 году планировалось завершить газификацию всех городов страны.

Совершенствование, интенсификация и автоматизация технологических процессов приводят к необходимости повысить качество расходуемых теплоносителей. В наибольшей мере по сравнению с другими видами топлива этим требованиям удовлетворяет природный газ.

Рациональное использование газообразного топлива с наибольшей реализацией его технологических достоинств позволяет получить значительный экономический эффект, который связан с повышением КПД агрегатов и сокращением расхода топлива, более легким регулированием температурных полей и состава газовой среды в рабочем пространстве печей и установок, в результате чего удается значительно повысить интенсивность производства и качества получаемой продукции. Применение газа для промышленных установок улучшает условия труда и способствует росту его производительности. Использование газа в промышленности позволяет осуществить принципиально новые прогрессивные и экономически эффективные технологические процессы. Кроме того, применение газа в качестве топлива позволяет осуществить и значительно улучшить условия быта населения, повысить санитарно-гигиенический уровень производства и оздоровить воздушный бассейн в городах и промышленных центрах.

1 Технологическая часть

1.1 Выбор системы газоснабжения

Для газоснабжения городов применяют одноступенчатые, двух, трех и многоступенчатые системы газоснабжения.

Выбор количества ступеней давления производятся из следующего: чем выше давление газа в газопроводе, тем меньше его диаметр и стоимость, но усложняется прокладка сети, т.к. необходимо выдерживать большие разрывы до зданий и сооружений, не по всем улицам можно проложить сеть высокого давления. С увеличением количества ступеней давления в системе возрастает число ГРП, но уменьшаются диаметры газопроводов следующих ступеней давления.

Для городов средней величины наиболее целесообразной оказывается двухступенчатая закольцованная система газоснабжения. В этой системе газ к ГРП, хлебозаводам, прачечным, промышленным предприятиям подается по закольцованному газопроводу высокого давления 2-й категории. Остальные бытовые и коммунально-бытовые потребители получают газ из сетей низкого давления.

В проекте производится гидравлический расчет сетей низкого и высокого давлений. Основная задача гидравлического расчета сетей заключается в подборе таких диаметров труб газопроводов, которые бы обеспечили пропуск расчетного количества газа, и при этом полные потери давления на пути от ГРП до конца движения потока в любом направлении от ГРП оказались бы равными принятому для всей сети единому перепаду давления.

Газоснабжение района города представлено в расчете.

1.2 Выбор типа и количества ГРП

При проектировании газоснабжения города большое значение имеет правильный выбор количества ГРП, их производительность и размещение.

Принимаем 3 ГРП с нагрузкой 1745 м3/ч каждый. ГРП должны размещаться в центре района его действия и как можно ближе к центру нагрузки района.

Если эти центры не совпадают, ГРП необходимо размещать к центру повышенной нагрузки. При выборе места для ГРП необходимо соблюдать все нормы СНИП и правила безопасности Гостехнадзора по размещению и допустимых расстояний до зданий, сооружений, дорог.

ГРП выполняются по разработанным Мосгазпроектом типовым проектам. ГРП запроектированы для давления на входе 3,6 и 12атм. Производительность ГРП выбирается по производительности регулятора давления.

Исходя из выбранной системы газоснабжения устанавливается необходимое количество ниток, давление на выходе и необходимость измерения расхода газа.

После этого по требуемой производительности каждой нитки и располагаемому перепаду давления выбирают диаметр регулятора давления типа РДУК2 и его сопло, а по ним подбирают диаметры ГРП, типовые чертежи и привязывают ГРП к местности. На вводах и выходах газа из ГРП устанавливаются колодцы с запорной арматурой.

1.2.1 Газооборудование ГРП

Для снижения давления газа до низкого предусматривается строительство ГРП, которые приняты по типовому проекту 905011 «Пункты газорегуляторные отдельно стоящие для снижения давления газа».

В ГРП по ходу устанавливается следующее оборудование:

1) фильтр

2) предохранительно – запорный клапан (ПЗК)

3) регулятор давления с регулятором управления

4) предохранительно – сбросной клапан

Очистка газа от механических частиц производится в фильтре, устанавливаемом перед предохранительно – запорным клапаном. Принимаем фильтр Dу 150мм.

Регуляторы давления предназначены для автоматического снижения давления и поддерживания после себя постоянным на заданном уровне независимо от расхода и колебаний давления на входе. Подбираем регулятор давления РДУК2100. В качестве управляющего органа регулятора давления применяется регулятор управления КН-2.

Запорный клапан устанавливают до регулятора давления по ходу газа и настраивают на предельно допустимое повышение давления газа за регулятором. Запорный клапан комплектуется с РДУК и подпирается по диаметру условного прохода регулятора. Подбираем предохранительный клапан ПКН100.

Сбросный клапан предназначен для предотвращения сбрасывания запорного клапана при незначительном повышении давления за регулятором. Подбираем сбросный клапан ПСК50.

Освещение здания ГРП естественное (через окна) и искусственное (электрическое во взрывобезопасном исполнении). Здание отапливается с местной отопительной установки. Температуру в помещении поддерживают не ниже 5ºС и контролируют комнатным термометром. Вентиляция естественная, обеспечивает трехкратный обмен воздуха в час.

1.3 Защита газопровода от коррозии

В зависимости от состава газа, материала трубопровода, условий прокладки и физико-механических свойств грунта газопроводы подвержены в той или иной степени внутренней и внешней коррозии. Коррозия внутренних поверхностей труб в основном зависит от свойств газа. Она обусловлена повышенным содержанием кислорода, влаги, сероводорода и других агрессивных соединений. Борьба с внутренней коррозией сводится к удалению из газа агрессивных соединений, т.е. хорошей его очистке. Значительно большие трудности представляет борьба с коррозией внешних поверхностей труб, уложенных в грунт, т.е. с почвенной коррозией. Почвенную коррозию по своей природе разделяют на химическую, электрохимическую и электрическую.

Химическая коррозия возникает от действия на металл различных газов и жидких не электролитов. При действии на металл химических соединений на его поверхность образуется пленка, состоящая из продуктов коррозии. Если образующаяся пленка не растворяется, имеет достаточную плотность и эластичность, а также хорошо слеплена с металлом, то коррозия будет замедляться и при определенной толщине может прекратится. Химическая коррозия является сплошной коррозией, при которой толщина стенки трубы уменьшается равномерно. Такой процесс является менее опасным с точки зрения сквозного повреждения труб.

Коррозия металла в грунте имеет преимущественно электрохимическую природу. Электрохимическая коррозия является результатом взаимодействия металла, который выполняет роль электродов, с агрессивными растворами грунта, выполняющими роль электролита.

Электрохимическая коррозия имеет характер местной коррозии, т.е. такой, когда на газопроводе возникают местные язвы большой глубины, которые, развиваясь превращаются в сквозные отверстия в стенах трубы. Электрохимическая коррозия возникает также при воздействии на газопровод электрического тока, который удерживается в грунте. В грунт токи попадают в результате утечек из рельсов электрифицированного транспорта.

Существующие методы защиты газопроводов от коррозии можно разделить на две группы: пассивные и активные. Пассивные методы защиты заключаются в изоляции газопровода. К изоляционным материалам, используемым для защиты, предъявляют ряд требований: монолитности покрытия, водонепроницаемость, хорошее прилипание к металлу, химическая стойкость в грунтах, высокая механическая прочность, наличие диэлектрических свойств.

Наиболее распространенными изоляционными материалами является битумноминеральные и битумнорезиновые мастики.

К активным методам относятся катодную и протекторную защиту и протекторную защиту и электрический дренаж. Электрический дренаж заключается в отводе токов попавших на газопровод, обратно к источнику. Отвод осуществляется через изолированный проводник, соединяющий газопровод с рельсами электрифицированного транспорта. При отводе тока от газопровода прекращается выход ионов металла в грунт и тем самым прекращается электрическая коррозия газопровода. Для отвода тока используют поляризованный электродренаж. Он обладает односторонней проводимостью от газопровода к рельсам. Для защиты газопровода от почвенной коррозии применяют катодную защиту. При катодной защите на газопровод накладывают отрицательный потенциал, т.е. переводят весь защищаемый участок газопровода в катодную зону. В качестве анодов применяют малорастворимые материалы, а также отходы черного металла, которые помещают в грунт вблизи газопровода. Отрицательный полюс источника постоянного тока соединяют с газопроводом, а положительный – с анодом. Электрический ток выходит из анода в виде положительных ионов металла, поэтому вследствие растворения металла анод постепенно разрушается.

При протекторной защите участок газопровода превращают в катод без постороннего источника тока, а в качестве анода используют металлический стержень, который помещают в грунт рядом с газопроводом.

При электрической защите газопроводов следует предусматривать изолирующие фланцевые соединения на входе и выходе газопровода с землей через металлические конструкции и инженерные сети, вводе газопровода на объект, являющийся источником блуждающих токов.

1.4 Обслуживание и ремонт газопроводов

Задачей обслуживания и профилактического ремонта является поддержание газопроводов и сооружений на них в состоянии, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и бесперебойное снабжение потребителей газом. В результате повреждений газопроводов (разрыве стыков, сквозной коррозии стенок труб, арматуры и оборудования) может образоваться взрывоопасная концентрация.

Для своевременного выяснения мест утечки за состоянием газопроводов, их оборудованием и арматурой устанавливают систематическое наблюдение.

Трассы газопроводов регулярно осматривают. Наружным осмотром трассы проверяют загазованность колодцев и контрольных трубок. При осмотре проверяют состояние арматуры и производят мелкий ремонт оборудования газопровода.

Для контроля состояния подземных газопроводов применяют приборный метод их обследования, который проводят не реже в 5 лет. Он включает в себя проверку состояния изоляционного покрытия газопровода и проверку герметичности. Контроль качества изоляции осуществляют аппаратом нахождения повреждения изоляции АНПИ. С помощью аппарата АНПИ проверяют состояния изоляционного покрытия без вскрытия грунта и дорожного покрытия. При контроле герметичности газопровода приборами типа «Универсал» проверяют на загазованность грунт над газопроводом, газовые колодцы, контрольные трубки, а также колодцы других подземных коммуникаций, расположенные до 15и метров от газопровода.

Профилактический ремонт газопроводов включает контроль состояния газопровода, изоляции, арматуры и оборудования, их техническое обслуживание и текущий ремонт. На основании профилактического осмотра и ремонта делают заключение о пригодности газопровода для длительной эксплуатации. При неудовлетворительном состояния газопровода (сильной коррозии, расстройстве большого числа соединений, засорения труб и пр.) производят капитальный ремонт газопровода.

1.5 Газоснабжение хлебозавода

1.5.1 Характеристика объекта

Хлебозавод расположен в городе Оренбург. В помещении печного цеха установлены две печи типаФТЛ2 и две печи типа ХПА40, предназначенные для производства хлебобулочных изделий, а также встроенная котельная с четырьмя котлами Е-1-9Г. Помещение котельной по взрывной взрывопожарной безопасности относится к категории В и Г и имеет степень огнестойкости II. Из пекарного зала и котельной выполнены два эвакуационных выхода, расположенных рассредоточено. Шумовые характеристики пекарни не превышают санитарных норм (80 Дб).

Подача природного газа к котлам и печам предусматривает от наружного газопровода высокого давления через ГРП, где давление газа снижается до требуемого перед горелками (с учетов потерь давления в подводящих газопроводах).

Давление газа на вводе в ГРП 0,36 МПа; давление газа перед горелками котлов и печей 0,08 МПа.

1.5.2 Основные проектные решения по газоснабжению

В данном проекте разрабатывается внутреннее газооборудование печного отделения и котельной.

Ввод газопровода Ду100мм выполняется на отметке 0,9м.

Краткая характеристика печи типа ФТЛ-2:

1.Рабочая площадь пода 16м2

2.Температура в печной камере 180220 ºС

3.Температура дымовых газов на выходе из печи 250350 ºС

4.Разрежение на выходе из печи 10 даПа.

Краткая характеристика печи типа ХПА-40:

1.Рабочая площадь пода 38м2

2.Температура в печной камере 180220 ºС

3.Температура дымовых газов на выходе из печи 250350 ºС

4.Разрежение на выходе из печи 10 даПа.

Все оборудование и газопроводы выбраны с учетом установленной мощности агрегатов в полном соответствии с [2].

Хлебопекарные печи типа ФТЛ2 и ХПА40 оснащаются блочными инжекционными горелками типа БГИ12 по две на каждую печь- одна растопочная, одна рабочая.

Краткая характеристика горелки БИГ-1-2:

1.Номинальная тепловая мощность горелки 308 кВт

2.Номинальный расход газа 46 нм3/ч

3.Номинальное давление газа перед горелкой 0,08 МПа

4.Коэффициент рабочего регулирования горелки 3,8

5.Коэффициент избытка воздуха на выходе из горелки 1,05

Внутренний газопровод (коллектор) выполнен из труб Ду80 и проходит на высоте 2,7м от уровня пола.

По ходу движения газа на опусках к печам устанавливаются:

задвижка dу50,

продувочный газопровод и газопровод запальника,

два электромагнитных вентиля СВМГ, газопроводом безопасности между ними и рабочий кран dу20,

регулирующая заслонка типа ЗД15,

рабочий кран dу20 на каждую растопочную горелку.

Продувочный газопровод и газопровод безопасности выводятся выше кровли здания на 1 метр и заземляются.

Для учета расхода газа на хлебопекарные печи проектом предусмотрена установка газового счетчика типа СГ16200 dу80. Паспортная производительность счетчика при давлении 2,3 кгс/см2 составляет:

максимальный расход 200 нм3/ч;

минимальный расход 40 нм3/ч.

Краткая характеристика котла Е-1-Г:

1.Теплопроизводительность при Qн=7960 ккал/нм 0,56 Гкал/ч

2.Давление пара не более 0,9 кгс/см2

3.Расчетный расход топлива 86,5 нм3/ч

Котлы оборудуются блочными инжекционными горелками типа БИГм. Отличительная особенность этих горелок – наличие отдельных смесителей. Оси сопел направлены под некоторым углом к оси смесителя. Благодаря такому расположению сопел, а также выбору диаметра смесителя на выходе создается профиль скоростей, препятствующий проскоку пламени. Предотвращение отрыва пламени обеспечивается туннелем из огнеупорного кирпича.

Преимущество данного типа горелок - высокая полнота сгорания топлива при малых коэффициентах избытка воздуха, малые габаритные размеры, низкий уровень шума. Установка горелок БИГм позволяет повысить безопасную эксплуатацию котла, сократить количество приборов КИПиА. Котлоагрегаты, оборудованные горелками типа БИГм, имеют более высокий КПД.

Краткая характеристика горелки БИГм-2-4:

1.Номинальная теплопроизводительность 0,73 Гкал/ч

2.Номинальный расход газа 92 нм3/ч

3.Номинальное давление газа перед горелкой 0,08 МПа

4.Коэффициент рабочего регулирования горелки не менее 3.

Для коммерческого узла учета расхода газа на предприятии проектом предусмотрен газовый счетчик типа СГ16м400. Счетчик оборудован регистрирующими приборами давления и температуры газа.

Для учета расхода газа на котельную и печной цех предусмотрены газовые счетчики типа СГ16200, dу80 с установкой показывающих приборов по давлению газа.

Прокладка газопроводов принята открытой по опорам и на кронштейнах. Все газопроводы оборудованы трубопроводами продувки и безопасности. Трубопроводы продувки и безопасности выведены выше карниза покрытия не менее чем на 1,0 метр.