Узлы судов
- Добавлен: 25.01.2023
- Размер: 27 MB
- Закачек: 0
Подписаться на ежедневные обновления каталога:
Описание
Узлы судов
Состав проекта
|
|
|
|
Спасательные.mcd
|
|
якорное устройство тхань проект.mcd
|
|
Рулевые-1.mcd
|
|
|
|
Рулевые-2.mcd
|
Грфики-силы,моменты.xls
|
мидель шпангоут.bak
|
|
Швартовные.mcd
|
|
|
|
Спасательные-7.mcd
|
Рис к пр.№6.dwg
|
|
Рис к пр.№6.bak
|
характеристики баллона.xlsx
|
|
|
Слайд 7.TIF
|
|
Слайд 10.TIF
|
|
Слайд 4.TIF
|
|
Слайд 5.TIF
|
|
Слайд 11.TIF
|
|
Слайд 3.TIF
|
|
Слайд 8.TIF
|
|
Слайд 2.TIF
|
|
Слайд 6.TIF
|
|
Слайд 1.TIF
|
|
Слайд 9.TIF
|
|
Рулевые тхань проект.mcd
|
|
якорно-швартовное устройство Тхань проект.mcd
|
|
|
|
plot.log
|
|
Швартовные-4.mcd
|
|
рис1,2,3,4,5,6,7.bak
|
|
рис1,2,3,4,5,6,7.dwg
|
|
якорное устройство.mcd
|
|
|
грузовая система.dwg
|
|
мидель шпангоут.bak
|
|
схема грузовой системы.dwg
|
|
чертеж ощего расположения CNG-газовоза.dwg
|
характеристика баллона.doc
|
|
чертеж ощего расположения CNG-газовоза.bak
|
мидель шпангоут.dwg
|
|
схема грузовой системы.bak
|
|
грузовая система.bak
|
|
|
|
Рулевые-1.mcd
|
|
plot.log
|
|
Перо руля (1).dwg
|
|
Перо руля (1).bak
|
|
Рулевые-1 лена.xmcd
|
|
Рулевые-1 машуня.xmcd
|
|
Рулевые-1нике.xmcd
|
|
Рулевые-1анка.xmcd
|
|
|
|
|
|
G0031.TIF
|
|
G0094.TIF
|
|
G0035.TIF
|
|
G0028.TIF
|
|
G0065.TIF
|
|
G0016.TIF
|
|
G0097.TIF
|
|
G0010.TIF
|
|
G0055.TIF
|
|
G0022.TIF
|
|
G0015.TIF
|
|
G0095.TIF
|
|
G0043.TIF
|
|
G0073.TIF
|
|
G0036.TIF
|
|
G0060.TIF
|
|
G0069.TIF
|
|
G0079.TIF
|
|
G0072.TIF
|
|
G0002.TIF
|
|
G0007.TIF
|
|
G0067.TIF
|
|
G0021.TIF
|
|
G0009.TIF
|
|
G0038.TIF
|
|
G0051.TIF
|
|
G0049.TIF
|
|
G0019.TIF
|
|
G0044.TIF
|
|
G0090.TIF
|
|
G0074.TIF
|
|
G0018.TIF
|
|
G0088.TIF
|
|
G0082.TIF
|
|
G0070.TIF
|
|
G0057.TIF
|
|
G0052.TIF
|
|
G0054.TIF
|
|
G0047.TIF
|
|
G0078.TIF
|
|
G0037.TIF
|
|
G0056.TIF
|
|
G0050.TIF
|
|
G0030.TIF
|
|
G0034.TIF
|
|
G0083.TIF
|
|
G0058.TIF
|
|
G0004.TIF
|
|
G0091.TIF
|
|
G0071.TIF
|
|
G0080.TIF
|
|
G0017.TIF
|
|
G0096.TIF
|
|
G0023.TIF
|
|
G0053.TIF
|
|
G0025.TIF
|
|
G0068.TIF
|
|
G0092.TIF
|
|
G0033.TIF
|
|
G0040.TIF
|
|
G0084.TIF
|
|
G0014.TIF
|
|
G0024.TIF
|
|
G0003.TIF
|
|
G0064.TIF
|
|
G0061.TIF
|
|
G0062.TIF
|
|
G0059.TIF
|
|
G0041.TIF
|
|
G0045.TIF
|
|
G0086.TIF
|
|
G0008.TIF
|
|
G0081.TIF
|
|
G0012.TIF
|
|
G0042.TIF
|
|
G0026.TIF
|
|
G0039.TIF
|
|
G0098.TIF
|
|
G0077.TIF
|
|
G0005.TIF
|
|
G0076.TIF
|
|
G0085.TIF
|
|
G0048.TIF
|
|
G0093.TIF
|
|
G0087.TIF
|
|
G0046.TIF
|
|
G0032.TIF
|
|
G0066.TIF
|
|
G0011.TIF
|
|
G0020.TIF
|
|
G0027.TIF
|
|
G0006.TIF
|
|
G0001.TIF
|
|
G0013.TIF
|
|
G0029.TIF
|
|
G0063.TIF
|
|
G0075.TIF
|
|
G0089.TIF
|
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БАЛЛОНОВ.docx
|
|
контроль качества труб.docx
|
|
Характеристики баллонов высокого давления.docx
|
|
комплекс.docx
|
|
технология изготовления баллонов высокого давления.docx
|
|
Контроль качества производства труб.docx
|
|
грузовая система.bak
|
|
|
|
plot.log
|
|
рис1,3,4,5.dwg
|
|
якрорь2250 рис2.dwg
|
|
рис1,3,4,5.bak
|
|
якрорь2250 рис2.bak
|
|
Якорные-3.mcd
|
Дополнительная информация
Контент чертежей
Рис к пр.№6.dwg
F2=22808.3 H R2=25508 H N2=18119 H (A2C2=129.6 mm A2M'2=927.2 mm)
QH=19620 H F1=23445.9 H R1=38475 H N1=36566 H (A1C1=184.5 mm A1M'3=1130.5 mm)
QH=19620 H F2=22808.3 H R3=33509 H N3=43277 H (A2C2=129.6 mm A2M'2=927.2 mm)
QH=19620 H F1=23445.9 H R0=45701 H N0=30972 H (A0C0=181.5 mm A0M3=1112.1 mm)
Графік коефіціента стійкості руху стріли
Графоаналітичний розрахунок рятувальних пристроїв
рис1,2,3,4,5,6,7.dwg
Рис.2. Закрита кіпова планка з поворотною
наміткою і роульсами
Рис.3. Шестироульсні клюзи для АШЛ:
-вертикальний зовнішній и внутрішний роульси;
-горизонтальный роульс.
Рис.6. Aвтоматичнa швартовнa лебідкa SMV
Рис.5. Швартовна електрична в'юшка ВЕШ-1
-барабан зі встроєним планетарним редуктором;
Кріплення кранців по-походному:
-пенькові найтови; 3-балон; 4-фланець;
Схема кранцевого захисту борту судна
Рис.4. Переносні стопори для швартових канатів
- скоба такелажна; 2 - ланка збільшена; 3 - короткозвенная ланцюг;4 - прядивний канат завдовжки 3 м; 5 - строп; 6 - вісь; 7 - корпус;8- позначка; 9 - підшипник; 10 - кришка; 11 - рукоятка; 12 - болт відкидний; 13 - гайка; 14 - втулка; 15 - корпус підшипника;16 - корпус вкладиша; 17 - обкладання; 18 -пружина; 19 - пробка; 20 - фіксатор; 21- планка; C - граничне переміщення вкладиша
Рис.7 . Схема загального розміщення швартовного пристрою з якірно-швартовними
шпилями і автоматичними швартовними лебідками:
-кіпові планки; 2-прямі зварн 3-кнехти буксирні;
-клюзи швартовні шестироульсні для АШЛ; 5-АШЛ SMV з турачкою;
-в'юшки; 7-клюзи буксирні;8-клюзи якірні; 9-стопори роликові
-якірно-швартові шпилі ШЕ 12-3; 11-направляючі роульси
Шестироульсні клюзи для АШЛ
Переносні стопори для швартових канатів
Aвтоматичнa швартовнa лебідкa SMV
Схема загального розміщення швартовного пристрою з якірно-швартовними
Хрестові зварні сталеві кнехти
Закрита кіпова планка з поворотною наміткою і роульсами
Швартовна електрична в'юшка ВЕШ-1
грузовая система.dwg
Поперечная переборка
От танкового коллетора
Схеме грузовой системы газовоза CNG на верхней палубе
схема грузовой системы.dwg
Схема грузовой системы газовоза CNG
чертеж ощего расположения CNG-газовоза.dwg
DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS
Длина междуперпендикулярами L=216.1 м Ширина B=35.3 м Высота борта H=17 м Осадка T=8.83 м Коэффициент общей полноты =0.8 эксплуатационная скорость v=18 уз. Подпалубный объем газ V1=33183 м Надпалубный объем газ V2=12887 м Суммарный объем газ V=46070 м
Чертеж общего расположения CNG-газовоза
характеристика баллона.doc
Толщина цилиндрической части
Толщина сферической части
Коэффициент запаса прочности
мидель шпангоут.dwg
Перо руля (1).dwg
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БАЛЛОНОВ.docx
Баллоны предназначены для рабочих давлений до 39.2 МПа. Контроль после каждой операции обеспечивает качество продукции и соответствие требованиям стандартов. Баллоны подвергаются испытаниям гидравлическим давлением на прочность и пневматическим - на герметичность.
Баллоны широко используют в машиностроении судостроении авиационной космической химической и нефтедобывающей промышленности; в медицине в противопожарной технике в горно-спасательном деле и т.д.
Технология изготовления баллонов.
Подготовка заготовки для баллонов. Заготовкой для изготовления баллонов являются трубы производимые заводом или поступающие от других поставщиков. Заготовка должна иметь сертификат. Обязательным является ультразвуковой контроль заготовки. После контроля марки стали заготовка подвергается порезке на определенные длины на резцовых трубообрезных станках либо плазменнодуговым способо.
Баллоны изготовляются из углеродистых и легированных марок стали: 45 Д 30ХГСА 38ХА 30ХМА и др.
Нагрев заготовки. Нагрев конца заготовки перед закаткой производится в газовой пламенной щелевой печи - горне при температуре около 1350 градусов.
Закатка (формовка) баллона. Сущность закатки горловины или днища заключается в следующем: на нагретый конец заготовки зажатый во вращающемся шпинделе обкатной машины воздействуют специальным инструментом - формователем перемещающимся по круговой траектории до угла закатки равного 90 градусов.
Термическая обработка. Для получения необходимых прочностных свойств рассматриваемым баллонам производится термическая обработка - нормализация. Нормализация осуществляется в 3-х зонной методической печи отапливаемой природным газом с наклонным подом.
Охлаждение баллонов производится на стеллажах на воздухе. Прошедшие нормализацию баллоны подвергаются испытанию механических свойств на коэрцитиметре.
Механическая обработка. Механическая обработка баллонов средней емкости включает в себя следующие операции: зацентровка подрезка торца сверление отверстия расточка на конус под резьбу нарезание резьбы проточка горловины под кольцо. Все указанные операции выполняются на автоматизированных поточных линиях. Прошедшие механическую обработку баллоны подвергаются контролю ОТК. Принятые ОТК баллоны направляются на отделку.
Отделка баллонов включает следующие основные операции: определение объема испытания на прочность и герметичность сборка баллона взвешивание покраска контроль ОТК. Определение фактического объема баллонов производят на специальной установке путем заполнения их водой.
Испытание баллонов на прочность.Согласно нормативной документации каждый баллон должен быть испытан на прочность гидродавлением.
Насадка колец. В соответствии с нормативной документацией на горловину баллона надевают и запрессовывают кольцо. Оставшуюся в баллонах после сушки влагу удаляют продувая их сжатым воздухом низкого давления. Просушенные баллоны для удаления окалины направляют на пескоструйную обработку и продувку воздухом. После очистки внутренней поверхности производится ее контроль.
Подготовка и проведение пневмоиспытаний. Пневмоиспытания проводятся для проверки баллонов на герметичность. Проверке подлежат все баллоны имеющие одну открытую горловину.
Сборка баллонов. Сборка баллонов начинается установкой вентилей. После проведения пневмоиспытаний и выпуска воздуха производится насадка башмака на донную часть баллона. Насадка и оформление башмака т.е. придание ему требуемой формы производится одновременно на гидравлическом прессе.
Взвешивание баллонов. Когда баллон почти собран (отсутствует колпак) он подвергается взвешиванию на напольных весах с ценой деления 0.1 кг.
Последней операцией сборки баллона является закрутка колпака предохраняющего от повреждения вентиль на все нитки до соприкосновения со сферой баллона.
Далее следует клеймение паспортных данных на сферической части баллона. Принятые и оформленные ОТК баллоны комплектуют согласно требованиям нормативной документации в партии.
Окраска баллонов. Окраска производится распылением эмалевой краски в электростатическом поле. После окраски следует сушка в печи. Кроме окраски на каждый баллон при помощи трафарета наносится надпись с обозначением газа поперечная полоса и другие условные обозначения предусмотренные нормативной документацией.
На базе стальных баллонов на заводе изготовляются углекислотные огнетушители классов A и B. Баллон заполняется двуокисью углерода и на его горловину насаживается клапан с раструбом. Возможно настенное и транспортное исполнение огнетушителей.
контроль качества труб.docx
Открытое Акционерное Общество «Харцызский трубный завод» проводит политику направленную на соблюдение требований предъявляемых к каждому виду деятельности на предприятии. Такая политика принята предприятием для того чтобы сформировать у потребителей доверие к нашей продукции и услугам и чувство удовлетворения от пользования ими.
Контроль качества производства труб
Осуществляется с целью выявления материалов не имеющих сертификатов качества или несоответствия информации об исходных материалах требованиям нормативно-технической документации (НТД) и включает:
Отбор проб от исходных материалов для проведения испытаний на соответствие материалов требованиям НТД.
Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака материалов несоотвествующих по качеству.
0% контроль сертификатов качества на штрипс на соответствие химического состава и механических свойств требованиям НТД.
Периодический визуальный и инструментальный контроль качества штрипса на соответствие требованиям НТД оформление необходимой документации.
Задача штрипса в производство и контроль прохождения его по переделам до участка отбора проб для проведения сдаточных механических испытаний качества штрипса.
0% контроль задачи штрипса в производство по положительным результатам входного контроля и сдаточных испытаний.
Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака несоответствующего по качеству штрипса.
Формирование партий.
Формирование партий труб присвоение трубной заготовке соответствующего порядкового номера.
Первичный автоматический ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК).Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов продольной и поперечной ориентации в сварных соединениях труб.
Участок сварного шва в котором предполагается наличие дефектов автоматически отмечается краской.
Вся информация о трубе и результатах контроля документируется.
Первичный рентгентелевизионный контроль сварных соединений включает:
Контроль участков сварных швов имеющих отметки УЗК с целью расшифровки вида дефекта его расположения и размеров.
Контроль участков сварных швов отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой.
По результатам ренгеноскопического контроля на трубах краской отличной от отметки нанесенной на УЗК наносятся отметки. Результаты контроля документируются.
Предварительный контроль включает:
0% контроль труб визуальным и инструментальным методами с целью выявления видимых и скрытых дефектов металла и сварных соединений труб инструментальный обмер геометрических размеров труб и сварных соединений.По результатам визуального инструментального методов контроля осуществляется разметка дефектных участков назначается вид ремонта контроль за его подготовкой соблюдение регламента ремонта и визуальный контроль его качества а также направление труб на повторный рентгеноскопический контроль отремонтированных участков сварных соединений.
Нанесение на трубу промежуточной дополнительной идентификационной маркировки.
Документирование всей информации и присвоение предполагаемой сортности.
Контроль гидравлического испытания труб.
Контроль соответствия величины давления и времени выдержки каждой трубы.
Контроль достоверности документирования результатов испытания.
Сдаточный ультразвуковой контроль сварных швов.
Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов сварных швов раскрывшихся или образовавшихся в процессе технологического передела (экспандирования гидроиспытания).
0% контроль сварных соединений по всей длине.Участок шва в котором предполагается наличие дефекта автоматически отмечается краской.
Сдаточный рентгеноскопический контроль включает:
Контроль участков сварных соединений имеющих отметки УЗК с целью расшифровки вида дефекта его расположения и размеров.
0% контроль концевых участков сварных швов на длине 200 мм.
При необходимости 100% рентгенографический контроль концевых и ремонтных участков сварных швов или рентгеноскопический контроль с записью результатов на компакт-диск.
Контроль участков отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой для определения качества ремонта.
Участки швов с выявленными и подтвержденными дефектами превышающими допустимые нормы отмечаются краской отличной от отметки нанесенной на УЗК.
Вся необходимая информация о трубе и результатах контроля документируется.
Ультразвуковой контроль сплошности основоного металла.
Осуществляется по периметру на длине 40 мм от торца с целью выявления недопустимых внутренних несплошностей.
Участки с выявленными несплошностями отмечаются краской по периметру труб.
Необходимая информация о трубе и результаты контроля документируется.
Сдаточный контроль труб.
Представляет собой полный контроль соответствия труб требованиям НТД.
Заключение о соответствии труб дается на основании визуального и инструментального контроля а также по отметкам о прохождении труб НМК.
При выявлении отклонений назначается вид доработки или ремонта.
Контроль фаски на расслоение. Визуальный контроль поверхности на расслоение с использованием магнитопорошкового метода или метода проникающей жидкости если требуется.
Принимается решение о нанесении маркировки и контроль ее нанесения.
Информация о трубе и результатах контроля в полном объеме заносится в документацию.
Контроль складирования и отгрузки труб.
Контроль складирования труб с целью предотвращения повреждения труб отсортировка труб несоответствующих по качеству требованиям НТД.
Осуществляется при подготовке вагонов под погрузку труб оборудование их соответствующими материалами согласно соответствующей НТД.
Производится назначение отгружаемых труб в соответствии с требованиями НТД оформляется необходимая документация.
Оформление сертификатов качества на отгружаемые трубы.
На всю отгружаемую продукцию оформляются сертификаты качества в соответствиями с требованиями НТД при этом контролируется достоверность информации ее соответствие требованиям и полнота.
Контроль технологии производства труб.
Осуществляется на всех технологических переделах с целью предотвращения нарушения технологическим персоналом установленных режимов и процесса производства использования несоответствующих вспомогательных материалов.
Контроль качества нанесения антикоррозионного покрытия на трубы
Осуществляется с целью выявления исходных материалов не имеющих сертификатов качества или несоответствия информации в них требованиям нормативно-технической документации (НТД) и включает:
Отбор проб от материалов используемых в технологическом потоке нанесения антикоррозионного покрытия для проведения испытаний на соответствие их требованиям НТД.
Контроль складирования и отсортировки в изолятор брака материалов несоотвествующих по качеству.
0% контроль качества полиэтиленового покрытия труб визуальным инструментальным и приборным методами на соответствие его требованиям НТД.
Формирование партий труб с изоляционным покрытием.
Отбор труб с изоляционным покрытием для проведения сдаточных и других видов испытаний.
По результатам визуального инструментального приборного методов контроля осуществляется разметка дефектных мест принятие решения о соответствии изоляционного покрытия требованиям НТД.
Нанесение на трубы дополнительной промежуточной идентификационной маркировки.
Оформление документации с записью всей необходимой информации.
Сдаточный контроль.
0% контроль качества изоляционного покрытия визуальным методом с целью выявления видимых дефектов.
По результатам визуального контроля отметкам и промежуточной маркировке нанесенной согласно результатам предварительного контроля осуществляется разметка дефектных участков назначается вид ремонта контроль его подготовки и соблюдения регламента выполнения.
По результатам сдаточных испытаний визуального контроля принимается окончательное решение о соответствии покрытия требованиям НТД дается указание о нанесении маркировки и осуществляется контроль ее достоверности.
Технологический контроль.
Осуществляется на всех технологических переделах с целью предотвращения нарушения технологическим персоналом установленных режимов техпроцесса нанесения антикоррозионного покрытия на трубы и включает:
0% контроль используемых материалов на наличие положительных результатов входного контроля.
Контроль подготовки поверхности труб к нанесению покрытия.
Контроль соблюдения режимов предусмотренных НТД при нанесении покрытия.
Оформление документации по контролю основных технологических операций с указанием результатов контроля и использованных материалов.
Контроль складирования и отгрузки.
Осуществляется с целью предупреждения складирования и отгрузки труб с нарушениями требований НТД а также повреждения труб и изоляционного покрытия.
Контролируется складирование принятых ОТК труб по наличию изоляции оборудование мест под складирование труб с покрытием.
Контроль очистки и оборудования вагонов предотвращающих повреждение изоляционного покрытия крепление труб в вагоне.
Осуществляется отгрузка труб при наличии всех положительных результатов сдаточных испытаний полной маркировки труб контроль целостности покрытия.
Оформление необходимой документации с указанием всей информации о трубе.
Характеристики баллонов высокого давления.docx
Как поставщик широкой гаммы цельнометаллических и композитных баллонов высокого давления «Worthington Cylinders GmbH» — известный партнёр дистрибьюторов технических газов газов дыхательных аппаратов а также изготовителей комплектного оборудования занимающихся переоборудованием автомобилей под компримированный природный газ.
Рассмотрим основные показатели производимых баллонов.
Баллоны для технических газов
Баллоны этого вида используют в сварке медицине лабораториях пожаротушении в пищевой и ликероводочной промышленности при упаковке продуктов питания и очистке воды. В настоящее время 80 % продукции составляют баллоны для промышленных газов.
Малые массы баллонов уменьшают издержки связанные с логистикой и безопасностью эксплуатации. Широкие основания баллонов — более 87 % от их диаметров — придают им повышенную устойчивость. Наличие баллонов с рабочими давлениями 200 бар (давление испытания — 300 бар) и 300 бар (давление испытания — 450 бар) позволяют покупателю адаптировать свой газобаллонный парк к возможностям наполнительных станций. С учётом этих и других показателей высокого качества баллонов нам отдают предпочтение такие ведущие мировые производители различного оборудования и газов как «Linde AG» «Air Products» «Messer».
«Worth DOT 3 TC 3 BS 5045; ISO9809-1 -2 и -3; ГОСТ-Р.
Ацетиленовые баллоны
Как уже отмечалось «Worthington Cylinders GmbH» является крупнейшим мировым производителем пористой массы для ацетиленовых баллонов. Наша компания считается единственной в Европе которая может поставлять баллоны и массу с одного завода. Специальная пористая масса обеспечивает устойчивый выпуск ацетилена из баллона при любых применениях газа. Покупатель сотрудничая с нами получает возможность по одному контакту произвести закупку полностью комплектных ацетиленовых баллонов.
Пористая масса применяемая в таких баллонах состоит из эластичных и неподдающихся сжатию монолитных волокон силиката кальция. Плотность массы — 230-260 гл; её пористость — 90-92 %; размер пор — 1-10 мм. Внутренний объём баллона практически полностью заполняется этой массой (её расстояние от горловины менее 2 мм).
Worthington Cylinders GmbH производит композитные баллоны II-го и III-го типов. Композитные баллоны II-го типа со стальной основой оболочки чаще используются для технических газов баллоны III-го типа с алюминиевой основой — для газов дыхательных аппаратов (баллон с объёмом в 68 л имеет массу всего 39 кг). Композитные баллоны II-го типа приблизительно на 30 % легче цельнометаллических баллонов с таким же внутренним объёмом баллоны III-го типа легче их стальных аналогов на 70 %.
Композитные баллоны нашего производства широко применяются в дыхательных аппаратах фирмы «Draeger».
Вкладом нашей компании в развитие экологически безопасной метановой технологии для автомобилей стала разработка самого лёгкого и безопасного баллона в мире. Баллоны изготавливаемые согласно параметрам заказчика делают «Worthington Cylinders GmbH» привелигерованным поставщиком ёмкостей для хранения и использования сжатого метана (компримированного природного газа) на всех четырёх континентах. Изготовители комплектного оборудования производители АГНКС и фирмы занимающиеся переоборудованием автомобилей под метан ценят надёжность и высокое качество компании.
Метановые баллоны «Worthington Cylinders GmbH» известны от Нью-Дели до Рима и от Буэнос-Айреса до Карачи и сертифицированы по ISO11439 ECE R110 NZS5454 ГОСТ-Р.
комплекс.docx
Баллоны предназначены для рабочих давлений до 39.2 МПа. Контроль после каждой операции обеспечивает качество продукции и соответствие требованиям стандартов. Баллоны подвергаются испытаниям гидравлическим давлением на прочность и пневматическим - на герметичность.
Баллоны широко используют в машиностроении судостроении авиационной космической химической и нефтедобывающей промышленности; в медицине в противопожарной технике в горно-спасательном деле и т.д.
Технология изготовления баллонов.
Подготовка заготовки для баллонов. Заготовкой для изготовления баллонов являются трубы производимые заводом или поступающие от других поставщиков. Заготовка должна иметь сертификат. Обязательным является ультразвуковой контроль заготовки. После контроля марки стали заготовка подвергается порезке на определенные длины на резцовых трубообрезных станках либо плазменнодуговым способо.
Баллоны изготовляются из углеродистых и легированных марок стали: 45 Д 30ХГСА 38ХА 30ХМА и др.
Нагрев заготовки. Нагрев конца заготовки перед закаткой производится в газовой пламенной щелевой печи - горне при температуре около 1350 градусов.
Закатка (формовка) баллона. Сущность закатки горловины или днища заключается в следующем: на нагретый конец заготовки зажатый во вращающемся шпинделе обкатной машины воздействуют специальным инструментом - формователем перемещающимся по круговой траектории до угла закатки равного 90 градусов.
Термическая обработка. Для получения необходимых прочностных свойств рассматриваемым баллонам производится термическая обработка - нормализация. Нормализация осуществляется в 3-х зонной методической печи отапливаемой природным газом с наклонным подом.
Охлаждение баллонов производится на стеллажах на воздухе. Прошедшие нормализацию баллоны подвергаются испытанию механических свойств на коэрцитиметре.
Механическая обработка. Механическая обработка баллонов средней емкости включает в себя следующие операции: зацентровка подрезка торца сверление отверстия расточка на конус под резьбу нарезание резьбы проточка горловины под кольцо. Все указанные операции выполняются на автоматизированных поточных линиях. Прошедшие механическую обработку баллоны подвергаются контролю ОТК. Принятые ОТК баллоны направляются на отделку.
Отделка баллонов включает следующие основные операции: определение объема испытания на прочность и герметичность сборка баллона взвешивание покраска контроль ОТК. Определение фактического объема баллонов производят на специальной установке путем заполнения их водой.
Испытание баллонов на прочность.Согласно нормативной документации каждый баллон должен быть испытан на прочность гидродавлением.
Насадка колец. В соответствии с нормативной документацией на горловину баллона надевают и запрессовывают кольцо. Оставшуюся в баллонах после сушки влагу удаляют продувая их сжатым воздухом низкого давления. Просушенные баллоны для удаления окалины направляют на пескоструйную обработку и продувку воздухом. После очистки внутренней поверхности производится ее контроль.
Подготовка и проведение пневмоиспытаний. Пневмоиспытания проводятся для проверки баллонов на герметичность. Проверке подлежат все баллоны имеющие одну открытую горловину.
Сборка баллонов. Сборка баллонов начинается установкой вентилей. После проведения пневмоиспытаний и выпуска воздуха производится насадка башмака на донную часть баллона. Насадка и оформление башмака т.е. придание ему требуемой формы производится одновременно на гидравлическом прессе.
Взвешивание баллонов. Когда баллон почти собран (отсутствует колпак) он подвергается взвешиванию на напольных весах с ценой деления 0.1 кг.
Последней операцией сборки баллона является закрутка колпака предохраняющего от повреждения вентиль на все нитки до соприкосновения со сферой баллона.
Далее следует клеймение паспортных данных на сферической части баллона. Принятые и оформленные ОТК баллоны комплектуют согласно требованиям нормативной документации в партии.
Окраска баллонов. Окраска производится распылением эмалевой краски в электростатическом поле. После окраски следует сушка в печи. Кроме окраски на каждый баллон при помощи трафарета наносится надпись с обозначением газа поперечная полоса и другие условные обозначения предусмотренные нормативной документацией.
На базе стальных баллонов на заводе изготовляются углекислотные огнетушители классов A и B. Баллон заполняется двуокисью углерода и на его горловину насаживается клапан с раструбом. Возможно настенное и транспортное исполнение огнетушителей.
2.Высокотемпературные реакторы с рулонированной стенкой
Многие технологические процессы химической промышленности могут быть реализованы только исключительно в сосудах высокого давления (далее СВД) – высокотемпературных реакторах. СВД по конструкции цилиндрической части корпуса можно разделить на две группы - сплошные и составные. Сплошные СВД имеют цельнокованую и кованносварную конструкцию цилиндрической части корпуса составные – многослойную с концентрическим или витым расположением слоёв. Недостатки присущие сплошным СВД: хрупкий (взрывоопасный) характер разрушения ограниченные массо-габоритные параметры изделия по условиям технологии производства и большое количество отходов металла при их изготовлении. Конструкция и технология изготовления ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫХ РЕАКТОРОВ С РУЛОНИРОВАННОЙ СТЕНКОЙ позволяют наиболее выгодно использовать сочетание свойств различных сталей и сплавов обеспечивают надежность реакторов в эксплуатации - возможные разрушения локализуются в одном из слоев обечайки.
Согласно ОСТ 24.201.03-90 РСВД делят на две группы: сосуды и аппараты цилиндрические без внутренних и с внутренними устройствами имеющие доступ к внутренней поверхности корпуса; сосуды и аппараты цилиндрические со встроенными внутренними устройствами не имеющие доступа к внутренней поверхности корпуса. Внутренний диаметр цилиндрической части их корпуса ограничен размерами 600-3600 мм. а диаметр горловины корпуса – размерами 400-1200 мм. Стенка рулонированной части корпуса может быть выполнена толщиной до 300 мм. Общая длина и масса РСВД ограничены только возможностями железной дороги по перевозке грузов. Интервал рабочих температур для стенки РСВД при их эксплуатации начинается с минус 40 ºC и доходит до плюс 450 ºC. Интервал рабочих давлений при которых РСВД могут работать начинается с 10 МПа и заканчивается 130 МПа.
Рис. 9.1. Эскиз рулонированного сосуда высокого давления.
-рулонированная обечайка; 2-кольцевые сварные швы; 3-фланец; 4-обтюратор;5-съемная крышка; 6-шпильки гайки; 7-днище; 8-опора; 9-технологический штуцер.
Рис. 2. Эскиз рулонированной обечайки.
-центральная обечайка; 2-банаж; 3-наплавка; 4-кожух; 5-клиновые вставки; 6-рулонная сталь.
Намотка рулонированной обечайки производится на уникальной технологической линии (смотри рис. 3). Она обеспечивает необходимое натяжение наматываемого листа ралонированной стали. Плотность прилегания которая определяется натяжением листа при намотке слоев рулонированной обечайки между собой является одним из основных факторов надежности эксплуатации сосудов высокого давления. На линии производится последовательная автоматическая сварка под слоем флюса листовой стали различных рулонов между собой. Это позволяет производить намотку каждой обечайки за один приём и повышает коэффициент использования рулонированной стали.
Рис. 3. Эскиз технологической линии намотки рулонированных обечаек.
-разматыватель; 24-роликовые конвейеры; 3-подающие валки; 5-правильные вальцы; 6-склизы; 7-стыкосварочная машина; 8-отклоняющие валки; 9-машина для навивки обечаек.
Техническая характеристика машины для намотки рулонированных обечаек: диаметр наматываемых обечаек: минимальный - 600 мм максимальный – 5 000 мм; максимальная длина наматываемых обечаек: 3600 мм; толщина наматываемого стального рулонированного листа: 3 6 мм; скорость намотки: 6 ммин.
После намотки рулонированной обечайки её торцы подвергаются механической обработке. Затем на них наплавляется металл (смотри рис. 9.4). Наплавка ведётся электродом под слоем флюса в присутствие порошкового присадочного металла. Для ведения этой операции создан специальный манипулятор (смотри рис. 9.5) грузоподъёмностью 160 тонн. Режимы предварительного и сопутствующего подогрева рулонированной обечайки обеспечивают отсутствие чрезмерных остаточных напряжений в её металле. После наплавки торцов и их механической обработки рулонированные обечайки соединяются между собой автоматической сваркой под слоем флюса. Сварка ведётся на специальном стенде (смотри рис. 9.6) обеспечивающего точность стыковки всех свариваемых рулонированных обечаек. Только в особых случаях после сварки обечаек изделие требует термообработки с целью снятия остаточных напряжений металла.
Рис. 4. Эскиз разделки торцов рулонированной обечайки и их наплавки.
-рулонированная обечайка; 2-металлическая крошка; 3-электродная проволока; 45-флюс; 6-флюсоудерживающее кольцо.
Рис. 5. Эскиз манипулятора для наплавки крупногабаритных деталей.
-стойка; 2-планшайба наклонная; 3-нагревательное устройство;
-наплавляемая деталь; 5-привод планшайбы.
Рис. 6. Эскиз стенда для сварки обечаек
-направляющая гребёнка; 2-рельс; 34-тележка; 5-парные ролики;
-фиксатор; 7-торцовый упор.
Все технологические операции изготовления РСВД контролируются на предмет качества их проведения. Изделия подвергаются гидравлическим испытаниям которые имеют свою особенность. Наряду с проверкой прочности и плотности конструкции они обеспечивают релаксацию остаточных сварочных напряжений накопленных в корпусе РСВД в ходе его изготовления и окончательное уплотнение стенок рулонированных обечаек. При испытании РСВД применяется давление опрессовки большее (при прочих равных условиях) чем при испытании СВД с цельнокованой и кованносварной конструкцией цилиндрической части корпуса.
Повсеместно нашли широкое применение оптико-волоконные системы. Известны высокотемпературные реакторы (автоклавы) для гидротермального синтеза кварцевого стекла идущего на производство оптико-волоконных проводников в кованосварном исполнении. Например автоклавы разработанные ВНИИСИМС и изготовленные японской корпорацией “Japan Steel Works” с начала 80-х годов эксплуатируются на заводе “ОЧКС” г. Гусь-Хрустальный.
В первые годы XXI века заводом освоен выпуск транспортно-упаковочных комплексов (ТУКов) предназначенных для хранения и транспортирования сборок отработанных тепловыделяющих элементов атомных электрических станций. ТУК-84 созданный в соответствии с программой по обеспечению безопасного хранения и вывоза ОЯТ АМБ с Белоярской АЭС успешно выдержал все испытания и получил разрешение для использования в работе с облучённым ядерным топливом. Такое изделие имеет неоспоримые технико-эксплуатационные преимущества перед цельно-кованными металлическими и бетонными контейнерами аналогичного назначения. С точки зрения обеспечения безопасности работы с делящимися материалами на сегодня это лучший в мире контейнер для ОЯТ.
3.Контроль качества производства труб
Осуществляется с целью выявления материалов не имеющих сертификатов качества или несоответствия информации об исходных материалах требованиям нормативно-технической документации (НТД) и включает:
Отбор проб от исходных материалов для проведения испытаний на соответствие материалов требованиям НТД.
Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака материалов несоотвествующих по качеству.
0% контроль сертификатов качества на штрипс на соответствие химического состава и механических свойств требованиям НТД.
Периодический визуальный и инструментальный контроль качества штрипса на соответствие требованиям НТД оформление необходимой документации.
Задача штрипса в производство и контроль прохождения его по переделам до участка отбора проб для проведения сдаточных механических испытаний качества штрипса.
0% контроль задачи штрипса в производство по положительным результатам входного контроля и сдаточных испытаний.
Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака несоответствующего по качеству штрипса.
Формирование партий.
Формирование партий труб присвоение трубной заготовке соответствующего порядкового номера.
Первичный автоматический ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК).
Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов продольной и поперечной ориентации в сварных соединениях труб.
Участок сварного шва в котором предполагается наличие дефектов автоматически отмечается краской.
Вся информация о трубе и результатах контроля документируется.
Первичный рентгентелевизионный контроль сварных соединений включает:
Контроль участков сварных швов имеющих отметки УЗК с целью расшифровки вида дефекта его расположения и размеров.
Контроль участков сварных швов отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой.
По результатам ренгеноскопического контроля на трубах краской отличной от отметки нанесенной на УЗК наносятся отметки. Результаты контроля документируются.
Предварительный контроль включает:
0% контроль труб визуальным и инструментальным методами с целью выявления видимых и скрытых дефектов металла и сварных соединений труб инструментальный обмер геометрических размеров труб и сварных соединений.По результатам визуального инструментального методов контроля осуществляется разметка дефектных участков назначается вид ремонта контроль за его подготовкой соблюдение регламента ремонта и визуальный контроль его качества а также направление труб на повторный рентгеноскопический контроль отремонтированных участков сварных соединений.
Нанесение на трубу промежуточной дополнительной идентификационной маркировки.
Документирование всей информации и присвоение предполагаемой сортности.
Контроль гидравлического испытания труб.
Контроль соответствия величины давления и времени выдержки каждой трубы.
Контроль достоверности документирования результатов испытания.
Сдаточный ультразвуковой контроль сварных швов.
Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов сварных швов раскрывшихся или образовавшихся в процессе технологического передела (экспандирования гидроиспытания).
0% контроль сварных соединений по всей длине.Участок шва в котором предполагается наличие дефекта автоматически отмечается краской.
Сдаточный рентгеноскопический контроль включает:
Контроль участков сварных соединений имеющих отметки УЗК с целью расшифровки вида дефекта его расположения и размеров.
0% контроль концевых участков сварных швов на длине 200 мм.
При необходимости 100% рентгенографический контроль концевых и ремонтных участков сварных швов или рентгеноскопический контроль с записью
результатов на компакт-диск.
Контроль участков отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой для определения качества ремонта.
Участки швов с выявленными и подтвержденными дефектами превышающими допустимые нормы отмечаются краской отличной от отметки нанесенной на УЗК.
Вся необходимая информация о трубе и результатах контроля документируется.
Ультразвуковой контроль сплошности основоного металла.
Осуществляется по периметру на длине 40 мм от торца с целью выявления недопустимых внутренних несплошностей.
Участки с выявленными несплошностями отмечаются краской по периметру труб.
Необходимая информация о трубе и результаты контроля документируется.
Сдаточный контроль труб.
Представляет собой полный контроль соответствия труб требованиям НТД.
Заключение о соответствии труб дается на основании визуального и инструментального контроля а также по отметкам о прохождении труб НМК.
При выявлении отклонений назначается вид доработки или ремонта.
Контроль фаски на расслоение. Визуальный контроль поверхности на расслоение с использованием магнитопорошкового метода или метода проникающей жидкости если требуется.
Принимается решение о нанесении маркировки и контроль ее нанесения.
Информация о трубе и результатах контроля в полном объеме заносится в документацию.
Контроль складирования и отгрузки труб.
Контроль складирования труб с целью предотвращения повреждения труб отсортировка труб несоответствующих по качеству требованиям НТД.
Осуществляется при подготовке вагонов под погрузку труб оборудование их соответствующими материалами согласно соответствующей НТД.
Производится назначение отгружаемых труб в соответствии с требованиями НТД оформляется необходимая документация.
Оформление сертификатов качества на отгружаемые трубы.
На всю отгружаемую продукцию оформляются сертификаты качества в соответствиями с требованиями НТД при этом контролируется достоверность информации ее соответствие требованиям и полнота.
Контроль технологии производства труб.
Осуществляется на всех технологических переделах с целью предотвращения нарушения технологическим персоналом установленных режимов и процесса производства использования несоответствующих вспомогательных материалов.
технология изготовления баллонов высокого давления.docx
Многие технологические процессы химической промышленности могут быть реализованы только исключительно в сосудах высокого давления (далее СВД) – высокотемпературных реакторах. СВД по конструкции цилиндрической части корпуса можно разделить на две группы - сплошные и составные. Сплошные СВД имеют цельнокованую и кованносварную конструкцию цилиндрической части корпуса составные – многослойную с концентрическим или витым расположением слоёв. Недостатки присущие сплошным СВД: хрупкий (взрывоопасный) характер разрушения ограниченные массо-габоритные параметры изделия по условиям технологии производства и большое количество отходов металла при их изготовлении. Конструкция и технология изготовления ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫХ РЕАКТОРОВ С РУЛОНИРОВАННОЙ СТЕНКОЙ позволяют наиболее выгодно использовать сочетание свойств различных сталей и сплавов обеспечивают надежность реакторов в эксплуатации - возможные разрушения локализуются в одном из слоев обечайки.
Согласно ОСТ 24.201.03-90 РСВД делят на две группы: сосуды и аппараты цилиндрические без внутренних и с внутренними устройствами имеющие доступ к внутренней поверхности корпуса; сосуды и аппараты цилиндрические со встроенными внутренними устройствами не имеющие доступа к внутренней поверхности корпуса. Внутренний диаметр цилиндрической части их корпуса ограничен размерами 600-3600 мм. а диаметр горловины корпуса – размерами 400-1200 мм. Стенка рулонированной части корпуса может быть выполнена толщиной до 300 мм. Общая длина и масса РСВД ограничены только возможностями железной дороги по перевозке грузов. Интервал рабочих температур для стенки РСВД при их эксплуатации начинается с минус 40 ºC и доходит до плюс 450 ºC. Интервал рабочих давлений при которых РСВД могут работать начинается с 10 МПа и заканчивается 130 МПа.
Рис. 1. Эскиз рулонированного сосуда высокого давления.
-рулонированная обечайка; 2-кольцевые сварные швы; 3-фланец; 4-обтюратор; 5-съемная крышка; 6-шпильки гайки; 7-днище; 8-опора; 9-технологический штуцер.
Рис. 2. Эскиз рулонированной обечайки.
Намотка рулонированной обечайки производится на уникальной технологической линии (смотри рис. 3). Она обеспечивает необходимое натяжение наматываемого листа ралонированной стали. Плотность прилегания которая определяется натяжением листа при намотке слоев рулонированной обечайки между собой является одним из основных факторов надежности эксплуатации сосудов высокого давления. На линии производится последовательная автоматическая сварка под слоем флюса листовой стали различных рулонов между собой. Это позволяет производить намотку каждой обечайки за один приём и повышает коэффициент использования рулонированной стали.
Рис. 3. Эскиз технологической линии намотки рулонированных обечаек.
-разматыватель; 24-роликовые конвейеры; 3-подающие валки; 5-правильные вальцы; 6-склизы; 7-стыкосварочная машина; 8-отклоняющие валки; 9-машина для навивки обечаек.
Техническая характеристика машины для намотки рулонированных обечаек.
Диаметр наматываемых обечаек мм.:
максимальный – 5 000.
Максимальная длина наматываемых обечаек мм. 3600.
Толщина наматываемого стального рулонированного листа мм. 3 6.
Скорость намотки ммин. 6.
После намотки рулонированной обечайки её торцы подвергаются механической обработке. Затем на них наплавляется металл (смотри рис. 4 и фото 1). Наплавка ведётся электродом под слоем флюса в присутствие порошкового присадочного металла. Для ведения этой операции создан специальный манипулятор (смотри рис. 5) грузоподъёмностью 160 тонн. Режимы предварительного и сопутствующего подогрева рулонированной обечайки обеспечивают отсутствие чрезмерных остаточных напряжений в её металле. После наплавки торцов и их механической обработки рулонированные обечайки соединяются между собой автоматической сваркой под слоем флюса. Сварка ведётся на специальном стенде (смотри рис. 6 фото 2) обеспечивающего точность стыковки всех свариваемых рулонированных обечаек. Только в особых случаях после сварки обечаек изделие требует термообработки с целью снятия остаточных напряжений металла.
Рис. 4. Эскиз разделки торцов рулонированной обечайки и их наплавки.
-рулонированная обечайка; 2-металлическая крошка; 3-электродная проволока; 45-флюс; 6-флюсоудерживающее кольцо.
Рис. 5. Эскиз манипулятора для наплавки крупногабаритных деталей.
-стойка; 2-планшайба наклонная; 3-нагревательное устройство;
-наплавляемая деталь; 5-привод планшайбы.
Рис. 6. Эскиз стенда для сварки обечаек
-направляющая гребёнка; 2-рельс; 34-тележка; 5-парные ролики;
-фиксатор; 7-торцовый упор.
Все технологические операции изготовления РСВД контролируются на предмет качества их проведения. Изделия подвергаются гидравлическим испытаниям которые имеют свою особенность. Наряду с проверкой прочности и плотности конструкции они обеспечивают релаксацию остаточных сварочных напряжений накопленных в корпусе РСВД в ходе его изготовления и окончательное уплотнение стенок рулонированных обечаек. При испытании РСВД применяется давление опрессовки большее (при прочих равных условиях) чем при испытании СВД с цельнокованой и кованносварной конструкцией цилиндрической части корпуса.
Повсеместно нашли широкое применение оптико-волоконные системы. Известны высокотемпературные реакторы (автоклавы) для гидротермального синтеза кварцевого стекла идущего на производство оптико-волоконных проводников в кованосварном исполнении. Например автоклавы разработанные ВНИИСИМС и изготовленные японской корпорацией “Japan Steel Works” с начала 80-х годов эксплуатируются на заводе “ОЧКС” г. Гусь-Хрустальный.
В первые годы XXI века заводом освоен выпуск транспортно-упаковочных комплексов (ТУКов) предназначенных для хранения и транспортирования сборок отработанных тепловыделяющих элементов атомных электрических станций. ТУК-84 созданный в соответствии с программой по обеспечению безопасного хранения и вывоза ОЯТ АМБ с Белоярской АЭС успешно выдержал все испытания и получил разрешение для использования в работе с облучённым ядерным топливом. Такое изделие имеет неоспоримые технико-эксплуатационные преимущества перед цельно-кованными металлическими и бетонными контейнерами аналогичного назначения. С точки зрения обеспечения безопасности работы с делящимися материалами на сегодня это лучший в мире контейнер для ОЯТ.
Контроль качества производства труб.docx
Осуществляется с целью выявления материалов не имеющих сертификатов качества или несоответствия информации об исходных материалах требованиям нормативно-технической документации (НТД) и включает:
Отбор проб от исходных материалов для проведения испытаний на соответствие материалов требованиям НТД.
Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака материалов несоотвествующих по качеству.
0% контроль сертификатов качества на штрипс на соответствие химического состава и механических свойств требованиям НТД.
Периодический визуальный и инструментальный контроль качества штрипса на соответствие требованиям НТД оформление необходимой документации.
Задача штрипса в производство и контроль прохождения его по переделам до участка отбора проб для проведения сдаточных механических испытаний качества штрипса.
0% контроль задачи штрипса в производство по положительным результатам входного контроля и сдаточных испытаний.
Контроль отсортировки и складирования в изолятор брака несоответствующего по качеству штрипса.
Формирование партий.
Формирование партий труб присвоение трубной заготовке соответствующего порядкового номера.
Первичный автоматический ультразвуковой контроль сварных швов (УЗК).
Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов продольной и поперечной ориентации в сварных соединениях труб.
Участок сварного шва в котором предполагается наличие дефектов автоматически отмечается краской.
Вся информация о трубе и результатах контроля документируется.
Первичный рентгентелевизионный контроль сварных соединений включает:
Контроль участков сварных швов имеющих отметки УЗК с целью расшифровки вида дефекта его расположения и размеров.
Контроль участков сварных швов отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой.
По результатам ренгеноскопического контроля на трубах краской отличной от отметки нанесенной на УЗК наносятся отметки. Результаты контроля документируются.
Предварительный контроль включает:
0% контроль труб визуальным и инструментальным методами с целью выявления видимых и скрытых дефектов металла и сварных соединений труб инструментальный обмер геометрических размеров труб и сварных соединений.По результатам визуального инструментального методов контроля осуществляется разметка дефектных участков назначается вид ремонта контроль за его подготовкой соблюдение регламента ремонта и визуальный контроль его качества а также направление труб на повторный рентгеноскопический контроль отремонтированных участков сварных соединений.
Нанесение на трубу промежуточной дополнительной идентификационной маркировки.
Документирование всей информации и присвоение предполагаемой сортности.
Контроль гидравлического испытания труб.
Контроль соответствия величины давления и времени выдержки каждой трубы.
Контроль достоверности документирования результатов испытания.
Сдаточный ультразвуковой контроль сварных швов.
Осуществляется с целью выявления скрытых внутренних дефектов сварных швов раскрывшихся или образовавшихся в процессе технологического передела (экспандирования гидроиспытания).
0% контроль сварных соединений по всей длине.Участок шва в котором предполагается наличие дефекта автоматически отмечается краской.
Сдаточный рентгеноскопический контроль включает:
Контроль участков сварных соединений имеющих отметки УЗК с целью расшифровки вида дефекта его расположения и размеров.
0% контроль концевых участков сварных швов на длине 200 мм.
При необходимости 100% рентгенографический контроль концевых и ремонтных участков сварных швов или рентгеноскопический контроль с записью результатов на компакт-диск.
Контроль участков отремонтированных путем удаления дефекта с последующей заваркой для определения качества ремонта.
Участки швов с выявленными и подтвержденными дефектами превышающими допустимые нормы отмечаются краской отличной от отметки нанесенной на УЗК.
Вся необходимая информация о трубе и результатах контроля документируется.
Ультразвуковой контроль сплошности основоного металла.
Осуществляется по периметру на длине 40 мм от торца с целью выявления недопустимых внутренних несплошностей.
Участки с выявленными несплошностями отмечаются краской по периметру труб.
Необходимая информация о трубе и результаты контроля документируется.
Сдаточный контроль труб.
Представляет собой полный контроль соответствия труб требованиям НТД.
Заключение о соответствии труб дается на основании визуального и инструментального контроля а также по отметкам о прохождении труб НМК.
При выявлении отклонений назначается вид доработки или ремонта.
Контроль фаски на расслоение. Визуальный контроль поверхности на расслоение с использованием магнитопорошкового метода или метода проникающей жидкости если требуется.
Принимается решение о нанесении маркировки и контроль ее нанесения.
Информация о трубе и результатах контроля в полном объеме заносится в документацию.
Контроль складирования и отгрузки труб.
Контроль складирования труб с целью предотвращения повреждения труб отсортировка труб несоответствующих по качеству требованиям НТД.
Осуществляется при подготовке вагонов под погрузку труб оборудование их соответствующими материалами согласно соответствующей НТД.
Производится назначение отгружаемых труб в соответствии с требованиями НТД оформляется необходимая документация.
Оформление сертификатов качества на отгружаемые трубы.
На всю отгружаемую продукцию оформляются сертификаты качества в соответствиями с требованиями НТД при этом контролируется достоверность информации ее соответствие требованиям и полнота.
Контроль технологии производства труб.
Осуществляется на всех технологических переделах с целью предотвращения нарушения технологическим персоналом установленных режимов и процесса производства использования несоответствующих вспомогательных материалов.
Контроль качества нанесения антикоррозионного покрытия на трубы
Осуществляется с целью выявления исходных материалов не имеющих сертификатов качества или несоответствия информации в них требованиям нормативно-технической документации (НТД) и включает:
Отбор проб от материалов используемых в технологическом потоке нанесения антикоррозионного покрытия для проведения испытаний на соответствие их требованиям НТД.
Контроль складирования и отсортировки в изолятор брака материалов несоотвествующих по качеству.
0% контроль качества полиэтиленового покрытия труб визуальным инструментальным и приборным методами на соответствие его требованиям НТД.
Формирование партий труб с изоляционным покрытием.
Отбор труб с изоляционным покрытием для проведения сдаточных и других видов испытаний.
По результатам визуального инструментального приборного методов контроля осуществляется разметка дефектных мест принятие решения о соответствии изоляционного покрытия требованиям НТД.
Нанесение на трубы дополнительной промежуточной идентификационной маркировки.
Оформление документации с записью всей необходимой информации.
Сдаточный контроль.
0% контроль качества изоляционного покрытия визуальным методом с целью выявления видимых дефектов.
По результатам визуального контроля отметкам и промежуточной маркировке нанесенной согласно результатам предварительного контроля осуществляется разметка дефектных участков назначается вид ремонта контроль его подготовки и соблюдения регламента выполнения.
По результатам сдаточных испытаний визуального контроля принимается окончательное решение о соответствии покрытия требованиям НТД дается указание о нанесении маркировки и осуществляется контроль ее достоверности.
Технологический контроль.
Осуществляется на всех технологических переделах с целью предотвращения нарушения технологическим персоналом установленных режимов техпроцесса нанесения антикоррозионного покрытия на трубы и включает:
0% контроль используемых материалов на наличие положительных результатов входного контроля.
Контроль подготовки поверхности труб к нанесению покрытия.
Контроль соблюдения режимов предусмотренных НТД при нанесении покрытия.
Оформление документации по контролю основных технологических операций с указанием результатов контроля и использованных материалов.
Контроль складирования и отгрузки.
Осуществляется с целью предупреждения складирования и отгрузки труб с нарушениями требований НТД а также повреждения труб и изоляционного покрытия.
Контролируется складирование принятых ОТК труб по наличию изоляции оборудование мест под складирование труб с покрытием.
Контроль очистки и оборудования вагонов предотвращающих повреждение изоляционного покрытия крепление труб в вагоне.
Осуществляется отгрузка труб при наличии всех положительных результатов сдаточных испытаний полной маркировки труб контроль целостности покрытия.
Оформление необходимой документации с указанием всей информации о трубе.
рис1,3,4,5.dwg
Общее звено якорной цепи
Рис.4.Розміри гідравлічних шпилів АК
. Пристрій для кріплення та віддачі корінного кінця
якірного ланцюга з прямим важелем (Тип ):
- корпус; 2 - откидний гак; 3 - важіль; 4 - шток привода;
Рис.6. Габариты стопоров роликового типа
якрорь2250 рис2.dwg
Рекомендуемые чертежи
- 20.08.2014
Свободное скачивание на сегодня
Обновление через: 19 часов 40 минут
