Ремонт амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130 в массовом или серийном производстве, с экономической выгодой

Диплом Cемёнов.doc

Для проектирования технологических процессов необходима базовая руководящая и справочная информация.
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным например иметь ухудшенный внешний вид пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно что создать равнопрочный автомобиль все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы
одинаковый срок службы невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР) который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме определяемом техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые. Базовой называют деталь с которой начинают сборку изделия присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама у агрегатов — корпусная деталь например блок цилиндров двигателя картер коробки передач.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 75% деталей автомобилей поступивших в КР могут быть использованы повторно либо без ремонта либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене составляют 25 30% всех деталей. Это поршни поршневые кольца подшипники качения резинотехнические изделия и др. Количество деталей износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах что позволяет использовать их без ремонта достигает 30 35%. Остальные детали автомобиля (40 45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля в частности блок цилиндров коленчатый и распределительный валы головка цилиндров картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 50% стоимости их изготовления.
Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60 70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.
Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.
2 Характеристика авторемонтного предприятия
Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей производится на специализированных ремонтных предприятиях как правило обезличенным методом предусматривающим полную разборку объекта ремонта дефектацию восстановление или замену составных частей сборку регулировку испытание.
Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) и с учетом пробега выполненного с начала эксплуатации или после КР норм пробега до капитального ремонта суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.
Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы кабины а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.
Агрегат направляется в КР если:
– Базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;
– Работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономически нецелесообразно.
– Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществляется представителем ремонтного предприятия который проверяет его комплектность и соответствие техническим требованиям.
3 Характеристика автотранспортного средства
Автомобиль ЗИЛ – 130 - тягач с бортовой платформой и базой 3800 мм предназначенный для перевозки грузов по автомобильным дорогам с твердым покрытием а так же по полевым дорогам если состояние грунта обеспечивает его нормальную проходимость. Автомобиль изготовлен в исполнении У по ГОСТ 15150-69 и является базовым.
Техническая характеристика автомобиля
Масса перевозимого груза кг
Масса неснаряженного автомобиля кг
Масса снаряженного автомобиля кг
Распределение массы снаряженного автомобиля
Полная конструктивная масса автомобиля кг
Распределение полной конструктивной массы
Погрузочная высота платформы мм
Колея задних колес мм
Колея передних колес мм
Дорожный просвет при полной массе мм
Контрольный расход топлива на 100 км пути при движении с полной загрузкой и скоростью 60 кмч л
Эксплуатация автомобиля рассчитана на температуру окружающей среды от плюс 50 до минус 40 ºC относительной влажности воздуха да 80% при 20 ºС запыленности воздуха до 15 гм3 средней скорости ветра до 20мс и в районах расположенных на высотах до 3000 метров над уровнем моря при соответствующих изменениях тягово-динамических качеств. Автомобиль рассчитан на эксплуатацию при безгаражном хранении.
РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1. Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава
1.1 Тип и количество подвижного состава
Тип АТС – Автомобиль ЗИЛ – 130
Количество автомобилей в ПАТО – 280 ед.
1.2 Средний суточный пробег и техническое состояние подвижного состава
Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава задано в исходных данных задания на дипломное проектирование.
Средний суточный пробег – 205 км
Отношение «Старых» и «новых» автомобилей – (0х100) %
Под «новым» автомобилем понимается автомобиль прошедший не более 80% пробега до КР а под «старым» автомобилем понимается автомобиль прошедший более 80% до КР или автомобиль прошедший один или несколько КР.
1.3 Категория условий эксплуатации и
природно-климатические условия
Категория условий эксплуатации – 3
Условия движения ТС – в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне.
Дорожные покрытия – цементобетон асфальтобетон битумоминеральные смеси.
Тип рельефа местности – равнинный слабохолмистый.
Природно-климатический район по ГОСТ 16350–80–27-II7 (Умеренный))
Природно-климатическими условиями является:
при среднесуточной температуре воздуха в январе от –8 градусов до –4 градусов по Цельсию а в июле от +24 градусов до +28 градусов по Цельсию
при среднемесячной относительной влажности воздуха 65% и более [4 ].
Климат на территории умеренного района – умеренно-континентальный и характеризуется мягкой и малоснежной зимой умеренно теплым летом и короткими теплыми переходными периодами. Безморозный период длится около 120 дней. Местность характеризуется по режиму влажности как сухая.
1.4 Режим работы подвижного состава ТО и ремонта
Режим работы подвижного состава:
Рабочих дней– 305 дней
Количество рабочих смен – 1
Режим работы агрегатного участка:
Рабочих дней– 253 дней
Количество рабочих смен – 1
Длительность рабочей смены – 8 часов.
Вид технического обслуживания и ремонта – планово-предупредительный
В соответствии с Положением [1] для автомобилей марки ЗИЛ - 130
Ресурс до капитального ремонта – 190 тыс.км.
Нормативная трудоемкость (по табл. 2.2 [1]):
-ТО-2 – 108 чел. час
-ТР – 36 чел. час1000 км.
Периодичность технического обслуживания подвижного состава 1 категории условий эксплуатации (по табл. 1 [2]):
- нормативная периодичность ТО-1 – 4000 км;
- нормативная периодичность ТО-2 – 16000 км.
2 Расчет коэффициентов корректирования.
2. 1 Расчет коэффициентов корректирования учитывающего климатический район и агрессивность окружающей среды
коэффициент корректирования (К3) рассчитывается по формуле:
для капитального ремонта:
К1кр3 – коэффициент корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата принимаем 10 (по табл. 2.10. [1]).
К2кр3 – коэффициент корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды принимаем 1 (по табл. 2.10. [1]).
для технического обслуживания:
К1то3 – коэффициент корректирования учитывающий эксплуатацию автомобиля в районе умеренного климата принимаем 10 (по табл. 2.10. [1])
К2то3 – коэффициент корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды принимаем 09 (по табл. 2.10. [1]).
К1т3 – коэффициент корректирования учитывающий эксплуатацию автобусов в районе умерено-теплого климата. принимаем 10 (по табл. 2.10. [1]);
К2т3 – коэффициент корректирования учитывающий агрессивность окружающей среды. принимаем 10 (по табл. 2.10. [1]).
2.2 Расчет коэффициентов корректирования (К4) с учетом степени изношенности подвижного состава
для корректирования периодичности:
Кпн4 – коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для новых ТС принимаем 14 (по Табл. 2.11. [1]);
Кпс4 – коэффициент корректирования периодичности с учетом износа для старых ТС принимаем 13 (по Табл. 2.11. [1]);
А1 – процент новых ТС по заданию 0%;
А2 – процент старых ТС по заданию 100%.
для корректирования трудоемкости:
Ктн4 – Коэффициент корректирования трудоемкости для новых ТС принимаем 13 по табл. 2.11. [1];
Ктс4 – Коэффициент корректирования трудоемкости для старых ТС принимаем 14 по табл. 2.11. [1];
А1 – Процент новых ТС принимаем 60%( по заданию);
А2 – Процент старых ТС принимаем 40% (по заданию).
для корректирования простоев:
Кпрн4 – Коэффициент корректирования простоев для новых ТС принимаем 13 по табл. 2.11. [1];
Кпрс4 – Коэффициент корректирования простоев для старых ТС принимаем 14 по табл. 2.11. [1];
А1 – Процент новых ТС принимаем 60% (по заданию);
2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО
LМ – Периодичность (пробег) уборочно-моечных работ при ЕО;
Пм – Количество дней через которые выполняются УМР принимаем 045 чел·ч (по табл. 2.2 [1]);
LСС – Среднесуточный пробег 205 км (по заданию).
5 Расчет производственной программы
5.1 Корректирование периодичности
L1 = LН1 · Кто1 · Кто3 = 4000 · 10 · 10 = 4000 км (2.8)
L2 = LН2 · Кто1 · Кто3 = 16000 · 10 · 09 = 14400 км (2.9)
LКР = LНКР · ККР1 · ККР2· ККР3· КП4 =
= 190000 · 08 · 10 · 09 · 13 = 177840 км (2.10)
L1 L2 LКР – Откорректированная периодичность для ТО-1 ТО-2 КР;
LН1 LН2 LНКР – Нормативная периодичность для ТО-1 ТО-2 КР принимаем для ТО-1 4000 км по табл. 2.1 [1] для ТО-2 16000 км по табл. 2.1 [1] для КР 190000 км (по табл. 2.3 [1]);
Кто1 Кто3 – Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ принимаем 1 (по табл. 2.10 [1]) климатический район и агрессивность окружающей среды принимаем 10 (по табл. 2.10 [1]);
ККР1 ККР2 ККР3 – Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ принимаем 08 табл. 2.8 [1] модификацию подвижного состава принимаем 1 табл. 2.9 [1] степень изношенности климатический район и агрессивность окружающей среды принимаем 09 табл. 2.10 [1];
КП4 – Коэффициент корректирования простоя принимаем 13 (по табл. 2.11 [1]).
Откорректированную периодичность необходимо привести к среднесуточному пробегу по формулам:
n1 n2 nКР – Расчетный коэффициент привидения для ТО-1 ТО-2 и КР;
n П1 n П2 n ПКР – Принятый коэффициент приведения для ТО-1 ТО-2 и КР;
L1 L2 LКР – Откорректированная периодичность ТО-1ТО-2 КР;
LП1 LП2 LПКР LПМ – Принятая периодичность ТО-1 ТО-2 КР и УМР;
LСС – Среднесуточный пробег принимаем 205 км (по заданию).
5.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл
Расчет производиться по формулам:
t1 = tН1 · КТ2 · КТ5 · К1М = 27 · 08 · 095 · 03 = 06 чел·ч (2.18)
t2 = tН2 · КТ2 · КТ5 · К2М = 108 · 08 · 095 · 08 = 65 чел·ч (2.19)
tМ = tНМ · КТ2 · КТ5 · КММ =
= 045 · 08 · 095 ·09 = 03 чел·ч (2.20)
tТР = tНТР · КТ1 · КТ2 · КТ3 · КТ4· КТ5 =
= 36 · 08 · 1 · 14 · 14 · 095 = 536 чел·ч1000 км (2.21)
t1 t2 tМ – Трудоемкость ТО-1 ТО-2 УМР за цикл;
tТР – Удельная трудоемкость ТР за цикл;
tН1 tН2 tНМ – Нормативная трудоемкость ТО-1 принимаем 27 чел·ч (по табл. 2.2 [1]) ТО-2 принимаем 108 чел·ч (по табл. 2.2 [1]) УМР принимаем 045 чел·ч (по табл. 2.2 [1]) за цикл;
tНТР – Удельная нормативная трудоемкость ТР за цикл принимаем 36 чел·ч (по табл. 2.2 [1]);
КТ1 – Коэффициент корректирования учитывающий КУЭ принимаем 08 (по табл. 2.8 [1]);
КТ2 – Коэффициент корректирования учитывающий климатическую зону и окружающую среду принимаем 10 (по табл. 2.9 [1]);
КТ3 – Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности принимаем 10 (по табл. 2.10 [1]);
КТ4 – Коэффициент корректирования учитывающий модификацию ПС принимаем 14 (по табл. 2.11 [1]);
КТ5 – Коэффициент корректирования учитывающий масштаб производства принимаем 095 (по табл. 2.12 [1]);
К1М – Коэффициент механизации ТО-1 принимаем 03 [3];
К2М – Коэффициент механизации ТО-2 принимаем 08 [3];
КММ – Коэффициент механизации УМР принимаем 09 [3].
5.3 Расчет простоев при технических взаимодействиях за цикл
Определяются простои по формулам:
ДК – Простой на КП ремонте;
ДТ – Время на транспортировку до АРП и обратно;
ДТО–ТР – Удельные простои на ТО и ТР
ДНК – Нормативный простой на КР принимаем 22 дн. (по табл. 2.6 [1]);
ДНТО–ТР – Удельные нормативные простои на ТО и ТР принимаем 055 дн.1000км (по табл. 2.6 [1]);
КСМ – Коэффициент сменности учитывающий время выполнения работ по ТО и ТР в межсменное время принимаем 08 [2];
КПР4 – Коэффициент корректирования учитывающий степень изношенности принимаем 13 (по табл. 2.11 [1]);
ПТ – Процент на транспортировку принимаем 15% [2].
5.4 Расчет коэффициента технической готовности парка
Рассчитывается по формулам:
αТ – Коэффициент технической готовности;
ДЭ.Ц. – Число дней эксплуатации за цикл;
ДЭ.Р. – Число дней простоя КР ТР ТО за цикл;
LПКР – Принятая периодичность КР принимаем 180400 км из п. 2.5.1;
LСС – Среднесуточный пробег принимаем 205 км по заданию;
ДК – Простой на КП ремонте принимаем 21 дн (с помощью перемножения коэффициентов из табл. 2.6[1] и табл.2.12 [1]);
ДТО–ТР – Удельные простои на ТО и ТР принимаем из п. 2.5.3.
5.5 Расчет коэффициента использования парка
Рассчитывается по формуле:
αИ – Коэффициент использования парка;
αТ – Коэффициент технической готовности принимаем 87% из п. 2.5.4);
ДГ – Число дней работы ПС принимаем 365 дн. из п. 2.5.4;
ДИ – Число календарных дней в году принимаем 365 дн.;
К4 – Коэффициент простоя по эксплуатационным причинам принимаем 093 [2].
5.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году
– Переводной коэффициент от цикла к году;
LГ – Годовой пробег автомобиля км;
ДТ – Число дней работы в году принимаем 365 дн.;
LСС – Среднесуточный пробег принимаем 205 км (по заданию);
αИ – Коэффициент использования парка принимаем 809% из п. 2.5.5.
5.7 Расчет количества технических воздействий за цикл
NКР – Количество КР за цикл;
N2 – Количество ТО-2 за цикл;
N1 – Количество ТО-1 за цикл;
NМ – Количество УМР за цикл;
LЦ – Цикловой пробег принимаем 180400 км из п. 2.5.1;
LПКР – Принятый пробег до КР принимаем 180400 км (из п. 2.5.1.);
LП2 – Принятый пробег до ТО-2 принимаем 16000 км (из п. 2.1.4.);
LП1 – Принятый пробег до ТО-1 принимаем 4000 км (из п. 2.1.4.);
LПМ – Принятая пробег до УМР принимаем 9225 км( из п. 2.5.).
5.8 Расчет технических воздействий за год
NКР = NКР · · АИ = 1 · 033 · 280 = 924 (2.35)
N2 = N2 · · АИ = 10 · 033 · 280 = 924 (2.36)
N1 = N1 · · АИ = 33 · 033 · 280 =3050 (2.37)
NМ = NМ · · АИ = 1955 · 033 · 280 = 180642 (2.38)
NД-1 = 11 · N1 + N2 = 11 · 3050 + 924 = 4279 (2.39)
NД-2 = 12 · N2 = 12 · 924 = 1109 (2.40)
NКР – Количество КР за год на парк автомобилей;
N2 – Количество ТО-2 за год на парк автомобилей;
N1 – Количество ТО-1 за год на парк автомобилей;
NМ – Количество УМР за год на парк автомобилей;
NД-1 – Количество Д-1 за год на парк автомобилей;
NД-2 – Количество Д-2 за год на парк автомобилей;
NКР – Количество КР за цикл принимаем 1 (из п. 2.5.7.);
N2 – Количество ТО-2 за цикл принимаем 10 (из п. 2.5.7.);
N1 – Количество ТО-1 за цикл принимаем 33 (из п. 2.5.7.);
NМ – Количество УМР за цикл принимаем 1955 (из п. 2.5.7.);
– Переводной коэффициент принимаем 3355( из п. 2.5.6.);
АИ – Количество машин в парке принимаем 280 ед. по заданию.
5.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки
Определяется суточная программа на парк автомобилей по формуле:
Nс2 – Суточная программа ТО-2
Nс1 – Суточная программа ТО-1
NсМ – Суточная программа УМР
NсД-1 – Суточная программа Д-1
NсД-2 – Суточная программа Д-2
N2 – Количество ТО-2 за год на парк автомобилей принимаем 93940 (из п. 2.5.8);
N1 – Количество ТО-1 за год на парк автомобилей принимаем 310002 (из п. 2.5.8);
NМ – Количество УМР за год на парк автомобилей принимаем 18365270 (из п. 2.5.8);
NД-1 – Количество Д-1 за год на парк автомобилей принимаем 434942 (из п. 2.5.8);
NД-2 – Количество Д-2 за год на парк автомобилей принимаем 112728 (из п. 2.5.8);
Д3Г – Количество дней работы зоны для обслуживания автомобиля принимаем 365 дн. (из п. 2.5.5).
5.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год
Здесь рассчитываем трудоемкость работ разных видов обслуживания по формулам:
Т1 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО–1
Т2 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТО–2
ТТР – Трудоемкость за год на парк автомобилей для ТР
ТM – Трудоемкость за год на парк автомобилей для УМР
ТД-1 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д–1
ТД-2 – Трудоемкость за год на парк автомобилей для Д–2
ТД – Общая трудоемкость диагностических работ при обслуживании;
ТД1 – Трудоемкость диагностики при ТО–1;
ТД2 – Трудоемкость диагностики при ТО–2;
ТДКР – Трудоемкость диагностики при КР;
t1 – Откорректированная трудоемкость ТО–1 на автомобиль (из п. 2.5.2);
t2 – Откорректированная трудоемкость ТО–2 на автомобиль (из п. 2.5.2);
tM – Откорректированная трудоемкость УМР на автомобиль (из п. 2.5.2);
tТР – Откорректированная трудоемкость ТР на автомобиль (из п. 2.5.2);
tД-1 – Откорректированная трудоемкость Д–1 на автомобиль;
tД-2 – Откорректированная трудоемкость Д–2 на автомобиль;
LГ – Годовой пробег одного автомобиля принимаем 6054091 (из п. 2.5.6);
АИ – Количество машин в парке принимаем 280 ед. (по заданию);
КД-1 – Процент диагностических работ для Д–1 при ТО–1 ТО–2 ТР (принимаем 55% [3]);
КД-2 – Процент диагностических работ для Д–2 при выполнении ТО–2 и ТР (принимаем 45% [3]);
КД1 – Процент диагностических работ при выполнении ТО–1 (принимаем 9% [3]);
КД2 – Процент диагностических работ при выполнении ТО–2 (принимаем 8% [3]);
КДТР – Процент диагностических работ при выполнении ТР (принимаем 2% [3]).
5.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий
Определяется по формуле:
Т1 – Трудоемкость ТО–1 за год на парк автомобилей принимаем 186001 чел·ч (из п. 2.5.10);
Т2 – Трудоемкость ТО–2 за год на парк автомобилей принимаем
0610 чел·ч( из п. 2.5.10);
ТТР – Трудоемкость ТР за год на парк автомобилей принимаем
85980 чел·ч (из п. 2.5.10);
ТМ – Трудоемкость УМР за год на парк автомобилей принимаем 5509581 чел·ч( из п. 2.5.10).
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР
1.1 Расчет годового объема работ выполняемых на постах ТР
ТпТР – Трудоемкость агрегатных работ на участке АТП;
КТР – Процент трудоемкости работ агрегатного участка принимаем 18% (по табл. 4 [4]);
СТРагр – Доля объема работ ТР приходящиеся на ремонт агрегатов принимаем 60% [479].
2 Расчет численности рабочих
Состав рабочих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих а так же инженерно-технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов). Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный – это полный состав рабочих включающий в себя как фактически явившихся на работу так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.
Явочный – это число рабочих фактически явившихся на работу.
2.1 Расчёт количества технологических рабочих
Определяется число технологических рабочих по формуле:
Принимаем тридцать два рабочих
РТ – Число технологических рабочих (явочный состав) чел;
Ф Г.Н – Номинальный годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [435] в зависимости от специальности) принимаем 2070 часов;
ТАГР – Трудоемкость работ на агрегатном участке принимаем 9813 чел·ч (из п. 3.1.1.);
КП.П – Коэффициент повышения производительности труда принимаем 12 (по [491]).
2.2 Расчет штатных рабочих
Определяется число штатных рабочих по формуле:
Принимаем тридцать шесть штатных рабочих.
РШ – Число штаточных рабочих (списочный состав) чел;
ФГ.Д – Годовой фонд времени технологических рабочих (по табл. 6 [435] в зависимости от специальности) принимаем 1840 часов;
КП.П – Коэффициент повышения производительности труда принимаем 12 (по [491])
2.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих
Определяем количество вспомогательных рабочих по формуле:
Принимаем одиннадцать вспомогательных рабочих.
РВСП – Количество вспомогательных рабочих чел;
КВСП – Процент вспомогательных рабочих принимаем 30% [491];
РТ – Количество технологических рабочих принимаем 568 чел (из п. 3.2.1.);
РШ – Число штатных рабочих 3555 чел (из п. 3.2.2.).
2.4 Расчёт количества инженерно технических рабочих
Определяем количество инженерно технических рабочих по формуле:
Принимаем семь инженерно-технического работника.
РИТР – Количество ИТР чел
КИТР – Процент ИТР принимаем 15% [491];
РШ – Число штаточных рабочих 3555 чел (из п. 3.2.2.);
РВСП – Количество вспомогательных рабочих принимаем 10665 чел (из п. 3.2.3.).
2.5 Расчёт количества служащих
Определяем количество служащих по формуле:
Принимаем двух служащих работников.
РСЛУЖ – количество служащих чел. ;
КСЛУЖ – процент служащих принимаем 5% [491];
РШ – Число штаточных рабочих чел 3555 чел (из п. 3.2.2.);
2.6 Расчёт количества МОП
Определяем количество МОП по формуле:
Принимаем одного работника МОП.
РМОП – количество МОП чел;
КМОП – процент МОП принимаем 2% [491];
РШ – Число штаточных рабочих 10665 чел (из п. 3.2.2.);
РВСП – Количество вспомогательных рабочих принимаем 3355 чел (из п. 3.2.3.).
Распределение рабочих по специальностям и квалификациям
Инженерно-техническая группа
Инженерно-технический работник
Вспомогательная группа
Транспортный рабочий
Основная рабочая группа
3 Расчет технологического оборудования и оснастки
Рассчитывается число единиц технологического оборудования по трудоёмкости технологических операций по формуле:
Принимаем тридцать две единицы технологического оборудования.
ХОБ – Число единиц технологического оборудования шт.;
КП.П – Коэффициент повышения производительности труда принимаем 12 (по [491]).
Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) силовых агрегатов:
Принимаем пятнадцать рабочих мест.
– Число рабочих мест на данную операцию шт;
– Трудоемкость работ на агрегатном участке принимаем 54516 чел×ч (из п. 3.1.1);
– Фонд времени работы постов (по табл. 6 [435] в зависимости от специальности) принимаем 1840 часов;
– Среднее число рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте принимаем 2 (по табл. 6.3. [5244]).
– Число смен работы участка принимаем 1 (по табл. 2. [426]).
Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) передних и задних мостов:
Определяется число рабочих мест для разборки (сборки) прочих агрегатов и мостов:
Принимаем тридцать рабочих мест.
– Среднее число рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте принимаем 1 (по табл. 6.3. [5244]).
Перечень оборудования и оснастки на агрегатном участке
Наименование оборудования
Подвесная кран-балка
Консольный поворотный кран
Стенд для испытания задних мостов под нагрузкой
Стенд для сборки редуктора заднего моста
Механизированная эстакада для сборки задних мостов
Стенд для сборки дифференциала заднего моста
Поворотный стенд для сборки тормозных барабанов со ступицами
Стенд для запрессовки труб полуосей заднего моста
Стенд универсальный для испытания коробок передач
Станок для балансировки карданных валов
Стенд для испытания амортизаторов
Стенд для сборки карданных валов
Стенд для регулировки передних мостов
Стенд для сборки рулевых управлений
Шкаф для хранения кистей и другого инвентаря
Приспособление для сборки крышки коробки передач
Ларь для хранения обтирочных материалов
Горизонтально-расточный станок
Радиально-сверлильный станок
Пресс гидравлический
Настольно-сверлильный станок
Вертикально-сверлильный станок
Механизированная эстакада для сборки передних мостов
Механизированная эстакада для сборки коробок передач
Площадка для задних мостов
Площадка для картеров задних мостов
Площадка для картера коробок передач и задних мостов
4 Проектирование производственного участка. Расчёт площадей
Планировка агрегатного участка.
Определяем площадь участка по формуле:
F – площадь участка м2 ;
Fоб – площадь пола занимаемого оборудованием (см. табл. 3.) м 2;
К п – коэффициент плотности расстановки ( равен 45 по [1])
1 Производственные расчеты
На автомобиле ЗИЛ-130 предусмотрено два гидравлических амортизатора телескопического типа.
Амортизатор служит для гашения колебаний кузова которые возникают при движении автомобиля по дороге.
Основные размеры амортизатора
Максимальная длинна в сжатом состоянии мм
Диаметр рабочего цилиндра мм
Наружный диаметр кожуха амортизатора мм
Усилие трения Н (кгс) не более
Сила сопротивления амортизатора на клапанном режиме Н (кгс)
1.2 Обоснование типа производства
Для данного вида работ выбираем автотранспортное предприятие которая занимается ремонтом агрегатов трансмиссий и ходовых частей автомобилей.
Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В серийном производстве хорошо применяется поточный метод сборки.
Агрегатный участок находится на территории АТП - авторемонтной организацией и имеет вид мастерских по ремонту базовых деталей сборки испытания и окраски трансмиссии: коробки передач карданной передачи рулевого управления. Так же на участке производят работы по ремонту передних и задних мостов автомобиля ЗИЛ-431410 и его модификаций (ЗИЛ-431510 431610 431810).
Определяем такт выпуска продукции по формуле:
– такт выпуска деталей мин;
– действительный годовой фонд производственного времени оборудования (в часах);
– годовая программа выпуска деталей принимаем 280(по заданию).
Рассчитываем годовой фонд производственного времени оборудования:
– продолжительность смены принимаем 8 час;
- Коэффициент смен работы в течении суток принимаем 1
– количество календарных дней в году 365 дн.;
– количество выходных дней в году 104 дн.;
– число праздничных дней в году 12 дней.;
– процент простоя оборудования в плановом порядке принимаем 3% (для средних станков [3]).
1.3 Характеристика производственного оборудования на участке.
Характеристика оборудования на участке.
Наименование станков
для запрессовки амортизатора
1.4 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки
Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле :
– норма времени на операцию мин.;
– оперативное время на сборочную операцию мин.;
– время на обслуживание рабочего места время на отдых и личные надобности и на подготовительно-заключительную работу в процентах от оперативного времени (=4% =5% =3% ).
Расчетное количество станков для каждой (i – ой) технологической операции определяем по формуле:
5 Разборка Принимаем 1 (4.4)
0 Обдувка Принимаем 1
5 Комплектовка Принимаем 1
0 Запрессовка Принимаем 1
5 Диагностическая Принимаем 1
0 Проверочная Принимаем 1
– Расчетное количество станков для выполнения
– Норма штучного времени на выполнение
– Такт выпуска деталей мин
Полученное дробное число округляют до ближайшего целого числа – это будет принятое количество станков (шт.).
Далее определяем коэффициент загрузки станков Кз для каждой операции по формуле:
– Коэффициент загрузки станков на каждой операции мин;
– Такт выпуска деталей мин (из формулы 4.4).
Затем определяем средний коэффициент загрузки оборудования
Модель станка на операции
На основании расчетов строим график загрузки оборудования.
Данные о принятом на участке оборудовании поместим в сводную ведомость оборудования.
1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих
Численность работающих на участке определяется по категориям: основные производственные рабочие вспомогательные рабочие инженерно-технические работники и служащие.
Численность основных рабочих определяем по формуле:
– Годовая программа ремонта амортизаторов шт.;
– норма штучного времени на операцию мин.;
– эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену (час.)
Определяем эффективный годовой фонд рабочего времени станочника в одну смену по формуле:
– продолжительность смены (равна 82 час) ;
– количество календарных дней в году (365 дн.);
– количество выходных дней в году (104 дн.);
– число праздничных дней в году (12 дн.);
– процент потерь рабочего времени из-за невыхода на работу и потери внутри рабочего дня (9-12%).
Определяем годовую программу ремонта амортизаторов по формуле:
– Годовая программа на парк автомобилей принимаем 280(по заданию);
– Количество амортизаторов на автомобиле принимаем 2[6].
Исходя из формулы 4.7. следует что загруженность участка составляет 13%. Тогда есть возможность загрузить годовую программу ремонта амортизаторов. В дозагрузке участка могут участвовать кооперативные предприятия. Для полной загруженности приравниваем .
Расчет дополнительной загрузки годовой программы:
Годовой программой участка ремонта амортизатора будет:
Далее расчеты производим исходя из того что ремонт амортизаторов выполняется в 100% объеме() дополнительная нагрузка предприятия от кооперации составляет
Количество основных рабочих полученных расчетным путем корректируем по количеству станков и квалификационным разрядам. Расчеты заносим в таблицу 8.
Расчет численности основных (производственных) рабочих
Количество станков на операции
1.6 Определение количества вспомогательных рабочих ИТР служащих
Общее количество работающих на участке сводится в ведомость списочного состава:
количества работающих
2 Организация производственного участка
2.1 Организация рабочих мест научная организация труда на участке
Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технологической документации на выполнение работ и включает в себя организационную и технологическую оснастку. Средства технологического оснащения размещены в удобном для работы порядке. Все работы на участке осуществляются в соответствии с правилами охраны труда.
2.2 Выбор и характеристика транспортных средств
На участке ремонта амортизаторов автомобилей ЗИЛ-130 нет транспортных средств.
После выбора транспортных средств ориентировочно определяем их длину или количество и стоимость приобретения с включением дополнительных затрат на доставку и монтаж в размере 15%. Расчет стоимости транспорта оформляем в таблице.
2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке
Планировка оборудования участка ремонта амортизатора
– площадь участка м2 ;
– площадь пола занимаемого оборудованием (см. табл. 5.) м 2;
– коэффициент плотности расстановки (равен 45 по [1])
Стоимость 1 м2 участка равно 500 рублей и
рассчитываем стоимость площади участка:
– стоимость площади участка
– объем производственного участка м3;
3 Расчет основных технико-экономических показателей
3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих
Расчет прямого фонда зарплаты сдельщиков ведется по формуле:
– расценка по каждой операции технологического процесса;
– годовая программа участка ремонта амортизатора принимаем 4236(из формулы 4.11).
Тарифная ставка по разрядам
Формула 4.15 (расценка по каждой операции технологического процесса)
– часовая тарифная ставка соответствующая разряду работ руб. (см табл. 7).
Дополнительный фонд заработной платы включает оплату за отпуск выполнение государственных обязанностей учебные отпуска доплаты за работу в ночное время и прочее.
Определяется в процентах от основной заработной платы:
– сумма прямого фонда зарплаты сдельщиков принимаем 5388192 (из формулы 4.14);
– процент дополнительной заработной платы принимаем 15% [730].
Годовой фонд заработной платы основных рабочих в рублях определяем по формуле:
Определяем единый социальный налог:
Среднемесячная зарплата на одного рабочего:
– общее число основных рабочих на участке принимаем 1 (формула. 4.10)
Сводная ведомость заработной платы персонала участка
заработная плата руб.
заработной платы руб.
Среднемесячная заработная плата на одного работающего по тарифу
3.2 Расчет расходов связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования Расчет цеховых расходов.
Производим расчет расходов связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования и результаты сводим в таблицу.
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Методика расчета и их источник
Амортизационные отчисления
Амортизация производственного оборудования
Норма амортизации 11 6 % станков и автоматических линий от полной первоначальной стоимости (табл. 7).
Амортизация энергетического оборудования
Норма амортизации 104% от полной стоимости энергетического оборудования которую принимают 350 рублей за киловатт установленной мощности (табл.5)
Амортизация дорогостоящей оснастки
Норма амортизации оснастки 172% от полной первоначальной стоимости оснастки которую принимают 2% от первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).
Эксплуатация оборудования
Затраты на вспомогательные материалы
Ориентировочно принимаем 800 рублей на один станок
Затраты на электроэнергию для технологических целей
– стоимость 1 квт.ч. энергии (1руб.80к.);
– суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования участка (табл. 5.);
– действительный годовой фонд производственного времени оборудования час. (формула 4.2);
– средний коэффициент загрузки оборудования (формула 4.6);
–коэффициент одновременной работы оборудования 07;
- коэффициент полезного действия электросети 096;
– коэффициент полезного действия электродвигателей 085.
Расходы на сжатый воздух
–цена 1куб.м сжатого воздуха (02руб);
- количество станков с применением обдувки (см. табл. 5);
- расход сжатого воздуха на 1 станок с обдувкой 1 куб.мчас.
Текущий ремонт оборудования и транспортных средств
Расходы на текущий ремонт оборудования
Стоимость запчастей услуг ремонтного цеха и т.д. Принять 6% от полной первоначальной стоимости оборудования (табл. 7).
Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов
Годовой износ режущего и измерительного инструмента
Принять 10% от полной первоначальной стоимости оборудования (таблица 7).
Дополнительная зарплата и доплаты основных рабочих
Начисления в фонд социального страхования основных и вспомогательных рабочих
Итого расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 274859 руб.
Смета цеховых расходов
Методика расчетов и их
Амортизация зданий сооружений инвентаря
Амортизация помещения участка
Норма амортизации 32% от стоимости помещения участка (формула 4.13).
Амортизация инвентаря
Принимается 11% от стоимости от стоимости инвентаря (принимаем 2% от первоначальной стоимости оборудования)
Содержание зданий сооружений инвентаря
Затраты на электроэнергию для освещения
– стоимость 1 квт. часа электроэнергии для освещения (1руб. 80коп.);
– площадь участка (формула 4.12);
Стоимость материалов расходуемых на содержание помещения участка
Принимаем 25% от стоимости помещения участка (формула 412).
Текущий ремонт зданий сооружений производственного инвентаря
Затраты на ремонт инвентаря
Затраты на ремонт принимаем 10% от стоимости инвентаря (2% от первоначальной стоимости оборудования таблица 7).
Износ и восстановление производственного инвентаря
Принимаем 160 рублей в год на одного работающего
Расходы на рационализацию изобретательство опыты исследования
Принимаем 200 рублей в год на одного работающего
Расходы по охране труда и технике безопасности
Принимаем 300 рублей на одного основного и вспомогательного рабочего
Принимаем 260 рублей в год на одного работающего
Итого: цеховые расходы 15368 руб.
3.3 Определение себестоимости продукции.
Себестоимость одного ремонта амортизатора определяется по формуле:
– себестоимость одного ремонта руб.
– сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования руб. (таблица 13);
– сумма цеховых расходов руб. (таблица 14);
– прямая зарплата основных производственных рабочих руб. (таблица ).
Себестоимость годового выпуска деталей определяем по формуле
Калькуляция цеховой себестоимости детали
Методика расчета затраты на одну деталь
Затраты на одну деталь руб.
Прямая зарплата основных рабочих (таблица 12)
Расходы связанные с обслуживанием оборудования (таблица 13)
Цеховые расходы (таблица 14)
Итого себестоимость
4. Технико-экономический анализ.
4.1. Технико-экономический анализ разработанных мероприятий.
Определяем проценты накладных (косвенных) расходов по формулам:
– Процент косвенных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;
– Процент цеховых расходов;
– сумма накладных расходов на содержание и эксплуатацию оборудования принимаем 274859 руб. (таблица 13);
– сумма цеховых расходов принимаем 15368 руб. (таблица 14);
– прямая зарплата основных производственных рабочих принимаем 5388192 руб. (формула 4.14).
Рассчитываем снижение себестоимости по сравнению с базовым годом по формуле:
и – себестоимость продукции выпускаемой за год по базовому и проектируемому вариантам;
Сумму экономии от снижения себестоимости определяем по формуле:
Технико-экономические показатели.
Наименование показателей
Годовой выпуск продукции по трудоемкости
Тоже по себестоимости
Оборудование и производственная площадь
Количество оборудования
Полная первоначальная стоимость
Мощность станочного парка
Средняя мощность одного станка
Средний процент загрузки оборудования
Общая площадь участка
Производственная площадь участка
Производственная площадь на единицу оборудования
Количество работающих
Годовой фонд зарплаты рабочего
Среднемесячная зарплата
Себестоимость амортизатора
Трудоемкость единицы продукции
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
Снижении себестоимости продукции
По результатам произведенного поиска определена средняя рыночная стоимость амортизатора которая составляет 850 рублей.
Исходя из собственных затрат на производство работ по ремонту амортизатора на проектируемом участке стоимость ремонта составит 235 рублей из них 19572 рублей стоимость основных затрат плюс 20% прибыли.
Стоимость запасных частей рассчитывается дополнительной калькуляцией на каждое изделие по результату выполняемой деффектовки.
Рассчитываем годовую себестоимость ремонтных работ:
- Годовая себестоимость ремонтных работ руб.;
- Годовая программа ремонта амортизаторов принимаем 4236(4.11)
- Принятая стоимость ремонта изделия
Определяем экономический эффект:
- Экономический эффект руб.;
- Годовая себестоимость ремонтных работ принимаем 995460 руб. (из формулы 4.28);
Определяем срок окупаемости принимая капитальные вложения рублей:
- Годовая прибыль принимаем 1664138 руб. (из формулы 4.29);
1 Должностная инструкция мастера производственного участка
Должностная инструкция определяет функциональные обязанности права и ответственность производителя работ (мастера). Производитель работ (мастер) назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующем трудовым законодательстве порядке приказом генерального директора предприятия.
Функциональные обязанности.
Производитель работ (мастер):
Осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью участка.
Обеспечивает соблюдение технологической последовательности производства на участке.
Осуществляет мероприятия по повышению уровня механизации работ внедрению новой техники снижению стоимости работ.
Проводит работу по распределению передовых приёмов и методов труда.
Ведёт учёт выполненных работ по распределению передовых приёмов и методов труда.
Составляет заявки на материалы детали инструмент инвентарь.
Инструктирует рабочих непосредственно на рабочем месте по безопасным методам выполнения работ.
Следит за соблюдением чистоты и порядка на рабочих местах в проходах и на подъездных путях.
2 Должностная инструкция рабочего
Должностная инструкция слесаря медницкого участка определяет обязанности и права рабочего.
Слесарем участка ремонта амортизатора может быть лишь тот работник который соответствует данному типажу:
Прошедший профессиональную подготовку;
С имеющимся разрядом в профессиональном училище (колледже);
Прошедший предварительный медицинский осмотр и признанный годным по состоянию здоровья;
Прошедший вводный инструктаж по охране труда первичный инструктаж и стажировку на рабочем месте;
Имеющий 1 группу по электробезопасности;
Обученный безопасным методам и приёмам работ по охране труда.
Слесарь амортизаторного участка обязан:
Производить разборку ремонт сборку регулировку и испытание амортизатора;
Производить диагностические процессы;
Выявлять и устранять дефекты и неисправности в процессе ремонта сборки регулировки и испытания детали.
Переносить амортизаторы;
Содержать в чистоте своё рабочее место мусор утилизировать в установленном месте;
Содержать в исправном состоянии инструмент и приспособление;
Соблюдать правила внутреннего распорядка правила и инструкции по охране труда и пожарной безопасности;
Работать только в исправной спецодежде и специальной обуви предусмотренными нормами правильно применять средства индивидуальной и комплексной защиты;
Немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации угрожающей жизни или здоровью людей о каждом несчастном случае произошедшем на производстве или об ухудшении состояния своего здоровья в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления).
Систематически повышать свою квалификацию.
Выполнять приказы и поручения администрации.
Проходить обязательные периодические медицинские осмотры
В агрегатном участке предусмотрено естественное и искусственное освещение. Расчет естественного освещение сводится к определению числа окон при боковом освещении фрамуг и при верхнем освещении.
Определяем световую площадь оконных (световых) проемов по формуле:
– суммарная площадь оконных проемов м2;
– площадь пола участка принимаем 1023876 (из формулы 3.12) м2;
– световой коэффициент принимаем 02 (по рекомендациям);
Расчет искусственного освещения сводится к расчету кол-во ламп для участка выбору типа светильника и их размещению по участку определение высоты подвеса светильников. В данном курсовом проекте определяется только световая мощность ламп общая что является исходным данным для другого проекта по электрической части. Местное освещение на рабочих местах в данном проекте не рассчитывается.
Определяем световую мощность ламп по формуле:
– Норма расхода электроэнергии принимаем 15 Втм2ч;
– Продолжительность работы электрического освещения в течении года принимаем 2100ч
В агрегатном участке предусмотрена естественная и искусственная вентиляция. Расчет естественной вентиляции сводится к определению площади форточек и фрамуг. При расчете искусственной вентиляции приточно-вытяжной определяем необходимый воздухообмен подбирают вентилятор и электродвигатель к нему.
Определяем производительность вентилятора по формуле:
– производительность вентилятора м3ч;
– объем помещения участка м3;
– кратность обмена воздуха принимаем 35( по рекомендации);
– Высота потолка принимаем 4 м
Объём помещения определяем по формуле:
Выбираем по производительности вентилятор ЦАГИ-4 осевого типа с подачей воздуха 1800 мч развиваемым давлением 90 Па с частотой вращения 1500 обмини КПД равным 05 при условии периодического включения.
В данном дипломном проекте рассматривался вопрос о внедрении в технологию ремонта амортизатора передней подвески автомобиля ЗИЛ-130 приспособления для запрессовки клапана сжатия в рабочий цилиндр.
При этом экономится время повышается точность выполнения операции с минимальными затратами труда. Проектируемый участок ремонта амортизаторов по проведенным расчетам в экономической части проекта окупит себя за 5 лет что является хорошим показателем.
С целью повышения экономического эффекта от применения предлагаемого приспособления рассмотрен вопрос увеличения производственной программы ремонта амортизаторов по кооперации с другими автотранспортными предприятиями.
Таким образом на наш взгляд данный дипломный проект улучшает условия труда и увеличивает прибыль автотранспортного предприятия.
Положение о техническом обслуживание и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Министерство автомобильного транспорта РСФСР. – М. Транспорт.1984.
Газарян А.А. Техническое обслуживание автомобилей М.: Транспорт 1989.
Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Учебное пособие для учащихся автотранспортных техникумов – М. Транспорт 1977.
Суханов В.М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию - М. Транспорт 1985г.
И.Е. Дюмин Г.Г. Трегуб. Ремонт автомобилей – М.Транспорт1995.
ЗИЛ-130-431410. Руководство по эксплуатации техническому обслуживанию и ремонту. А.С. Кузнецов. – М.: Издательский Дом Третий Рим 2006.
Методические указания к выполнению курсовой работы по предмету «Экономика организация и планирование производства». М.И. Савина Л.М. Юркова. ВНИИТЭМР 1985.

Титульный лист.doc

Министерство образования Московской области
Государственное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Люберецкий техникум сельскохозяйственного машиностроения»
Агрегатный участок АТП по ремонту амортизатора передней подвески
по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта
ТСХМ. 190604.ДП.44.17.07 ПЗ
Дипломант Семенов С.В. Курс 4 Группа 44

Содержание.doc

2 Характеристика авторемонтного предприятия
3 Характеристика автотранспортного средства
Расчетно-технологическая часть
1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава
1.1 Тип и количество подвижного состава
1.2 Среднесуточный пробег и техническое состояние подвижного состава
1.3 Коэффициент условий эксплуатации и природно-климатические условия
1.4 Режим работы ПС ТО и Ремонта
2 Расчет коэффициентов корректирования
2.1 Расчет коэффициентов учитывающих климатический район и агрессивность окружающей среды
2.2 Расчет коэффициентов корректирования с учетом степени изношенности подвижного состава
2.3 Периодичность уборочно-моечных работ при ЕО
5 Расчет производственной программы
5.1 Корректирование периодичности
5.2 Расчет трудоемкости технических воздействий за цикл
5.3 Расчет простоев при технических воздействий за цикл
5.4 Расчет коэффициентов технической готовности парка
5.5 Расчет коэффициентов использования парка
5.6 Расчет переводного коэффициента от цикла к году
5.7 Расчет количества технических воздействий за цикл
5.8 Расчет технических воздействий за год
5.9 Расчет количеств технических воздействий за сутки
5.10 Расчет трудоемкости технических воздействий за год
5.11 Общепарковая трудоемкость технических воздействий
Организационная часть
1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР
1.1 Расчет годового объема работ выполненных на постах ТР
2 Расчет численности рабочих
2.1 Расчет количества технологических рабочих
2.2 Расчет штатных рабочих
2.3 Расчет количества вспомогательных рабочих
2.4 Расчет количества инженерно-технических рабочих
2.5 Расчет количества служащих
2.6 Расчет количества МОП
3 Расчет технологического оборудования и оснастки
4 Проектирование производственного участка
1 Производственные расчеты
1.2 Обоснование типа производства
1.3 Характеристика производственного оборудования на участке
1.4 Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки
1.5 Определение количества основных (производственных) рабочих
1.6 Определение количества вспомогательных рабочих инженерно-технических рабочих служащих
2 Организация производственного участка
2.1 Организация рабочих мест научная организация труда на участке
2.2 Выбор и характеристика транспортных средств
2.3 Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке
3 Расчет основных технико-экономических показателей
3.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих
3.2 Расчет расходов связанных с обслуживанием и эксплуатацией оборудования. Расчет цеховых расходов
3.3 Определение себестоимости продукции
4 Технико-экономический анализ
4.1 Технико-экономический анализ разработанных мероприятий
1 Должностная инструкция мастера производственного участка
2 Должностная инструкция рабочего

Чертеж приспособления.dwg

NEWPROC2.frw

Наименование дефекта. наименова-
Технологический процесс восстановления толкателя
клапана двигателя ЗиЛ-130
Установить деталь в клеть моечной
Проверить деталь на наличие дефектов
согласно карты дефектации
Поместить деталь в печь
Произвести отпуск детали при t=250
снятия поверхностной закалки бойка.
Сверлильная (деф. 1)
Произвести центровку торца толкателя
Шлифовальная (деф. 1)
Установить деталь на направляющие
Шлифовать поверхность убки толкателя
Подготовительная (деф. 1)
Произвести сушку порошка: t=150 200
Просеять порошок: фракция порошка
Обработать юбку толкателя дробью
Заглушить отверстия для смазки
графитовыми пробками
Произвести подогрев поверхности
толкателя до t=50 80
Плазменное напыление (деф. 1)
Напылить поверхность юбки толкателя
кгч; I=300 А; nд=40 обмин;
Снять деталь и положить в тару с песком
Установить деталь в тиски
Фрезеровать поверхность торца толкателя
выдерживая размеры:
Подготовительная (деф. 2)
Произвести сушку порошка =150 200
C2. Просеить порошок: фракция порошка
Обработать поверхность торца толкателя
под напыление дробью ДИК-1
Произвести подогрев толкателя до
Плазменное напыление (деф. 2)
Напылить поверхность торца толкателя до
Шлифовальная (деф. 2)
Шлифовать поверхность торца толкателя
выдерживая размеры R=750 мм; 55 мм
Шлифовать поверхность юбки толкателя
Вскрыть отверстия для смазки. Зачистить
забоины и заусенцы на рабочих поверхностях
Обдуть сжатым воздухом
Проверить качество восставновления
толкателя клапана согласно требованиям
Завернуть деталь в промасленную бумагу и
ТСХМ.190604.ДП.44.20.07

CHertezh_2.cdw

Техническая характеристика
Максимальная скорость
включая место водителя 3
кВт (при обмин) 157.973056
Максимальный крутящий момент
Нхм (при обмин) 599.21623
Коробка передач механическая
-передаточный числа I = 7.89; II = 4.75; III = 2.82; IV = 1.68;
Главная передача - одинарная
-передаточное отношение 5.97
Колеса дисковые крепление на 8 шпильках
Шины диагональные 9.00-20
ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.003

Чертеж.cdw

Чертеж серёге.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров
запрессовки рабочего
ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.

Схема.cdw

ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.CX
Схема ремонта амортизатора
Контроль операционный
Дифектные амортизаторы

Чертеж Приспособления.frw

СПЕЦoo00o0oПеределаный.doc

Корпус клапана сжатия
Клапан сжатия в сборе
Резервуар с проушиной в сборе
Шток с поршнем в сборе
Шток с проушиной в сборе
Седло клапана сжатия
Диск клапана отдачи дроссельный
Шайба клапана отдачи регулировочная
Шайба клапана отдачи
Шайба впускного клапана звездчатая
Шайба перепускного клапана звездчатая
Пружина клапана сжатия
Пружина клапана отдачи
Сальник гайки резервуара
Сальник штока резиновый
Сальник штока войлочный
Тарелка клапана сжатия
Тарелка клапана отдачи
Тарелка перепускного клапана ограничительная
Гайка впускного клапана ограничительная
Гайка клапана отдачи
ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.СБ
Амортизатор передней подвески автомобиля ЗИЛ - 130

Спецуха Амортизатора Л2.cdw

ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.
Сальник гайки резервуара
Сальник штока резиновый
Сальник штока войлочный
Тарелка клапана сжатия
Тарелка клапана отдачи
Тарелка перепускного клапана ограничительная
Гайка впускного клапана ограничительная
Гайка клапана отдачи

СПЕЦoo00o0o.doc

Корпус клапана сжатия
Пружина клапана сжатия
Седло клапана сжатия
Тарелка клапана сжатия
Шайба впускного клапана звездчатая
Гайка впускного клапана ограничительная
Резервуар с проушиной в сборе
Шток с поршнем в сборе
Клапан сжатия в сборе
Гайка клапана отдачи
Шайба клапана отдачи регулировочная
Пружина клапана отдачи
Шайба клапана отдачи
Тарелка клапана отдачи
Диск клапана отдачи дроссельный
Шайба перепускного клапана звездчатая
Тарелка перепускного клапана ограничительная
Сальник гайки резервуара
Сальник штока резиновый
Сальник штока войлочный
Шток с проушиной в сборе
ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.СБ
Амортизатор передней подвески автомобиля ЗИЛ - 130

Спецуха Амортизатора Л1.cdw

ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.
Сборочный чертеж амортизатора
Корпус клапана сжатия
Клапан сжатия в сборе
Резервуар с проушиной в сборе
Шток с поршнем в сборе
Шток с проушиной в сборе
Седло клапана сжатия
Диск клапана отдачи дроссельный
Шайба клапана отдачи регулировочная
Шайба клапана отдачи
Шайба впускного клапана звездчатая
Шайба перепускного клапана звездчатая
Пружина клапана сжатия
Пружина клапана отдачи

Участок Сварки и сборки амортизаторов2.doc

Гидравлический пресс
Пневматический пресс
Участок сварки и сборки амортизаторов

Участок агрегатный1л.doc

ТСХМ.190604. ДП.44.15.07.
Подвесная кран-балка
Консольный поворотный кран
Стенд для испытания задних мостов под нагрузкой
Стенд для сборки редуктора заднего моста
Механизированная эстакада для сборки задних мостов
Стенд для сборки дифференциала заднего моста
Поворотный стенд для сборки тормозных барабанов со ступицами
Стенд для запрессовки труб полуосей заднего моста
Стенд универсальный для испытания коробок передач
Станок для балансировки карданных валов
Стенд для испытания амортизаторов
Стенд для сборки карданных валов
Стенд для регулировки передних мостов
Стенд для сборки рулевых управлений
Шкаф для хранения кистей и другого инвентаря
ТСХМ.190604.ДП.44.15.07

Участок агрегатный2л.doc

Приспособление для сборки крышки коробки передач
Ларь для хранения обтирочных материалов
Горизонтально-расточный станок
Радиально-сверлильный станок
Пресс гидравлический
Настольно-сверлильный станок
Вертикально-сверлильный станок
Механизированная эстакада для сборки передних мостов
Механизированная эстакада для сборки коробок передач
Площадка для задних мостов
Площадка для картеров задних мостов
Площадка для картера коробок передач и задних мостов
ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.

Спец приспособЫща Л2.cdw

ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.
Шайба 10.65 ГОСТ 6402-70
Шайба II 12.04 ГОСТ 11371-78
Шайба II 16.04 ГОСТ 11371-78
Штифт 216х50 ГОСТ 12207-79
Штифт 6х20 ГОСТ 24296-93
Сухарь 14 ГОСТ 14730-69
Пресс 1 СТП 22527-90
Плунжер II 8х16 СТП 22084-78
Пробка 2.М12х1х3 СТП 22001-91

Спец приспособЫща.cdw

ТСХМ.190604.ДП.44.15.07.
запрессовки рабочего целиндра
Болт М8х25 ГОСТ 7805-70
Болт М16х50 ГОСТ 7805-70
Болт М12х30 ГОСТ 13152-67
Винт М10х25 ГОСТ 11738-84
Винт М12х25 ГОСТ 11738-84
Гайка М8 ГОСТ 5927-70
Гайка М12 ГОСТ 5927-70