Разработка ТП мех. обработки детали червячный вал

Записка новая Алексей.doc

Машиностроительная промышленность поставляет продукцию всем отраслям хозяйства и является одним из основных его звеньев. Технологический прогресс и дальнейший рост всех отраслей хозяйства в значительной степени зависит от развития машиностроения и от роста его технологической культуры.
Технологический процесс разрабатывается для изготовления нового или модернизации и совершенствования действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки и техники.
Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение производительности труда и качества изделий сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию уменьшение вредных воздействий на окружающую среду. Технологический процесс должен соответствовать требованиям экологии и безопасности жизнедеятельности. Разработка перспективных технологических процессов должна быть основана на результатах научно-исследовательских опытно-технологических и опытно-конструкторских работ прогнозирование новых методов обработки изделия анализа опыта других предприятий.
В соответствии с этими требованиями проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий при этом обеспечить минимальные затраты труда и издержки производства. Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьшей затрате времени и наименьшей стоимости изделия.
Для одной и той же детали при одинаковой производственной программе может быть разработано несколько вариантов технологический процессов. В зависимости от опыта технического персонала и местных производственных условий эти варианты отличаются друг от друга маршрутом и содержанием операций являясь при этом достаточно равноценными по технико-экономической эффективности.
Прогресс в машиностроении в значительной мере зависит от уровня техники в области зубчатых передач широко применяемых в различных машинах приборах приспособлениях. Создание зубчатых передач отвечающих высокому научно-техническому и производственному уровню является сложной задачей требующей совместного рассмотрения всех показателей качества проектируемой передачи.
Условия работы детали в узле
Червячные передачи предназначены для преобразования вращательного движения при скрещивающихся осях зубчатых колес. Наибольшее распространение получили передачи с углом 90°. Основной элемент в червячной передаче – шестерня называется червяком а зубчатое колесо называется червячным колесом.
Червячные передачи находят применение когда требуется высокая плавность передачи вращения бесшумность высокое передаточное отношение возможность самоторможения.
Основным недостатком передачи является относительно низкий КПД относительно высокий тепловой режим работы относительно низкая мощность передачи.
Анализ рабочего чертежа
Деталь «червяк» используется как быстроходная часть червячного редуктора. Червяк передает крутящий момент от электродвигателя к червячному колесу и далее на рабочий механизм. На диаметрах 35k6 устанавливаются подшипники качения. На шейке 32s6 устанавливается втулочно-пальцевая муфта которая фиксируется от проворота шпонкой 10х8 длиной 30 мм. От осевого смещения муфта фиксируется стопорной торцовой шайбой и винтом М6. Подшипник с противоположной стороны от муфты тоже фиксируется от осевого смещения стопорной торцевой шайбой и винтом М6. Канавки В и Г выполняются для выхода шлифовального круга. Полировка винтовой канавки червяка выполняется для уменьшения коэффициента трения в передаче и как следствие меньшего износа трущихся между собой деталей и соответственно увеличения срока службы редуктора.
Радиальное биение поверхности 35k6 относительно поверхностей А и Б не более 002 мм. Не выполнение этого требования ведет к нарушению балансировки червяка и преждевременному износу его и сопрягаемых с ним подшипников.
Перпендикулярность торцов шеек 35k6 относительно поверхностей А и Б не более 0008 мм. Не выполнение этого требования ведет к нарушению установки подшипников и преждевременному их износу.
Червяк является одной из самых ответственных деталей червячного редуктора влияющих на срок эксплуатации изделия в целом. Поэтому необходимо выдержать все допуски и отклонения формы указанные в чертеже.
Анализ технических требований
Технологический контроль чертежа производится исходя из требований ЕСКД и ГОСТов на разработку и оформление конструкторской документации. Технические требования указаны над штампом.
261 НВ min. Термическая обработка состоящая из закалки с последующим отпуском при достаточно большой температуре называется улучшением а стали подвергшиеся такой обработке - улучшаемыми сталями.
*Размеры обеспечить инструментом. Данное требование показывает что размеры помеченные звездочкой получатся автоматически если используется инструмент выполненный по ГОСТ.
** Размеры для справок. Данное требование показывает что размеры помеченные звездочкой являются справочными. Справочными называют размеры не подлежащие выполнению по данному чертежу и указываемые для большего удобства пользования чертежом.
Неуказанные предельные отклонения размеров ±IT2. Требование показывает предельные отклонения на чертеже у которых отсутствуют допуски. Верхнее и нижнее отклонения размеров находят по таблице.
Анализ конструкции детали на технологичность
Качество изготовления продукции определяется совокупностью свойств процесса ее изготовления соответствием этого процесса и его результатов установленным требованиям. В машиностроении показатели качества изделия тесно связаны с точностью обработки деталей машин.
Технологический анализ позволяет улучшить технико-экономические показатели технологического процесса.
Архимедовы червяки в единичном производстве могут быть изготовлены на токарном станке. Их нарезают резцами с прямолинейными режущими кромками установленными в осевом сечении червяка. Точность изготовления многозаходных червяков на токарном станке вызывает значительные технологические трудности связанные с позиционированием заготовки. В серийном производстве используют более производительные методы. Обработка ведется на резьбофрезерных и специально-фрезерных станках дисковыми или пальцевыми фрезами. Возможно так же точение червяков на зубофрезерных станках долбяком.
С точки зрения технологичности деталь имеет следующие недостатки:
Базирование и зажим заготовки на первой операции происходит за необработанные поверхности.
Червяк является 4-х заходным что исключает возможность использования токарного станка для изготовления витков червяка. Необходимо использовать специализированные зубофрезерные или зубодолбежные станки.
Наличие на чертеже винтовой канавки червяка с шероховатостью поверхности 8 класса точности требует применение специализированного резьбошлифовального станка.
Оценку технологичности проводят по количественным и качественным показателям.
1 Качественная оценка технологичности
Таблица 1 - качественная оценка технологичности
Требования технологичности
Характеристика технологичности
Возможность обработки заготовок напроход.
Убывают ли к концам диаметральные размеры шеек вала.
Возможность уменьшения диаметров фланцев или буртов (коэффициента использования металла).
Конструкция детали должна обеспечивать возможность многоместной обработки.
Возможность обработки максимального количества размеров высокопроизводительными методами и инструментами.
Перепад размеров должен быть минимальным.
Отсутствие глубоких отверстий малого диаметра.
Форма конструктивных элементов детали (КЭД) – фасок канавок и т.п. Элементов должна обеспечивать удобный подвод инструмента.
Унификация КЭД для использования при обработке станков с программным управлением.
Допускает ли жесткость вала высокую точность обработки
Вывод: деталь вала имеет конструкцию которую надо признать технологичной т.к. удовлетворяет 90% требований при отработке конструкции на технологичность.
2. Количественная оценка технологичности
Характеризуется расчетом ряда показателей характеризующих отдельные свойства. Для оценки технологичности конструкции могут быть использованы следующие показатели:
Коэффициент унификации
- число унифицированных элементов детали шт.
- общее число конструктивных элементов детали шт.
Коэффициент точности обработки детали
- число размеров необоснованной степени точности
- общее число размеров подлежащие обработке.
Коэффициент шероховатости
- число поверхностей необоснованной шероховатости
- общее число поверхностей подлежащие обработке.
Коэффициент использования материала
- масса заготовки кг.
Вывод по результатам анализа технологичности: количественная оценка технологичности показала что сложность изготовления детали средняя т. к. Кт=078%; коэффициент унификации входит в допустимые пределы 04-06; при выборе метода изготовления детали % - высокий показатель использования материала. Деталь относим к технологичным.
Определение типа производства
В зависимости от широты номенклатуры регулярности стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное серийное и массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение. Тип производства зависит от 2 факторов: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия.
- коэффициент серийности [1 стр.16] где
- такт выпуска изделия
- средняя трудоемкость по операциям. По существующему базовому техпроцессу завода мин.
- действительный годовой фонд времени оборудования
шт. - годовая программа выпуска.
- номинальный фонд работы оборудования при двухсменном режиме час.
% - коэффициент учитывающий потери номинального времени на ремонт оборудования.
- рабочих дней в году.
час – продолжительность рабочей смены.
- количество рабочих смен в день.
При производство принимается среднесерийное.
Определим оптимальное количество детали в партии для одновременного запуска на изготовление:
- рекомендуемый запас деталей на цеховом складе (для крупных деталей 2-3 дня для средних-4-6 для мелких- 7-10 дней);
Так как партия детали представляет их количество которое изготавливается на рабочем месте с однократной затратой подготовительно-заключительного времени то ее размер оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели и организацию производства.
На основании расчетов принимаем производство среднесерийным оптимальное количество деталей в партии для запуска – 30 штук.
На выбор метода получения заготовки оказывают влияние следующие факторы: материал детали ее назначение и технические требования на изготовление объем и серийность выпуска форма поверхностей и размеры детали программой выпуска.
Рассмотрим два варианта получения заготовки – прокат и горячую штамповку.
Метод штамповки обычно применяют в серийном и массовом производстве. В этих условиях штамп длительное время находится в эксплуатации и затраты на его изготовление окупаются. Форма и размеры штамповки максимально приближены к размерам и форме детали что снижает расход материала на изделие сокращает трудоемкость последующей мехобработки и расход режущего инструмента а также повышает механические свойства изделия. Но по мере усложнения конструкции заготовки уменьшению припусков повышение точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки.
Т.к. материал детали сталь 40Х то способом получения заготовки может быть горячая штамповка или прутки из проката.
1. Расчет первого варианта получения заготовки - горячей штамповки.
Определяем массу заготовки
- Объем ступеней цилиндра
=785 гсм3- плотность стали
Расчет общей стоимости изготовления детали
Сдет=Сзаг+Сосн+Собр-Сотх где
Сзаг- затраты на материал и изготовление заготовки
Сосн- затраты на оснастку на одну заготовку
Собр- затраты на механическую обработку заготовки
Сотх- стоимость отходов при механической обработке
Собр= ( Мзаг-Мдет)055= (43-32)055= 06 ден. ед.
Мзаг- масса заготовки кг
Мдет- масса детали кг
5- стоимость механической обработки 1 кг металла ед
Сотх= ( Мзаг-Мдет)Сотх10= (43-32)9910-310=11 ден.ед.
Сотх- заготовительная цена одной тонны стружки
Сотх=9910-3 ден.ед за 1 кг стружки
Сосн=Сосн.опт10n=2103101500=1333 ден.ед
Сосн.опт.=2103 ден.ед стоимость среднего штампа
n=1500количество деталей в партии
Сзаг= МзагСсп10= 4341010-310= 1763 ден. ед.
Ссп- оптовая стоимость заготовки
Ссп- 41010-3 ден.ед за 1 тонну
Сдет=1763+1333+06-11=3046 ден. ед.
2. Расчет второго варианта получения заготовки -из проката
Для получения необходимой детали выбираем заготовку –прокат диаметром 65 мм длиной 285 мм.
подставим размеры в формулу в сантиметрах.
Собр= ( Мзаг-Мдет)055= (74-32)055= 231 ден. ед.
Сотх= ( Мзаг-Мдет)Сотх10= (74-32)9910-310=416 ден.ед.
Сзаг= МзагСсп10= 7441010-310= 3034 ден. ед.
Сдет=Сзаг+Собр-Сотх=3034+231-416=2849 ден. ед.
На основании условий работы детали конструктивных особенностей редуктора технических требований на изготовление нет необходимости упрощать конструкцию детали и заменять материал.
Деталь изготавливается из конструкционной низколегированной стали 40Х ГОСТ4543-71 которая обладает достаточно высокими прочностными свойствами хорошо обрабатывается режущими инструментами принимает закалку в широком диапазоне твердости при охлаждении в воде или масле.
Таблица 2 - Химический состав стали 40Х в %
Основные компоненты %
Таблица 3 - Механические свойства и условия термической обработки
Механические свойства
Сталь 40Х применяется для изготовления осей вал-шестерней коленчатых валов оправок реек шпинделей червяков плунжеров кулачковых муфт и других деталей повышенной прочности.
Из экономических расчетов делаем вывод что наиболее экономически целесообразным является заготовка из прутка.
Выбор технологических баз и размерный анализ
База - это поверхность или сочетание поверхностей ось точка принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования. В зависимости от числа идеальных опорных точек с которыми база находится в контакте различают установочную базу контактирующую с тремя опорными точками направляющую базу контактирующую с двумя опорными точками и упорную базу контактирующую с одной опорной точкой.
Конструкторская база - это база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.
Технологической базой используемой при обработке заготовок на станках называется поверхность линия или точка заготовки относительно которых ориентируются ее поверхности обрабатываемые на данном установе.
Измерительной базой называется поверхность линия или точка от которых производится отсчет выполняемых размеров при обработке или измерении заготовки а также при проверке взаимного расположения поверхностей детали или элементов изделия.
Если конфигурация заготовки не дает возможности выбрать технологическую базу позволяющую удобно устойчиво и надежно ориентировать и закрепить заготовку в приспособлении или на станке то прибегают к созданию искусственных технологических баз. Характерным примером служат центровые отверстия не требующиеся для готового вала и необходимые исключительно из технологических соображений.
Совмещение установочной измерительной и сборочной баз при постоянстве выбранной базы в значительной степени облегчает решение сложных технологических задач возникающих при обработке любых деталей.
В качестве заготовки используется прокат. При изготовлении червяка обработка поверхностей 121 происходит закрепление детали за необработанную поверхность 9. Затем сверлятся центровые отверстия 2226. Последующая обработка поверхностей 2345678910111213141516 171819 проводится при установке заготовки в центра 2226. Нарезание винтовой канавки червяка производится при установке заготовки в центра 2226 и зажим за поверхность 3 или 17. При изготовлении шпоночного паза 20 зажим заготовки производится за поверхности 314 с упором в поверхность 7. Обработка поверхности 2425 и нарезание резьбы поверхностей 2327 производится при зажиме за поверхность 9 с упором заготовки в торцы 711.
Рис.1 – размерный анализ детали
Выбор технологического маршрута
Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить ее конструкцию и функции. Разрабатываемый тех-нологический процесс должен обеспечивать повышение производительности труда и качества детали сокращение материальных и трудовых затрат на его реализацию уменьшение вредных воздействий на окружающую среду. Технологический процесс обработки деталей подобного типа включает в себя несколько этапов: обработка наружных поверхностей при установке на необработанные и предварительно обработанные поверхности получение базовых поверхностей используемых в дальнейшем на других операциях.
Намечая технологический процесс обработки детали следует придерживаться следующих правил:
Обрабатывать наибольшее количество поверхностей данной детали за одну установку и т. д.
Использовать по возможности только стандартный режущий инструмент;
Не проектировать обработку на уникальных станках. Применение уникальных и дорогостоящих станков должно быть технологически и экономически оправдано;
С целью экономии труда и времени технологической подготовки производства использовать типовые процессы обработки.
Таблица 43 - Технологический маршрут обработки червяка.
Технологические базы
Цилиндрическая поверхность
Фрезерование торцов и зацентровка
Фрезерно-центровальный станок
Черновая обточка основных диаметров червяка 60 38 35 32 мм
Обработка НВ 261 min
Правка червяка для выравнивания
короблений возникших во время термообработки
Чистовая обточка основных диаметров червяка 60 35 32 мм
Фрезерование шпоночного паза
Цилиндрическая поверхность и
Вертикально-фрезерный станок
Сверлить отверстия 5мм и нарезать резьбу М6
Калить ТВЧ зуб червяка и шейку 45h10
Шлифование основных диаметров червяка 35 32
Круглошлифовальный станок
Шлифование зуба червяка
Червячно-шлифовальный станок
Полировка зуба червяка
Зачистить заусенцы прокалибровать резьбу
Характеристика применяемого оборудования
1. Двусторонний фрезерно-центровальный полуавтомат последовательного действия МР-71Р.
Станок предназначен для фрезерования торцов заготовки с последующей зацентровкой заготовок при обработке деталей цилиндрической формы из стали чугуна цветных металлов их сплавов и других материалов. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы изготовленные из быстрорежущей стали а также инструмент оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
Таблица 5 - Характеристики фрезерно-центровального станка МР-71М
Диаметр обрабатываемой заготовки мм
Длина обрабатываемой заготовки мм
Число скоростей шпинделя
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту
Наибольший ход головки фрезы мм
Диаметр применяемой фрезы мм
Пределы рабочих подач мммин
Число скоростей сверлильного шпинделя
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту
Ход сверлильной головки мм
Продолжительность холостых ходов мин
Мощность электродвигателя кВт:
Категория ремонтной сложности
2. Токарно-винторезный станок 16К20
Станок используется для токарной обработки различных заготовок типа валы и диски нарезки различных резьб дуг конусов и внутренних и внешних криволинейных поверхностей с высокой точностью обработки.
В конструкции станков применены горизонтальные закаленные направляющие суппорт базируется на направляющих TSF
В главном приводе применяются двухскоростные электродвигатели с частотным преобразователем
Точность подач обеспечивается за счет применения шарико-винтовых пар приводимых в действие серводвигателями.
Допустима установка вертикальных 4-х и 6-ти позиционных резцедержателей и 6-ти позиционных горизонтальных резцедержателей.
Все механические электрические и гидравлические системы станка объединены в одном корпусе.
Таблица 6 - Характеристики токарно-винторезного станка 16К20
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной мм.
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах мм.
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной мм
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом мм.
Наибольший ход суппортов по оси Хпо оси Z мм.
Максимальная скорость мммин:
Скорость рабочих подач мммин:
Количество ступеней регулирования частот вращения шпинделя
Частоты вращения шпинделя на ступени IIIIII (с эл.двигателем 1500 обмин) обмин
Габаритные размеры станка мм:
3. Зубодолбежный станок ЕЗ10
Станок используется для нарезания долбяком винтовой канавки червяка при обработке деталей цилиндрической формы из стали чугуна цветных металлов их сплавов и других материалов. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять долбяки изготовленные из быстрорежущей стали и твердого сплава а также инструмент оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
Таблица 7 - Характеристики зубодолбежного станка ЕЗ10
Наибольший диаметр заготовки мм.
Наибольшая длина устанавливаемой заготовки мм.
Наибольший модуль нарезаемого червяка мм
Номинальный диаметр устанавливаемого долбяка
Число двойных ходов инструмента в мин:
Круговая подача ммдв. ход:
Радиальная подача ммдв. ход:
4. Вертикально-фрезерный станок 6Р10
Станки предназначены для выполнения разнообразных фрезерных сверлильных работ при обработке деталей любой формы из стали чугуна цветных металлов их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя что позволяет производить обработку отверстий ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы изготовленные из быстрорежущей стали а также инструмент оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
Таблица 8 - Характеристики фрезерного станка 6Р10
Размеры рабочей поверхности станка мм
Наибольшее перемещение стола мм:
Наибольший поворот шпиндельной головки °
Частота вращения шпинделя обмин
продольная и поперечная
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт:
5. Радиально-сверлильный станок 2М55
Станки предназначены для сверления рассверливания зенкерования развертывания нарезания различных резьб при обработке деталей любой формы из стали чугуна цветных металлов их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя что позволяет производить обработку отверстий ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы изготовленные из быстрорежущей стали а также инструмент оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.
Таблица 9 - Характеристики радиально-сверлильного станка 2М55
Наибольший диаметр сверления в стали мм
Расстояние от образующей оси шпинделя до колонны мм:
Расстояние от нижней образующей шпинделя до рабочей поверхности плиты мм:
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя мм
Число подач шпинделя
Подача шпинделя ммоб:
6. Круглошлифовальный станок 3М153
Станки предназначены для шлифования полирования наружных поверхностей тел вращения. Заготовки большой длины шлифуются путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга если длина шлифования меньше ширины шлифовального круга шлифование происходит методом врезания.
Таблица 10 - Характеристики круглошлифовального станка 3М153
Наибольшая длина шлифования мм
Угол поворота стола °
Скорость перемещения стола ммин
Частота вращения шпинделя обмин:
Наибольший размер шлифовального круга мм:
Частота вращения шпинделя шлифовального круга обмин:
7. Червячно-шлифовальный станок 5К881
Станки предназначены для шлифования полирования боковых поверхностей винтовой канавки червяков. Шлифование производится путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга сначала с одной стороны канавки затем с другой стороны. Шлифовальный круг предварительно правится под необходимый модуль и расчетный коэффициент диаметра червяка.
Таблица 11 - Характеристики червячно-шлифовального станка 5К881
Наибольший диаметр заготовки мм:
Наибольшая длина нарезаемой части заготовки мм:
Модуль шлифуемых червяков:
Число заходов шлифуемых червяков:
Наибольший ход винтовой линии червяка мм:
Наибольшая высота шлифуемого профиля мм:
Наибольший угол подъема винтовой линии °:
Ширина однониточного шлифовального круга мм:
Частота вращения шпинделя заготовки обмин:
Разность размеров заготовки и окончательно обработанной детали определяет величину припуска т.е. слоя который должен быть снят при механической обработке.
Припуски разделяют на общие и межоперационные. Под общим понимают припуск снимаемый в течение всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск который удаляют при выполнении отдельной операции.
В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта используя данные по массе и габаритам детали а также в зависимости от необходимого квалитета точности и требуемой шероховатости поверхности. Такой метод определения припусков называют табличным в отличие от аналитического при котором общая величина припуска определяется путем расчета его по составным элементам с использованием различных коэффициентов.
Таблица 12 – Определение припусков табличным методом
Номинальный диаметр мм
Аналитический способ расчета является более точным по сравнению с табличным так как учитывает конкретные условия выполнения операций технологического процесса.
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для 60h10(-012) мм червяка. В качестве заготовки используем прокат из стали горячекатаной круглой ГОСТ 2590-71 обычной точности - В.
Операция 015 Токарная (Черновое точение)
Операция 030 Токарная (Чистовое точение)
Для выполнения расчетов данные располагают в виде таблицы в которой указывают операции технологического процесса.
Таблица 13 - расчетная таблица элементов припуска
заготовки и техноло-гическая
обработан-ной по-верхности
Элементы припуска мкм
Промежуточные размеры
Промежу-точные припуски мм
Где Rz – параметр шероховатости;
Т – глубина дефектного слоя;
r - пространственное отклонение;
e - погрешности установки.
Качество поверхности заготовки из проката обычной точности для диаметра 26 75 Rz = 150 мкм; Т = 250мкм [1 стр.42 табл.17]. Точность изготовления стали горячекатаной круглой по ГОСТ 2590-88 для диаметров 26 75 обычной точности ().
Механическая обработка
Точность и качество поверхности после механической обработки.
Черновое обтачивание-квалитет 12; Rz = 50 мкм; Т = 50 мкм;
чистовое обтачивание-квалитет10; Rz = 30 мкм; Т = 30 мкм;[1 стр.43 табл.19]
Технологические допуски на размер.
черновое обтачивание d = 0300 мм;
чистовое обтачивание d = 0120 мм.
Минимальные промежуточные припуски
1.Черновая токарная обработка
Тi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем
rSi-1 - суммарные пространственные отклонения на предшествующем переходе
ei - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Определение величины rSi-1 для проката
где rк - отклонение местное (кривизна профиля сортового проката в зависимости от способа установки)
rц - отклонение расположения при центрировании.
rк = Dk × l [1 стр.45 табл.20]
где Dk - удельная кривизна заготовки [1 стр.48 табл.22]
где L - длина заготовки; L=282 мм.
Величина rц определяется по формуле:
rц =025 мкм [1 стр.46 табл.21]
В результате rSi-1 = мкм.
Погрешность установки при базировании в центрах определяется по эмпирической формуле e
ei = 025 × 1600 = 400 мкм
Итого 2Zmin = 2(150+250+
2. Чистовая обработка
Остаточная сумма погрешностей после чернового обтачивания в центрах rSi-1 = 110 мкм [1 стр.55 табл.27].
Погрешность базирования в центрах для детали после черновой обработки в центрах составляет e
ei = 005 × 400 = 20 мкм
Итого 2Zmin = 2(50+50+
Определение максимальных промежуточных припусков
Величина максимального припуска определяется:
Черновая токарная обработка:
Zmax = 2037+1600 =3637 мкм » 364 мм
Чистовая токарная обработка:
Zmax = 424 + 300 = 724 мкм » 072 мм
Промежуточные межоперационные размеры
Минимальные и максимальные размеры получают прибавлением к предельным размерам минимальных и максимальных припусков по операциям (переходам)
Dmin = Dmin + 2Zmin
Dmax = Dmax + 2 Zmax
Dmin = 5988 + 042 = 603 мм
Dmax = 60 + 072 = 6072 мм
Dmin = 603 + 204 = 6234 мм
Dmax = 6072 + 364 = 6436 мм
Размер диаметра проката (заготовка)
Исходя из необходимого по расчету диаметра максимально 6436 мм по ГОСТ 2590-88 принимаем круг ближайшего большего размера т.е. 65мм.
Припуск на черновое точение несколько возрастает ввиду увеличения размера заготовки.
Таблица 14 – графическое представление припусков:
Разработка операций технологического процесса
Операция 005 Заготовительная
Оборудование: станок отрезной 8А240
Приспособление: призмы опорные ГОСТ 12195-66
Режущий инструмент: дисковая сегментная пила ГОСТ 4047-82
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89
Технологическая база – наружный диаметр
Отрезать заготовку из круга 65мм в размер 290 мм.
Операция 010 Фрезерно-центровальная
Оборудование: станок центровальный МР-71Р
Режущий инструмент: фреза торцевая 125мм ГОСТ 24359-80
сверло центровочное 64мм ГОСТ 14952-75
Фрезеровать торцы 1 и 21 в размер 282 мм.
Центровать торцы 1 и 21 64мм на глубину 65 мм.
Операция 015 Токарная (черновая)
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20
Приспособление: центра ГОСТ8742-75
Режущий инструмент: резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73
Технологическая база – наружный диаметр и центровые отверстия
Точить 605 на длине 183 мм;
Точить 38 на длине 113 мм;
Точить 357 на длине 55 мм;
Точить 327 на длине 32 мм;
Точить 38 на длине 99 мм;
Точить 357 на длине 44 мм;
Операция 020 Термическая
Оборудование: электропечь шахтная
Измерительный инструмент: твердомер
Улучшить червяк в печи до твердости 261 HB min
Операция 025 Правочная
Оборудование: пресс гидравлический
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-500 ГОСТ 166-89
Править червяк от короблений возникших после термообработки
Операция 030 Токарная (чистовая)
резец канавочный ГОСТ 18884-73
Точить 60 на длине 70 мм;
Точить 352 на длине 23 мм;
Точить 322 на длине 32 мм;
Точить фаску 19 (2х45°);
Точить фаску 16 (1х45°);
Точить 2 фаски 8 и 10 (5х45°).
Точить 352 на длине 44 мм;
Точить фаску 2 (2х45°).
Операция 035 Зубодолбежная
Оборудование: станок зубофрезерный ЕЗ10
Приспособление: центра ГОСТ8742-75;
патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
Режущий инструмент: долбяк зуборезный ГОСТ 9323-79
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89;
Нарезать 4-х заходный червяк.
Операция 040 Фрезерная
Оборудование: станок фрезерный 6Р10
Приспособление: специальное
Режущий инструмент: фреза шпоночная ГОСТ 9140-78
Технологическая база – наружный диаметр и торец червяка
Фрезеровать шпоночный паз 10N9 выдерживая размер 5+01.
Операция 045 Сверлильная
Оборудование: станок радиально-сверлильный 2М55
Режущий инструмент: сверло спиральное ГОСТ 10903-77;
Сверлить отв. 5 мм на глубину 8 мм;
Сверлить отв. 48 мм на глубину 18 мм;
Нарезать резьбу М6 на глубину 15 мм;
Операция 050 Термическая ТВЧ
Оборудование: установка ТВЧ
Закалить зуб червяка до твердости 45 50 HRC на глубину 08 12 мм;
Операция 055 Круглошлифовальная
Оборудование: станок круглошлифовальный 3М153
Приспособление: центра ГОСТ8742-75; хомутик ГОСТ 16488-70
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП500х40х40 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83
Измерительный инструмент: калибр-скоба 35к6 32s6.
Операция 060 Зубошлифовальная
Оборудование: станок червячно-шлифовальный 5К881
Режущий инструмент: шлифовальный круг 2П200х10х20 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83
Измерительный инструмент: калибр.
Шлифовать зуб червяка.
Операция 065 Зубополировальная
Режущий инструмент: шлифовальный круг 2П200х10х20 АМ ГОСТ 2424-83
Полировать зуб червяка.
Операция 070 Слесарная
Оборудование: верстак слесарный
Приспособление: тиски
Режущий инструмент: напильник; метчик ГОСТ 3266-81.
Притупить острые кромки
Прокалибровать резьбу
Операция 075 Контрольная
Окончательный контроль по чертежу.
калибр-скоба 35к6 32s6.
Расчет режимов резания
При назначении режимов резания необходимо учитывать характер обработки тип и размер инструмента материал его режущей части и состояние заготовки. При черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания и максимально возможную подачу исходя из жесткости системы СПИД мощности станка и других ограничивающих факторов.
Аналитический метод:
Операции 015 токарная (черновая). Установ А переход 1.
Глубина резания - мм.
Подачу принимаем ммоб; [2 том 2 стр.364 табл.11]
Стойкость инструмента мин.
[2 том 2 стр.363] где
- общий поправочный коэффициент на скорость резания.
[2 том 2 стр.369] где
- коэффициент учета материала заготовки.
- коэффициент учета состояния поверхности заготовки.
- коэффициент учета материала инструмента.
[2 том 2 стр.358 табл.1] где
- коэффициент группы стали.
[2 том 2 стр.359 табл.2]
;[2 том 2 стр.361 табл.5]
;[2 том 2 стр.361 табл.6]
;[2 том 2 стр.367 табл.17]
Частота оборотов шпинделя расчетное:
По паспорту станка принимаем обмин
Фактическая скорость резания:
Окружная сила резания:
;[2 том 2 стр.371] где
- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала.
- коэффициенты учитывающие фактические условия резания.
; ; [2 том 2 стр.362 табл.9]
; [2 том 2 стр.374 табл.23]
; [2 том 2 стр.372 табл.22]
Эффективная мощность резания:
кВт т.е. имеем запас по мощности.
Операция 040 фрезерная.
Диаметр фрезы число зубьев .
Подачу принимаем ; [2 том 2 стр.406 табл.80]
Стойкость инструмента ; [2 том 2 стр.411 табл.82]
Скорость резания определяется:
; [2 том 2 стр.406] где
- коэффициент учета качества обработанной поверхности.
[2 том 2 стр.408 табл.81]
По паспорту станка принимаем
Окружная сила при фрезеровании:
[2 том 2 стр.406] где
; [2 том 2 стр.412 табл.83]
Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной Рh ; вертикальной Рv ; радиальной Рy ; осевой Рх устанавливаются из соотношения с главной составляющей Pz. По справочнику [2 том 2 стр.413 табл.84].
Крутящий момент на шпинделе:
; [2 том 2 стр.411]
Для остальных операций режимы резания определяем по машиностроительным нормативам.
Операция 010 токарная. Установ А. Переход 2. Точить 38
[4 стр.29 карта Т-4] где
- коэффициент зависящий от размера обработки.
- коэффициент обрабатываемости материала.
- коэффициент характеризующий материал режущей части.
Число оборотов шпинделя расчетное:
[4 стр.35 карта Т-4]
Мощность привода станка 16К20
Аналогично выбираем режимы резания для других операций результаты заносим в табл.15.
Таблица 15 – режимы резания
Фрезеровать торцы в размер 414 мм.
Центровать торцы 64мм на глубину 10 мм.
Точить 605 на длине 183мм;
Точить 38 на длине 113мм;
Точить 357 на длине 55мм;
Точить 38 на длине 99мм;
Точить 2 фаски 5х45°.
Фрезеровать шпоночный паз 10N9 выдерживая размер 5+01
Нормирование операций
Под технически обоснованной нормой времени понимают время необходимое для выполнения заданного объема работ при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени. Для расчета норм штучно-калькуляционного времени ()к норме штучного времени следует добавить подготовительно-заключительное время.
- подготовительно-заключительное время на партию деталей;
- число деталей в настроечной партии;
- штучное время на деталь.
- время на установку и снятие детали;
- время на закрепление и открепления детали;
- время на измерение детали;
- время приемы управления;
- время на обслуживание рабочего места и отдых.
Рассчитаем нормы штучного времени по укрупненным машиностроительным нормативам.
мин[5 стр.281 карта 135]
мин [5 стр.276 карта 134]
мин [5 стр.314 карта 143]
[5 стр.274 карта 132]
Основное время определяется по формуле: :
мин [5 стр.338 карта 158]
Порядок расчета норм времени занесем в таблицу 16
Таблица 16 – нормы времени на операцию 015
Глубина резания t мм
Установ А: Установить и снять деталь 75 6
Установ Б: Переустановить и снять деталь 525 6
Итого: 75+08+15+025+015+525+135+02=17мин
При курсовом проектировании с достаточной степенью точности штучно-калькуляционное время может быть подсчитано по следующей формуле:
- коэффициент серийности производства по группам оборудования.
- основное технологическое время каждой операции.
Предположим что производство серийное. Тогда по [1 стр. 173]
Основное технологическое время:
Операция 010 фрезерно-центровальная
[4 стр. 75 карта Ф-1] где
- длина фрезерования.
)переход 1. мм; ммоб; обмин
[4 стр. 107 карта С-1] где
- глубина сверления.
) переход 2. мм; ммоб;
Общее технологическое время на операцию 010
Штучно-калькуляционное время на операцию 010
Операция 030 токарная (чистовая)
Для токарной обработки.
[4 стр.16 карта Т-1] где
- длина рабочего хода суппорта.
) переход 1. То = 032 мин
) переход 2. То = 017 мин
) переход 3. То = 01 мин
) переход 4. То = 002 мин
) переход 5. То = 003 мин
) переход 6. То = 001 мин
) переход 7. То = 005 мин
) переход 1. То = 014 мин
) переход 2. То = 01 мин
) переход 3. То = 002 мин
Общее технологическое время на операцию 030
Штучно-калькуляционное время на операцию 030
Операция 035 зубодолбежная
Для обработки долбяком на зубофрезерном станке.
[4 стр.140 карта З-1] где
- длина рабочего хода суппорта
- число заходов червяка.
) переход 1 . мм; ммоб; обмин.
Общее технологическое время на операцию 035
Штучно-калькуляционное время на операцию 035
Операция 040 фрезерная
[4 стр.75 карта Ф-1] где
) переход 1. То = 094 мин
Общее технологическое время на операцию 040
Штучно-калькуляционное время на операцию 040
Операция 045 сверлильная
) переход 1. То = 008 мин
) переход 3. То = 003 мин
) переход 1. То = 008 мин
Общее технологическое время на операцию 045
Штучно-калькуляционное время на операцию 045
Операция 055 круглошлифовальная
Для шлифования цилиндрической поверхности:
[4 стр.168 карта Ш-1] где
- припуск на этапе предварительного шлифования; ; где
- общий припуск на переход;
- припуск на окончательное шлифование; ; где
- припуск на выхаживание;
- время на выхаживание.
мм; мм [4 стр. 176];
) переход 2. То = 09 мин
) переход 1. То = 09 мин
Общее технологическое время на операцию 055
Штучно-калькуляционное время на операцию 055
Операция 060 зубошлифовальная
) переход 1. То = 13 мин
Общее технологическое время на операцию 060
Штучно-калькуляционное время на операцию 060
Операция 065 зубополировальная
Общее технологическое время на операцию 065
Штучно-калькуляционное время на операцию 065
Таблица 17 – нормирование операций
Операция 015 токарная (черновая)
Проектирование приспособления
Разработаем приспособление для операции 040 фрезерной. Для установки заготовки используется опорная призма с для зажима - прижимы с приводом от пневмоцилиндров.
Силу закрепления определяем из условий равновесия силовых факторов действующих на заготовку. В данном случае это окружная сила и радиальная сила . Силы возьмем из расчета режимов резания.
Необходимое усилие закрепления:
[2 стр. 113 табл.10] где
- коэффициент трения в месте контакта заготовки с опорой.
- коэффициент трения в месте контакта заготовки с зажимом.
- коэффициент запаса прочности.
- коэффициент гарантированного запаса [2 стр. 117]
- коэффициент учета увеличения сил резания при черновой обработке [2 стр. 117]
- коэффициент учета увеличения сил резания вследствие затупления инструмента [2 стр. 117 табл.11]
- коэффициент учета увеличения сил при прерывистом точении [2 стр. 117]
- коэффициент учета постоянства силы закрепления [2 стр. 117]
- коэффициент учета эргономичности [2 стр. 117]
- коэффициент учета крутящего момента [2 стр. 117]
[2 стр. 118 табл.12]
Соотношение плеч рычажной системы найдем из предварительной компоновки.
Необходимое толкающее усилие пневмоцилиндра:
- суммарный КПД системы.
- КПД пневмоцилиндра
- КПД рычажной системы.
Рис.2 – схема закрепления.
По таблице 19 [2 стр. 125] выбираем пневмоцилиндр двустороннего действия рабочим давлением МПа; мм; мм.
Толкающее усилие 4380 Н
Тянущее усилие 4080 Н.
Данный пневмоцилиндр обеспечит надежное закрепление заготовки.
В результате выполнения данной курсовой работы был разработан технологический процесс изготовления детали «Червяк». Был обоснован способ получения заготовки разработан маршрутный процесс изготовления детали произведен выбор необходимого оборудования и технологических баз рассчитаны припуски на мех. обработку режимы резания проведено нормирование технологических операций. Проведено проектирование специального приспособления что увеличивает точность изготовления детали и уменьшает долю ручного труда. В результате сократилось время обработки детали и снизилась ее себестоимость.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [ Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов]. - 4-е изд. перераб. и доп.- Мн.: Выш. школа 1983.- 256 с. ил.
Дальский А.М. Суслов А.Г. Косилова А.Г. и др.; Под редакцией Дальского А.М. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. - 5-е изд. исправленное. - М.; Машиностроение 2003. - 1857 с. ил.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» - М.; Машиностроение 1985. - 184 с. ил.
Барановский Ю.В. Брахман Л.А. Бродский Ц.З. и др. Режимы резания металлов. Справочник. - 3-е изд. доп. и перераб. - М.; Машиностроение 1972. - 408 с. ил.
Зубченко А.С. Колосков М.М. Каширский Ю.В. Марочник сталей и сплавов - М.; Машиностроение 2003. - 783 с. ил.
Жуков Э.Л. Козарь И.И. Мурашкин С.Л. Розовский Б.Я. Технология машиностроения: В 2 кн. Учеб. Пособ. Для вузов. –М.: Высш. шк. 2003.-295 с.: ил.
Базров Б. М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. М.: Машиностроение 2005г. – 736с.: ил.
Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы выполняемые на металлорежущих станках; Под редакцией Грязнова Ю.А. - М.; Типография при НИИ труда 1989. 430 с.
Общемашиностроительные нормативы времени на работы выполняемые на фрезерных и сверлильных станках; Под редакцией Ульянова Р.Г. - М.; Типография при НИИ труда 1973. 400 с.
Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках; Под редакцией Ушанова С.Н. - М.; Типография ВНИИТЭМР 1985. 376 с.

Расчетно-технологическая карта1.cdw

Операция: 015 токарная
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.
Приспособление: центра ГОСТ 8742-75.
Курсовой проект по Т
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Карта экизов 010.frw

Карта экизов 040.frw

Приспособления.cdw

Карта экизов 060.frw

Маршрутная карта.doc

А 005 Заготовительная
А 010 Фрезерно-центровальная
А 015 Токарная (черновая)
А 030 Токарная (чистовая)
А 050 Термическая ТВЧ
А 055 Круглошлифовальная
А 060 Зубошлифовальная
А 065 Зубополировальная

Карта экизов 045(2).frw

Операционная карта 5.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление специальное
О04 1. Сверлить отверстие 1 окончательно
Т05 Сверло спиральное ГОСТ 10903-77
Р06 5 8 008 1 01 1000 16
О07 2. Сверлить отверстие 2 окончательно
Т08 Сверло спиральное ГОСТ 10903-77
Р09 48 18 01 1 01 1000 15
О10 3. Нарезать резьбу 3 окончательно
Т11 Метчик ГОСТ 3266-81
Р12 6 15 003 1 1 315 6
3 Переустановить (снять) закрепить заготовку; приспособление специальное
О15 4. Сверлить отверстие 4 окончательно
Т16 Сверло спиральное ГОСТ 10903-77
Р17 5 8 008 1 01 1000 16
О18 5. Сверлить отверстие 5 окончательно
Т19 Сверло спиральное ГОСТ 10903-77
Р20 48 18 01 1 01 1000 15
О21 6. Нарезать резьбу 6 окончательно
Т22 Метчик ГОСТ 3266-81
Р23 6 15 003 1 1 315 6
4 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80; резьбомер метрический; калибр-пробка ГОСТ 17758-72
5 Контроль ОТК выборочно 10%.

Расчетно-технологическая карта.cdw

Операция: 015 токарная
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.
Приспособление: центра ГОСТ 8742-75.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Курсовой проект по Т

Операционная карта 4.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
О04 1. Фрезеровать паз 1 окончательно
Т05 Фреза шпоночная ГОСТ 9140-78
Р06 10 30 094 1 016 200 63
8 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80; набор щупов №1 кл. 1 ГОСТ 882-85; калибр-пробка ГОСТ 17758-72
9 Контроль ОТК выборочно 10%.

Эскиз операционный1.cdw

Операция: 055 круглошлифовальная
Оборудование: станок круглошлифовальный 3М153.
Приспособление: центра ГОСТ 8742-75;
хомутик ГОСТ 16488-70.
Операция: 040 фрезерная
Оборудование: станок фрезерный 6Р10.
Приспособление: специальное.
Операция: 010 фрезерно-центровальная
Оборудование: станок центровальный М71Р.
Приспособление: призмы опорные ГОСТ 12195-66.
Операция: 015 токарная
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.
Приспособление: центра ГОСТ 8742-75.
Курсовой проект по Т

Операционная карта 8.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 хомутик ГОСТ 16488-70
О04 1. Полировать поверхность 1 окончательно
Т05 Круг шлифовальный 2П200х16х30 АМ ГОСТ 2424-83
Р06 60 70 13 4 02 212 40
8 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80;зубомер; калибр ГОСТ 17758-72
9 Контроль ОТК выборочно 10%.

Операционная карта 1.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
О04 1. Точить поверхность 1 предварительно
Т05 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р06 605 183 08 1 08 400 82
О07 2. Точить поверхность 2 окончательно
Т08 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р09 38 113 05 3 04 500 60
О11 3. Точить поверхность 3 предварительно
Т12 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р13 357 55 025 1 06 630 71
О15 4. Точить поверхность 4 предварительно
Т16 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р17 327 32 015 1 06 630 65
9 Переустановить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
О21 5. Точить поверхность 5 окончательно
Т22 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р23 38 99 045 3 04 500 60
О26 3. Точить поверхность 6 предварительно
Т27 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р28 357 44 02 1 06 630 71
0 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-500-01 ГОСТ 166-80; штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80;
1 Контроль ОТК выборочно 10%.

Карта экизов 065.frw

Операционная карта 7.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 хомутик ГОСТ 16488-70
О04 1. Шлифовать поверхность 1 окончательно
Т05 Круг шлифовальный 2П200х16х30 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83
Р06 60 70 13 4 02 212 40
8 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80;зубомер; калибр ГОСТ 17758-72
9 Контроль ОТК выборочно 10%.

Карта экизов 035.frw

Карта экизов 015.frw

Червяк.cdw

Направление линии витка
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Курсовой проект по Т
*Размеры обеспечить инстр.
**Размеры для справок.
Неуказанные предельные отклонения размеров

Операционная карта 6.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 хомутик ГОСТ 16488-70
О04 1. Шлифовать поверхность 1 окончательно
Т05 Круг шлифовальный ПП500х30х30 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83
Р06 35 23 09 1 001 209 23
О07 2. Шлифовать поверхность 2 окончательно
Т08 Круг шлифовальный ПП500х30х30 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83
Р09 32 32 09 1 001 228 23
1 Переустановить (снять) закрепить заготовку; приспособление специальное
О13 3. Шлифовать поверхность 3 окончательно
Т14 Круг шлифовальный ПП500х30х30 14А80НСТ3Б ГОСТ 2424-83
Р15 35 44 09 1 001 209 23
7 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80; калибр-скоба 35к6 ГОСТ 17758-72; калибр-скоба 32s6 ГОСТ 17758-72
8 Контроль ОТК выборочно 10%.

Операционная карта.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление призмы опорные ГОСТ 12195-66
О04 1. Фрезировать поверхность 1 2
Т05 Фреза торцевая ø125 мм ГОСТ 24359-80
Р06 65 282 163 1 02 200 785
О07 2. Центровать отверстия 3 4
Т08 Сверло центровочное ø64 мм ГОСТ 14952-75
Р09 64 65 008 1 01 800 16
1 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-500-01 ГОСТ 166-80; штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80;
2 Контроль ОТК выборочно 10%.

Операционная карта 2.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
О04 1. Точить поверхность 1 окончательно
Т05 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р06 60 70 032 1 04 630 118
О07 2. Точить поверхность 2 предварительно
Т08 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р09 352 23 017 1 04 800 88
О10 3. Точить поверхность 3 предварительно
Т11 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р12 322 32 01 1 04 800 80
О13 4. Точить канавку 4 окончательно
Т14 Резец канавочный ГОСТ 18884-73
Р15 345 3 002 1 023 200 22
О16 5. Точить фаску 5 окончательно
Т17 Резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73
Р18 325 2 002 1 02 1000 110
О19 6. Точить фаску 6 окончательно
Т20 Резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73
Р21 352 1 001 1 02 1000 100
О21 7. Точить фаску 7 окончательно
Т22 Резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73
Р23 60 5 003 1 02 800 151
5 Переустановить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
О27 8. Точить поверхность 8 предварительно
Т28 Резец проходной упорный ГОСТ 18870-73
Р29 352 44 024 1 04 800 88
О30 9. Точить канавку 9 окончательно
Т31 Резец канавочный ГОСТ 18884-73
Р32 345 3 002 1 023 200 22
О33 10. Точить фаску 10 окончательно
Т34 Резец проходной отогнутый ГОСТ 18868-73
Р35 355 2 002 1 02 1000 110
7 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-500-01 ГОСТ 166-80; штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80;
8 Контроль ОТК выборочно 10%.

Размерный анализ детали1.cdw

Информационная модель детали
Размерные связи между поверхностями
Курсовой проект по Т

Карта экизов 045.frw

Эскиз операционный.cdw

Операция: 055 круглошлифовальная
Оборудование: станок круглошлифовальный 3М153.
Приспособление: центра ГОСТ 8742-75;
хомутик ГОСТ 16488-70.
Операция: 040 фрезерная
Оборудование: станок фрезерный 6Р10.
Приспособление: специальное.
Операция: 010 фрезерно-центровальная
Оборудование: станок центровальный М71Р.
Приспособление: призмы опорные ГОСТ 12195-66.
Операция: 015 токарная
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.
Приспособление: центра ГОСТ 8742-75.
Курсовой проект по Т

Операционная карта 3.doc

1 мм мм мин - ммоб обмин ммин
2 Установить (снять) закрепить заготовку; приспособление центра ГОСТ 8742-75 патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80
О04 1. Нарезать поверхность 1 окончательно
Т05 Долбяк зуборезный ГОСТ 19323-79
Р06 60 70 6 4 015 78 22
8 Контроль исполнителем: штангенциркуль ШЦ 1-150-01 ГОСТ 166-80; зубомер
9 Контроль ОТК выборочно 10%.

Карта экизов 055(2).frw

Карта экизов 055.frw

000000-000000-000-СП.spw

Гидроцилиндр II-100 МН 2255-61
Кран управления В71-22
Болт M10-30.58 ГОСТ 7798-70
Гайка М10.5 ГОСТ 5915-70
Шайба 12 65Г ГОСТ 6402-70
Кольцо упорное А10 13942-68

Карта экизов 030.frw

Карта экизов 030(2).frw