Расчет накатных роликов

Ролики чертёж.cdw

Размеры профиля резьбы
Комплект резьбонакатных
Твёрдость НRC 59 63.
Острые кромки (неработающие)
Ролики изготавливаются в
комплекте из 2шт. Смещение резьбы
одного ролика относительно
изготовитель; тип А; М24х2; номер
Накопленная ошибка по шагу
Профиль резьбы - исполнение 1.
Резьба многозаходная

Схема наладки.cdw

Содержание.doc

Анализ операции2 стр.
Выбор геометрических параметров инструмента и материал инструмента 2 стр.
Расчёт резьбонакатных роликов 2 стр.
Допуски на основные элементы роликов 5 стр.
Схема наладки обработки детали 6 стр.
Схема резьбы обрабатываемой детали с размерами и допусками 7 стр.
Чертеж накатных роликов (с указанием всех размеров допусков чистотыобработки материала инструмента технических условий и маркировки). 8 стр.
Список используемой литературы 9 стр.

Используемая литература.doc

Используемая литература
Липатов А.М. Дутиков В.К. “Проектирование резьбообразующих инструментов работающих методом пластических деформаций с применением ЭВМ” Коломна 1988г.
С.К. Боголюбов “Черчение” Москва “Машиностроение” 1989г.
“Справочник инструментальщика-конструктора”. Машгиз 1958г.

РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ РОЛИКИ-расчет.doc

РЕЗЬБОНАКАТНЫЕ РОЛИКИ
Анализ операции резьбонакатывания.
Одним из самых распространенных методов накатывания резьбы является метод накатывания радиальной подачей осуществляемый на резьбонакатных станках с использованием цилиндрических роликов имеющих на рабочей части многозаходную винтовую нарезку
Заготовку устанавливают на опорный нож захватывается за счет сил трения двумя синхронно вращающимися приводными роликами ось одно из которых подвижна а оси второго придается радиальное перемещение за счет чего витки инструментов углубляются в материал заготовки. Считается что при этом заготовка практически не имеет осевого перемещения. Недостаток: ограничение длины и формы изделия до 150 мм по паспортным данным станков а практически до 50 60 мм относительно небольшие шаги обрабатываемой резьбы (оптимально до Р=2мм).
Метод накатывания с радиальной подачей нашел свое широкое распространение применительно к обработке массовых изделий с точными резьбами. Типичными представителями таких изделий могут служить детали крепежа метчики.
Геометрические параметры инструмента и материал инструмента.
Материалом роликов служат легированные инструментальные стали Х6ВФ. Угол профиля (для метрических резьб α = 60°). [1] стр. 57
Угол заборного конуса роликов tgφ = 25°.
Диаметр роликов D = 76 мм
Угол подъема резьбы 1°27'39'' см. расчет ниже.
Диаметр шпинделей под накатные ролики 54Н6.
Расстояние между осями шпинделей наиб = 180 мм [1] стр. 9
Длина посадочного места под ролики 50 мм.
Расчет режущего инструмента. [1] стр56
h1 min = h'' + I где
h'' – высота ножки резьбы изделия;
I – допуск на износ головки резьбы мм
h'' = 0216*Р = 0216*15 = 0324 мм
I = 0072*Р = 0072*15 = 0108 мм
h1 min = 0324 + 0108 = 0432 мм
h1 max = h1 min + N где
N = 001*15 = 0015 мм
h1 max = 0432 + 0015 = 0447 мм
N = (0063 001)*Р – задаетяся зависимости от точности накатываемой резьбы ее вида и размера. Большее значение N задается для мелких резьб меньшее для крупных.
h' – высота головки резьбы изделия;
G – гарантированный зазор для устранения участия основания впадины в формировании наружного диаметра резьбы.
h' = 0325*Р = 0325*15 = 04875 мм
G = (0025 001)*Р = 001*15 = 0015
h2 min = 04875 + 0015 = 05025 мм
h2 max – не регламентируется.
3.Средний диаметр ролика:
D2 = c*d2 = 48*187 = 748 ± 005 мм где
c = 4 – число заходов; [2] стр.168 табл.12.
d2 = 187 мм – средний диаметр нарезаемой резьбы.
[2] стр.168 табл.12.
4.Наружный диаметр ролика:
D = D2 + 2* h1 max = 748 + 2*0447 = 75694 76 мм
5.Внутренний диаметр ролика:
D1 = D2 - 2* h2 min = 748 - 2*05025 = 73795 мм
6.Величина площади вершины профиля:
а = т – 2*tg(α2)*[0108*P – (I + N)] где
т = 0125*Р – величина площади теоретического профиля резьбы мм;
т = 0125*15 = 01875 мм
а = 01875 – 2* tg(60°2)*[0108 + 00150] = 01425 мм
7.Угол подъема резьбы:
tg = с*Р* D2 = 4*1531416*748 = 0025
Рn = с*Р = 4*15 = 6 ± 001 мм
9.Радиус округления вершин профиля:
Rmax = 0144*P = 0144*15 = 0216 мм
Rmin= 012*P = 012*15 = 018 мм
10.Средний диаметр нового ролика:
D = 25 мм – при d > 7 – запас на перешлифовку роликов по мере их износа.
D2нов = 748 + 25 = 773 мм
11.Угол подъема резьбы нового ролика:
tgнов = tg – DD2*tg = 00255 – (25748)*00255 = 002465
Средний диаметр изношенного ролика:
D2изн = D2 – D = 748 – 25 = 723 мм
12.Сбеги резьбы на торцах ролика:
сб = D – D1 – 022* tgφ = 76 – 43795 – 02tg25° = 182 2 мм
13.Наружный диаметр нового ролика:
Dнов = D2нов + 2* h1 max = 773 + 2*0447 = 78194 мм
14.Наружный диаметр изношенного ролика:
Dизн = D2изн + 2* h1 max = 723 + 2*0447 = 73194 мм
15.Диаметр заготовки под накатывание:
dзаг = tg(α2)3·Р*[3·(d2 – d12) – 2*( d3 – d13)] + (d2 + d12)2 где
d = 20 мм – наружный диаметр резьбы детали.
d1 = 1772 мм – внутренний диаметр резьбы детали. [2] стр.168 табл.12.
dзаг = tg(60°2)3·15*[3·(202 – 17722) – 2*( 203 – 17723)] + (202 + 17722)2 =
Допуски на основные элементы роликов [3] стр295
Допуск на шаг резьбы ролика для накатывания крепежных резьб равен ± 0015 мм на длине 10 мм и ± 0025 на длине 25 мм.
Допуски на половину угла профиля резьбы роликов ± 12.
Биение наружного диаметра ролика не должно превышать 002 – 003 мм.
Биение трцов относительно отверстия ролика не должно превышать 002 мм.