Проектирование автоматизированной системы управления регулирования скорости непрерывного стана холодной прокатки 1700 ОАО Северсталь

funktsionalnaya_skhema.dwg

Щит контроля и управления
Щит преобразователей
Пост контроля и управления
Контроль и регулирование скорости
Контроль и регулирование толщины
Наименование параметра
Контроль сварного шва
Обозначение монтажного чертежа
Схема автоматизации функциональная
Автоматизированная система управления регулирования скорости непрерывного стана холодной прокатки 1700
Щит контроля и управления. Схема внешних соединений
Щит контроля и управления. Вид общий
Щит контроля и управления. Вид на внутренней плоскости
Система управления и визуализации
Управление приводом i клети
Управление приводом i+1 клети
Щит ЩШ-ЗД-1-1800х800х600
ЧГУ. Д. КП. 220400.00.00.14 ПЗ
Рамка для надписей 66х26

курсовик.doc

В металлургической промышленности и в частности в прокатном производстве определяющее значение имеет качество продукции.
Продукцию цехов холодного проката металла как рулонов так и листового железа характеризуют такие основные параметры:
- продольная и поперечная неравномерность толщины проката;
- профиль прокатанного металла.
Данные параметры зависят от режимов прокатки: скоростного режимов обжатий натяжений и усилий.
Целью курсовой работы является проектирование автоматизированной системы управления регулирования скорости не прерывного стана холодной прокатки 1700 ПХП ОАО«Северсталь».
Описание технологического процесса
Пятиклетевой стан 1700 ПХЛ ОАО«Северсталь» предназначен для придания полосе металла необходимой толщины путем ее обжатия при прокатке в клетях. Стан представляет собой непрерывную группу из 5 клетей «кварто». Прокатка в клетях стана происходит непрерывно для чего стан 1700 оборудован двумя разматывателями стыкосварочной машиной петлевым устройством и двумя моталками. По окончанию размотки очередного рулона его задний конец сваривается с передним концом следующего рулона. Полоса набирается в петлевое устройство а из него выбирается в клети стана. Такой способ прокатки увеличивает производительность стана – полоса выбираемая из петлевого устройства прокатывается независимо от работы разматывателей и стыкосварочной машины. Однако имеется одно условие – сварной шов образующийся при сварке концов полос необходимо прокатывать на низкой скорости во избежание обрыва полосы и как следствие повреждения валков. Задачу отслеживания положения шва в петлевом устройстве и выдача сигнала в систему управления замедлением стана при прокатке участка полосы содержащего сварной шов или дефект (выдача управляющего воздействия в систему управления) реализует система слежения за координатой сварного шва в петлевом устройстве. Система отслеживает и выдает управляющее воздействие в систему управления замедлением стана при подходе шва к первой клети. За счет этого шов прокатывается в клетях на безопасной для целостности полосы скорости. Помимо слежения за швами данная система выполняет и другие важные функции:
-отслеживание положения дефектов полосы в петлевом устройстве;
-определяет запас полосы в петлевом устройстве;
-определяет расстояние от сварных швов и дефектов полосы до первой клети стана.
Таблица 1- Технические данные стана «1700»
Толщина полосы на выходе стана мм
Внутренний диаметр рулона мм
Наружный диаметр рулона мм
Диаметр рабочих валков мм
Диаметр опорных валков мм
Длина бочки валков мм
Максимальная окружная скорость рабочего валка с:
Максимальная скорость прокатки мс
Заправочная скорость мс
Запас полосы в устройстве м
Технологический процесс прокатки металла на стане 1700 проходит следующим образом:
Рулоны поступившие из ЛПЦ мостовым краном или другим транспортным средством подаются поочередно на шаговые конвейеры разматывателей N1 и N2. Каждый разматыватель обслуживается приемным столом. Столы транспортируют рулоны в позицию задачи на разматыватель. Подготовленные к прокатке рулоны приемным столом автоматически устанавливаются на барабан одного из разматывателей. После установки рулона на барабан разматывателя отгибается передний конец полосы и задается в правильно тянущие ролики у разматывателя N1 или в тянущие ролики у разматывателя N2. Подготовленный передний конец полосы транспортируется в позицию ожидания перед обводным роликом.
После размотки предыдущего рулона с какой-либо позиции разматывателя подготовленный передний конец полосы последующего рулона центруется и правится в правильно-тянущей машине и подается к ножницам где задний и передний дефектные концы полосы режутся на листы мерной длины которые направляются в короб для обрезков.
Обрезанный передний конец полосы или задний транспортируется к ножницам для выравнивания конца полосы по ширине где обрезанный задний конец полосы предыдущего рулона или передний конец последующего рулона имеющий большую ширину чем стыкуемый обрезается до ширины меньшей полосы. Подрезанные концы полос подаются в стыкосварочную машину (далее ССМ). Концы полос одинаковой ширины подаются сразу в ССМ где производится сварка.
После сварки и зачистки грата полоса разгоняется до рабочей скорости и транспортируется в петлевое устройство.
Для обеспечения непрерывности процесса прокатки во время сварки концов полос в головной части стана установлены: тянущая станция петлевое устройство с системой натяжных механизмов центрирующих и поддерживающих роликов для накопления около 850 метров полосы.
Перед первой клетью стана установлены: центрирующий ролик устройство для закрепления полосы при перевалках опорных валков гильотинные ножницы.
Прокатка полосы в стане осуществляется непрерывно с натяжением полосы на входе в стан (между натяжным устройством НУ и первой клетью) между клетями и на выходе из стана (между пятой клетью и моталкой) с контролем натяжений и толщин измерителями натяжений ИН и толщиномерами ИТ установленными на входе выходе стана и в промежутках между клетями. Для контроля сил прокатки под подушками нижних опорных валков в клетях стана установлены измерители силы (месдозы) ИС. Клети оснащены быстродействующими гидравлическими нажимными устройствами (ГНУ) обеспечивающими регулировку межвалкового зазора путем вертикального перемещения верхнего полукомплекта валков с помощью силовых нажимных гидроцилиндров ГЦ.
Максимальное усилие при прокатке 22 кН. Настройка клетей по обжатиям (толщинам) осуществляется соотношением скоростей вращения рабочих валков между клетями. Настройка межклетевых натяжений осуществляется положением гидронажимных устройств. СУРС и САРТиН участвуют в управлении технологическим процессом прокатки на всех стадиях включая настройку стана и контроль готовой продукции. В процессе прокатки соотношения скоростей и положения ГНУ автоматически корректируются от САРТиН с целью поддержания толщин после клетей и межклетевых натяжений в заданных пределах. Имеется несколько фиксированных заданий скоростей прокатки достигаемых по соответствующим командам: заправочная скорость скорость прокатки шва скорость прокатки при минимальном запасе полосы в накопителе скорость при резе полосы летучими ножницами рабочая скорость. Темпразгона стана переменный увеличивающийся пропорционально скорости темп торможения постоянный имеет два значения – темп нормального торможения и темп форсированного торможения (задаются по соответствующей команде).
Формирование текущих заданий скоростей и ускорений для регуляторов скорости вращения рабочих валков в режимах разгона торможения стана работы на установившейся скорости с учетом воздействий от регуляторов САРТиН и введенных оператором диаметров рабочих валков;
Создание «натяжений покоя» перед троганием стана и поддержание заданных натяжений регулированием скоростей клетей при малой скорости (примерно до 1 мс) выше которой функция регулирования натяжений возлагается на САРТиН.
«Цифровая» коррекция скоростей рабочих валков (отдельные подключаемые в определенных режимах интегральные каналы регуляторов скорости).
Выравнивание нагрузок (токов) верхнего и нижнего рабочих валков.
Создание некоторых специальных режимов управления скоростью валков (прогрев валков заправка).
Диагностика электроприводов валков и СУРС.
Регулирование толщин после клетей воздействием на соотношения скоростей валков.
Регулирование межклетевых натяжений воздействием на ГНУ.
Ограничение межклетевых натяжений на уровне допустимых значений воздействием на соотношения скоростей валков (ограничение более приоритетно по отношению к регулированию толщин).
Определение качества прокатки по разнотолщинности – создание гистограммы выходной толщины в ходе прокатки.
Диагностика работы САРТиН.
САРТиН включает в себя до 22 регуляторов толщины и натяжений узлы слежения за толщиной полосы по ходу прокатки (блоки регулируемого запаздывания). Регуляторы толщины выполнены двух видов: быстрые по возмущению с автоматической подстройкой (оптимизацией) коэффициентов и медленные (интегральные) по отклонению.
Рисунок 1 – Технологическая схема стана «1700»
По окончании намотки полосы на одну из моталок скорость стана снижается увеличивается усилие прижатия подающими роликами полосы создавая определенные натяжения полосы на разных участках и производится рез полосы.
Передний конец полосы подающими роликами через магнитный транспортер обводной ролик передаются на моталку №2 где при помощи ременного захлёстывателя полоса подматывается на барабан моталки. После 3 5-ти витков захлёстыватель отводится в исходное положение и стан разгоняется до рабочей скорости.
При заправке полосы на моталку №1 передний конец полосы отклоняющим роликом направляется к барабану моталки и дальнейшие операции повторяются как на моталке №2.
Прокатанные рулоны снимателями транспортируются от моталок к шаговому конвейеру. На шаговом конвейере рулоны перемещаются вначале в позицию для автоматической обвязки рулона по окружности и далее в позицию взвешивания.
С шагового конвейера с последней позиции рулоны могут быть сняты мостовым краном и с помощью кантователя переданы на следующий шаговый конвейер где рулоны транспортируются в вертикальном положении и снимаются мостовым краном для дальнейшего прохождения металла по технологическому потоку.
Условно стан можно разделить на 3 части: головную серединную и хвостовую.
Хвостовая часть стана состоит из летучих ножниц участка намотки с двумя моталками участка выгрузки рулонов.
Серединная часть стана состоит из пяти рабочих клетей которые оснащены гидравлическими нажимными устройствами механизмами установки валков на уровень прокатки механизмами перевалки опорных и рабочих валков устройствами противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков. В каждой клети установлено по 4 валка: два опорных и между ними два рабочих валка.
Головная часть стана оборудована участком загрузки рулонов участком размотки с двумя разматывателями правильно-тянущей машиной высечными ножницами ССМ тянущей станцией многоярусным петлевым устройством горизонтального типа для накопления около 850м полосы.
Процесс прохождения полосы стали по головной части стана протекает следующим образом.
В разматывателе происходит отгибание и подача переднего конца полосы в правильно-тянущую машину для выравнивания полосы по оси стана.
Далее конец полосы подается к высечным ножницам. Если конец полосы содержит дефекты они вырезаются. В случае если предыдущая полоса имеет меньшую ширину чем данная то передний конец данной полосы режется по ширине до ширины предыдущей полосы. После этого оба конца транспортируются в ССМ где происходит их сварка. Рядом со швом в середине полосы пробивается контрольное отверстие которое нужно для отслеживания передвижения сварного шва.
После сварки головная часть стана разгоняется до рабочей скорости происходит заполнение петлевого устройства. Одновременно с этим полоса предыдущего рулона выбирается из петлевого устройства для прокатки в клетях стана и намотки на моталку. Тянущие тележки петлевого устройства поддерживая натяжение полосы перемещаются в сторону стана. Перед первой клетью требуемое натяжение создается натяжной станцией.
Прокатка полосы в рабочих клетях осуществляется непрерывно на постоянной рабочей скорости (средняя скорость около 12мс).
Структурная схема расположена на листе 14.
Описаниесхемыавтоматизациитехнологическогопроцесса управления регулирования скорости
Схема автоматизации функциональная представлена на листе 16 спецификация на листе 17.
Система регулирования скорости работает следующим образом. Датчики скорости 3а 5а через преобразователь 3б 5а поступает на контроллер 9.
Выбор технических средств автоматизации
1. Выбор датчика для контроля скорости
Требования к выбору датчика для контроля скорости: регулятор скорости с быстродействием около 10 радс т.е. 955 обмин.
Таблица 2 – Характеристика датчиков
Количество импульсов на один оборот вала:
65536 (для программируемой версии меняется с помощью программатора PGT-08-S)
Максимальная выходная частота:
Уровни выходного сигнала:
HTLpush pull программируется с помощью программатора PGT-08-S
Допустимая рабочая температура:
мм - торцевой флланец
Полая ось диаметром 16 мм с крепёжным элементом;
Подключение с радиальным или осевым отводом кабеля
большая клеммная коробка
Датчик для контроля скорости подходит промышленный эндокер компании «hubner» модель POG 11.
2 Выбор датчика для измерения толщины
Требования к выбору датчика для измерения толщины: толщина полос 025 3 мм.
Рисунок 2–Толщиномер для стана 1700
Radiometrie RM 302 ES. Прибор Radiometrie RM 302 ES для одновременного измерения толщины в трех точках разработан для использования на:
Рисунок 3 – толщиномер компании Radiometrie
С-образная рама оборудована тремя измерительными головками. Средняя измеряет толщину по центру полосы а расположенные по краям-толщину по краям полосы.
Измерительные головки расположенные по краям могут перемещаться между краем и центром для измерения толщины по всему поперечному профилю края полосы. Они могут также устанавливаться в нужной точке края и вместе с центральной головкой выполнять непрерывное измерение в трех точках.
Высокоэффективные детекторы со специальной конструкцией источника обеспечивают разрешающую способность измерения менее 12 мм в поперечном направлении. Это является предпосылкой обеспечения высокой разрещающей способности при измерении по всей ширине полосы.
Электронный блок связан с терминалом оператора по сети Ethernet. Такая структура облегчает подключение к Radiometrie RM 302 ES дополнительных устройств например второго терминала оператора или системы архивирования данных. Имеется возможноть подключения приборов к сети Ethernet и управления ими с центрального терминала оператора.
Инжиниринговая компания ENCE GmbH (ЭНЦЕ ГмбХ) для процесса холоднойпрокаткирулонной стали а также для автоматизированных линий обработки рулонной стали предлагает несколько видов бесконтактных толщиномеров в том числе рентгеновский и изотопный толщиномеры.
Рисунок 4 – толщиномер компании ENCE GmbH
Рентгеновский и изотопный измерительные толщиномеры имеют измерительную С-образнаю раму от 20 до 1500 мм (больше - по заказу). Их применение возможно в тяжелых условиях металлургического производства.
Преимущества толщиномеров:
Не требуют дополнительного техобслуживания
возможность измерения поперечного профиля
Особое преимущество наших бесконтактных измерительных толщиномеров. Предельно узкая конструкция (ширина С-образной рамы 120 мм). Такие узкие размеры позволяют использовать толщиномеры с выдвижной рамой даже в самых узких прокатных клетях.
Управление на базе контроллера S7 производства компании Siemens предлагает преимущества открытого программирования и гибкие условия для наладки.
Для холодной прокатки на стане 1700 больше походит толщиномер компании ENCE GmbH.
3. Выбор датчик для контроля сварных отверстий
ИКО предназначен для выявления в полосе металла сквозных контрольных отверстий (КО) которые пробиваются перед сварными швами на агрегатах с бесконечным циклом производства (станы бесконечной прокатки непрерывно-травильные агрегаты агрегаты покрытий и т.д.) и выдачи сигналов в системы автоматического управления агрегатов.
Индикатор контрольных отверстий ИКО-5 предназначен для выявления сквозных контрольных отверстий в полосе металла и выдачи об этом сигнала в систему слежения за металлом.
Выходной сигнал ИКО-5 – сигнал в виде замыкания нормально открытых контактов встроенного реле. Длительность сигнала равна 02с ± 01 с.
ИКО-5 состоит из осветителя фотоприемника и блока управления. Осветитель состоит из десяти светодиодов излучающих в инфракрасной области и шести линз.
Рисунок 5 – датчик ИКО – 5
Светодиоды расположены в фокальной плоскости линз и смещены относительно их центра на расстояние равное четверти диаметра. Благодаря такому расположению светодиодов каждая линза за исключением крайних формирует два наклонных световых пучка а вся контролируемая плоскость полосы освещена одновременно двумя световыми потоками. Поэтому при выходе из строя любого из светодиодов световой поток через контрольное отверстие не исчезает а уменьшается лишь в 2 раза и будет зарегистрирован фотоприемником. Фотоприемник состоит из десяти фотодиодов и пяти линз. Фотодиоды расположены относительно линз так же как светодиоды в осветителе благодаря чему световой поток через контрольное отверстие регистрируется сразу двумя фотодиодами. При показанном на рис.5 положении контрольного отверстия световой поток через него проходит от двух светодиодов (4-го и 7-го) и регистрируется двумя фотодиодами (3-м и 8-м).
Световой поток зарегистрированный фотодиодами преобразуется в электрические импульсы частотой 5 кГц. После усиления и формирования импульсы попадают на накопительный счетчик и далее на компаратор. При поступлении импульсов на вход накопительного счетчика напряжение на его выходе начинает увеличиваться пропорционально количеству поступивших импульсов. При достижении величины напряжения на выходе накопительного счетчика равного напряжению уставки компаратора последний срабатывает и запускает одновибратор. Напряжение уставки выбрано из расчета срабатывания компаратора при поступлении на вход накопительного счетчика не менее восьми импульсов. Сигнал с выхода одновибратора длительностью 02с. поступает в блок управления на базу выходного транзистора. Транзистор открывается и реле срабатывает. Нормально открытые контакты реле замыкаются тем самым регистрируя прохождение контрольного отверстия.
4. Выбор механизма электрического однооборотного (МЭО)
Механизм исполнительный однооборотный ИМТМ-425
Механизм предназначен для эксплуатации внутри помещений в стационарных установках в следующих условиях:
температура окружающего воздуха от - 30 до + 50°С;
относительная влажность воздуха от 30 до 80%;
вибрация частотой до 30 Гц с амплитудой 02 мм.
Механизм не предназначен для работы во взрывоопасных средах и средах содержащих агрессивные газы пары и вещества вызывающие разрушение покрытий изоляции и материалов.
Время полного хода выходного вала 25±05 с
Частота включений в час не более 60
Потребляемая мощность 550 ВА
Габаритные размеры 455х200х220 мм
Механизм электрический однооборотный МЭО-02
Механизмы исполнительные электрические однооборотные постоянной скорости МЭО-02(в дальнейшем — механизмы) предназначены для перемещения регулирующих органов в системах автоматического регулирования технологическими процессами в соответствии с командными сигналами поступающими от регулирующих и управляющих устройств.
Механизмы выполнены в исполнении У категории размещения 3 и предназначены для работы в следующих условиях: температура окружающего воздуха от минус 10 до плюс 50 ° С; относительная влажность окружающего воздуха до 95 % при температуре 35 °С и более низких температурах без конденсации влаги;
Механизм электрический однооборотный МЭО-250
Механизмы МЭО-250 предназначены для перемещения регулирующих органов в системах автоматического регулирования технологическими процессами в соответствии с командными сигналами поступающими от регулирующих и управляющих устройств. Механизмы могут применяться в различных отраслях народного хозяйства: в газовой нефтяной металлургической пищевой промышленности в жилищнокоммунальном хозяйстве и т.д. Управление механизмами - как бесконтактное с помощью пускателя бесконтактного реверсивного типа ПБР так и контактное - с помощью пускателя электромагнитного типа ПМЛ.
Степень защиты механизмов IР54 по ГОСТ 14254-96 обеспечивает работу механизма при наличии в окружающей среде пыли и брызг воды. МЭО-250 устойчивы и прочны к воздействию синусоидальных вибраций по группе исполнения VI ГОСТ 12997-84. Рабочее положение механизмов – c любым пространственным расположением выходного вала.
Климатическое исполнение «У» категория «2» по ГОСТ 15150-69
температура окружающего воздуха от 23315 до 32815 К (от минус 40 до плюс 55оС);
относительная влажность окружающего воздуха до 95% при температуре 30815 К (35оС) и более низких температурах без конденсации влаги;
Климатическое исполнение «Т» (тропическое) категория размещения «2» по ГОСТ 15150-69;
Температура окружающего воздуха от 26315 до 32315 К (от минус 10 до плюс 50оС);
Относительная влажность окружающего воздуха до 100% при температуре 30815 К (35оС) и более низких температурах с конденсацией влаги.
Механизмы МЭО 250 должны быть защищены от прямого воздействия солнечной радиации и атмосферных осадков.
Сравнительная характеристика МЭО приведена в таблице 3.
Потребляемая мощность Вт
Таблица 3 - Сравнительная характеристика МЭО
Сравнив данные МЭО я выбрала ИМТМ-425. Этот механизм превосходит по быстродействию два другие механизма.
5. Выбор показывающего прибора толщины
А543 - применяется для регистрации и измерения параметров техпроцесса от датчиков температуры и других датчиков которые имеют унифицированные выходные сигналы а также неэлектрических величин преобразованных в эти сигналы. Обладает невысокой погрешностью что позволяет использовать прибор для измерений котрые требуют большой точности. Сертифицирован и соответствует всем ныне действующим стандартам. В технических характеристиках подробно описано все параметры прибора.
Технические характеристики А543 прибор аналоговый показывающий и регистрирующий трехканальный
Таблица 4 - Характеристика А543
Назначение область применения
Измерение регистрация и сигнализация значений параметров технологического процесса от датчиков имеющих унифицированные выходные сигналы силы и напряжения постоянного тока а также унифицированных сигналов преобразованных в указанные сигналы
Форма представления информации
расположение шкалы - вертикальное;
диаграммная лента шириной 100мм
±10% (регистрация и сигнализация)
одно двухпозиционное устройство сигнализации с контактным (релейным) выходом (на каждом канале);
диапазон задания установок сигнализации: 0 100% диапазона входного сигнала
Параметры коммутации
В постоянного тока 02А или127В переменного тока 013А
Питание потребляемая мощность
220 240В 5060Гц 30ВА
Условия эксплуатации
+5 +50°С+60°С (щитовоестоечное исполнение) влажность 80% при
щитовое или стоечное исполнение стальной корпус
Рисунок 6 - Показывающий прибор скорости А543
6. Выбор показывающего прибора скорости
А100 - применяется для регистрации и измерения параметров техпроцесса от датчиков температуры и других датчиков которые имеют унифицированные выходные сигналы а также неэлектрических величин преобразованных в эти сигналы. Обладает невысокой погрешностью что позволяет использовать прибор для измерений которые требуют большой точности. Сертифицирован и соответствует всем ныне действующим стандартам. В технических характеристиках подробно описано все параметры прибора.
Таблица 5 - Характеристика А543
двухпозиционных устройства сигнализации с независимыми уставками и контактным выходом (на каждом канале);
диапазон задания уставок сигнализации: 0 100% диапазона входного сигнала
0В постоянного или переменного тока 1А
220 240В 5060Гц; 18ВА
7. Выбор показывающего прибора для контроля сварного шва
Двухканальный взрывозащищённый уровнемер ИСУ 100МИ (ИСУ 100МАИ ИСУ 100МБИ) используется для непрерывного измерения до двух уровней сыпучих или жидких сред контроля (посредством сигнализации) четырёх заданных предельных положений измеряемого уровня и для передачи полученных результатов другим устройствам систем автоматизированного управления (САУ). Измеритель-сигнализатор не является средством измерения.
Область применения ИСУ100МИ:
- бункеры технологические и товарные резервуары силосы танки и другие подобные стационарные установки.
Исполнения уровнемера ИСУ 100МИ. Существует три исполнения измерителя-сигнализатора уровня в зависимости от подключенных к вторичному преобразователю датчиков и версии ПО.
Таблица 6 – Исполнения уровнемера ИСУ 100МИ
Результат использования
«уровнемер-уровнемер» (исполнение 1)
Преобразование в выходные сигналы (дискретные (контакты реле) цифровые и непрерывные токовые) двух частотных входных сигналов датчиков уровня.
Одновременное измерение уровня по двум каналам и контроль по каждому из каналов двух заданных предельных уровней.
«уровнемер-сигнализатор» (исполнение 2)
Преобразование в выходные сигналы (дискретные (контакты реле) цифровые и непрерывные токовые) частотного входного сигнала датчика измерения уровня и входного дискретного сигнала датчика сигнализации предельного уровня
Одновременное измерение по первому каналу текущего уровня по второму каналу - автономный контроль предельного уровня
«самонастраивающийся уровнемер» (исполнение 3)
Преобразование в выходные сигналы (по первому каналу - дискретные (контакты реле) цифровые и непрерывные токовые по второму каналу - автоматическая калибровка измерения уровня при заполнении ёмкости и срабатывании (также переключается реле) датчика сигнализации предельного уровня) частотного входного сигнала
Высокаястабильность результатовизмерения уровнянезависимоот диэлектрической проницаемости и состава среды а также воздействия других дестабилизирующих факторов
Независимо от исполнений измеритель-сигнализатор уровня выполняет следующие функции:
- отображение результатов измерений в относительных единицах на цифровом полупроводниковом индикаторе;
- использование тарировочных таблиц для пересчёта результатов измерений;
- формирование релейного выходного сигнала и световой сигнализации для каждой из четырёх предельных независимых уставок уровня задаваемых пользователем;
- сигнализация и автодиагностика отказов.
Состав и принцип работы измерителя-сигнализатора ИСУ 100МАИ ИСУ 100МБИ.
Уровнемер состоит из вторичного преобразователя со встроенным цифровым индикатором и клавиатурой и до двух ёмкостных аналоговых датчиков уровня типа ЕххМИ или одного датчика типа ЕххМИ и одного ёмкостного дискретного датчика типа ЕСххМИ.
Вторичный преобразователь представляет собой электронный модуль находящийся внутри корпуса с крышкой. Для подключения заземляющего проводника имеется зажим заземления. Шесть кабельных вводов находятся на нижней стороне корпуса а элементы индикации и управления - на передней панели.
Вторичный преобразователь уровнемера имеет два исполнения отличающиеся только по питанию:
- ИСУ100МАИ: питание от сети переменного тока с напряжением 220 В и частотой 50 Гц;
- ИСУ100МБИ: питание от сети постоянного тока с напряжением +24 В.
Датчик уровня представляет собой чувствительный элемент (возможны разные конструктивные исполнения) и электронный модуль расположенный внутри корпуса с крышкой. Для взрывобезопасных датчиков имеется зажим заземления типа 3В-С-4х12-1 по ГОСТ 21130-75.
В основе принципа действия измерителя-сигнализатора ИСУ 100МАИ ИСУ 100МБИ лежит процесс преобразования однокристальным микроконтроллером длительности периода частотного непрерывного импульсного сигнала который поступает от датчика уровня в выходные сигналы: цифровой (передаётся по локальной сети) и пропорциональный сигнал постоянного тока. Длительность периода частотного входного сигнала датчика имеет линейную зависимость от электрической ёмкости ЧЭ датчика которая (электрическая ёмкость) определяется глубиной погружения датчика в контролируемую среду то есть положением её уровня.
Таблица 7 – технические характеристики
Потребляемая мощность В·А не более
Частотный сигнал датчика наложенный на ток питания:
- пределы изменения частоты Гц
- амплитуда импульсов мА
Электрическая нагрузка на контакты выходных реле не более:
- напряжение переменного тока В
- напряжение постоянного тока В
- коммутируемая мощность В·А
Выходные непрерывные активные токовые сигналы пропорциональные уровням при сопротивлении внешней нагрузки Rн ≤ 500 Ом мА
(0 - 20) или (4 - 20)
Интерфейс цифрового выхода
Скорость обмена по RS485 Бод
Максимальные значения в искробезопасной цепи:
- выходного напряжения В
Погрешности измерения ИСУ 100МИ % не более
Параметры линии связи между датчиком и вторичным преобразователем не более:
- сопротивление на одну жилу Ом
Условия эксплуатации вторичного преобразователя ИСУ100МИ:
- температура окружающей среды °С
- относительная влажность при +40 °С % не более
- вибрационные нагрузки
Условия эксплуатации датчиков уровня Е:
от -45 до +50 (специсполнение)
- температура контролируемой среды °С:
- давление в объекте контроля МПа не более
- относительная влажность при +35 °С % не более
Степень защиты обеспечиваемая оболочками датчика и вторичного преобразователя по ГОСТ 14254-96 (МЭК 529-89)
Маркировка взрывозащиты:
- вторичный преобразователь
Наработка на отказ ч не менее
8. Выбор датчика электрогидравлического ГНУ
Bosch Rexroth - ведущий мировой производитель и поставщик промышленной гидравлики пневматики систем автоматики и контроля процесса мобильной гидравлики
9. Выбор программируемого логического контроллера
Одним из самых важных элементов автоматической системы регулирования является контроллер.
Нужно выбрать программируемый логический контроллер который соответствовал требованиям промышленных стандартов имел достаточное быстродействие поддерживал математику с плавающей запятой соответствие требованиям унификации обеспечение возможности дальнейшей модернизации.
На сегодняшний день крупнейшей компанией занимающейся изготовлением программируемых логических контроллеров является компания SIEMENS. Фирма SIEMENS предлагает широкую гамму контроллеров: компактные универсальные логические модули LOGO предназначенные для решения простых задач автоматизации; семейство контроллеров SIMATIC S7 предназначенные для решения задач малой средней и высокой сложности.
SIMATIC – это очень большой и мощный комплекс программно-аппаратных средств управления. Самым крупным семейством ПЛК является SIMATIC S7. Это семейство включает три типа контроллеров:
Все контроллеры SIMATIC отличаются высокой производительностью имеют незначительные размеры и массу отвечают жестким требованиям условий эксплуатации в промышленных условиях допускают расширение.
В течение последних лет изделия SIMATIC прекрасно зарекомендовали себя во всех сферах применения установили новые стандарты на технические средства автоматизации позволили компании SIEMENS завоевать лидирующее положение в мире в области производства программируемых контроллеров.
ПЛК фирмы SIEMENS используется во многих производствах завода налажены поставки и обслуживания с фирмой. Поэтому выбираем контроллеры из фирмы SIEMENS.
Программируемые контроллеры SIMATIC S7-200 предназначены для построения относительно простых систем автоматического управления отличающихся минимальными затратами на приобретение аппаратуры и разработку системы. Контроллеры способны работать в реальном масштабе времени и могут быть использованы как для построения узлов локальной автоматики так и узлов поддерживающих интенсивный коммуникационный обмен данными через сети Industrial Ethernet PROFIBUS-DP AS-Interface MPI PPI MODBUS системы телеметрии а также через модемы.
Siemens SIMATIC S7-300 - это модульный программируемый контроллер универсального назначения. Модульная конструкция работа с естественным охлаждением возможность применения структур распределенного ввода-вывода удобство обслуживания обеспечивают экономичность применения SIMATIC S7-300 при решении широкого круга задач автоматизации.
SIMATIC S7-300 является универсальным контроллером:
Он является идеальным изделием для работы в промышленных условиях благодаря высокой степени электромагнитной совместимости высокой стойкости к вибрационным и ударным нагрузкам.
Модульный программируемый контроллер универсального назначения для решения задач автоматизации низкой и средней степени сложности.
Широкий спектр модулей для максимальной адаптации аппаратуры к решению любой задачи.
Высокая гибкость возможность использования систем распределенного ввода-вывода мощные коммуникационные возможности.
Удобная конструкция простота монтажа работа с естественным охлаждением.
Простота расширения системы в ходе модернизации объекта.
Высокая производительность благодаря наличию большого количества встроенных функций.
Siemens SIMATIC S7-400 - это мощный программируемый контроллер для построения систем управления средней и высокой степени сложности.
Рисунок 7– внешний вид контроллера SIMATIC S7-400
Модульная конструкция работа с естественным охлаждением гибкие возможности расширения мощные коммуникационные возможности простота создания распределенных систем управления и удобство обслуживания делают SIMATIC S7-400 идеальным средством для решения практически любых задач автоматизации.
Несколько типов центральных процессоров различной производительности и широкий спектр модулей с множеством встроенных функций существенно упрощают разработку систем автоматизации на основе SIMATIC S7-400.
Если алгоритмы управления становятся более сложными и требуют применения дополнительного оборудования контроллер позволяет легко нарастить свои возможности установкой дополнительного набора модулей.
Siemens SIMATIC S7-400 является универсальным контроллером:
Соответствие жестким требованиям промышленных стандартов благодаря высокой степени электромагнитной совместимости высокой стойкости к ударным и вибрационным нагрузкам.
Поддержка функций "горячей" замены модулей без остановки контроллера.
Система автоматизации S7-400 имеет модульную конструкцию. Она может комплектоваться широким спектром модулей устанавливаемых в любом сочетании.
Модули вывода аналоговых сигналов предназначены для цифро-аналогового преобразования внутренних цифровых величин контроллера и формирования его выходных аналоговых сигналов.
Выбор вида выходного сигнала производится соответствующей схемой подключения модуля. Выбор диапазона изменения выходного сигнала производится с помощью утилиты Hardware Configuration пакета STEP 7.
Функциональные модули предназначены для решения типовых задач автоматического управления к которым можно отнести задачи скоростного счета позиционирования автоматического регулирования и т.д. Кроме того в составе программируемых контроллеров SIMATIC S7-400 могут использоваться модули предназначенные для решения сложных задач автоматического управления со скоростной обработкой информации. Большинство функциональных модулей наделено интеллектом что позволяет производить выполнение возложенных на них задач с минимальными нагрузками для центрального процессора контроллера. В целом ряде случаев эти модули способны продолжать свое функционирование даже в случае остановки центрального процессора контроллера.
Клавиатура с русско-ангийскими символами;
Операторакая станиця программатор на базе ПЭВМ должен оснащаться средствами для предотвращения физического доступа к внешним приводам и внутренним частям;
Не менее трех лет гарантии;
Минимально необходимые : процессор Intel i3 оперативная память 4096 Mb накопитель на жестком магнитном диске 250 Gb дисковод DVD-RW (по необходимости) сетевая плата 1 порт размер диагонали 19’’ разрешающая способность 1280x1024
Благодаря перечисленным особенностям промышленные компьютеры SIMATIC PC способны:
Работать в условиях воздействия вибрации и тряски а также в тяжелых температурных режимах.
Непрерывно выполнять возложенные на них функции в течение 24 часов в сутки.
Работать под управлением различных операционных систем и с различной дополнительной аппаратурой.
Все компьютеры просты в эксплуатации и оснащены электронными руководствами на немецком и английском языках записанными на жесткий диск.
Высокая надежность снижение времени простоя:
- Гарантированная непрерывная работа в течение 24 часов в сутки.
- Эффективная система самодиагностики.
- Превентивное создание резервных копий данных.
- Удобная для эксплуатации конструкция.
Высокая степень защиты инвестиций:
- Длительная поддержка программных и аппаратных платформ.
- Четкая пошаговая стратегия развития.
- Всемирная поддержка и обслуживание.
Снижение затрат на промышленное применение:
- Соответствие требованиям промышленных стандартов.
- Широкий спектр конструктивных исполнений.
- Конфигурируемая аппаратура компьютеров.
- Оптимальная интеграция в системы автоматизации SIMATIC полное соответствие требованиям концепции Totally Integrated Automation.
- Возможность поставки готовых к включению систем.
Промышленные компьютеры SIMATIC PC предназначены для круглосуточной эксплуатации в промышленных условиях и способны работать под действием электромагнитных полей влажности пыли агрессивных сред вибрации и тряски. SIMATIC PC имеют три базовых варианта исполнения:
Компьютеры SIMATIC Box PC предназначены для установки в ограниченных монтажных объемах шкафов управления отсеков на консолях или непосредственно на автоматизируемых машинах. Типовыми областями применения SIMATC Box PC являются:
Измерительные комплексы замкнутые или разомкнутые системы автоматического регулирования.
Системы сбора и накопления производственных данных.
Системы визуализации с отображением данных на удаленных мониторах.
Компьютеры SIMATIC Rack PC предназначены для установки в 19-ти дюймовые стойки управления. Типовыми областями применения SIMATIC Rack PC являются:
Системы диспетчеризации.
Системы сбора накопления и архивирования производственных данных.
Системы визуализации.
Системы проектирования.
Компьютеры SIMATIC Panel PC оснащены встроенным сенсорным или обычным дисплеем. Компьютеры с обычным дисплеем имеют встроенную клавиатуру и мышь. Фронтальная панель со степенью защиты IP65 позволяет использовать эти компьютеры в жестких промышленных условиях и загрязненных средах. Кроме обычных применений в промышленности они также используются в системах жизнеобеспечения зданий и общественном секторе.
SIMATIC Panel PC являются идеальной основой для решения задач визуализации и могут поставляться в комплекте с программным обеспечением SIMATIC WinCC flexible RT или SIMATIC WinCC RT.
Рисунок 8 - Компьютеры SIMATIC Panel PC.
Все компьютеры SIMATIC Panel PC характеризуются следующими показателями:
Высокая степень электромагнитной совместимости. Наличие марки CE для применения в промышленных условиях.
Непрерывная работа в течение 24 часов в сутки.
Встроенные дисплеи с наработкой на отказ 50000 или 60000 часов.
Встроенный интерфейс Ethernet.
Широкий диапазон рабочих температур.
Для учета специальных промышленных требований промышленные компьютеры SIMATIC PC могут расширяться целым рядом дополнительных компонентов:
Сервисным программным обеспечением SIMATIC PC Diag-Monitor для мониторинга работы компьютера и формирования сообщений о его состоянии.
Сервисным программным обеспечением SIMATIC BIOS Manager для управления настройками BIOS компьютера.
Программным обеспечением формирования резервных копий данных и обслуживания жесткого диска:
- SIMATIC PGPC Image
- SIMATIC PGPC Image & Part
- SIMATIC ADDM (A&D DataManagement).
Коммуникационными процессорами и коммуникационным программным обеспечением SIMATIC NET.
Вторым жестким диском или RAID1 системами с “зеркальным” отображением данных на двух жестких дисках.
CF картами и USB Flash Drive дисками.
Источниками бесперебойного питания (UPS).
Комплектами для построения разнесенных конфигураций промышленных компьютеров SIMATIC Panel PC 677 677B877 и т.д.
SIMATIC PC DiagMonitor – это программное обеспечение дистанционной диагностики промышленных компьютеров в клиент серверных конфигурациях. Оно позволяет выполнять мониторинг аппаратуры и хода выполнения программы температурных режимов работы компьютера и т.д. Результаты мониторинга пересылаются через Ethernet e-mail SMS. Через OPC эти данные могут передаваться в программное обеспечение SIMATIC. Все диагностические данные регистрируются.
Второй жесткий диск. Использование второго жесткого диска позволяет создавать резервные копии данных и программного обеспечения с целью их последующего быстрого восстановления. Для выполнения этих операций может применяться программное обеспечение SIMATIC PC Image Creator.
RAID1 системы. Системы RAID1 увеличивают надежность функционирования компьютеров выполняя “зеркальное” сохранение программного обеспечения и данных на втором жестком диске и обеспечивая сохранение работоспособности компьютера при выходе из строя одного из жестких дисков. В некоторых компьютерах при использовании RAID1 систем обеспечивается поддержка функций “горячей” замены жестких дисков.
Системы с Flash дисками. При работе компьютера в условиях повышенной температуры сильных вибрационных и ударных нагрузок для хранения программного обеспечения и данных вместо жесткого диска могут использоваться CF карты. Как правило компьютеры с CF картами работают под управлением операционной системы Windows XP Embedded.
Источники бесперебойного питания (UPS). Перебои в питании или выход параметров электроэнергии за допустимые пределы может сопровождаться потерей данных в компьютерах программируемых контроллерах и другой аппаратуре а также нарушением нормального функционирования программного обеспечения. Для исключения подобных ситуаций используются источники бесперебойного питания которые обеспечивают питание аппаратуры управления на время необходимое для ее нормальной остановки или включения резервного источника питания.
SIMATIC PCPG Image Creator - это программное обеспечение для простого сохранения (создания образа) и быстрого восстановления содержимого жесткого диска компьютера.
SIMATIC PCPG Image & Partition Creator. Программное обеспечение для простого сохранения (создания образа) и быстрого восстановления содержимого жесткого диска компьютера а также изменения разделов жесткого диска.
SIMATIC ADDM (A&D DataMangement) - это приложение Windows предназначенное для сохранения и восстановления данных компьютера а также обеспечения поддержки различных версий программного обеспечения.
Промышленные компьютеры SIMATIC PC имеют следующие особенности:
Материнская плата собственной разработки и изготовления.
Современная архитектура базирующаяся на использовании микропроцессоров Intel.
Промышленное исполнение соответствующее современным PC стандартам.
Мощная встроенная система диагностики и мониторинга.
Все компьютеры просты в эксплуатации и оснащены электронными руководствами на немецком и английском языках. Эти руководства записаны на жесткий диск каждого промышленного компьютера.
Выберем SIMATIC IPC547D промышленный ПК. На рисунке 6 представлен внешний вид промышленного компьютера.
Рисунок 9 – промышленный компьютер SIMATIC IPC547D
Технические характеристики:
(4C8T 3.40 ГГц 8 Mб Last Level Cache Turbo Boost 2.0 EM64T VT-x-d iAMT)
Windows XP Professional7 Ultimate
DVD±RRW SATA или DVD-ROM SATA
x 101001000 Мбитс (RJ45)
сзади 2 спереди и 1 внутренний
Блок питания: ~100 40В 5060 Гц
Описание внешнего вида щита контроля и управления
В качестве щита контроля и управления был выбран щит шкафной с задней дверью ЩШ-ЗД-1-1800800600 УХЛ3.1 ОСТ 36.13-90.
На щите расположены показывающие приборы: для контроля сварного шва ИСУ 100МИ; для скорости А100; для толщины А543 и ПЛК SIMATIC S7-400.
показывающие приборы установлены на высоте 1600 мм программируемый контроллер – на высоте 800 мм.
На внутренней плоскости расположены 4 блока усилителей сигналов резистивных датчиков БУС 1075-50-0 блок питания БП-1220-0 8 клеммно-блочных соединителя 21 вставка плавкая ВП2Б-1 02А 7 тумблеров ТВ1 стабилитрон 12 резистор МЛТ-05-22 кОм+10%. Данное оборудование закреплено на рейках Р3-1-600.
Общий вид щита контроля и управления представлен на листе 47. Вид на внутренней плоскости представлен на листе 48. Спецификации:
)Щит контроля и управления на листе 49.
)Щит контроля и управления. Таблица надписей в рамках на листе 50.
Описание схемы внешних соединений
Для подключения различного оборудования к системе управления требуются различные типы и виды проводок.
Для подключения контроля сварного шва скорости толщины используется кабель КВВГЭ 4075 ГОСТ 1508-78. Кабели предназначены для неподвижного присоединения к электрическим приборам аппаратам сборкам зажимов электрических распределительных устройств с номинальным переменным напряжением до 660 В частоты до 100 Гц или постоянным напряжением до 1000 В. Кабели применяются для прокладки на открытом воздухе в помещениях каналах туннелях в условиях агрессивной среды при отсутствии механических воздействий на кабели. Кабели преимущественно применяются при необходимости защиты электрических цепей от влияния внешних электрических полей.
Для подключения электрогидравлическим приводом используется трубка кабель ВВГ 425 ГОСТ 16442-80.
Для подключения щита контроля и управления к сети используется кабель АКВВГ 425 ГОСТ 1508-78. Кабели АКВВГ предназначены для неподвижного присоединения к электрическим приборам аппаратам сборкам зажимов электрических распределительных устройств с номинальным переменным напряжением до 660 В частоты до 100 Гц или постоянным напряжением до 1000 В. Кабели АКВВГ применяются для прокладки на открытом воздухе в помещениях каналах туннелях в условиях агрессивной среды при отсутствии механических воздействий на кабели. Допускается прокладка кабелей АКВВГ в земле (траншеях) при обеспечении защиты кабелей в местах выхода на поверхность.
Схема внешних соединений представлена на листе 52. Спецификация внешних соединений на листе 53.
Расчёт структуры и состава службы КИПиА
1. Ориентировочная численность персонала службы КИПиА
Ориентировочная численность персонала службы КИПиА определяется по числу приведённых приборов (табл. 8).
Составляется укрупненная ведомость парка приборов и средств автоматизации и определяется число приведенных приборов в (табл.8).
Ориентировочная численность определяется по формуле
n – количество наименований (однотипных групп) приборов укрупнённой ведомости парка приборов.
Таблица 8 – Ориентировочная численность персонала службы КИПиА
Датчик для контроля скорости
Показывающий прибор скорости
Показывающий прибор толщины
Показывающий прибор контроля сварного шва
Программируемый контроллер
Число приведенных приборов:
Ориентировочная численность персонала службы КИПиА для 800 приведенных приборов составляет 4-15. Отсюда ориентировочная численность персонала службы КИПиА для 2865 приведенных приборов составляет 1-4.
2. Численность и квалификация обслуживающего персонала по отделениям службы КИПиА при 41-часовой рабочей неделе
Составляется таблица расчёта затрат времени на техническое обслуживание КИПиА (таблица 3). В таблице 3 определены суммарные затраты времени на ежедневное обслуживание текущий и капитальный ремонты снятие и установку пуск и наладку поверку которые входят в формулы для расчёта численности персонала по отделениям эксплуатации и ремонта службы КИПиА.
В таблице 3 в графах 5 8 11 14 17 20 даны два числа. Верхнее число обозначает суммарные затраты времени нижнее – разряд работ на выполнение ежедневного обслуживания ремонта поверки пуска и наладки снятия и установки.
где Ая – явочная численность дежурных электромехаников;
kз = 11 – коэффициент запаса учитывающий выполнение непредвиденных работ не предусмотренных нормами времени;
Тсм – продолжительность рабочей смены.
Принимаем Тсм = 480 минут.
Списочная численность персонала учитывающая все случаи невыхода на работу предусмотренные законом определяется по формуле:
где Kc – переходный коэффициент или коэффициент списочного штата рабочих. Он определяется делением номинального фонда рабочего времени (Н) на эффективный фонд рабочего времени (Э) одного работника в год.
При 41-часовой рабочей неделе эти показатели равны: Н = 2075 часов
Э = 1832 часа (при 15-дневном очередном отпуске).
Принимаем одного электромеханика по отделению эксплуатации.
Расчёт численности электромехаников отделения ремонта КИПиА выполняется по формуле:
где – суммарные затраты времени на текущий и капитальный ремонты пуск и наладку снятие и установку
Списочная численность персонала службы КИПиА
Принимаем одного электромехаников по отделению ремонта.
Для определения квалификации персонала необходимо подсчитать суммарные затраты времени на выполнение работ по разрядам.
Так по отделению эксплуатации суммарные затраты времени на выполнение работ по III разряду определяем
где n – количество приборов техническое обслуживание которых выполняет электромеханик III разряда или IV разряда.
Определим численность персонала отделения эксплуатации работающего по III и IV разрядам.
Принимаем одного электромеханика III разряда.
Принимаем одного электромеханика IV разряда.
Следовательно по отделению эксплуатации можно принять на работу одного электромеханика то принимаемы на работу одного электромеханика IV разряда.
По отделению ремонта суммарные затраты времени на выполнение работ по техническому обслуживанию КИПиА определяются по III IV разрядам.
Определяем численность персонала отделения ремонта работающего по соответствующим разрядам:
Так как по отделению ремонта можно принять на работу одного электромеханика то принимаем одно электромеханика IV разряд.
Ежедневное обслуживание
ti человек-мин. в сут
Ni человек-мин. в сут
Датчик для конроля скорости
Показывающий прибор ИКО
Таблица 9 – Затраты времени на техническое обслуживание
3. Структура службы КИПиА
Определим численность инженерно-технических работников (ИТР) из условия что их число составляет 25 % от общего числа электромехаников (N).
Определим общее число электромехаников:
где Э – число электромехаников отделения эксплуатации;
Р – число электромехаников отделения ремонта.
Таким образом численность ИТР – один человек.
Административно-хозяйственное и техническое руководство подразделениями службы осуществляет ее руководитель (начальник). Поскольку на предприятиях 1 категории служба КИПиА состоит из небольших отделений эксплуатации и ремонта организация унифицированных подразделений нецелесообразна.
Отделение эксплуатации представляет собой бригаду дежурных слесарей по КИПиА отделение ремонта – мастерскую выполняющую все ремонтные монтажные и поверочно-наладочные работы. Структура службы КИПиА имеет вид показанный на рисунке.
4. График обслуживания и ремонтов КИПиА на календарный год
График ремонтных работ и поверок приборов и средств автоматизации составляем пользуясь таблицей.
График составляется на один календарный год с разбивкой на кварталы. В верхней части клетки указывается вид работы выполняемой в начале месяца в нижней части клетки – в конце месяца (таблица 10).
Рекомендуется поверку текущий ремонт и капитальный ремонт обозначать соответственно буквами П Тр Кр.
Таблица 10 – График ремонтных работ и
поверок приборов и средств автоматизации
В результате выполнения курсового проекта была разработана автоматизированная система управления регулирования скорости не прерывного стана холодной прокатки 1700».
Для реализации проекта подробно изучен технологический процесс управления регулирования скорости а также построена технологическая схема не прерывного стана холодной прокатки 1700 была разработана функциональная схема автоматизации и структурная схема управления регулирования скорости.
На основании подробного описания и последующего проведения сравнительной характеристики были выбраны необходимые технические средства автоматизации.
Разработан щит контроля и управления а также построены необходимые чертежи – общий вид вид на внутренней плоскости схема внешних соединений.
Дано описание внешнего вида щита и схемы внешних соединений.
Проведен расчет структуры и состава службы КИПиА в результате которого было установлено что для обслуживания представленной системы необходим 1 электромеханик IV разряда и 1 электромеханик IV разряда.
Составлен график ремонтных работ и поверок приборов и средств автоматизации.
Таким образом в результате выполнения курсового проекта были реализованы все цели и задачи поставленные техническим заданием.
Список используемых источников
Восканьянц А.А. Автоматизированное управление процессами прокатки: Учеб. пособие А.А. Восканьянц; Московское гос. техн. ун-т
Им. Н.Э. Баумана – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана 2010. – 85с.
«ПСА Пособие по щитам и пультам» Н.Л. Макарова С.А. Пойгина А.Л. Смыслова 2011 г.