• RU
  • icon На проверке: 2
Меню

Приспособление для фрезерования плоскости

  • Добавлен: 25.01.2023
  • Размер: 738 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Приспособление для фрезерования плоскости

Состав проекта

icon
icon
icon Приспособление(окончательно).cdw
icon Записка переделка1ч2.docx
icon Записка переделка1.docx
icon Деталь(окончательно).cdw
icon Рисунки для курсача.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Приспособление(окончательно).cdw

Приспособление(окончательно).cdw
Отклонение от параллельности поверхности F относительно
поверхности G не более мм на длине мм.
Отклонение от перпендикулярности поверхности I к поверх-
ности G не более мм на длине мм.
Приспособление фрезерное
КР.362004.ТО.109348.03
Опора 7034-0371 В ГОСТ 13442-68
Установ 7052-0002 ГОСТ 13443-68
Болт 2М8x1-6gx40 ГОСТ 7798-70
Винт В.М 8-6g x 18 ГОСТ 1491-80
Штифт 8x45 ГОСТ 3128-70
КР.362004.ТО.109348.03.СБ
Шпилька М8 x 1-6g x 30 ГОСТ 22036-76
Пластина 7034-0463 h6 ГОСТ 4743-68

icon Записка переделка1ч2.docx

3 Выбор оборудования режущего и вспомогательного инструмента
Постановкой задачи определено спроектировать приспособление для обработки плоскости.
Примем предположительно вертикально-фрезерный станок модели 6Р12 в последующем после расчета режимов резания необходимо сопоставить мощность привода станка с эффективной мощностью резания.
В качестве режущего инструмента выбираем насадную торцевую фрезу. Рекомендуемый размер фрезы определяется из соотношения D=(12 16)B где B – ширина фрезерования. Для нашего случая B=80 мм. Следовательно размер диаметра фрезы входит в диапазон 96 128 мм. На основании этого выбираем насадную торцовую фрезу 2210-0075 ГОСТ 9304-69 диаметром 100мм.
Под выбранную фрезу подбираем вспомогательный инструмент. Оправка с хвостовиком конусностью 724 для вертикально-фрезерных станков 6222-0064 ГОСТ 13785-68 состоящую из корпуса 6222-0064002 винта 6000-0014 ГОСТ 13039-67.
4 Расчет режимов резания
)Обрабатываемый материал – СЧ 10 ГОСТ 1412-79
)Твёрдость HB 143 - кгсмм2
) Материал режущей части фрезы – ВК6
Рассчитываем длину рабочего хода (рисунок 3.2)
Lрх=55*2+150*n+10(n-1) мм (3.1)
где Lрх – длина резания мм
КР.36 20 04.ТО.109348.03.ПЗ
Рисунок 3.2 – Схема фрезерования поверхности.
Рассчитаем число деталей ( n ) устанавливаемых на плите:
Наибольшее продольное перемещение стола 800 мм
Откуда и находим число деталей устанавливаемых на плите:
n=(800-110+10)160=4.375 принимаем 3 детали
Тогда Lрх = 55*2+150*3+10(3-1) = 580 мм.
Для определения штучного времени операции необходимо рассчитать режимы резания и произвести нормирование. Расчет режимов производим в соответствии со справочником . Выбранная фреза D=100 мм имеет 18 зубьев 2210-0075 ГОСТ 9304-69 праворежущая.
Подача на зуб фрезы Sz=0.2 ммзуб [1 с 83]
Определение стойкости инструмента Тр в минутах резания
где: Тм1— стойкости первого второго и т. д. инструментов наладки;
Кф — коэффициент учитывающий количество инструментов в наладке;
Кф = 1 [1 с 87] λ — коэффициент времени резания каждого инструмента равный отношению длины резания Lpез. этого инструмента к длине рабочего хода стола Lp.x.
Тр = (1130)0827 = 1075 минут
Определяем скорость резания по формуле
Где – табличные значения скорости
= 110 ммин. [1 c 88]
– коэффициент зависящий от размеров обработки =11 [1 c 88]
– коэффициент зависящий от состояния обрабатываемой поверхности
– коэффициент зависящий от материала фрезы
Тогда скорость ммин.
Определим частоту вращения шпинделя станка мин-1.
По паспорту станка определяем n=315 мин-1. [10 c 36]
Минутная подача Sm = Sz×Z×n = 02× 18×315=12492мммин
По паспорту станка определяем Sm =1250мммин [10 c 36]
Определяем основное машинное время Т0
То= LрхSм мин. (3.5)
где – длина рабочего хода мм;
Мощность резания Nрез=(E*V*t*Zn*k1*k2)1000 (3.6)
Nрез=(1*1089*3*18*1.25*1)1000 =735 кВт.
Мощность электродвигателя главного движения станка составляет 75 кВт следовательно станок обеспечивает выполнение данной операции с запасом мощности. Станок подходит для данной операции.
5 Нормирование технологических операций и определение типа производства
Зная приблизительную конфигурацию приспособления можно провести нормирование операций (таблица 3.1)
Таблица 3.1 – Нормирование вспомогательных технологических переходов
Содержание технологического перехода
Взять деталь установить на горизонтальную плоскость
Каждая последующая деталь 0.041*2
Закрепить и открепить деталь 0.24*3
Переместить стол станка в продольном направлении на величину мм в положение начала рабочего хода
Включить станок кнопкой
Включить подачу рукояткой
Фрезеровать плоскость в 3 деталях
Выключить подачу рукояткой
Выключить вращение шпинделя кнопкой
Переместить стол на 720 мм исходное положение в продольном направлении
Очистить приспособление от стружки щёткой
В таблице не учтено время на измерение детали входящее в состав вспомогательного времени. В данном случае время на измерение учитывая что периодичность перекрывается основным машинным временем.
Время на техническое обслуживание рабочего места – смену режущих инструментов – не учитываем так как работа осуществляется с применением быстросменных патронов и втулок в которых заранее установлены все режущие инструменты.
Определим оперативное временя.
Топ=184+1.315=3155 мин. (3.7)
Время на техническое обслуживание рабочего места определяется временем необходимым для замены режущего инструмента – фрезы.
При периоде стойкости фрезы Т=130 мин. Время технического обслуживания на одну деталь составит
Ттех=(То*tсм)Тн=(184*31)130=0044 мин. (3.8)
Время на организационное обслуживание определяется в процентах к оперативному времени
Торг=(14*4)100=0056 мин. (3.9)
Время на отдых и личные надобности также устанавливается в процентах от оперативного времени;
Тотд=(4*5)100=02 мин. (3.10)
Определим штучное время
Тшт= Тв +Ттех +Торг +Тотд +То=184+1.315+0044+0056+02=3455 мин. (3.11)
Так как на операции фрезеруется 4 детали то время на одну деталь составит 1082 мин.
Определяем такт выпуска
где – годовой располагаемый фонд времени станка ч;
– программа выпуска шт.
Штучное время не превышает такт выпуска следовательно для обеспечения годовой программы производства достаточно одного станка.
Значит фактический коэффициент загрузки оборудования (3.13)
Такая загрузка станка для условий массового производства является заниженной (нормативный коэффициент загрузки =085).
Разработка конструкции станочного приспособления
В процессе выполнения расчётов ряд элементов конструкции приспособления был уже определён. Так было установлено что приспособления четырехместное детали устанавливаются на рифленые опоры не обработанной поверхностью детали при обработке занимает горизонтальное положение. Разработка конструкции приспособления ведётся в следующем порядке.
Изображаем контуры 4-ех деталей в главной проекции в плане и боковой проекции - сплошной тонкой линией. Детали показываем в том положении которое они занимают при обработке. Проектируем рифленые опоры на которые детали устанавливаются и упор с бруском препятствующие повороту детали под воздействием усилия резания.
При проектировании зажимного устройства необходимо выполнять следующие условия:
Это устройство должно одновременно закреплять все 4 детали.
Устройство должно быть быстродействующим
Зажимное устройство должно давать возможность свободно устанавливать и снимать детали для чего зажимные элементы необходимо отводить на достаточное расстояние.
Зажимное устройство не должно мешать выходу стружки и давать возможность очистки приспособления после каждого цикла работы.
Для выполнения п.п. 2 и 3 перечисленных требований необходимо чтобы зажимные элементы осуществляли бы зажим детали с достаточным усилием и небольшим ходом а при разжиме детали отводились бы на достаточное расстояние для снятия обработанных деталей.
Перемещение с зажимным усилием должно быть равно допуску на размер 80 – он определяет максимальную разность высот деталей в комплекте из 3 деталей с некоторым запасом хода. Допуск на размер 80 по 14 квалитету составляет 02. Целесообразно использовать винтовое зажимное устройство. Остальные конструкции приспособления ясны из чертежа общего вида приведенного в записке.
Расчет станочного приспособления на точность
При расчете точности необходимо определить погрешности изготовления и сборки элементов приспособления в зависимости от параметров заданных в чертеже детали а именно:
Допуск на размер 80 мм от основания детали до (верхней) обрабатываемой плоскости.
Для выполнения точностных расчетов составим схему базирования на котором покажем элементы определяющие положение и направление движения инструмента (установ).
Рисунок 5.1 – Схема для расчёта точности
При расчёте точности необходимо определить допустимые погрешности изготовления и сборки приспособления в зависимости от параметров заданных в чертеже. На размер 80 принимаем допуск б =0.2 мм.
Для того чтобы обеспечить заданный размер необходимо определить допуск на размер между опорным элементом и направляющим элементом а именно на размер Х (рисунок 4).
Для определения допустимой погрешности воспользуемся формулой
К = 12 - коэффициент учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения:
К1 = 08 0.9 - коэффициент учитывающей уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках;
К2 = 06 08 - коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления.
Еб - погрешность базирования. В нашем случае она равна 0 так как технологическая и измерительная базы совпадают.
Еуст - погрешность установки. Эта погрешность определяется наибольшим поворотом приспособления относительно стола станка вследствие зазора между шпонкой приспособления и Т-образным пазом стола. Но так как в нашем приспособлении нету шпонок данной погрешностью мы пренебрегаем.
– значение суммарной погрешности обработки исходя из экономической точности для данного метода составляет 008.
Ез – погрешность закрепления составляет 006 мм.
Еизн - погрешность возникающая в результате износа деталей приспособления мы ею пренебрегаем.
Еп – погрешность смещения режущего инструмента определяется по формуле:
Епр б-к =02-12* =02-009=011 мм (допуск на чертеже )
Расчет усилия зажима
Для обеспечения надёжного закрепления детали при обработке необходимо чтобы с помощью зажимных элементов и устройств базовые поверхности детали были прижаты к опорным элементам. Составим схему воздействия на заготовку сил резания(рисунок 6.1) и сил зажима(рисунок 6.2).Из схемы видно что тангенциальная составляющая сил резания стремящаяся повернуть заготовку – Рz . Для расчета данной силы пользуются эмпирической формулой
Рz=((10* Сp * t (6.1)
Рz=(10*545*1509*02074*1401*18)(1001*1)=1922 Н
Повороту детали под воздействием этого усилия препятствует зажимной механизм с которым заготовка контактирует не обработанной плоскостью.
Если находить из наиболее неблагоприятных для расчёта зажимного усилия условий можно полагать что заготовка должна удержаться в горизонтальном положении усилием Q приложенным к большей боковой стороне и реакцией бруска к которой прижата заготовка.
Усилие зажима в этом случае может быть определено по формуле:
Q= Рz*К; К=К0*К1*К2*К3*К4*К5; (6.2)
Q=(15*12*12*1*13*1)*1922=5396 Н;
Рассчитанное Q=5396 Н допустимое [Q]=5500 Н следовательно данный зажимной механизм годен он является простым и надёжным конструктивным элементом который воспринимает усилие от резания.
Рисунок 6.1 - Схема воздействия на заготовку сил резания
Далее произведём расчёт усилия клинового зажима:
W=5396 H так как из выше приведенных расчётов W обеспечивает нужное усилие зажима.
Q-усилие прилагаемое к зажимному механизму в нашем случае клиновому механизму
Q = 5396*tg(30+20) = 1922*062096 = 3350 H
Рисунок 6.2 – Схема воздействия на заготовку сил зажима
Для диаметра резьбы М8 при длине ключа 120 мм усилие прилагаемое к зажимному механизму составляет Q=5300 Н.
Исходя из этого Q обеспечивает нужное усилие.
Барановский Ю.В. Режимы резания металлов: СправочникЮ.В.Барановский. - Л.: Машиностроение 1972. – 407 с.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 4-е изд.- Мн. Вышэйшая школа 1983 – 256 с.
Горбацевич А.Ф. Методические указания по выполнению курсовых проектов по курсу « Проектирование станочных приспособлений» для студентов заочной формы обучения специальности 0577.- « Машиностроение».-Мн .: БПИ 1985 – 40 с
Косилова А.Г. И Мещерякова Р.К. – Справочник технолога- машиностроителя – М: Машиностроение 1972 – 694 с.
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник А.К. Горошкин.- М.: Машиностроение 1979. – 303 с.
Жданович В.В. Оформление документов и курсовых проектов В.В. Жданович А.Ф. Горбацевич. – Мн: УП “Технопринт”2002.-99 с.: ил.
Данилевский В.В. Технология машиностроения Данилевский В.В. – М.: Высшая школа 1972. – 483 с.
Корсаков В.С.Основы конструирования приспособления в машиностроении: Учеб. Для вузов.-2-е изд. перераб. и доп. В.С.Корсаков. – М.: Машиностроение 1983.-277 с.
Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Т1 А.Д. Локтев и др. – М: Машиностроение 1991.-640 с.
Вертикальные консольно-фрезерные станки. Руководство по эксплуатации – ордена Ленина завод фрезерных станков 1970. -47 с.

icon Записка переделка1.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИНЖЕНЕРНО - ПЕДАГОГИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ
Кафедра “Вакуумная и компрессорная техника ”
Приспособление для фрезерования плоскости
Пояснительная записка
КР.36 20 04.ТО.109348.03.ПЗ
Исполнитель П.Н. Азарчик
Руководитель С.Г. Койда
Определение конструкторско-технологического кода детали .3
Расчет массы детали .4
Разработка технологической операции 6
1 Выбор метода обработки поверхности 6
2 Схема базирования заготовки и ее характеристика ..6
3 Выбор оборудования режущего и вспомогательного инструмента 7
4 Расчет режимов резания 7
5 Нормирование технологических операций и определение типа производства 10
Разработка конструкции станочного приспособления 12
Рачсет станочного приспособления на точность 13
Расчет усилия зажима 15
Список литературы .18
Приложение. Спецификация (1лист)
Определение конструкторско-технологического кода детали
Прежде чем посчитать массу детали присвоим детали технологические параметры в виде технологического кода.
Задана деталь с конструкторским кодом: 501255.
Формируем конструкторско-технологический код детали. По таблицам технологического классификатора [9] конструкторский код дополняется основными признаками и дополнительными параметрами технологической классификации (таблицы 1.1):
Таблица 1.1 - Основные признаки технологической классификации
Размерная характеристика мм
группа материала СЧ 10
Таблица 2 – Дополнительные параметры технологической классификации
Дополнительными параметрами технологической классификации детали
вид исходной заготовки – отливка в песчано-глинистую (земляную) форму
квалитет точности размеров наружных поверхностей (наивысший) - 1011
квалитет точности размеров внутренних поверхностей (наивысший) - 89
характеристика элементов зубчатого зацепления – без элементов зубчатого зацепления
характеристика термической обработки – без термообработки
Таким образом полный конструкторско-технологический код детали: 503148.56431.114300.
Разбиваем деталь на простые геометрические элементы (рисунок1).
Объём цилиндра рассчитывается по формуле : V=*R2*H
где R - радиус H - высота.
Объем параллелепипеда рассчитывается по формуле: V=L*B*H
где L - длина B - ширина H - высота.
Следовательно объемы простых геометрических фигур будут равны:
)=314*102*5=1570*4=6280
)=314*102*10=3140 *2=6280
)=10*20*10=2000*4=8000
)=314*8*10=2010=2010
Тогда объем всей детали будет равен:
V=960000-686000-7500-6280+8000+6280-2010=272490 027249
Плотность серого чугуна приблизительно равна 78 .
Тогда масса всей детали определяется как:
mдет=V*ρ=78*027249=217 кг.
Рисунок 1 – Эскиз для определения массы детали
Разработка технологической операции
1 Выбор метода обработки поверхности
Согласно заданию необходимо обработать плоскость размером 80×150 и шероховатостью Ra 6.3 мкм.
Согласно [2] для получения заданной точности и шероховатости применяется черновое фрезерование.
2 Схема базирования заготовки и ее характеристика
С целью придания заготовке совершенно определенного положения в пространстве ее необходимо лишить шести степеней свободы т.е. возможности перемещения вдоль трех осей координат а также поворота вокруг этих осей.
С этой целью необходимо и достаточно ориентировать заготовку по шести опорным точкам (рисунок 2)
Рисунок 2 – Схема базирования заготовки
3 Выбор оборудования режущего и вспомогательного инструмента
Постановкой задачи определено спроектировать приспособление для обработки плоскости.
Примем предположительно вертикально-фрезерный станок модели 6Р12 в последующем после расчета режимов резания необходимо сопоставить мощность привода станка с эффективной мощностью резания.
В качестве режущего инструмента выбираем насадную торцевую фрезу. Рекомендуемый размер фрезы определяется из соотношения D=(12 16)B где B – ширина фрезерования. Для нашего случая B=80 мм. Следовательно размер диаметра фрезы входит в диапазон 96 128 мм. На основании этого выбираем насадную торцовую фрезу 2210-0075 ГОСТ 9304-69 диаметром 100мм.
Под выбранную фрезу подбираем вспомогательный инструмент. Оправка с хвостовиком конусностью 724 для вертикально-фрезерных станков 6222-0064 ГОСТ 13785-68 состоящую из корпуса 6222-0064002 винта 6000-0014 ГОСТ 13039-67.
4 Расчет режимов резания
)Обрабатываемый материал – СЧ 10 ГОСТ 1412-79
)Твёрдость HB 143 - кгсмм2
) Материал режущей части фрезы – ВК6
Рассчитываем длину рабочего хода
Lрх=100*2+170*n+10(n-1) мм
где Lрх – длина резания мм
Рисунок 3 – Схема фрезерования поверхности.
Рассчитаем число деталей ( n ) устанавливаемых на плите:
Наибольшее продольное перемещение стола 800 мм
Откуда и находим число деталей устанавливаемых на плите:
n=(800-210+10)160=3.75 принимаем 3 детали
Тогда Lрх = 50*2+160*3+10(3-1) = 600 мм.
Для определения штучного времени операции необходимо рассчитать режимы резания и произвести нормирование. Расчет режимов производим в соответствии со справочником . Выбранная фреза D=100 мм имеет 18 зубьев 2210-0075 ГОСТ 9304-69 праворежущая.
Подача на зуб фрезы Sz=0.2 ммзуб [1 с 83]
Определение стойкости инструмента Тр в минутах резания
где: Тм1— стойкости первого второго и т. д. инструментов наладки;
Кф — коэффициент учитывающий количество инструментов в наладке;
Кф = 1 [1 с 87] λ — коэффициент времени резания каждого инструмента равный отношению длины резания Lpез. этого инструмента к длине рабочего хода стола Lp.x.
Тр = (1130)08 = 104 минут
Определяем скорость резания по формуле
Где – табличные значения скорости
= 110 ммин. [1 c 88]
– коэффициент зависящий от размеров обработки =11 [1 c 88]
– коэффициент зависящий от состояния обрабатываемой поверхности
– коэффициент зависящий от материала фрезы
Тогда скорость ммин.
Определим частоту вращения шпинделя станка мин-1.
По паспорту станка определяем n=315 мин-1. [10 c 36]
Минутная подача Sm = Sz×Z×n = 02× 18×315=12492мммин
По паспорту станка определяем Sm =1250мммин [10 c 36]
Определяем основное машинное время Т0
где – длина рабочего хода мм;
Мощность резания Nрез=(E*V*t*Zn*k1*k2)1000
Nрез=(1*1089*3*18*1.25*1)1000 =735 кВт.
Мощность электродвигателя главного движения станка составляет 75 кВт следовательно станок обеспечивает выполнение данной операции с запасом мощности. Станок подходит для данной операции.
5 Нормирование технологических операций и определение типа производства
Таблица 2 – Нормирование вспомогательных технологических переходов
Содержание технологического перехода
Взять деталь установить на горизонтальную плоскость
Каждая последующая деталь 0.041*2
Закрепить и открепить деталь 0.24*3
Переместить стол станка в продольном направлении на величину мм в положение начала рабочего хода
Включить станок кнопкой
Включить подачу рукояткой
Фрезеровать плоскость в 3 деталях
Выключить подачу рукояткой
Выключить вращение шпинделя кнопкой
Переместить стол на 720 мм исходное положение в продольном направлении
Очистить приспособление от стружки щёткой
В таблице не учтено время на измерение детали входящее в состав вспомогательного времени. В данном случае время на измерение учитывая что периодичность перекрывается основным машинным временем.
Время на техническое обслуживание рабочего места – смену режущих инструментов – не учитываем так как работа осуществляется с применением быстросменных патронов и втулок в которых заранее установлены все режущие инструменты.
Определим оперативное временя.
Топ=19+1.315=3215 мин.
Время на техническое обслуживание рабочего места определяется временем необходимым для замены режущего инструмента – фрезы.
При периоде стойкости фрезы Т=130 мин. Время технического обслуживания на одну деталь составит
Ттех=(То*tсм)Тн=(19*31)130=0045 мин.
Время на организационное обслуживание определяется в процентах к оперативному времени
Торг=(14*4)100=0056 мин.
Время на отдых и личные надобности также устанавливается в процентах от оперативного времени;
Тотд=(4*5)100=02 мин.
Определим штучное время
Тшт= Тв +Ттех +Торг +Тотд +То=19+1.315+0045+0056+02=3516 мин.
Так как на операции фрезеруется 4 детали то время на одну деталь составит 1082 мин.
Определяем такт выпуска
где – годовой располагаемый фонд времени станка ч;
– программа выпуска шт.
Штучное время не превышает такт выпуска следовательно для обеспечения годовой программы производства достаточно одного станка.
Значит фактический коэффициент загрузки оборудования
Такая загрузка станка для условий массового производства является заниженной (нормативный коэффициент загрузки =085).
Разработка конструкции станочного приспособления
В процессе выполнения расчётов ряд элементов конструкции приспособления был уже определён. Так было установлено что приспособления четырехместное детали устанавливаются на рифленые опоры не обработанной поверхностью детали при обработке занимает горизонтальное положение. Разработка конструкции приспособления ведётся в следующем порядке.
Изображаем контуры 4-ех деталей в главной проекции в плане и боковой проекции - сплошной тонкой линией. Детали показываем в том положении которое они занимают при обработке. Проектируем рифленые опоры на которые детали устанавливаются и упор с бруском препятствующие повороту детали под воздействием усилия резания.
При проектировании зажимного устройства необходимо выполнять следующие условия:
Это устройство должно одновременно закреплять все 4 детали.
Устройство должно быть быстродействующим
Зажимное устройство должно давать возможность свободно устанавливать и снимать детали для чего зажимные элементы необходимо отводить на достаточное расстояние.
Зажимное устройство не должно мешать выходу стружки и давать возможность очистки приспособления после каждого цикла работы.
Для выполнения п.п. 2 и 3 перечисленных требований необходимо чтобы зажимные элементы осуществляли бы зажим детали с достаточным усилием и небольшим ходом а при разжиме детали отводились бы на достаточное расстояние для снятия обработанных деталей.
Перемещение с зажимным усилием должно быть равно допуску на размер 80 – он определяет максимальную разность высот деталей в комплекте из 3 деталей с некоторым запасом хода. Допуск на размер 80 по 14 квалитету составляет 02. Целесообразно использовать винтовое зажимное устройство. Остальные конструкции приспособления ясны из чертежа общего вида приведенного в записке.
Расчет станочного приспособления на точность
При расчете точности необходимо определить погрешности изготовления и сборки элементов приспособления в зависимости от параметров заданных в чертеже детали а именно:
Допуск на размер 80 мм от основания детали до (верхней) обрабатываемой плоскости.
Для выполнения точностных расчетов составим схему базирования на котором покажем элементы определяющие положение и направление движения инструмента (установ).
Рисунок 4 – Схема для расчёта точности
При расчёте точности необходимо определить допустимые погрешности изготовления и сборки приспособления в зависимости от параметров заданных в чертеже. На размер 80 принимаем допуск б =0.2 мм.
Для того чтобы обеспечить заданный размер необходимо определить допуск на размер между опорным элементом и направляющим элементом а именно на размер Х (рисунок 4).
Для определения допустимой погрешности воспользуемся формулой
К = 12 - коэффициент учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения:
К1 = 08 0.9 - коэффициент учитывающей уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках;
К2 = 06 08 - коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления.
Еб - погрешность базирования. В нашем случае она равна 0 так как технологическая и измерительная базы совпадают.
Еуст - погрешность установки. Эта погрешность определяется наибольшим поворотом приспособления относительно стола станка вследствие зазора между шпонкой приспособления и Т-образным пазом стола. Но так как в нашем приспособлении нету шпонок данной погрешностью мы пренебрегаем.
– значение суммарной погрешности обработки исходя из экономической точности для данного метода составляет 008.
Ез – погрешность закрепления составляет 006 мм.
Еизн - погрешность возникающая в результате износа деталей приспособления мы ею пренебрегаем.
Еп – погрешность смещения режущего инструмента определяется по формуле:
Епр б-к =02-12* =02-009=011 мм
Расчет усилия зажима
Для обеспечения надёжного закрепления детали при обработке необходимо чтобы с помощью зажимных элементов и устройств базовые поверхности детали были прижаты к опорным элементам. Составим схему воздействия на заготовку сил резания и сил зажима. Из схемы видно что тангенциальная составляющая сил резания стремящаяся повернуть заготовку – Рz . Для расчета данной силы пользуются эмпирической формулой
Рz=((10* Сp * txp * Szyp * Bup * Z)Dgp * nwp)*Kp
Рz=(10*545*1509*02074*1401*18)(1001*1)=1922 Н
Повороту детали под воздействием этого усилия препятствует зажимной механизм с которым заготовка контактирует не обработанной плоскостью.
Если находить из наиболее неблагоприятных для расчёта зажимного усилия условий можно полагать что заготовка должна удержаться в горизонтальном положении усилием Q приложенным к большей боковой стороне и реакцией бруска к которой прижата заготовка.
Усилие зажима в этом случае может быть определено по формуле:
Q= Рz*К; К=К0*К1*К2*К3*К4*К5;
Q=(15*12*12*1*13*1)*1922=5396 Н;
Рассчитанное Q=5396 Н допустимое [Q]=5500 Н следовательно данный зажимной механизм годен он является простым и надёжным конструктивным элементом который воспринимает усилие от резания.
Рисунок 5 - Схема воздействия на заготовку сил зажима
Рисунок 6 – Схема воздействия на заготовку сил клинового зажима
Барановский Ю.В. Режимы резания металлов: СправочникЮ.В.Барановский. - Л.: Машиностроение 1972. – 407 с.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 4-е изд.- Мн. Вышэйшая школа 1983 – 256 с.
Горбацевич А.Ф. Методические указания по выполнению курсовых проектов по курсу « Проектирование станочных приспособлений» для студентов заочной формы обучения специальности 0577.- « Машиностроение».-Мн .: БПИ 1985 – 40 с
Косилова А.Г. И Мещерякова Р.К. – Справочник технолога- машиностроителя – М: Машиностроение 1972 – 694 с.
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник А.К. Горошкин.- М.: Машиностроение 1979. – 303 с.
Жданович В.В. Оформление документов и курсовых проектов В.В. Жданович А.Ф. Горбацевич. – Мн: УП “Технопринт”2002.-99 с.: ил.
Данилевский В.В. Технология машиностроения Данилевский В.В. – М.: Высшая школа 1972. – 483 с.
Корсаков В.С.Основы конструирования приспособления в машиностроении: Учеб. Для вузов.-2-е изд. перераб. и доп. В.С.Корсаков. – М.: Машиностроение 1983.-277 с.
Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Т1 А.Д. Локтев и др. – М: Машиностроение 1991.-640 с.

icon Деталь(окончательно).cdw

Деталь(окончательно).cdw

icon Рисунки для курсача.cdw

Рисунки для курсача.cdw
up Наверх