Вальцы камневыделительные

схема и таблица смазки.doc

№ смазываемых точек (по схеме)
Механизм подлежащий смазке
Количество смазываемых точек
Система подачи смазки
Режим смазки (на все точки)
Через 90 дней 290 г единовременно
Смена масла через 90 дней; 10 л единовременно; долив по необходимости
Смена масла через 90 дней; 93 л единовременно; добавлять через 15 дней
Через 90 дней; 1150 грамм единовременно; добавлять через 15 дней
раз в 3 смены; 24 г единовременно
раз в 3 смены; 12 г единовременно

валец.dwg

Техническая характеристика Производительность вальцов (при содержании камней в глине до 3%)
м3ч 40 Диаметр валка
мм: винтового 460 гладкого 540 Длина валков
мм 700 Частота вращения валка
мм: по выступам 2 по впадинам 12 Размеры спиральной канавки винтового валка
мм: глубина 10 ширина 60 шаг винта 96 Размер выделемых камней
мм 35-180 Мощность электродвигателя
ОГАПОУ «БМТК» гр. 31М
КП 15.02.01.005.00 СБ

пз.doc

Технологическая часть5
1. Назначение и область применения оборудования5
2 Техническая характеристика оборудования6
1 Классификация оборудования7
2 Устройство и принцип работы оборудования13
3 Расчет производительности и мощности оборудования14
Организационная часть16
1 Основы эксплуатации оборудования16
2 Сущность и задачи системы СТОиР16
3 Техническое обслуживание вальцов18
4 Смазка оборудования19
4.1. Организация смазочного хозяйства20
4.2. Классификация и основные свойства смазочных материалов21
4.3. Выбор смазочного материала21
4.4. Система смазки22
Техника безопасности при эксплуатации ПО26
Под эксплуатацией промышленного оборудования понимают процесс его использования по назначению и поддержания в технически исправном состоянии. Эксплуатация промышленного оборудования включает выполнение следующих мероприятий: подготовку включение и выключение электрооборудования обнаружение неисправностей и прогнозирование технического состояния; профилактические работы; настройку и регулирование отдельных узлов связей и электрооборудования в целом: обеспечение сохранности отдельных блоков и электрооборудования в целом; обеспечение комплектом запасных частей (ЗИП); техническую подготовку обслуживающего персонала; правильное ведение технической документации.
Важной частью эксплуатации промышленного оборудования является техническое обслуживание. Плохо организованное техническое обслуживание может привести к простою электрооборудования или аварии при неправильных действиях обслуживающего персонала.
Для оценки эффективности технического обслуживания систем электрооборудования следует применять следующие показатели: трудоемкость одноразового технического обслуживания или за определенный период эксплуатации; стоимость технического обслуживания; надежность электрооборудования определяемую одним или несколькими показателями надежности; среднее время простоя и потери в процессе технического обслуживания; вероятность выполнения технического обслуживания в заданное время. Существуют следующие виды эксплуатации. Рассмотрим некоторые из них.
Эксплуатация по твердому ресурсу.Электрооборудование эксплуатируемое по этому принципу имеет установленный по наработке предел после которого его заменяют новым.
Эксплуатация по техническому состоянию.В этом случае ресурс для элементов электрооборудования не устанавливают но проводится периодический или непрерывный контроль и измерение параметров которые характеризуют техническое состояние электропривода электрооборудования блока или узла. По результатам контроля принимают решение о дальнейшей эксплуатации объекта которое основывается на определении и прогнозировании технического состояния объекта и на данных о затратах на ТО и ремонта.
Эксплуатация по уровню надежности.В этом случае эксплуатацию электрооборудования осуществляют до безопасного отказа. При этом должны быть установлены допустимые уровни надежности элементов электропривода обеспечивающие его исправную работу и приемлемые показатели экономичности эксплуатации. Допустимые уровни надежности могут быть назначены из опыта эксплуатации электрооборудования. В практике эксплуатации систем электрооборудования необходимо рационально использовать все три принципа ТО и ремонта или два последних которые иногда объединяют под общим названием «обслуживание по техническому состоянию».
Технологическая часть
1. Назначение и область применения оборудования
Вальцы применяются в промышленности строительных материалов для пластикации каучука приготовления резиновых смесей разогрева их перед каландрованием и шприцеванием а также в производстве регенерата.
Тем не менее вальцы широко применяются на небольших предприятиях на крупных заводах с большим ассортиментом изделий для приготовления бессажевых резиновых смесей или смесей повышенной жесткости на заводах резиновых технических изделий и заводах резиновой обуви; используются они также и для подогрева резины перед обработкой ее на каландрах червячных машинах.
Камневыделительные винтовые вальцыслужат для выделения камней из вязкой глины и переработки ее. Камневыделение осуществляется с помощью канавок винтового валка. Камни попадая в канавки перемещаются по ним вдоль валка и удаляются через течки. Глинистая масса подается в зазор между валками при этом относительно крупные каменистые кучки не затягиваются между валками и под действием винтовой поверхности выводятся из зон валков.
Основными узлами камневыделительных вальцов с винтовым валком СМ-416 является рама сварной конструкции гладкий и винтовой разъемный потух привод.
Каждый из валков крепятся на валу корпусе подшипников валов попарно соединены между собой.
Зазор между валками регулируется передвижением корпуса подшипником гладкого валка.
Рабочим органом в валковой дробилке являются два цилиндра (валка) вращающиеся навстречу друг другу и раздвинутые на расстояние определяемое максимальным размером выходящего продукта. Материал подлежащий дроблению вследствие трения затягивается между валками и при этом постепенно измельчается.
2 Техническая характеристика оборудования
Производительность вальцов
Частота вращения валков
Размеры спиральной канавки винтового валка
Размер выделяемых камней
Мощность электродвигателя
межосевое расстояние
1 Классификация оборудования
Дробильные машины классифицируют на следующие группы:
Щековые дробилки с подвижной щекой
Принцип действия их состоит в раздавливании кусков материала которое происходит периодически в пространстве между двумя щеками при их сближении к ним относятся щековые дробилки с простым и сложным движением подвижной щеки или двух подвижных щек.
Дробление материала производится раздавливанием между подвижным и неподвижным конусами. К этому типу относятся конусные дробилки для крупного дробления среднего и мелкого конусные инерционные дробилки.
Дробилки имеющие один два или несколько валков вращающихся навстречу друг другу и при этом разрушающие захватываемые ими куски материала. Поверхность валков может быть гладкой зубчатой или рифлёной. К валковым дробилкам относятся и роллер-прессы – дробильные агрегаты в которых дробление руды осуществляется раздавливанием между валками под высоким давлением.
Дробилки ударного типа
Материал разрушается в результате ударов по нему молотков или бил быстро вращающегося ротора а также ударов кусков о стенки камеры дробления и о другие куски (роторные молотковые дробилки дезинтеграторы центробежно-ударные дробилки с вертикальным валом).
Щековые дробилки применяются для крупного иногда для среднего дробления. Дробление руды в них производится между двумя дробящими поверхностями при раздавливании куска руды в момент приближения этих поверхностей которые называются щеками. Исходный материал загружается сверху в рабочее пространство дробилки и после дробления разгружается в нижней части при обратном ходе подвижной щеки.
В настоящее время в практике дробления применяются щековые дробилки трех типов:
С простым качанием щеки относительно оси её подвеса и с одной подвижной щекой;
Со сложным движением щеки относительно оси подвеса и с одной подвижной щекой;
Со сложным движением обеих щек относительно их осей подвеса
Рисунок 1: Схема дробилок с простым и сложным движением щеки
Конусные дробилки в которых раздавливание материала и частичное его истирание происходит между двумя конусами. В конусных дробилках раздавливание кусков материала происходит между внешним конусом и внутренним путем нажатия внутреннего конуса на материал. Конус при этом или совершает качания относительно неподвижной точки О или перемещается по круговой траектории совершая поступательное движение. При указанных движениях внутреннего конуса образующие конусов то сближаются то удаляются друг от друга. При сближении конусов материал дробится а при удалении — опускается вниз. В настоящее время применяется большое разнообразие конструкций конусных дробилок но все можно их можно разделить на:
- конусные дробилки с подвесным валом и крутым конусом для крупного дробления;
- конусные дробилки с консольным валом и пологим конусом для среднего и мелкого дробления;
- конусные инерционные дробилки для среднего и мелкого дробления.
Рисунок 2 – Схемы конусных дробилок
В валковых дробилках материал раздавливается между двумя валками вращающихся навстречу друг другу. В отдельных конструкциях измельчение материала происходит путем раздавливания и истирания которое осуществляется вследствие различного числа оборотов валков. В валковых дробилках так называемого камневыделительного или дезинтеграторного типа при измельчении вязких и влажных материалов происходит не только дробление но и отделение посторонних твердых включений.
Рисунок 3 –Валковая дробилка
Дробилки ударного действия в зависимости от устройства дробящего органа подразделяются на:
- центробежно-ударные.
Измельчение в дробилке ударного действия происходит вследствие удара быстро вращающихся молотков непосредственно по кускам материала и ударов кусков друг о друга; удара материала о дробящие плиты на которые он отбрасывается молотками; измельчения материала между молотками и дробящей плитой а также между молотками и колосниками.
Роторные дробилки применяют для дробления известняка доломита руд мрамора и других подобных им материалов обладающих малой абразивностью. Их выпускают двух типов: для крупного дробления которые используют на первичной стадии дробления; для среднего и мелкого дробления используемые на заключительных стадиях дробления. Работа таких дробилок основана на принципе разрушения пород ударными нагрузками. Роторные дробилки обеспечивают получение щебня высокого качества преимущественно кубообразной формы с одновременным обогащением продукта дробления так как более слабые составляющие пород подвергаются значительному измельчению и отсеиванию от основных фракций.
Рисунок 4 – Роторная дробилка
Молотковая дробилка состоит из сварного корпуса в котором установлены ротор отбойная плита поворотная и выдвижная колосниковая решетки. Ротор состоит из одного или нескольких дисков закрепленных на общем приводном валу. Дробление материала осуществляется под действием удара по нему молотков 3 массой 15 20 кг шарнирно закрепленных к дискам вращающегося ротора и соударения кусков с плитами и колосниковыми решетками. Положение колосниковых решеток и отбойной плиты — регулируемое. Рабочий зазор между внутренней поверхностью колосниковой решетки и ротором выбирают в зависимости от крупности продукта дробления. При крупном дроблении обычно он в полтора — два раза больше поперечника максимальных кусков продукта дробления а при мелком — в три — пять раз. Размер наибольшего куска материала загружаемого в молотковые дробилки— 75 600 мм при окружной скорости молотков 60 мс. При вращении ротора молотки под действием центробежных сил занимают направление по линии соединяющей ось вращения ротора с осью вращения молотка. При ударе молотки поворачиваются вокруг своей оси в направлении противоположном вращению ротора. Шарнирное крепление молотков у молотковых дробилок существенно отличает их от роторных с жестко закрепленными билами. Недостатком молотковых дробилок является быстрый износ молотков и колосниковых решеток. Они также не могут быть рекомендованы для измельчения слишком вязких (глинистых) влажных материалов которые забивают колосниковую решетку.
Рисунок 5 – Молотковая дробилка
Вальцы камневыделительные классифицируются по следующим группам:
—Классификацияпо функциональному назначению.
—вальцы дробильные (Др.) – для дробления старой резины. Вальцы подогревательные (Пд.) – для увеличения пластичности и подогрева резиновых смесей. Вальцы промывочные (Пр.) – для промывки каучука водой. Вальцы размалывающие (Рз.) – для размола резиновых отходов. Вальцы рафинирующие (Рф.) – для очистки регенерата и резиновых смесей от посторонних включений. Вальцы смесительные (См.) – для смешения каучука с различными ингредиентами для приготовления и листования резиновых смесей. Вальцы смесительно-подогревательные (См.-Пд.) – для пластикации каучука смешения его с различными ингредиентами и подогрева резиновых смесей. Вальцы лабораторные (Лб.) – для производства лабораторных работ.
—Классификация по конструктивным признакам
—По размерам валков и скорости их вращения: производственные – легкого типаDL: 300800; 500800 среднего типаDL: 5501500 тяжелого типаDL: 6602100; лабораторные.
—По числу валков: 2 и 3 (Рф.).
—По типу привода: индивидуальный сдвоенный и групповой (3 4 реже 5).
—По величине фрикции (отношение скорости вращения заднего валка к переднему): Др. – 2.55 3.08 3.25; Пд. – 1.22 1.25 1.27 1.28 1.29; Пр. – 1.39; Рз. – 4.00; Рф. – 2.55; См. – 1.07 1.08 1.11 1.27; См.-Пд. – 1.14; Лб. – 1-4. Обозначение фрикции: 1:1.22.
2 Устройство и принцип работы оборудования
Вальцывращаются в противоположных направлениях позволяя захватывать и обрабатывать материал одновременно. Основным устройством вальцов являются валки которые благодаря своему ассиметричному расположению позволяют обрабатывать листовой материал аккуратно и предельно точно оставляя ровный след или гладкую поверхность. Вальцы работают с материалами различной плотности что делает работу оператора удобной и эффективной. Конструкция вальцоввключает следующие элементы:
Основание выполненное из стали или другого металла для поддержания устойчивости конструкции и размещения основных рабочих деталей станка;
Щечки служащие для закрепления вальцов;
Откидная балка воздействующая на опору для равномерного распределения нагрузки;
Прижимной вал под действием которого материал проходит обработку давлением;
Опорные валы поддерживают материал и не дают ему выскользнуть в процессе обработки. В качестве опоры могут выступать и три вала в случае если конструкция станка четырехвалковая.
Стяжные шпильки помогающие надежно закрепить валы;
Прижимной винт с помощью которого происходит прижимание материала и его затягивание внутрь вальцов;
Приводная рукоятка с помощью которой вальцы приводятся в движение. На автоматических моделях станка управление осуществляется с помощью электропривода.
Фиксирующие гайки надежно закрепляющие вальцы в щечках устройства;
Кожух обеспечивающий доступ к внутренним механизмам станка.
Работают вальцы по следующему принципу:
Прижимные винты поднимаются вверх чтобы установить прижимной вал на требуемую высоту;
Параллельно валам располагается вальцуемый лист;
Положение прижимного вала регулируется с помощью вращения прижимных винтов;
При вращении приводной рукоятки вальцы приводятся в движение и материал прокатывается по всей плоскости вальцов;
Готовую заготовку извлекают с помощью поднятия прижимного вальца путем вращения прижимных винтов.
3 Расчет производительности и мощности оборудования
Производительность камневыделительных дробилок определяется по формуле:
П=3600kB1.25a(61) [м3ч]
Находим а- зазор между валками при заданной производительности П=40м3ч
а = П(3600kB1.25a) (62) [м]
где а- зазор между валками
П- производительность валков 40 м3ч
k- коэффициент учитывающий использования ширину валков и степень разрыхления материалов равный 04
В- ширина валков равная 07м
- скорость валков (мс)
=Dn=31405415=25 мс(63)
а=40(3600040712525=0012м
Зазор между валками при производительности П= 40м3ч должен быть равен 0012м.
Мощность двигателя камневыделительных дробилок определяется по формуле:
где Аn- коэффициент учитывающий размер поступающих кусков Аn =1
- разрушающее напряжение при сжатии [Нм2]
Е-модуль упругости (Нм2) Е=691010 Нм2
i – степень измельчения i=3
а – объемная степень однократного разрушения а=2
Организационная часть
1 Основы эксплуатации оборудования
При работе станка на холостом ходу проверяют: наличие и качество смазки; работу устройства привально-отвального механизма (вручную от пневмопереключателя от системы дистанционного и местного включения в автоматическом режиме); блокировку включения питающих валков и перемещение заслонки; отсутствие заклинивания вальцов при вращении вручную; крепление резьбовых соединений; правильность установки и равномерность рабочего зазора между вальцами; перемещение очистителей вальцов; состояние ремней; нагрев подшипников (не более 60 °С); работу электросхемы и аппаратуры; подачу воды и давление сжатого воздуха в сетях; работу подводящих и отводящих транспортных устройств.
Настройка и регулирование режима под нагрузкойсводятся в основном к регулированию системы питания и рабочего зазора между мелющими вальцами. Для станков снабженных редуктором сначала устанавливают минимальную скорость вращения дозирующего валика а затем подбирают ее оптимальное значение. В соответствии с распределением нагрузок по технологическим системам с помощью ограничительного болта вручную регулируют величину перемещения заслонки над дозирующим валком.
Регулирование системы питания и рабочего зазора между вальцами следует проводить последовательным приближением к требуемым показателям с постоянным контролем нагрузки электродвигателя а также подводящих и отводящих транспортных систем.
После настройки режима размола должны быть затянуты контровочные устройства органов регулирования. В дальнейшем для данной помольной партии не следует корректировать режим помола который должен обеспечивать стабильные результаты в течение длительного времени.
2 Сущность и задачи системы СТОиР
Согласно системе ППР(Планово Предупредительного Ремонта) выполняются следующие виды работ: технический уход – ежесменный и периодический ремонты – текущий капитальный проверка оборудования на точность.На практике могут быть и внеплановые ремонты (аварийные).
Работы по системе ППР производят по месячным и годовым графикам составляемым отделом главного механика (ОГМ).
Ежесменное техническое обслуживание. Осуществляют его путем наблюдения за состоянием оборудования и устранения мелких неисправностей рабочими в течение всей смены (обученные машинисты дежурные слесари и электрики ).
Техническое обслуживание состоит из:
а) очистки осмотра устранения мелких неисправностей и дефектов;
б) проверки крепежных деталей и замены изношенных мелких;
в) проверки смазывающей системы систем охлаждения уплотнений КИП контроля нагрева деталей; смазки;
г) проверки узлов и ремонта машины в целом;
О неисправностях обслуживающий персонал должен докладывать сменному мастеру и записывать в журнал приема – сдачи смен. Механик обязан проверять журналы ежедневно. Всеми работами по ежесменному уходу руководит сменный мастер.
Периодическое техническое обслуживание. Осуществляют его для проверки технического состояния оборудования выявления и устранения неисправностей и предупреждения неисправностей.
При периодическом техническом обслуживании производят:
а) частичную разборку отдельных узлов;
б) очистку и промывку маслосистем замену смазки и доливку
в) регулировку отдельных механизмов;
г) крепление уплотнение и т.п.
д) определение износа деталей и составление дефектной ведомости для ремонта;
е) уточнение сроков службы отдельных деталей и узлов.
Осуществляет техническое обслуживание комплексная ремонтная бригада цеха с привлечением обслуживающего персонала.
Работами руководит механик цеха. Результаты заносятся в журнал. О крупных неисправностях механик обязан доложить начальнику цеха и главному механику. Если повреждение угрожает аварией или несчастным случаем то эксплуатация запрещается до устранения неисправности. Для этого могут быть привлечены ремонтные бригады или специализированные предприятия.
Проверку оборудования на точность выполняют по специальным инструкциям во время ремонта:
а) проверка и регулировка специальными приборами и инструментами;
б) износ и правильность сопряжения деталей;
в) центровка приводных механизмов;
г) регулировка отдельных механизмов.
Эту работу выполняет механик цеха при необходимости с представителем отдела главного механика (ОГМ).Контроль производит главный механик.
3 Техническое обслуживание вальцов
Очистка оборудования и рабочих мест от пыли грязи и отходов производства.
Наружный осмотр (без разборки) для выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов. Вскрытие крышек люков и осмотр отдельных узлов или механизмов недоступных для непосредственного осмотра.
Дефектация деталей требующих замены или реставрации при ближайшем плановом ремонте. Замена мелких быстроизнашивающихся деталей.
Регулирование зазоров и натягов отдельных узлов или элементов машин и плавности их движения.
Проверка действия и регулирование соединительных муфт и тормозов.
Проверка состояния поверхностей трения и качения: зачистка забоин рисок царапин и задиров.
Проверка ремонт и регулирование натяжения пружин ременных и особенно мест их соединения и крепления.
Проверка исправности упоров ограничителей переключателей и органов управления.
Проверка и подтяжка сальников манжет уплотнений и разъемных соединений для устранения утечек.
Проверка и подтяжка ослабших болтовых шпоночных и клиновых соединений. Замена изношенных крепежных деталей.
Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения смазки и гидравлики.
Проверка работы электродвигателей и действия автоматических и предохранительных устройств и контрольно-измерительных приборов.
4 Смазка оборудования
Для нормальной работы механизмов оборудования важно правильно выбрать смазочный материал. От смазочного материала зависит надежность работы деталей. Под правильной смазкой понимается выбор масел соответственно условиям и режиму работы узла и своевременная подача смазки в узел в нужном количестве. Организация смазочного хозяйства оборудования состоит из следующих мероприятий:
) наличие необходимого количества смазок по сортам на складе предприятия;
) учет и хранение смазочных материалов;
) контроль за правильным режимом смазки;
) подбор рациональных смазок для отдельных узлов с учетом нагрузок скоростей температуры окружающей среды.
Смазочное хозяйство завода находится в подчинении главного механика. К руководящим материалам по смазке относятся:
- годовые графики смен масел в системах оборудования;
- карты смазки машин;
- инструкции содержащие основные правила по эксплуатации и смазке оборудования.
На свойства и область применения смазок указывают их буквенные обозначения:
При выборе смазки следует учитывать что с повышением температуры вязкость масла уменьшается. Для смазки оборудования в ПСМ применяют индивидуальные и централизованные системы смазки. В индивидуальных системах смазочные материалы подводят к каждой трущейся паре при помощи специального смазочного устройства расположенного у этой пары (пресс-масленка колпачковая масленка смазочное кольцо масляная ванна и т.д.).
В централизованных системах смазки одно смазочное устройство обслуживает несколько трущихся пар расположенных в различных местах машины.
В вальцах наибольшее распространение получила централизованная циркуляционная смазка. В системе использована ручная станция густой смазки для периодической её подачи к смазываемым узлам машины через двухлинейные автоматические питатели. В связи с тем что температура вальцевания пластмасс более высокая система смазки таких вальцов циркуляционная. Масло циркулирует по замкнутой системе с фильтром-холодильником и охлаждает подшипники.
4.1. Организация смазочного хозяйства
Правильная организация смазочного хозяйства требует рационального подбора смазочных материалов установления норм расхода на каждую модель оборудования организации хранения лабораторного контроля качества поступающих смазочных материалов использования отработанного масла и др. Для смазки технологического оборудования в основном применяют различные масла и консистентные смазки. Важнейшим показателем качественной характеристики смазочных масел определяющим их поведение в смазочных системах и на поверхностях трения является вязкость характеризующая сопротивление перемещению его частиц под влиянием сил действующих на жидкость. Различают условную и кинематическую вязкость масел. Условной вязкостью называют отношение времени истечения определенного количества испытуемого масла при температуре 20 50 и 100° С к времени истечения такого же объема дистиллированной воды при тех же условиях при 20° С. Кинематическая вязкость характеризует удельный коэффициент внутреннего трения и измеряется в стоксах. На крупных заводах для хранения масел целесообразно создавать центральные кладовые масел. На каждую модель оборудования отдел главного механика совместно с цеховыми механиками составляет карты смазки в которых указываются механизмы подлежащие смазке номенклатура смазочных материалов нормы расхода способ и режим смазки. [6]
4.2. Классификация и основные свойства смазочных материалов
Смазочные материалы подразделяются на минеральные масла и густые консистентные смазки. Минеральные масла характеризуются вязкостью температурой застывания температурой вспышки и коксуемостью. Вязкость определяет жидкостное трение в узле и зависит от температуры. Различают динамическую кинематическую и условную вязкость. Консистентные смазки - это минеральные масла загущенные кальциевыми или натриевыми маслами жирных кислот. По назначению они бывают антифрикционные для узлов трения и защитные для консервации оборудования и защиты от коррозии.
Смазочные материалы выбирают в зависимости от таких условий работы оборудования как удельное давление окружные скорости температура влажность запыленность или загрязненность окружающей среды.
По назначению смазочные материалы делятся на масла:
· моторные предназначенные для двигателей внутреннего сгорания (бензиновых дизельных авиационных);
· трансмиссионные применяемые в трансмиссиях тракторов автомобилей комбайнов самоходных и других машин; Эти два типа масел иногда объединяют термином «транспортные масла».
· индустриальные предназначенные главным образом для станков;
· гидравлические для гидравлических систем различных машин;
Также выделяют компрессорные приборные цилиндровые электроизоляционные вакуумные и др. масла. [6]
4.3. Выбор смазочного материала
Жидкие минеральные масла имеют преимущества по сравнению с пластичными смазками. Они стабильные по структуре могут использоваться при больших оборотах и высоких температурах пригодны для работы при низких температурах смазывать ими детали можно без разборки и промывки узла.
Недостатки жидких смазок – сложность уплотнения смазываемых узлов из-за повышенной текучести масел; необходимость частого пополнения что требует установки специальных устройств. Достоинствами пластичных смазок являются: способность не вытекать из смазываемого узла что упрощает его уплотнение; – возможность продолжительной (до 6 мес.) эксплуатации узла без замены в нем смазки. Недостатки пластичных смазок: – высокая вязкость что исключает их применение при высоких числах оборотов; – необходимость подетальной разборки узла при замене смазки. [7]
В данном технологическом оборудовании используется централизованная система смазки вальцов она позволяет обеспечить бесперебойнуюработу вальцов существенно увеличить их срок службы и снизить затраты на обслуживание при том что сама система смазки проста в управлении и обслуживании. Система смазки адаптирована для встраивания в автоматическую систему управления бетонным заводом. В зависимости от конструктивных особенностей станка и отдельных его узлов а также условий их эксплуатации применяют ручную капельную и фитильную циркуляционную комбинированную смазки и смазку разбрызгиванием.
В автоматических линиях и агрегатных станках используются централизованные системы смазывания с периодической дозированной подачей масла в заранее предусмотренные точки. Такую же систему применяют в универсальных станках для смазывания наиболее нагруженных узлов например шпиндельной бабки и коробки подач токарно-винторезных станков. Смазывание зубчатых колес и подшипников в редукторах и шпиндельных коробках осуществляют разбрызгиванием.
На рисунке показана схема централизованной системы смазки. Масло нагнетаемое насосом проходит через фильтр4и поступает под торец золотника6.Контроль давления масла выполняется манометром2.Золотник 6 смещаясь вправо открывает проход маслу в трубопровод8.Часть масла при этом сливается через диафрагму 5 в бак. По трубопроводу8масло поступает к дозаторам15.После подъема давления до величины настройки предохранительного клапана3масло через канал сливается в бак. При этом под давлением масла поступающего по каналу 9 золотник11смещается вправо. Из-под торца золотника11масло вытесняется к смазываемой точке по трубопроводу13(каналы10и14разъединяют в самом начале перемещения золотника11).Реле давления16управляется с помощью реле времени которое после выдержки в течение 8—10 с выключает электродвигатель насоса1.После выключения насоса пружина 7 смещает золотник6влево вытесняя находящееся под его торцом масло в бак через диафрагму 5 и соединяя первичный трубопровод8с баком через обратный клапан17.Создаваемое им давление не должно препятствовать зарядке дозаторов которая выполняется при падении давления в первичном трубопроводе. При этом под действием пружины12золотник11дозатора перемещается влево; каналы10и14соединяются и полость под правым торцом золотника11заполняется маслом.
Ручной способ смазки. При этом способе трущиеся поверхности смазывают периодически либо непосредственно из ручной масленки либо с помощью шприцев через специальные отверстия которые для защиты от грязи закрывают масленками например с шариком или поворотной крышкой.
Дозаторный способ смазки. При этом способе смазывания посредством специальных устройств подача масла к трущимся поверхностям деталей осуществляется через определенный промежуток времени или в необходимый момент. Простейшим устройством дозаторной смазки является капельная масленка. Простейшим устройством дозаторной смазки является капельная масленка которая показана на рисунке. Онаустанавливается на всасывающем трубопроводе или на золотниковой коробке. Этот способ не обеспечивает равномерности процесса смазки. Кроме того при её применении возможно загрязнение масла влагой и пылью.
Циркуляционный способ смазки. Он является надежным способом смазывания. Масло к трущимся поверхностям непрерывно подается под давлением от насоса а затем самотеком поступает в резервуар. Для смазывания поверхностей узлов станка может быть применено несколько отдельных насосов. Количество масла идущего на смазывание узла легко регулируется специальными устройствами. [8]
На рисунке изображена схема расположения смазочных устройств и смазываемых точек при системе смазки под давлением за счет собственного веса масла находящегося в баке 1 расположенном выше трущихся поверхностей. Из резервуара 6 масло перекачивается шестеренчатым насосом 13 в бак 1 а оттуда самотеком через питательный маслопровод 2 и капельную масленку 3 поступает в подшипники 4. Из подшипника масло стекает в нижнюю часть его корпуса и далее через трубопровод сливную магистраль 5 и фильтр установленный в резервуаре 6 возвращается в его правую часть. Поток масла нагнетаемого насосом в бак 1 регулируется запорными вентилями 9 установленными на всасывающем 8нагнетательном 11 и обводном 10 маслопроводах. Для предупреждения возвратного движения масла при остановке насоса вмонтированы обратные клапаны 7.
Техника безопасности при эксплуатации ПО
)Валки вальцов должны быть закрыты сплошным металлическим кожухом.
Кожух должен быть сблокирован с приводом так чтобы при его отсутствии или неправильной установке включение привода вальцов было бы невозможно.
)Вальцы должны быть оборудованы блокировкой автоматически отключающей привод с подачей звукового сигнала при заклинивании валков и перегрузке электродвигателя и устройством для механической очистки рабочей поверхности гладких валков (щетками скребками и др.).
)Камневыделительные вальцы должны быть оборудованы приспособлениями или устройствами (лотками емкостями ленточными конвейерами и др.) для сбора и механизированного удаления отходов из цеха.
)При пуске вальцов должен быть обеспечен следующий порядок включения оборудования: разгрузочное оборудование вальцы загрузочное оборудование.
Система автоматики должна обеспечивать автоматическое отключение:
загрузочного оборудования и вальцов при остановке разгрузочного оборудования;
загрузочного оборудования при останове вальцов.
)Во время работы вальцов запрещается регулировать ширину щели между валками и натяжение пружин очищать загрузочную и разгрузочную воронки извлекать посторонние предметы из кожуха.
Освещенность. Одним из главных факторов обеспечения безопасности работников на заводе является освещение в помещениях. Освещение регламентируется СНиП 23-05-95. «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования». Создание наиболее благоприятного освещения способствует повышению работоспособности и предотвращению травматизма. Напряженная зрительная работа у рабочих а так же нерациональное освещение рабочих мест могут явиться причиной функциональных зрительных нарушений. Освещенность в помещении где работают люди должна быть не менее 300 лк по факту освещенность составляет 500 лк.
Шум. Этот фактор производится техническими устройствами станции. Интенсивный шум неблагоприятно действует на организм человека и может являться причиной профессиональных и производственных заболеваний. При работе в условиях шума притупляется внимание замедляется реакция человека что мешает восприятию полезных сигналов. Согласно требованиям ГОСТ 12.1.003-96 ССБТ. «Шум. Общие требования безопасности» при разработке технологических процессов изготовлении и эксплуатации машин а так же при организации рабочих мест следует принимать все необходимые меры по снижению шума воздействующего на человека до значений не превышающих допустимых. Для того чтобы шум не мешал населению города станция ограждена защитной лесополосой и забором станция находится в промышленном районе города. В качестве основных величин используемых для нормирования шума и расчётов по шумопонижению применяют звуковое давление в паскалях и его уровень в децибелах. Допустимые нормы звукового давления составляют 80 дБА. На рассматриваемой станции «Е» уровень звукового давления составляет 70 дБА.
Электробезопасность. Нормы и требования предъявляемые к электробезопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. «Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты» ГОСТ 12.2.007-93 ССБТ. «Безопасность электротехнического оборудования» ГОСТ 28259-89. «Производство работ под напряжением в электроустановках. Общие требования». Система распределения и потребления электроэнергии на промышленном оборудовании при соблюдении норм и правил охраны труда почти исключает возможность поражения электрическим током. Однако при нарушении их может создаться ситуация опасная для жизни и здоровья работающих. Для обеспечения электробезопасности на заводах применяются отдельно или в сочетании друг с другом следующие технические способы и средства:
- рабочая изоляция токоведущих частей;
- оградительные устройства для ограждения опасных мест;
- знаки безопасности говорящие о высоком напряжении опасном для жизни человека;
- расположение на безопасной высоте контактной сети и линий
- защитное заземление всех электронесущих устройств;
- средства защиты и предохранительные приспособления в щитовых установках.
Запрещается использовать в эксплуатации неисправные электроустановки и неизолированные провода.
В данной работе мной было изучено назначение и область применения вальцов камневыделительных его техническая характеристика устройство и принцип работы оборудования техническое обслуживание сущность и задачи системы СТОиР классификация дробильного оборудования используемых на промышленных предприятиях обеспечивающих высокий уровень производства и увеличивающих его производительность. Для обеспечения работоспособности вальцов узнал как рассчитывается производительность и мощность оборудования. Также в работе была изучена смазка оборудования её виды мероприятия и системы. В разделе «Техника безопасности при эксплуатации ПО» приведены требования при работе на вальцах камневыделиделительных. В результате было установлено что вальцы камневыделительные используемые в промышленности строительных материалов является высокоэффективным технологическим оборудованием которое значительно повышает производительность труда.
Бейзельман Р.Д. Цыпкин Б.В. Перель Л.Я. "Подшипники качения". Справочник. Издание 6-ое переработанное и дополненное. Москва "Машиностроение" 1975г.
Кузьмин А. В. Марон Ф. Л. "Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин". Минск "Вышэйшая школа" 1987г.
Методические указания по курсовому проектированию "Механическое оборудование заводов железного железобетона". Пенза "ПИСИ" 1981г.
Чернавский С.А. Снесарев Г.А. Козинцов Б.С. Боков К.Н. и др. "Проектирование механических передач". Учебное пособие для ВУЗов. Издание 5-ое. Москва "Машиностроение" 1984г.
Сапожников М.Я. "Механическое оборудование предприятий строительных материалов". Минск "Вышэйшая школа" 1977г.
Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е. "Справочник по оборудованию заводов строительных материалов". "Стройиздат" 1980г.

titutlny_kp.doc

Российская Федерация
Департамент внутренней и кадровой политики Белгородской области
Областное государственное автономное
профессиональное образовательное учреждение
«Белгородский механико - технологический колледж»
Специальность 15.02.01
КП 15.02.01.005.00 ПЗ
«МДК.02.01 Эксплуатация промышленного оборудования»
Тема: «Организация и выполнение работ по эксплуатации вальцов камневыделительных»