Расчет технологического комплекса для производства резиновой крошки производительностью 9330 т/г

Тех.схема и план цеха. Технологический комплекс для производства резиновой крошки производительностью 9330 тг..dwg

Гидравлический станок ДС
Поз. Наименование Прим.
Гидравлические ножницы НС-500
Станок вторичной разделки
Цех первичного измельчения
Циклон сборник Ц800-4000
Магнитный сепаратор МС-1
Дробилка роторная А-1
Текстильный сепаратор ВЦК
Пылевой циклон ЦП2-1400
Склад готовой продукции

Технологический комплекс для производства резиновой крошки производительностью 9330 тг..docx

Тема: «Спроектировать технологический комплекс для производства резиновой крошки производительностью »
Описание технологической схемы производства резиновой крошки..5
Подбор основного технологического оборудования . .8
1 Расчет фонда времени работы оборудования часовой сменной и суточной производительности . 8
2 Материальный баланс производства ..9
3 Подбор количества основного технологического оборудования 13
Проектирование цеха «Первичного измельчения» 21
Безопасность жизнедеятельности персонала предприятия и охрана окружающей среды. 24
1 Охрана окружающей среды ..25
2 Мероприятия исключающие травматизм и профессиональные заболевания ..26
Список литературы .31
Динамичный рост парка автомобилей во всех развитых странах приводит к постоянному накоплению изношенных автомобильных шин. По данным Европейской Ассоциации по вторичной переработке шин (ЕТРА) в 2017 году общий вес изношенных но не переработанных шин достиг:
- в Европе-25 млн тонн;
- в США-28 млн тонн;
- в Японии-10 млн тонн;
- в России-10 млн тонн.
Количество изношенных шин постоянно растет. Этому способствует рост мирового автопарка. Число автомобилей зарегистрированных в масштабах всего мира перевалило за миллиард а к 2030 году составит 17 млрд.
Не менее перспективным методом борьбы с накоплением изношенных шин является продление срока их службы путем восстановления.
В настоящее время все известные методы переработки шин можно разделить на две группы:
Для решения проблемы переработки и использования резинотехнических отходов в России необходима разработка и принятие комплекса мер регламентирующих порядок их учёта сбора хранения и поставки на переработку подготовка и продвижение на федеральном и региональном уровнях нормативно-правовых актов стимулирующих увеличение объёмов восстановительного ремонта и переработки изношенных шин. В России наблюдается устойчивый количественный рост отходов и никаких принципиальных изменений этой тенденции в обозримом будущем не предвидится. Это очевидным образом связано с ростом объёма промышленного производства и уровня конечного потребления. При этом отходы потребления будут расти быстрее чем отходы производства из-за опережающего роста продукции конечного потребления - в первую очередь бытовой компьютерной и радиоэлектронной техники предметов домашнего обихода одежды автомобилей и т.д. В настоящее время для того чтобы избежать образования безграничных свалок существует несколько методов переработки изношенных автомобильных шин и РТИ в целом но мы остановим свое внимание лишь на процессе измельчения шин легковых и грузовых автомобилей.
Невосполнимость природного нефтяного сырья диктует необходимость использования вторичных ресурсов с максимальной эффективностью т.е. в место гор мусора мы могли бы получить новую для нашего региона отрасль промышленности – любой формы собственности переработку отходов.
Таким образом с учетом постоянного роста темпа накопления изношенных автомобильных шин во всем мире можно прийти к выводу что использование резиновой крошки как продукта вторичной переработки очень даже актуально и предприятиям следует увеличить их переработку.
Цель данной курсовой работы состоит в проектировании технологической линии по изготовлению резиновой крошки производительностью 9330 тонн в год.
Описание технологической схемы производства резиновой крошки
Технологический процесс переработки шин состоит из двух этапов:
Первый этап -подготовка шин к дроблению. На этом этапе шины проходят визуальных осмотр на предмет посторонних включений (гвозди осколки камни шипы и т.д.). затем происходит удаление посадочного кольца (толстой бортовой проволоки) и разделка шин на 6-8 частей. Далее подготовленные фрагменты шин по транспортеру подаются во второй блок.
Второй этап - дробление до конечных фракций и удаление посторонних примесей. На этапе происходит поэтапное измельчение чипсов в резиновую крошку а также удаление текстиля и металла разделение крошки на фракции.
На рис. 1.1 представлена схема технологического комплекса по переработке шин в резиновую крошку
Рис. 1.1 Схема технологического комплекса по переработке шин в резиновую крошку
- гидравлический станок; 2-надрыватель корда; 3-гидравлические ножницы; 4-станок вторичной разделки; 5- конвейер ленточный; 6-шредер; 7-вентилятор; 8-циклон сборник; 9-магнитный сепаратор; 10-дробилка роторная; 11-вибростол; 12- текстильный сепаратор; 13-конвейер винтовой; 14-вибросито; 15-пневмотрасса; 16-пылевой циклон; 17-склад шин; 18-склад готовой продукции.
Для изготовления резиновой крошки на первом этапе покрышки из Для изготовления резиновой крошки на первом этапе покрышки из склада шин 21 доставляются в цех измельчения где покрышки подвергаются первичной обработке с помощью гидравлического станка 1 для удаления толстой бортовой проволоки из посадочных колец грузовых и легковых шин а для грузовых покрышек используется еще и надрыватель корда 2. Рабочим вручную или с помощью подъемного механизма устанавливается на станок шины где бортовое кольцо надрезается специальным ножом. Затем грузовая покрышка с надрезанным кордом (легковая без надреза) устанавливается в станок для вытягивания бортовой проволоки. Извлеченная бортовая проволока складируется для прессовки или вывоза.
После чего гидравлическими ножницами 3 шины разрезают на части при этом шины уменьшаются в объеме минимум в 5-7 раз. Это делает материал транспортабельным и удобным в переработке. Станок может перерабатывать шины с толстой бортовой проволокой. В конце первого этапа куски шин разрезаются на 6-8 частей с помощью станка вторичной разделки 4.
На втором этапе по горизонтальному конвейеру ленточного типа 5 куски шин подаются в машину первичного измельчения «Шредер» 5. В оборудовании происходит два этапа измельчения. Верхний шредер измельчает автомобильные покрышки до чипсов размером 100Х100 мм. Нижний шредер измельчает 100х100 мм до размера 15х15 мм. Также во втором шредере происходит отделение металлокорда от резины. Затем материал с помощью вентилятора высокого давления 7 подаётся в циклон сборник 8 для отделения массы крошки от металлокорда и текстильного корда из которого поступает в магнитный сепаратор 9 где происходит отделение металлокорда от резиновых чипсов 15х15 мм. они поступают в роторную дробилку 10 где чипсы измельчаются до размера резиновой крошки 6-10 мм. Также в роторной дробилке происходит отделение текстильного корда. После чего материал подается на вибростол 11 где подвергается первичной грубой очистки крошки от текстильных включений. Затем резиновая крошка снова измельчается в роторной дробилке 10 до размера 2мм. и проходит второй этап очистки от текстильного корда через вибростол11. Финальной стадией является текстильный сепаратор тонкой очистки 12 и круглое 3-х уровневое вибросито 14 с пылевым циклоном 16 предназначенным для очистки воздуха от пыли откуда отправляется в склад готовой продукции 18.
Подбор основного технологического оборудования
1 Расчет фонда времени работы оборудования часовой сменной и суточной производительности
Эффективный фонд рабочего времени при непрерывном режиме работы предприятия составляет:
где – календарный фонд работы оборудования при непрерывном режиме маш.-ч;
- коэффициент использования оборудования по времени.
Часовая производительность технологической линии тч:
где – годовой выпуск продукции тг.
Сменная производительность технологической линии тсм:
где – продолжительность смены
Суточная производительность технологической линии тсут:
где – количество смен .
797 тсут = 30 779 кгсут.
2 Материальный баланс производства
Материальный баланс определяет потребность завода в сырье топливе добавках и вспомогательных материалах необходимых для технологического процесса: воды сжатого воздуха электроэнергии.
Годовая продукция на складе:
Продукция на складе с учетом потерь на складе кгг:
где – потери годной продукции на складе;.
Брак от потерь на складе:
Расчет потребных складов:
Таблица 2.1 - Расчет запаса шин и материалов на складе
Наименование материала
Суточный расход материала в кг
Полный запас на складе в днях
Общая норма запаса в днях
t1 - минимальный запас; t2 - запас с учетом на прием материалов; t3 - максимальный запас зависящий от условий перевозок и частоты поступления; tстр - страховой запас.
Полный запас материалов на сладе:
М = Тmax + tстр (2.9)
Тmax = t1 + t2 + t3 (2.10)
Таблица 2.2 - Расчет склада шин
Площадь под единицу продукции
Потребная площадь м2
Площадь с учетом проходов и проездов м2
Таблица 2.3 - Расчет склада резиновой крошки
Принятая нагрузка на стеллажи кг
Требуется стеллажей шт
Количество ярусов для хранения
Таблица 2.4 - Расчет склада жидкого топлива
Расход материала с учетом дней запасакг
Средняя нагрузка тм2
Количество емкостей шт
Таблица 2.5 - Расчет склада углеродного остатка
Запас материалов с учетом дней запаса кг
Емкость для хранения
Расчетное количество бункеров
Таблица 2.6 - Расчет склада регенерата
Таблица 2.7 - Расчет склада металлолома
Расчет расхода электроэнергии:
Потребление электроэнергии предприятий складывается из следующих расходов:
а) электроэнергия силовая для приведения в действие основного и вспомогательного оборудования;
б) электроэнергия на освещение и другие хозяйственные нужды.
Таблица 2.8 - Расчет расхода электроэнергии
Наименование оборудования
Расчетное количество оборудования
Мощность электродвигателя кВтч
Расчетное количество машиночасов в год на единицу оборудования
Потребность электроэнергии в год кВтч
Станок вторичной разделки
Агрегат измельчения резины(шредер)
Таким образом затраты электроэнергии на технологические нужды с учетом 5% энергозатрат на неучтенное электрооборудование составляет:
1 396 * 5 100 = 157 5698 кВт (2.11)
1 396 + 157 5698 = 3 303 9658 кВтчас (2.12)
Потери электроэнергии в подводящих сетях составляет 5 %
8 9658 * 5 100 = 165 448 29 кВт (2.13)
Всего затраты электроэнергии на технологические цели составляет:
8 9658 + 165 44829 = 3 474 4141 кВтчас (2.14)
Расчет тепла на обогрев помещений:
Согласно СНиП (41-01-2003) продолжительность отопительного сезона принимается в 207 дней или 4968 часов.
Расчеты ведем по формуле:
Q = X0 (tв - tн)*V (2.15)
где X0 - 045-075 - коэффициент учитывающий тепловыделение людей и теплооборудования (ккалм3*1°С);
V - объем здания по наружным стенам
Q =055*(18-15)*30780*4968 = 25231 Гкал (2.16)
С учетом 5 % потерь:
331*5 100 = 1262 Гкал. (2.17)
Всего тепла на обогрев помещений:
62 + 25231=26493 Гкал. (2.18)
Расчет расхода охлаждающей воды:
Таблица 2.9 – Расчет расхода охлаждающей воды
Количество установленного оборудования
Средний расход охлаждающей воды м3ч
Расчетное количество машино-часов в год на ед. оборудования
Расход в год тыс. м3
Пневматический пластинчатый нож для резки резиновых отходов
Агрегат измельчения резины
Потери 5 % воды составляют:
895*5 100 = 1045 тыс.м3 (2.19)
Общие затраты воды на технологические нужды:
895 + 1045 = 2194 тыс.м3 (2.20)
Расчет сжатого воздуха:
Таблица 2.10 - Расчет расхода сжатого воздуха
Расчетное количество машиночасов в год на ед. оборудования
Агрегат измельчения резиновых отходов
Потери 5 % сжатого воздуха:
555*5 100 = 1678 тыс.м3 (2.21)
Тогда общий расход сжатого воздуха:
555 + 1678 = 35233 тыс.м3 (2.22)
Таблица 2.12 - Сводная таблица энергозатрат
Тепло на обогрев помещений
3 Подбор количества основного технологического оборудования
Расчет количества основного оборудования производится исходя из необходимости переработки годовой потребности материалов по статьям материального баланса. Расчет производится с учетом коэффициента использования оборудования по времени:
где - эффективный фонд рабочего времени при непрерывном режиме работы предприятия;
– годовая производительность по компоненту тг;
– часовая производительность оборудования тч.
Рассчитаем основное оборудование для данной технологической линии:
Таблица 2.13 - Технические характеристики гидравлического станка для удаления толстой бортовой проволоки
Гидравлический станок для удаления толстой бортовой проволоки «ДС» из посадочных колец грузовых и легковых шин. Надрыватель корда.Грузовая покрышка рабочим вручную или с помощью подъемного механизма устанавливается на станок где бортовое кольцо надрезается специальным ножом. Затем грузовая покрышка с надрезанным кордом (легковая без надреза) устанавливается в станок для вытягивания бортовой проволоки. Извлеченная бортовая проволока складируется для прессовки или вывоза.На выходе: чистая бортовая проволока (которую можно сдать на металлолом) и резиновая составляющая шины. Производительность 15-40 покрышек в час.
Гидравлические ножницы для резки шин «НС-500».На выходе разрезанные шины на части. Производительность до 3000 кгчас. При этом шины уменьшаются в объеме минимум в 5-7 раз. Это делает материал транспортабельным и удобным в переработке. Станок может перерабатывать шины с толстой бортовой проволокой.
Таблица 2.14 - Технические характеристики гидравлических ножниц
Среднее эн. потребление не более кВтчас
Диаметр покрышек до мм
Ширина и высота протектора мм
Машина первичного измельчения «Шредер TC750».В станке происходит два этапа измельчения. Верхний шредер измельчает автомобильные покрышки до чипсов размером 100Х100 мм. Нижний шредер измельчает 100Х100 мм до размера 15Х15 мм. Также во втором шредере происходит отделение металлокорда от резины.
Таблица 2.15 - Технические характеристики шредера
Вход (габариты принимающей горловины)
Мощность: двигатель основной + двигатель барабана-просеивателя.
Скорость вращения валов с ножами
Скорость вращения просеивателя
Габариты без транспортеров подачи и выгрузки
Вентилятор высокого давления (транспортный вентилятор) В-1. Вентилятор высокого давления В-2 Пневмотрасса (воздуховоды).Используются для транспортировки и подачи крошки металлокорда и текстильного корда до агрегатов в составе линии.
Таблица 2.16 - Технические характеристики вентилятора высокого давления
Циклон сборник Ц800-4000. Необходим для отделения массы крошки металлокорда и текстильного корда от воздуха и дальнейшей подачи в магнитный сепаратор МС- 1.
Таблица 2.17 - Технические характеристики циклонного сборника
Производительность сопротивление по воздуху
00-4000 700-1100 Па м куб.ч
Встроенный вентилятор
Электрическая мощность
Магнитный сепаратор «МС-1».Происходит отделение металлокорда от резиновых чипсов 15Х15 мм.
Таблица 2.18 - Технические характеристики магнитного сепаратора
Диаметр вала магнитной ленты
Скорость вала магнитной ленты
Дробилка роторная «А-1». Резиновые чипсы 15х15 мм поступают в роторную дробилку где чипсы измельчаются до размера резиновой крошки 6-10 мм. Также в роторной дробилке происходит отделение текстильного корда.
Таблица 2.19 - Технические характеристики роторной дробилки
Вибростол «ВБС-97».Устройство первичной грубой очистки крошки от текстильных включений. Резиновая крошка и текстильный корд подаются вибростол (кордоотделитель) где происходит разделение текстильного корда от резиновой крошки.
Таблица 2.20 - Технические характеристики гидравлических ножниц
Диаметр рабочей поверхности
Габариты(максимальные)
Текстильный сепаратор тонкой очистки «ВЦК».На финальной стадии перед разделением на фракции крошка проходит дополнительную очистку от остатков текстильных включений.
Таблица 2.21 - Технические характеристики текстильного сепаратора
Производительность по загрузке (кгч)
Номинальная мощность электродвигателя (кВт)
Электрическое питание (ВГц)
Количество оборотов электродвигателя (обмин)
Количество оборотов ротора (обмин)
Допустимая влажность материала не более (%)
Содержание мет. включений не более (%)
Фракция загружаемого материала не более (мм)
Номинальные габаритные размеры: ДхШхВ (мм)
(без транспортера подачи материала)
Вибросито круглое 3-х уровневое «ВБ-3х».Служит для разделения крошки на фракции. Размер фракции зависит от диаметра ячейки установленной сетки.
Таблица 2.22 - Технические характеристики вибросита круглого 3-х уровневого
Размер ячейки в сетке
Пылевой циклон «ЦП2-1400».Предназначен для очистки воздуха от пыли.
Таблица 2.23 - Технические характеристики пылевого цыклона
Проектирование цеха «Первичного измельчения»
Цех измельчения состоит из одной основной линий оборудования для первичного разрезания надрыва и измельчения.
Технологическая линия измельчения включает следующие машины:
- гидравлический станок;
- надрыватель корда;
- гидравлические ножницы;
- станок вторичной разделки;
- конвейер ленточный;
Цех спроектирован таким образом чтобы обеспечить необходимые проходы и проезды для технологического обслуживания и ремонта оборудования.
При проектировании цеха «Первичного измельчения» нужно учитывать следующие особенности: расстояние между шредеров и вспомогательным оборудованием не меньше 1-2х диаметров шредера; расстояние от шредера до стены не менее 15-2х диаметров шредера а между вспомогательным оборудование расстояние должно составлять 1-1.5х диаметров самого оборудования; свободное расстояние в силовой части цеха «первичного измельчения» не менее длины всего шредера с приводом. Колонны расположены на расстоянии 6 м. Двери в цех не менее полутора диаметра шредера. В самом цехе и его силовой части необходимо не менее двух дверей.
Технологически материал в цехе «Первичного измельчения» движется следующим образом: покрышки из склада шин доставляются на автопогрузчике в цех где рабочие в ручную или с помощью лебедки разгружают погрузчик и таким же способом устанавливают покрышки на оборудование для первичного измельчения. После первичного измельчения идет транспортировка резиновых кусков по ленточному конвейеру в шредер.
Следом за шредером расположена аспирационная коробка к которой присоединен трубопровод ведущий к вентилятору.
Размеры цеха определяют по длине: шредера гидравлического станока надрывателя корда гидравлических ножниц станока вторичной разделки и ленточного конвейера. Таким образом размер цеха по длине составил 25 м.
Общая длина технологической линии измельчения составила 30 м. Для снятия и ремонта обородования проезда кары и других необходимых операций обслуживания оборудования размер цеха по длине линии принимаем равным 35 м.
Ширина цеха “Первичного измельчения” определяется в основном диаметром шредера который равен 3 м.
Технологическую линии измельчения располагаем от стен цеха на расстоянии равном не менее двух диаметров шредера принимаем это расстояние равным 6.5 м.
Таким образом ширина цеха «Помол» составит 13 м.
В цехе «Первичного измельчения» имеется четверо ворот. Одни предназначены для прохода обслуживающего персонала проезда кар для технического обслуживания. Другие же позволяют обслуживать вентилятор ремонтировать привод и подвозить запасные части не транспортируя их через весь цех.
Учитывая все рекомендации и требования размеры цеха «Первичного измельчения» составляют 13×35 м следовательно его площадь равна 450 м2.
Таким образом получившаяся схема цеха «Первичного измельчения» представлена на рис. 3.1.
Рис. 3.1 Схема цеха «Первичного измельчения
Безопасность жизнедеятельности персонала предприятия и охрана окружающей среды
Управление охраной труда осуществляется в соответствии с Основами охраны труда в РФ Министерством труда и социального развития РФ и его территориальными органами. В Федеральных органах исполнительной власти (министерствах ведомствах) для проведения ведомственного управления и контроля в обязательном порядке организуются отделы охраны труда.
Система управления охраной труда (СУОТ) на предприятии предусматривает участие в ней всех представителей администрации начиная от бригадиров и мастеров и кончая главным инженером и директором. Каждый в пределах своих должностных обязанностей отвечает за обеспечение безопасности труда. Кроме того ряд подразделений выполняют специальные функции управления охраной труда.
Организация и координация работ по охране труда возложена на службы (или специалиста) охраны труда. Кроме того эта служба проводит анализ состояния и причин производственного травматизма и профессиональных заболеваний; организует работу на предприятии по проведению проверок технического состояния зданий сооружений оборудования цехов на соответствие их требованиям безопасности аттестации рабочих мест в части условий труда и техники безопасности по обеспечению здоровых условий труда; проводит вводный инструктаж и оказывает помощь в организации обучения работников по вопросам охраны труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 и действующими нормативными документами участвует в работе аттестационной комиссии и комиссий по проверке знаний инженерами техниками и служащими правил и норм по охране труда инструкций по технике безопасности а также выполняет некоторые другие функции.
1 Охрана окружающей среды
В соответствии с законодательством об охране окружающей среды предприятия должны осуществлять производственный контроль главной задачей которого является оценка состояния природных сред на которые предприятие оказывает негативное воздействие включая территории к нему прилегающие. Такая оценка должна вестись и инструментальными методами.
Одной из форм контроля является учет такого рода негативных воздействий путем инвентаризации источников выбросов и сбросов классификации токсичных отходов и их паспортизации составления ежегодных типовых форм статистической отчетности №2 ТП (воздух) №2 ТП (водхоз) а также формы №2 ТП (отходы). С 2000 г в соответствии с ГОСТ Р 51379-99 введен энергетический паспорт промышленного потребителя топливноэнергетических ресурсов. Его разработка и ведение возлагается на организацию-потребителя энергии.
Заполняется он по результатам соответствующего обследования силами либо самого потребителя либо внешней организации (энергонадзора или аудиторской). В паспорт включаются общие сведения о потребителе сведения о потреблении отдельно электроэнергии тепловой энергии котельно-печного и моторного топлива; мероприятия по энергосбережению и повышению эффективности использования энергии а также выводы. С 2000 г введен в действие ГОСТ Р 17.0.0.06-00 «Экологический паспорт природопользователя». Он представляет собой документ содержащий информацию об уровне использования природопользователем ресурсов (природных вторичных и др.) и степени воздействия его производств на окружающую природную среду а также сведения о разрешениях на право природопользования нормативах воздействий и размерах платежей за загрязнение окружающей природной среды и использование природных ресурсов.
Стандарт устанавливает основные положения по построению изложению оформлению и заполнению типовых форм экологического паспорта природопользователя и рекомендуется для разработки и ведения юридическими лицами независимо от форм собственности
осуществляющими хозяйственную или иные виды деятельности и оказывающими воздействие на окружающую природную среду на территории Российской Федерации.
Ответственность за заполнение экологического паспорта несет руководитель организации контроль за правильностью его заполнения и ведения - территориальный орган Минприродресурсов. Данные паспорта могут использоваться для разработки проектов ПДВ ПДС лимитов размещения отходов а также для заполнения форм статистической отчетности.
2 Мероприятия исключающие травматизм и профессиональные заболевания
Для снижения производственного травматизма а также с целью уменьшения материальных потерь предприятие производит работу по улучшению условий труда и снижению травматизма:
- обучение рабочих и служащих;
- повышение квалификации рабочих;
- внедрение более прогрессивных машин и механизмов;
- контроль за соблюдением технологического процесса;
- проведение дней охраны труда.
Для ликвидации производственного травматизма необходимо:
- модернизировать производственное оборудование;
- рационально перепланировать рабочие места и размещать оборудование устройства и приспособления защищающие от воздействия шума вибраций и газов герметизирующего оборудования;
- устанавливать новые и реконструировать действующие вентиляционные установки;
- модернизировать искусственное и естественное освещение.
Минимальное значение освещенности в цеху составляет 200 лк при
Для уменьшения запыленности предусмотрены следующие мероприятия:
- установка пылеотсасывающих устройств в местах загрязнения и очистка отсасывающего воздуха;
- обеспечение персонала индивидуальными средствами защиты.
Для защиты органов дыхания от пыли применяют респираторы типа ИБ-1 «Лепесток» РН-9 с фетровым фильтром ПРБ-1 с бумажным складчатым фильтром и др. Для устранения запыленности осуществляются меры по полной герметизации помольного оборудования и подключения его к системе аспирации. Сохранение чистоты воздуха в пределах территории предприятия является основной целью мероприятий по промышленной вентиляции. Предельно допустимая концентрация пыли по СНиП 23-05-95 в рабочем помещении (цеху) составляет не более 2÷3 мгм3.
Для борьбы с шумом и вибрацией предусмотрены следующие меры:
- при работе оборудования производится балансировка деталей;
- все машины устанавливают на отдельные фундаменты;
- все механизмы постоянно смазывают.
Устранение шума в редукторах и открытых передачах производится с помощью шумоизоляционных прокладок. Предельно допустимый уровень звука в цеху по ГОСТ 12.1.003-83 составляет не более 85 дБл.
Требования необходимые для предупреждения травматизма:
- не производить пуск мельницы без соответствующих защитных кожухов обеспечивающих безопасность;
- металлические части механизмов и оборудования должны быть заземлены в соответствии с существующими правилами;
- запрещается стоять под контейнером загруженным мелющими телами во время их подъема находиться вблизи мельницы при ее разгрузке;
- пользоваться при осмотре и ремонте внутри барабана мельницы освещением только низковольтной аппаратуры (12 В);
- воспрещается производить пробные пуски и эксплуатацию мельницы после ремонта без установки соответствующего ограждения и разрешения ответственного лица;
- на расстоянии 05 м вдоль корпуса мельницы с обеих сторон установить съемные ограждения;
- установить рабочие площадки шириной не менее 05 м имеющие перила высотой 1 м. Площадки должны иметь сплошную обшивку снизу не менее 015 м. Между обшивкой и перилами на высоте 05 м от настила необходимо установить дополнительную ограждающую планку по всему периметру. Настил следует изготовить из сплошных стальных рифлёных листов или специальных решеток;
- оборудовать мельницу хорошо видимой световой и звуковой сигнализацией;
- вывесить правила пользования сигнализацией на видном месте доступном вниманию всего обслуживающего персонала;
- должна быть исключена возможность поворота мельницы для этого необходимо обесточить привод. На пусковых приспособлениях нужно вывесить плакаты с надписью: "Не включать - работают люди";
- закрытие люков должно проводиться в присутствии лица ответственного за работы;
- запрещается во время работы мельницы находиться под ней исправлять смазывать и чистить ее вращающиеся части а также заходить за ограждения.
Корпус машины и все металлические части оборудования которые могут оказаться под напряжением соединяют с контуром заземления.
С целью уменьшения травматизма на территории предприятия ночью согласно СНиП 23-05-95 освещаемость должна быть не менее 20 лк а в особых местах при необходимости требуется применение прожекторов.
В данной курсовой работе была изучена и спроектирована технологическая линия по производству производству резиновой крошки производительностью 9330 тыс. тонн в год; рассчитано основное технологическое оборудование выбрано необходимое вспомогательное оборудование перечень которого приведен в разделе 2; детально разработан цех «Первичного измельчения» с определением линейных размеров цеха.
Были рассмотрены основные нормы безопасности жизнедеятельности предприятия.
Графическая часть работы включает в себя: схему цепей оборудования технологического комплекса по производству резиновой крошки в формате А1 а также цех «Первичного измельчения» также выполненный на формате А1.
Богданов В. С. Шарапов Р. Р. Фадин Ю. М. Основы расчета машин и оборудования предприятий строительных материалов и изделий : [учебник для вузов по направлениям 270101 "Строительство" и 151000 "Технологические машины и оборудование" и др.] ; под ред. В. С. Богданова. - Старый Оскол : Тонкие наукоемкие технологии 2013. - 679 с.
Сиваченко Л.А. Богданов В.С. Фадин Ю.М. Новые технологи-ческие задачи в области процессов измельчения и пути их решения В сборнике: НАУКОЕМКИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ИННОВАЦИИ электронный сборник научных докладов Международной научно-практической конференции. 2016. С. 172-178.
Аверко-Антонович Ю. О. Омельченко Р. Я. Охотина Н. А. Учеб. пособие для вузов. Технология резиновых изделий: ЭбичПод ред. П. А. Кирпичникова.— Л.: Химия 1991. С.352: ил.
Ферапонтов Д.Э. Панасина Т.В. Утилизация крупногабаритных шин девятая Всероссийская научная конференция молодых ученых «Молодая Россия 2017. — 107с.
Евменова Г.Л. Иванов Г.В. Байченко А.А. Дробление измель-чение и подготовка сырья к обогащению. Учебное пособие по курсовому проектированию. - Кемерово КузГТУ 2005. — 96 с.
Наркевич И.П. Печковский В.В. Утилизация ликвидация отхо-дов технологии органических веществ. М.: 1984 г. — 86 с.
Макаров В.М. Дроздовский В.Ф. Употребление амортизованных покрышек и отходов производства резино-технических изделий. —1986. — 248 с.