Приспособление сверлильное, технологическая оснастка

Для ОК.dwg

Курсач ТО - Приспособление.dwg

Неуказанные предельные отклонения размеров
Усилие закрепления 10

Курсач ТО - деталь.dwg

Спецификация.dwg

Расчетно-пояснительная
Кондуктороное кольцо
Гидроцилиндр 7021-0138

Курсач ТО - Наладка.dwg

Станок вертикально-сверлильный
Операция 065: сверлильная

Картинки для прочностного расчёта.dwg

Курсач ТО - Расчётно-пояснительсня записка.doc

Московский Государственный Технический Университет
Факультет: Машиностроительных технологий (МТК)
Кафедра: «Технологии машиностроения» М1-КФ
Расчетно-пояснительная записка
по дисциплине: Технологическая оснастка.
на тему: Проектирование технологической оснастки для механосборочного производства.
Анализ типа производства4
Анализ технических условий и технологичности конструкции детали5
Разработка операционной технологии на операцию сверления8
Разработка схемы базирования8
Разработка схемы построения операции9
Выбор метода обработки инструмента и технологического оборудования9
Расчёт режимов резания11
Разработка конструкции приспособления13
Компоновка приспособления13
Выбор метода и способа механизации закрепления детали13
Выбор вспомогательных элементов приспособления14
Описание приспособления16
Силовой расчёт приспособления16
Прочностной расчёт приспособления19
Точностной расчёт приспособления21
Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружение и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их восстановления.
В общем объеме средств технологического оснащения 50% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет: надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением её жесткости в процессе обработки стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений расширить технологические возможности используемого оборудования.
В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при использования. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сборочных приспособлений (УСП) основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.
Применение технологической оснастки значительно улучшает технико-экономические показатели механосборочного производства. Экономическая эффективность от применения оснастки определяется путем сопоставления годовых затрат и головой экономии для сравниваемых вариантов обработки детали. Годовые затраты состоят из амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию приспособления. Годовая экономия достигается за счёт снижения трудоемкости обработки детали и снижения затрат на заработную плату рабочим и накладные расходы. Эффективность любого приспособления так же определяется величиной срока его окупаемости т.е. срока в течение которого затраты приспособление будут возмещены за счёт экономии от снижения себестоимости обработки детали. Если необходимо обеспечить высокую точность то приспособления применяют не зависимо от их экономической эффективности.
Анализ типа производства
Нам задана годовая программа выпуска деталей . Учитывая массу нашей детали 65 кг табличным методом определяем что наше производство крупносерийное. Крупносерийное производство – один из подвидов серийного производства которое характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями) повторяющимися через определенные промежутки времени и широкой специализацией рабочих мест.
Кратко охарактеризуем крупносерийное производство: для него характерна большая годовая программа выпуска изделий как правило узкая номенклатура выпускаемых изделий. Заготовки получают имеющие как можно более приближенную форму и размеры к готовой детали т.е. заготовки имеют как можно наименьшие припуски на обработку для механической обработки используется специальный инструмент. Квалификация рабочего не высока (2-3 разряд). Также для этого типа производства характерна высокая закрепляемость операций: от 2 до 10 операций на одном рабочем месте. Трудоемкость изготовления деталей мала а так как трудоемкость является одной из составляющих себестоимости продукции то себестоимость также мала. Применение специального оборудования и инструмента снижает гибкость производства до минимума. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам.
По уровню механизации и автоматизации крупносерийное производство близко к массовому.
Для крупносерийного производства характерно создание высокопроизводительной специальной оснастки. При этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчетами. Большое распространение имеет универсально-сборная переналаживаемая технологическая оснастка позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности крупносерийного производства.
Расчитаем годовую программу запуска деталей:
- годовая программа выпуска
- коэффициент учитывающий технологические потери
- коэффициент учитывающий межоперационные заделы
Определим такт выпуска деталей. Нам известно что оборудование работает в две смены. Действительный фонд работы оборудования в этом случае составляет 4015 часов. Такт выпуска деталей или такт производства рассчитывается:
Анализ технических условий и технологичности конструкции детали
В технических условиях допускаемый материал детали АЦ 40Х ТУ 14-1-2148-77. Дополнительную термообработку для повышения общей твердости не проводим твердость детали НВ 207 241 достигается в процессе получения заготовки-поковки. Однако на детали имеются пазы твердость которых необходимо повысить при помощи закалки ТВЧ на глубину 15 мм до НRC 49 53. Данную термическую операцию выполняем после нарезания этих пазов. Дальнейшей механической обработки пазы не требуют так как точность их размеров выполняется по 12 квалитету.
Неуказанная шероховатость Ra 25 мкм следовательно чтобы получить данную шероховатость достаточно черновой обработки данных поверхностей. На чертеже детали встречаются и поверхности с шероховатостью Ra 16 32 мкм для получения заданной шероховатости необходимо вводить получистовую и чистовую обработку отдельные поверхности требуют финишной обработки.
Неуказанные предельные отклонения размеров выполняются по
что говорит о том что некоторые поверхности не требуют дополнительной механический обработки или как максимум требуют черновых переходов. На чертеже детали имеются размеры выполняемы по 8 квалитету для обеспечения такой точности необходимы получистовые и чистовые переходы.
Также нужно обеспечить требования которые касаются погрешностей формы и расположения. Допуски на погрешность формы: на нашем чертеже детали допусками на погрешность формы и расположения является допуск на радиальное биение цилиндрической поверхности и соосность цилиндрической поверхности и геометрической оси детали. Данные допуски обеспечиваются в процессе получистовой и чистовой операций механической обработки этих поверхностей.
Можно сделать вывод что предложенная нам деталь имеет множество поверхностей для обработки с абсолютно разными требованиями по точности и шероховатости начиная с 16 квалитета и шероховатости Ra 25 мкм и заканчивая 8 квалитетом и шероховатостью Ra16 мкм. Для того что бы обеспечить заданные параметры наша деталь должна пройти полный комплекс мероприятий механической обработки деталей то есть помимо черновых и получистовых операций необходимо вводить чистовые а так же на отельные поверхности и оперрации финишной обработки.
Данная деталь (барабан фрикциона) является деталью типа колесо. Имеет хорошо развитый торец который очень удобно использовать в качестве установочной базы а так же хорошо развитую внутреннюю цилиндрическую поверхность которую можно использовать в качестве двойной направляющей базы. Деталь имеет достаточную жёсткость ld= 85238=035. На детали имеются различные канавки и труднообрабатываемые места. Не все обрабатываемые поверхности имеют свободный подвод и отвод инструмента. В этом плане деталь не технологична. Но для обработки заданного отверстия для операции механической обработки которого мы разрабатываем приспособление есть место для подвода сверла предусмотренное в конструкции детали. Это повышает технологичность в плане обработки данного отверстия. Все шероховатости обозначенные на чертеже соответствуют данным квалитетам точности а это также является одним из условий технологичности. Так же в данной детали имеется унифицированный элемент – фаски и радиусы скругления что несколько повышает технологичность.
Таким образом из выше сказанного можно сделать вывод что приведенная на чертеже деталь соответствует основным требованием технологичности но не всем. Требованием технологичности которое не выполняется в нашей детали - является труднодоступность некоторых элементов подлежащих механической обработке. Данную деталь я бы не назвал полностью технологичной так как технологу предстоит выполнить множество технологических мероприятий что бы обеспечить корректную обработку всех поверхностей а к некоторым из них не так то и легко подвести инструмент а уж тем более выполнить требования по точности и шероховатости поверхностей.
Разработка операционной технологии на операцию сверления
Разработка схемы базирования
Для установки нашей детали в разрабатываемом приспособлении выбираем ранее отмеченные поверхности и устанавливаем деталь по внутренней цилиндрической поверхности и плоскости перпендикулярной к её оси. В качестве первой используем центральное отверстие детали с помощью которого её можно установить на палец а в качестве второй – прилегающий к отверстию торец.
Приведем схему базирования:
Точки 1 2 3 располагаются на торце - установочная база (лишает 3-х степеней свободы: перемещения вдоль одной оси и поворота вокруг двух осей)
Точки 4 5 располагаются на оси отверстия - направляющая база (лишает 2-х степеней свободы: перемещения вдоль двух осей)
Точка 6 – фрикционная опорная база показывается условно (лишает 1-ой степени свободы: поворота вокруг одной оси)
Таким образом деталь забазирована т.е. ей передано определенное положение в пространстве и она лишена шести степеней свободы.
Разработка схемы построения операции
Разрабатываемое приспособление предназначено для установки одной детали следовательно схема данной операции одноместная. В нашей операции обрабатывается одно отверстие одним инструментом – схема одноинструментальная. Обработка данного отверстия производится за один переход при непрерывной подаче инструмента технологическая операция состоит всего из одного перехода поэтому говорить о последовательности выполнения технологических переходов неуместно. Данную схему нельзя отнести ни к последовательной ни к параллельной схеме опираясь на различия по ходу выполнения технологических переходов.
Таким образом нашу сверлильную операцию можно классифицировать как операцию выполняемую по одноместной одноинструментальной схеме обработки.
Выбор метода обработки инструмента и технологического оборудования
Для обработки нам предложено отверстие диаметр 8 H14 с шероховатостью поверхности Ra 25.Исходя из требуемой шероховатости и квалитета точности для обработки отверстия достаточно чернового сверления. Данную операцию выполняем на вертикально-сверлильном станке. Выбор модели станка зависит от размеров обрабатываемого отверстия размеров рабочего стола станка и мощности требуемой при резании. В качестве первоначально варианта оборудования выбираем станок вертикально-сверлильный модели 2Н125 со следующими техническими характеристиками:
Число скоростей шпинделя: 12
Частота вращения шпинделя: 45-2000 обмин
Число подач шпинделя: 9
Подача шпинделя: 01-16 ммоб
Мощность эд привода главного движения: 22 кВт.
В качестве инструмента принимаем сверло спиральное. Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале либо для рассверливания отверстий. Рабочая часть сверла изготавливается из различных марок быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Твердость рабочей части сверл: хвостовика .
В инструментальном производстве применяют следующие основные материалы.
Инструментальные стали (быстрорежущие ГОСТ 19265-73 легированные
ГОСТ 5950-73 углеродистые ГОСТ 1435-74) и дисперсионно-твердеющие
Твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-74).
Алмазы природные и искусственные.
Синтетические режущие материалы (композит 01 или эльбор-Р;
композит 02 или белбор композит 05 или композит 10 или гексанит-Р).
Наиболее целесообразным материалом режущей части сверла является быстрорежущая сталь которая позволяет работать с максимальными режимами резания что способствует повышению производительности производства следовательно лучше подходит для массового типа производства.
Таким образом для обработки нашего отверстия принимаем сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком изготовленное полностью из быстрорежущей стали Р6М5К5 по ГОСТ 10902-77.
Изобразим наш режущий инструмент в конце рабочего хода обработки данного отверстия:
Выбираем сверло 2300-2452 ГОСТ 10902-77 с цилиндрическим хвостовиком со следующими геометрическими параметрами:
Расчёт режимов резания
Работает сверло из быстрорежущего материала P6М5К5 производится сверление отверстия 8H14 по всю глубину детали 25 мм достигаем шероховатости поверхности Ra25 . Сверло закрепляется в шпинделе. Сверло имеет вертикальную подачу движение резания - вращение сверла вокруг собственной оси вместе со шпинделем. Рассчитаем режимы резания:
Подача: поправочные коэффициенты не учитываем так как точность отверстия на превышает 12 квалитета.
Скорость резания: где
T=25 мин- стойкость инструмента
где коэффициент учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала - коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания -коэффициент учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
Показатели степеней и коэффициенты:
Частота вращения : уточняем по станку и пересчитываем
Крутящий момент: осевая сила:
Показатели степеней и коэффициенты:
- коэффициент учитывающий фактические условия обработки зависит в данном случае только обрабатываемого материала
Определив мощность требуемую при резании уточняем модель станка. В качестве технологического оборудования для выполнения данной операции оставляем станок вертикально-сверлильный модели 2Н125 электродвигатель привода его главного движения может развивать мощность до 22 кВт что нас вполне устраивает.
Основное технологическое время: где -длина рабочего хода -длина врезания и перебега инструмента -длина обрабатываемой поверхности i –число рабочих ходов у нас рабочий ход один тогда: .
Разработка конструкции приспособления
Компоновка приспособления
Данное приспособление предназначено для установки и закрепления детали на сверлильном станке для выполнения отверстия. Заготовка устанавливается на палец который является установочным элементом данного приспособления по внутреннему цилиндрическому отверстию. Своим торцом заготовка опирается на наклонную плоскость приспособления. Таким образом торец заготовки является установочной технологической базой лишающей её трёх степеней свободы а отверстие направляющей лишающей двух степеней свободы. В ходе приложения силы закрепления условно возникает шестая опорная фрикционная база заготовка забазирована. Сила закрепления прикладывается к другому противоположному торцу заготовки и прижимает её к наклонной поверхности приспособления – к установочной плоскости которая является установочной технологической базой. В качестве зажимного элемента в нашем приспособлении используется шток. Одним концом имеющим резьбу он крепится к гидроцилиндру а второй имеет окончание в виде шайбы через которое и происходит передача усилия закрепления к заготовке.
Выбор метода и способа механизации закрепления детали
Для механизации и автоматизации станочных приспособлений применяют пневмо- и гидроприводы. Каждые из них имеют свои достоинства и недостатки.
Станочные приспособления с гидроприводами обладают преимуществами по сравнению с пневматическими. Благодаря возможности использования рабочей жидкости под большим давлением диаметры гидроцилиндров значительно уменьшаются силы закрепления можно передавать непосредственно от гидроцилиндров зажимным устройствам исключая применение механизмов усилителей и сложных передач.
Уменьшение габаритов и массы станочных приспособлений облегчает смену и установку приспособлений на столе станка их транспортирование а так же снижает потребность в площади для их хранения.
Гидропривод работает по циклу: подвод зажимных элементов - закрепление заготовки – отвод зажимных элементов с различными давлениями и расходом масла. В период подвода (отвода) зажимных элементов гидропривод работает с максимальным расходом и минимальными давлениями обусловленными гидравлическими и механическими сопротивлениями в период закрепления заготовки – с максимальными давлениями и минимальным расходом на утечку масла.
Из всего вышесказанного для механизации закрепления нашей детали выбираем гидропривод. Наша деталь изготавливается в условиях массового производства поэтому необходимо минимизировать время на установку и снятие детали с приспособления закрепление и раскрепление детали в приспособлении.
Применение гидропривода позволит уменьшить время на закрепление и раскрепление детали которое будет выполняться не рабочим вручную а под действием давления в автоматическом режиме. Рабочему только останется установить деталь в приспособление и нажав кнопку запустить механизм гидропривода. Для открепления так же рабочий запускает гидропривод происходит снятие сил закрепления и снимает обработанную деталь с приспособления.
Выбор вспомогательных элементов приспособления
В процессе установки детали на приспособление нам необходимо обеспечить её определённое положение в пространстве. Эту задачу решает базирование. Однако не всегда достаточно забазировать и закрепить деталь. В нашем случае нам необходимо установит деталь таким образом что бы поймать положение места под обработку будущего отверстия. В конструкции детали предусмотрены пазы взаимное расположение которых строго задано размерной цепью. Так же через размерную цепь можно добраться и до оси обрабатываемого отверстия. Для того что бы обеспечить сверление отверстия в заданном месте по радиальному направлению детали необходимо чтобы именно это место после базирования и закрепления детали оказалось под отверстием в кондукторе через которое в дальнейшем будет проходить сверло при механической обработке. Для этого в конструкции приспособления предусмотрим направляющий элемент который будет контактировать с одним из пазов детали обеспечивая таким образом её строго определенное положение по отношению к собственной оси вращения.
Данный направляющий элемент так же предотвращает поворот устанавливаемой заготовки вокруг своей оси. Этому способствует и сила трения возникающая при закреплении но для надёжности и точности расположения выполняемого отверстия и необходим этот направляющий элемент.
Так же в приспособлении предусмотрен кондуктор для направления сверла в процессе механической обработки и для ориентации его относительно обрабатываемой детали. Данный кондуктор так же обеспечивает просверливание отверстия в определенном месте заготовки но уже в направлении параллельном оси вращения детали. Кондуктор не съёмный выполняется в виде кондукторного кольца с наружным и толщиной 6 мм. Данный кондуктор имеет отверстие через которое и направляется. сверло во время механической обработки. Так же сама конструкция детали предусматривает наличие кондуктора в приспособлении т.е. кондуктор располагается так что входит в деталь там где имеется свободное пространство.
В конструкции приспособления предусмотрены проушины необходимые для закрепления приспособления на столе станка. Расстояние между проушинами выбирается по паспорту станка согласно расстоянию между Т-образными пазами стола станка.
На установочной поверхности приспособления имеется паз в виде кольца толщиной 10мм и глубиной 4 мм. Данный паз необходим для обеспечения контакта торца заготовки который является установочной технологической базой с установочной поверхностью приспособления на которой этот паз и выполняется. Отсутствие такого паза не позволит установить деталь на приспособление не возникнет контакта между установочной поверхностью приспособления и торцом детали так как данный торец располагается ближе к центру массы детали в направлении параллельном оси вращения чем элементы имеющиеся в конструкции детали.
Описание приспособления
Заготовка забазирована теперь необходимо обеспечить постоянство данного положения заготовки в процессе обработки для этого закрепляем заготовку. В нашем приспособлении закрепление механизировано и происходит следующим образом: после установки заготовки на установочный палец рабочий между самой заготовкой и штоком устанавливает шайбу быстросъёмную далее запускает гидропривод в ходе действия которого через гидроцилиндр установленный в корпусе приспособления шток и шайбу происходит передача усилия закрепления торцу детали. Сила закрепления осуществляется гидроцилиндром который предназначен для преобразования энергии потока масла в энергию движения выходного звена.
Далее происходит механическая обработка - сверление отверстия после этого рабочий выключает гидропривод сила закрепления снимается рабочий снимает шайбу и снимает деталь с приспособления.
Гидроцилиндр крепиться непосредственно в корпусе приспособления. Конструкция приспособления предусматривается расточенное отверстие в котором и располагается гидроцилиндр. Ближе к установочной поверхности отверстие изменяется в диаметре так же на нем нарезается резьба по которой и происходит закрепление гидроцилиндра в корпусе приспособления. Так же в корпусе имеются отверстия для подвода каналов гидросистемы.
Силовой расчёт приспособления
Расчет сил закрепления производят при конструировании новых приспособлений и при использовании имеющихся универсальных (и переналаживаемых) приспособлений.
Для расчета сил закрепления в первом случае необходимо знать условия проектируемой обработки – величину направление и место приложения сил сдвигающих заготовку а также схему ее установки и закрепления. Расчет сил закрепления в первом приближении может быть сведен к задаче статистики на равновесие заготовки под действием приложенных к ней внешних сил. К обрабатываемой заготовке приложены силы возникающие в процессе обработки искомые силы закрепления и реакции опор. Под действием этих сил заготовка находится в равновесии. Сила закрепления должна быть достаточной для предупреждения смещения установленной в приспособлении заготовки.
Во втором случае расчет силы закрепления носит проверочный характер. Найденная из условий обработки необходимая сила закрепления должна быть меньше силы которую развивает зажимное устройство используемого приспособления или равна ей. Если этого нет то изменяют условия обработки в целях уменьшения необходимой силы закрепления с последующим проверочным расчетом. Может решаться и обратная задача – по силе закрепления находят режимы резания число рабочих ходов (проходов) и другие условия обработки.
При выбранной схеме закрепления при выполнении операции сверления на заготовку действуют следующие силы и моменты: осевая сила крутящий момент М сила закрепления Q и силы трения.
Должно выполняться условие:
– коэффициенты трения в местах контакта детали и приспособления; – коэффициент запаса.
Сила резания вызывающая смещение заготовки
На деталь так же действует сила тяжести:
Тогда суммарная сила вызывающая смешение заготовки:
Разложим суммарную силу на горизонтальную и вертикальную составляющие:
тогда сила закрепления:
Действием крутящего момента можно пренебречь так как он несущественен по сравнению с осевой силой.
Рассчитаем силу развиваемую гидроцилиндром обеспечивающую силу закрепления:
где р=10мПа –номинальное давление гидроцилиндра d-диаметр поршня -КПД гидроцилиндра не менее 093.
Уточняем силу которую может развивать гидроцилиндр в ходе закрепления детали по справочнику: тянущая сила 144кН толкающая 192 кН. Нас интересует тянущая сила. Сила развиваемая гидроцилиндром 1425кН>1083кН-требуемой силы закрепления. По справочнику так же учитывая геометрические параметры принимаем гидроцилиндр 7021-0138 ГОСТ19899-74
Прочностной расчёт приспособления
Опасными местами в нашем приспособлении являются зона перехода стержня штока в шайбу работающая на растяжение так же есть вероятность среза шайбы штока и резьбовое соединение штока с гидроцилиндром.
Рассчитаем диаметр штока по условию отрыва стрежня штока в зоне перехода стержня в шайбу:
– допускаемые напряжения на растяжение
– предел текучести Q – развиваемая сила закрепления.
Примем диаметр штока 22мм исходя из конструкции приспособления и резьбу М16 на конце штока который крепиться в гидроцилиндр.
Выполним проверочный расчёт по условию среза шайбы штока:
где h – высота шайбы штока d– диаметр шатока Q – развиваемая сила закрепления допускаемые напряжения на срез:
Условие прочности среза шайбы штока выполняется диаметр штока окончательно принимаем 22мм.
Выполним проверочный расчёт элементов принятой резьбы по напряжению среза и напряженяю смятия. Резьба может срезаться по стрежню штока и по материалу поршня гидроцилиндра:
Срез резьбы по стержню штока:
где – допускаемые напряжения на срез
– предел текучести Q – развиваемая сила закрепления
k-коэффициент полноты резьбы для треугольной резьбы к=087
km=0.55 0.75-коэффициент неравномерности распределения нагрузки по виткам резьбы.
- внутренний диаметр резьбы
H- в данном случае глубина закручивания резьбы в гидроцилиндр.
Срез резьбы по материалу гидроцилиндра
где d- наружный диаметр резьбы
Условие прочности на срез резьбы выполняется. В месте крепления штока и гидроцилиндра окончательно принимаем резьбу М16.
Точностной расчёт приспособления
Необходимо определить погрешность установки т.е. отклонение фактически достигнутого положения от требуемого появляющееся в процессе базирования и закрепления. Следовательно необходимо найти погрешность базирования погрешность вызванную силами закрепления и погрешность приспособления как составляющие погрешности установки:
Определим погрешность базирования.
так как размер обрабатываемого отверстия выполняется инструментом-сверлом.
Погрешность вызванную силами закрепления принимаем равной нулю т.к. упругие деформации заготовки настолько малы что ими можно пренебречь.
Погрешность приспособления определяется по формуле:
– погрешность изготовления и монтажа установочных элементов;
– погрешность установки приспособления на станок принимаем равной нулю т.к. вся партия заготовок обрабатывается на данном станке с одного установа приспособления на станок и эта величина является систематической постоянной которую можно скомпенсировать настройкой станка.
– погрешность вызванная прогрессирующим износом установочных элементов где – коэффициент учитывающий условия контакта детали с установочными элементами. У нас установка происходит на цилиндрический палец по внутренней цилиндрической поверхности N- число установок детали на приспособления примем N=1000.
Погрешность приспособления теоретико-вероятностным методом рассчитывается:
Таким образом погрешность установки определяется:
Данная погрешность не оказывает влияния на точность размера выполняемого отверстия так как он выполняется инструментом но оказывает влияние на точность расположение оси отверстия в направлении параллельном ось детали.
Размер расстояния оси отверстия от торца детали нам задан 19±025мм сравнивая допуск данного размера с погрешностью установки детали в приспособление можно сделать вывод что приспособление способно обеспечить необходимую точность при обработки данного отверстия.
Балабанов АН. Краткий справочник технолога – машиностроителя. Москва. Стандарты 1992.
Вардашкин Б.Н. Справочник в двух томах: Станочные приспособления. Под ред. Б.Н Вардашкина А.А. Данилевского. М.: Машиностроение 1982.
Дальский А.М. . Технология машиностроения т. 12 Под ред. А.М. Дальского Г.Н. Мельникова М: Из-во МГТУ им. Н.Э. Баумана 1998.
Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин М.Высшая школа 1985.
Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Под редакцией Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. Том 1-2. М.: Машиностроение 1986.
Панов. М. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под редакцией А.А. Панова. М.: Машиностроение 1988.
Схиртладзе А.Г. Новиков В.Ю. Станочные приспособления. Учеб. пособие для вузов. М.: В.Ш 2001.
Вяткин А.Г. «Технологическая оснастка» конспект лекций.