Молотковая дробилка М600х400 мм

Молотковая дробилка.dwg

при шестирядном расположении 30
при трехрядном расположении 15
КРТОСМ-12 026 00 00 00 СБ
Техническая характеристика
Размер загрузочного отверстия
Размер загружаемых кусков
Размер щели в щеливых плитах
Частота вращения ротора
Мощность электродвигателя
Масса дробилки ( без электродвигателя )
Производительность на каменноугольном шлаке

Спецификация дробилки.docx

КРТОСМ-19070000000ПЗ
Пояснительная записка
КРТОСМ-19070000000СБ
Решетка колосниковая
Двигатель асинхронный
ГОСТ 19523-74 АМУ200L8У2
Ремень ГОСТ 12842-89
М16х170 ГОСТ 243791-90
Дробилка молотковая 600х400
БГТУ им. В.Г. Шухова

Пояснительная записка.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
Белгородский государственный технологический университет
Кафедра механического оборудования
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: Технические основы создания машин и аппаратов пищевых производств
на тему: «Разработать техническое предложение на модернизацию молотковой дробилки М600×400»
ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ СВЕДЕНИЙ О КОНСТРУКЦИЯХ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ПРОЦЕССАХ ПРОИСХОДЯЩИХ В НИХ3
1 Назначение и область применения машин для измельчения3
2 Классификация машин для дробления4
3 Сущность и основные закономерности процесса происходящего в машинах для дробления10
4 Показатели оценки качества конечной продукции производимой молотковой дробилкой М600х40012
5 Анализ технических и эксплуатационных показателей работы молотковых дробилок12
6 Анализ конструкции и принципа действия молотковой дробилки М600×40013
ПРОВЕДЕНИЕ ПАТЕНТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И АНАЛИЗ ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ ТЕНДЕНЦИЙ РАЗВИТИЯ МОЛОТКОВОЙ ДРОБИЛКИ М600Х40016
2 Разработка регламента поиска информации17
3 Поиск и отбор патентной информации18
ПРОВЕДЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ РАБОЧИХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ И ПРОЦЕССОВ НА ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАШИНЫ И ЕГО ОПИСАНИЕ20
ХУДОЖЕСТВЕННО-КОНСТРУКТОРСКИЙ АНАЛИЗ СОЗДАВАЕМОЙ МАШИНЫ24
ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ26
ИЗУЧЕНИЕ И АНАЛИЗ СВЕДЕНИЙ О КОНСТРУКЦИЯХ МАШИН ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ПРОЦЕССАХ ПРОИСХОДЯЩИХ В НИХ
Модернизируемая машина – молотковая дробилка М600х400. Классификация данной машины:
а) класс – машины для измельчения;
б) группа – машины для дробления (дробилки);
в) тип – дробилки ударного действия;
г) типоразмер – М600х400
1 Назначение и область применения машин для измельчения
Все применяемые машины для измельчания материалов разделяют на две группы: дробилки и мельницы. Дробилки — это машины которые применяются для дробления сравнительно крупных кусков материала (начальный размер 100—1200 мм) при этом степень измельчения находится в пределах 3—20.
По конструкции и принципу действия различают следующие типы дробилок:
)Щековые дробилки применяются для первичного дробления материалов твердых и средней твердости.
)Конусные дробилки применяют для крупного среднего и мелкого дробления каменных материалов твердых и средней твердости.
)Валковые дробилки применяют для тонкого мелкого среднего и крупного измельчения горных пород и других материалов различной твердости брикетирования материалов удаления из глины каменистых включений.
)Молотковые дробилки применяют для измельчения материалов средней твердости и мягких небольшой влажности и вязкости.
)Бегуны применяют для мелкого и тонкого дробления материалов мягких и средней твердости.
Мельницы предназначаются для получения тонко измельченного порошкообразного материала при этом размер начальных кусков равен 2—20 мм а размер частиц конечного продукта составляет от 01— 03 мм до долей микрометра. Нецелесообразно подавать в помольные агрегаты куски как это иногда имеет место размером более 15—20 мм так как в этом случае в начале процесса измельчения мельница должна работать как дробилка что снижает эффективность процесса помола. Степень измельчения в мельницах например при помоле клакера составляет при Dcp= 1 см и dcp=0003 см.
По конструкции и принципу действия различают следующие типы мельниц:
)Молотковые мельницы применяют для измельчения материалов средней твердости и мягких небольшой влажности и вязкости.
)Струйные мельницы для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов нашли применение в керамической и огнеупорной промышленности.
)Шаровые мельницы применяют для грубого и тонкого помола материала.
)Вибрационные мельницы предназначены для тонкого и сверхтонкого помола обожженного и необожженного глинозема.
Машины для измельчения широко используются в промышленности строительных материалов. В некоторых случаях процесс измельчения является подготовительным и получаемый продукт отправляется на дальнейшую переработку как например при производстве цемента. В других случаях как например при производстве щебня в результате измельчения получается конечный продукт то есть процесс измельчения имеет самостоятельное значение.
2 Классификация машин для дробления
Классификация дробилок
Рисунок 1.1 – Щековая дробилка с простым движением щеки.
Щековые дробилки разделяются на два основных класса: с простым и сложным движением подвижной щеки. Дробилки с простым движением подвижной щеки различаются между собой способом ее крепления и приводным механизмом. Различают дробилки с верхним подвесом щеки с нижней шарнирной опорой с кулачковым приводным механизмом с кривошипно-шарнирным приводным механизмом. В дробилках со сложным движением подвижной щеки последняя шарнирно подвешена на эксцентриковом приводном валу. Значительное вертикальное перемещение щек обусловливающее их истирающее действие на куски материала приводят к повышенному износу дробящих плит. Поэтому дробилки со сложным движением применяют преимущественно для малоабразивных материалов. Достоинства: их простота конструкции компактность и небольшая масса.
Рисунок 1.2 – Щековая дробилка со сложным движением щеки.
Конусные дробилки разделяются на дробилки для крупного среднего и мелкого дробления. Принцип действия всех конусных дробилок одинаков. Дробящий конус жестко крепится на валу подвешенном к точке О а нижним концом свободно вставлен в эксцентриковый стакан. Стакан устанавливается концентрично со станиной дробилки. Ось вала несколько наклонена к вертикальной оси корпуса дробилки. Эксцентриковый стакан получает вращение от электродвигателя. Жестко закрепленный на валу дробящий конус совершает круговые качания последовательно приближаясь к стенкам конической чаши и удаляясь. Приближение дробящего конуса к чаше сопровождается дроблением кусков материала поступающих в пространство между ними а удаление – разгрузкой дробленого продукта. Дробление материала в конусных дробилках происходит непрерывно. При отсутствии холостого хода время дробления а следовательно и производительность у конусных дробилок выше чем у щековых.
Рисунок 1.3 – Схема конусных дробилок: а – с неподвижной осью б – с подвесным валом (ККД гирационная) в – с валом имеющим опору (ГРЩ) г – с консольным валом опирающимся на шаровой подпятник (КСД и КМД) д – инерционная дробилка (вибрационная безэксцентриковая КИД).
Рабочие пространства конусных дробилок для крупного среднего и мелкого дробления различается между собой конфигурацией. У дробилок для крупного дробления конус крутой (угол при вершине около 20о) а у дробилок для среднего и мелкого дробления – пологий (угол при вершине около 100о).
Конусные дробилки для крупного дробления отличаются от дробилок для мелкого и среднего дробления величиной эксцентриситета стакана определяющего амплитуду качания дробящего конуса. У дробилок для крупного дробления эксцентриситет стакана составляет не больше 25 мм а у дробилок для среднего и мелкого дробления – больше 100 мм.
Валковые дробилки с гладкими валками применяются для среднего и мелкого дробления твердых пород. Материал питателем подается в дробилку через загрузочную воронку захватывается валками вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу дробятся и разгружаются вниз под дробилку.
Рисунок 1.4 – Типы валковых дробилок: 1234 – одновалковые дробилки; 5 – двухвалковая дробилка; 6 – трехвалковая дробилка; 7 – четырехвалковая дробилка.
Валки изготовляются из чугуна и футеруются по внешней поверхности бандажами из марганцовистой или углеродистой стали. Длина валков всегда в два-три раза меньше их диаметра. Валковые дробилки бывают одно- двух- и четырехвалковые с гладкими либо зубчатыми валками.
На дробилках с гладкими валками работающих в открытом цикле достигается степень дробления от 3 до 4 а на дробилках с зубчатыми валками – от 4 до 6.
Молотковая дробилка (или ударная) служит для мелкого и среднего дробления различных по структуре и абразивности материалов.
Принято разделение ударных дробилок на две подгруппы: с ударным ротором и с безударным разгонным ротором (центробежным). К машинам с ударным ротором относятся:
· Молотковые с шарнирно подвешенными молотками
· Роторные с жестко закрепленными лопатками
· Стержневые дробилки (дезинтеграторы)
Рисунок 1.5 – Принципиальные схемы роторных и молотковых дробилок: а – однороторные дробилки; б – двухроторные дробилки одноступенного дробления; в – двухроторные дробилки двухступенного дробления;
г – реверсивные дробилки.
На рисунке 1.5 показаны основные принципиальные схемы роторных и молотковых дробилок. Разнообразие схем вызвано различным назначением дробилок. Наиболее распространенными являются однороторные дробилки (рисунок 1.5 а).
Двухроторные дробилки одноступенного дробления (рисунок 1.5 б) применяют когда требуется большая производительность. Оба ротора дробилки работают самостоятельно и исходный материал поступает равномерно на оба ротора.
Двухроторные дробилки двухступенного дробления (рисунок 1.5 в) применяют когда необходимо совместить две стадии дробления. В этих дробилках дробимый материал поступает вначале на первый ротор затем на второй где додрабливается.
Для лучшего использования рабочей поверхности бил и молотков применяют реверсивные дробилки (рисунок 1.5 г). Эти дробилки имеют симметричную камеру дробления и могут работать при различных направлениях вращения ротора что позволяет использовать била и молотки с двух сторон без переустановки.
3 Сущность и основные закономерности процесса происходящего в машинах для дробления
Под измельчением понимают последовательный ряд операций имеющих цель уменьшить размеры кусков твердого материала до необходимых для промышленного использования продукта измельчения.
Процесс измельчения материалов принято разделять на две стадии: дробление и помол. В свою очередь помол подразделяют на: грубый тонкий и сверх тонкий
Методы измельчения материалов разнообразны. Измельчение может производиться путем раздавливания истирания излома удара раскалывания.
На практике эти методы могут применяться в различном сочетании.
Рисунок 1.6 – Способы измельчения материалов.
) Раздавливание (рисунок 1.6 а). При раздавливании кусок материала зажимается между двумя поверхностями и раздавливается при сравнительно медленном нарастании давления.
) Удар (рисунок 1.6 б). Материал измельчается путем удара по куску материала лежащему на какой-либо поверхности удара быстродвижущейся поверхностью (молотка била) по куску материала; удара куска материала движущегося с относительно большой скоростью о неподвижную плиту; удара кусков материала друг о друга.
) Истирание (рисунок 1.6 в). Материал измельчается путем трения между движущимися поверхностями или мелющими телами различной формы а также при трении кусков материала друг о друга.
За последние годы были предложены новые способы измельчения: электрогидравлический ультразвуковой гравитационный способ способ быстро меняющихся высоких и низких температур измельчение световым лучом получаемом в квантовом генераторе.
Все перечисленные способы находятся в стадии развития и пока не имеют успешного промышленного применения.
4 Показатели оценки качества конечной продукции производимой молотковой дробилкой М600х400
Под степенью измельчения понимают отношение размера кусков исходного продукта. Существуют различные количественные оценки степени измельчения. Ее (степень измельчения) можно представить как отношение размера максимального куска в исходном материале к размеру максимального куска в готовом продукте:
где Dmax – средний диаметр максимального куска в исходном материале
dmax – средний диаметр максимального куска в готовом продукте.
Тонкость помола характеризуется удельной поверхностью чем больше удельная поверхность тем тоньше готовый продукт.
Удельная поверхность определяется при помощи прибора ПСХ.
5 Анализ технических и эксплуатационных показателей работы молотковых дробилок
Удельная энергоемкость — это отношение мощности привода машины к ее производительности.
Удельная металлоемкость — это отношение массы машины к ее производительности.
Таблица 1.1 – Техническая характеристика молотковых дробилок.
Наибольшая крупность исходного материала мм
Размер материала на выходе из дробилки мм
Производительность тч
Мощность эл.двигателя кВт
Масса дробилки без эл.двигателя т
Удельная энергоемкость
Удельная металлоемкость
Анализируя таблицу можно сделать вывод что молотковая дробилка М6-4 занимает второе место по удельной энергоёмкости среди других дробилок по удельной металлоёмкости дробилка занимает также второе место.
6 Анализ конструкции и принципа действия молотковой дробилки М600×400
Рисунок 1.7 – Молотковая дробилка М600×400
– корпус 2 – ротор 3 – молоток 4 – футеровочные плиты 5 – колосниковая решетка.
Корпус дробилки выполнен сварным из стальных листов 12-16 мм по оси установки ротора корпус разъемный. Внутренние стенки корпуса в зоне камеры дробления футерованы сменными плитами из износостойкого материала. В корпусе предусмотрены специальные двери для доступа к ротору и извлечению колосниковых решеток. Верхняя часть корпуса выполнена вместе с приемной воронкой в которой смонтирована металлическая шторка. Вал ротора опирается на 2 подшипника вынесенных из корпуса установленных на специальные кронштейны вращение валу передается от двигателя через эластичную муфту и клиноременную передачу. На валу крепятся диски между которыми на осях шарнирно подведены молотки масса молотков достигает 70 кг.
В нижней части корпуса под ротором укладывается колосниковая решетка набранная из отдельных элементов которые выполняют из стали 110Г13Л и рамы служащей основанием для сборки колосников. Колосниковые решетки собираются из отдельных колосников вставленных в пазы рамы. Щели между колосниками выполняют расширяющимися под углом 10-20º и наклонными к радиусу ротора под углом 40-50º. Это облегчает разгрузку готового продукта из камеры дробления.
Отбойная плита сварная футерована износостойкими плитами своей верхней частью прикреплена к корпусу дробилки. Нижняя часть плиты может перемещаться относительно ротора регулировочным устройством. В результате чего зазор между окружностью вращения молотков и нижним кольцом плиты может изменяться. В молотковых дробилках малых типоразмеров отбойная плита отсутствует а футеровочные плиты прикреплены непосредственно к торцовым стенкам корпуса дробилки.
В дробилках ударного действия дробимый материал разрушается под действием механического удара при котором кинетическая энергия движущихся тел полностью или частично переходит в энергию их деформации и разрушения.
В отличие от конусных и щековых дробилок сжимающих кусок между двумя дробящими поверхностями в дробилках ударного действия кусок материала обычно подвергается воздействию только с одной стороны а возникающие при этом усилия дробления уравновешиваются силами инерции массы самого куска.
Материал подлежащий дроблению загружают в дробилку сверху. Под действием силы тяжести он падает или скользит по лотку и попадает под действие молотков быстро вращающегося ротора. В результате удара молотком кусок разрушается и его осколки разлетаются широким сектором (~90°) и отбрасываются на футеровку – отбойные плиты или колосники образующие камеру дробления. Ударяясь о футеровку материал дополнительно измельчается и отражаясь снова попадает под действие ротора. Это повторяется многократно пока куски материала достигнув определенной крупности не выйдут сквозь разгрузочную щель или щель колосниковой решетки на разгрузку.
Молотковая дробилка имеет следующие преимущества: простота и компактность конструкции достаточная надежность небольшой удельный вес непрерывность работы большая производительность высокая степень измельчения.
Недостатки: невозможность быстрой остановки при обрыве молотков залипание колосниковой решетки при попадании в дробилку вяжущих глинистых включений и при влажности материала более 15% при попадании не дробимых материалов возможны аварии быстрый износ молотков сложность замены молотков непригодность молотковых дробилок для дробления очень твердых пород.
Усовершенствование машины нужно проводить с целью устранения ее недостатков и улучшения качества готового материала.
Эти изменения можно осуществить если более подробно изучить и усовершенствовать конструкцию машины.
ПРОВЕДЕНИЕ ПАТЕНТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И АНАЛИЗ ИХ РЕЗУЛЬТАТОВ С ЦЕЛЬЮ ВЫЯВЛЕНИЯ ТЕНДЕНЦИЙ РАЗВИТИЯ МОЛОТКОВОЙ ДРОБИЛКИ М600Х400
1 Разработка задания на проведение патентных исследовании
БГТУ им. В.Г. Шухова
на проведение патентного исследования
Наименование темы: Разработка технического предложения на модернизацию молотковой дробилки М600×400
Шифр темы: КРТОСМ – 19070 00 00 00
Этап (стадия): техническое предложение.
Задачи патентных исследований: выявление тенденции развития машин для дробления
Краткое содержание работ
Ответственные исполнители
Анализ тенденций развития
Антоненко Евгений Владимирович
Пояснительная записка
подразделения-исполнителя Антоненеко Е. В.
патентного подразделенияГерасименко В.Б.
2 Разработка регламента поиска информации
Наименование темы: молотковая дробилка М600×400
Код этапа: разработка технического предложения
Начало поиска: Сентябрь 2019
Окончание поиска: Декабрь 2019
Цель поиска информации
Классифика-ционные индексы
Ретроспек-тивность поиска
Наименование источников информации по которым проводится поиск
Ротор молотковой дробилки
3 Поиск и отбор патентной информации
СПРАВКА О ПОИСКЕ № 1
Задание на проведение патентных исследований (номер дата)
Шифр темы КРТОСМ – 19070 00 00 00
Номер и дата регламента поиска:
Начало поиска Сентябрь 2019
Окончание поиска Декабрь 2019
Поиск проведен по следующим материалам:
Источники информации
По результатам патентного исследования мы можем применить для модернизации молотковой дробилки М600х400 авторское свидетельство № 2085290 т.к. оно повышает надежность рабочего органа и продление срока его службы. Также позволяет уменьшить металлоемкость и сократить время замены молотков. На основе исследований патентов можно сделать вывод что тенденциями развития можно считать модернизацию ротора молотковой дробилки.
ПРОВЕДЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ РАБОЧИХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ И ПРОЦЕССОВ НА ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ МАШИНЫ И ЕГО ОПИСАНИЕ
Основной целью научного исследования является изучение закономерностей материального мира их объяснение и использование в практике. Научное исследование как правило базируется на основе теоретического и экспериментального исследования. При этом экспериментальное исследование позволяет: во-первых установить физическую природу и механизм изучаемого явления или процесса выделить их характерные закономерности являющиеся основой для построения соответствующей теории; во-вторых осуществить проверку теоретических предпосылок и гипотез установить степень их точности и области применения.
Основной задачей эксперимента является оптимизация конструктивных и технологических параметров машины и процесса происходящего в ней с целью снижения энергоёмкости процесса повышения производительности или качества выпускаемой продукции улучшение условий труда рабочего и повышения техники безопасности при производстве работ.
Тип эксперимента – лабораторный.
Для молотковой дробилки М600х400:
Целевая (искомая) функция:
Р –мощность 16-17 кВт.
Варьируемые факторы:
Q =13 14тч; γ = 15 16тм3; Dср = 70 75.
На современном этапе развития техники в отличие от традиционных форм выполнения экспериментов всё большее применение находят методы математического планирования которые дают возможность изучения одновременного влияния ряда факторов на исследуемые явления или объекты (многофакторный эксперимент) что невозможно было осуществить в традиционном однопараметрическом эксперименте. Методы планирования являются методами системного анализа. Они позволяют исследовать и оптимизировать сложные системы и процессы обеспечивая высокую эффективность эксперимента и точность определения исследуемых факторов. Планирование эксперимента позволяет построить оптимальную стратегию исследования обеспечивающую наибольшую эффективность при минимуме затрат.
Методика расчета минимально потребного количества измерений:
Произвести предварительный эксперимент с количеством измерений n=17;
- коэффициент вариации:
- среднее значение измеренной величины;
n – количество измерений;
Установить требуемую точность измерений:
где: - среднеарифметическое отклонение.
Установить гарантийный коэффициент t = 2 25
Посчитать потребное количество измерений:
Следовательно для расчета минимальное необходимое количество измерений составляет 17 раз.
Таблица 3.1 Результаты измерений и расчетов.
ХУДОЖЕСТВЕННО-КОНСТРУКТОРСКИЙ АНАЛИЗ СОЗДАВАЕМОЙ МАШИНЫ
Эстетические качества машин во многом определяются их формой. Так зрительное восприятие каких-либо предметов осуществляется в такой последовательности. Вначале воспринимается форма затем цвет и потом последовательно: элементы формы детали особенности окраски. В этом процессе форма выступает как один из наиболее активных факторов поэтому основной задачей художественного конструирования является формообразование изделий.
На форму изделий машиностроения в большей или меньшей степени оказывают влияние назначение изделия особенности эксплуатации ремонта транспортировки удобства обслуживания степень использования стандартных и унифицированных деталей и узлов экономические факторы а также технологические возможности предприятия на котором намечено производство данной машины и др. Здесь также играют роль социально-экономические условия уровень развития техники общественные вкусы.
Эстетические качества формируются с первых стадий проектирования и красота машины не может быть создана за счет каких-то дополнительных элементов вводимых специально для красоты. Она определяется целесообразностью машин рациональностью и соответствием ее формы функциональному назначению и эстетическим требованиям. Под целесообразностью машины подразумевается ее полезность на современном уровне развития общества; соответствие формы функциональным и эстетическим требованиям — это максимальные удобства безопасность и положительные эмоциональные воздействия на человека в процессе эксплуатации; рациональность формы машины — это логичность конструкции удачные конструктивные решения прогрессивность технологии изготовления и сборки деталей и узлов.
Серийно выпускаемое оборудование рекомендуется окрашивать в зеленый серо-голубой кремовый коричневый и серый цвета. Перечисленные цвета окраски оборудования в сочетании с правильно выбранными цветами окраски потолка и стен но вызывают утомления зрительного аппарата человека.
Учет психологического воздействия различных цветов играет важную роль в технике безопасности. Использование цвета в качестве кода — носителя информации об опасности может явиться дополнительным средством предупреждения несчастных случаев.
Многие специалисты рекомендуют окрашивать оборудование в светло-серые светло-зеленые зелено-голубые тона так как они обладают высоким коэффициентом отражения (около 60%) и создают впечатление прохлады. Станки и машины должны быть окрашены таким образом чтобы создавался некоторый цветовой контраст между отдельными их частями. Такой метод окрашивания в значительной мере способствует увеличению видимости и четкости рабочих деталей и следовательно способствует повышению производительности труда и качества работы. Необходимо избегать слишком резких цветовых контрастов т. к. они утомительны для глаз. Особенно важно не окрашивать большие площади в яркие цвета.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ
На основании проведенного анализа модернизируемой машины применим изобретение из авторского свидетельства № 2085290.
Целью модернизации данного патента была замена дисков между которыми на осях шарнирно подведены молотки на держатели молотков и молотки с хвостовиком специальной формы. Изобретение призвано повысить надежность рабочего органа и продление срока его службы. Также данное изобретение позволит уменьшить металлоемкость и сократить время замены молотков.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – М.: Высшая школа 1971.-382 с.
Бауман Л.А. Клушанцев Б.В. Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. – М.: Машиностроение 1981. – 324 с.
Богданович Л.Б. Бурьян В.А. Раутман Ф.И. Художественное конструирование в машиностроении. – Киев: “Техника” 1976. – 182 с.
Герасименко В.Б. Технические основы создания машин: учебное пособие В.Б. Герасименко Ю. М. Фадин – Белгород: БГТУ им В.Г. Шухова 2014 – 162с.
Герасименко В.Б. Семикопенко И.А. Боровской А.Е. Технические основы создания машин: Учебное пособие для выполнения курсовых работ. – Белгород: БелГТАСМ 2002. – 90 с.
Герасименко В.Б. Горшков П.С. Технические основы создания машин: учебное пособие для выполнения курсовых работ. – Белгород: БГТУ им. Шухова 2013. – 97с.