Технологическая разработка производства шкафа

Лекция 5.docx

Формирование шипов и проушин
Шиповые соединения формируются при необходимости соединения деталей по длине заготовки (сращивание по длине) угловом (например при сборке ящиков и рам). Виды шипов в зависимости от их формы подразделяются на зубчатые плоские ласточкин хвост на ус ( рис. 5.1).
Рис. 5.1. 1 – зубчатые; 2 – прямой; 3 – ласточкин хвост: 4 – «на ус»
Угловое соединение заготовок
Прямые шипы формируются при соединении рам и ящиков как правило угловом. При этом шипы бывают сквозные и несквозные. В мебельном производстве для сборки ящиков используется шиповое соединение «ласточкин хвост».
Рамные прямоугольные шипы можно формировать одно- и двухстороннем шипорезных станках (односторонние ШО-10-4 ШО 16-4 двухсторонние ШД 10-10 ШД 10-8 ШД 16-8). Скорость подачи 15 – 16 ммин расстояние между упорами подающих цепей 300 мм. Сначала на станках осуществляется торцевание затем заготовки подаются на вращающиеся фрезы.
Трапециедальные шипы «ласточкин хвост» нарезаются на специальных 25-ти шпиндельных станках ШЛХ-3 с помощью торцевых трапециедальных фрез. Обработка осуществляется с одного конца одновременно двух соединяемых дощечек (боковой и передней стенок ящика) установленных в каретке станка пластями под углом 90º. Каретка надвигается на фрезы. Работа осуществляется автоматически рабочий только закладывает вынимает заготовки
В отдельных случаях для выборки гнёзд под шипы используются свёрла или концевые фрезы выбирающие гнёзда с закруглением.
Для получения плотного соединения рационально закруглять кромки прямоугольного шипа. Эта операция как правило осуществляется на специальных импортных станках на которых применяется комбинированный режущий инструмент состоящий из дисковой пилы и ножевой головки. Ящичные угловые шипы целесообразно нарезать на станках Ш2ПА и ШПК-40.
В небольших производствах операцию нарезания прямых шипов можно осуществлять на фрезерных станках например ФШ-4 или ФСШ-4 с шипорезной кареткой.
Сращивание заготовок по длине
В столярно-строительных изделиях для сращивания заготовок по длине используются следующие соединения:
сращивание «на ус» (рис. 5.2);
сращивания на зубчатый шип.
Рис. 5.2. Сращивание «на ус». 1 – простоое усовое соединение; 2 - сложное усовое соединение.
Сращивание «на ус» рекомендуется проводить при толщине заготовки не более 12 мм. Это соединение может обеспечить 100 % прочности при длине уса L = 10 15 толщин детали. Чаще этот вид соединения используют для сращивания фанеры и некоторых других плитных материалов.
При прессовании блока заготовок с чередованием стыков заготовки сращивают впритык гладко опиленными торцами (рис. 5.3).
Зубчатое соединение (ГОСТ 19414-90) имеет промежуточное положение между торцовым и усовым. Существуют зубчатые соединения с острым и затуплённым шипом. Соединения с острым шипом применяются для конструкций подвергающихся большим механическим нагрузкам с затупленным шипом для малонагруженных конструкций. Ниже приведены виды зубчатых соединений.
Рис. 5.4. Виды зубчатых соединений. 1- вертикальное; 2 – горизонтальное; 3 - под углом к продольной оси.
Перед соединением заготовок по длине устанавливают торцовочное оборудование для удаления сучков. В насчтоящее время эта операция часто выполняется на высокоавтоматизированных линиях оптимизации поперечного раскроя пиломатериалов (Opticut). Назначение. Линии ОПР – высокоавтоматизированные лини и для поперечного раскроя пиломатериалов.
На линиях сращивания заготовки торцуются по длине (LSP-150) на торцах фрезеруются зубчатые шипы при этом шероховатость поверхности должна соответствовать 60 200 мкн затем они смазываются клеем окунанием щётками или вальцами с профилем (γ не менее 40 гм2) и сращиваются в прессе под давлением. Заготовка кратковременно выдерживается в прессе (1 - 2 минуты) затем выталкивается из него. Увеличение длины шипа облегчает сборку позволяет снизить усилие прессования но приводит к увеличению потерь древесины. Схема представлена на рис. 5.5.
Параметры зубчатых соединений представлены в табл. 5.1.
Параметры зубчатого соединения
Склеивание по всему сечению несущих конструкций
Склеивание отдельных слоёв многослойных элементов
Шаг соединения (t) мм
Затупление шипа (h) мм
Зазор в стыке (к) мм
Удельное давление прессования МПа
Соединение обладает способностью самозаклиниваться при кратковременном действии давления прессования и сохранять это давление вне пресса. Усилие при запрессовке по оси сращиваемых заготовок рассчитывается по формуле
где Р – удельное давление прессования МПа;
b и S – ширина и толщина брусков мм;
t - шаг зубчатых шипов мм;
h – величина затупления мм.
В зависимости от формы и размеров пазов применяются различные методы и оборудование для их выборки (рис. 5.6).
Пазы с закруглёнными концами в плане и прямыми углами в разрезе выбирают на сверлильно-пазовальных станках (рис. 4.6 а). Операция выполняется на станках СВП-2 или СВА-2. На сверлильно-пазовальном СВПА-2 выборка осуществляется по схеме (рис. 4.6 б). Торцевая фреза станка вращается и совершает колебательные движения одновременно стол с заготовкой медленно надвигается на фрезу. Управление станком СВПА-2 - автоматическое. Пазы с прямоугольной формой концов но с закруглённым дном (рис. 4.6 в) выбирают на цепнодолбёжных станках ДЦА-2 ДЦА-3 ДЦЛ режущей цепочкой. Шириной цепочки определяется ширина её заглублением – глубина перемещением стола - длина паза. Минимальная длина паза равна 40 70 мм величина радиуса 20 30 мм. Эти станки более производительные чем сверлильно-пазовальные но точность обработки на них ниже. Часто для получения правильных геометрических форм сначала формируется паз на станках СВП-2 СВПА-2 или ДЦА-2 затем отбирают материал в середине. Если сразу врезаться инструментом в древесину для получения паза правильной формы деформация инструмента приводит к искажённой форме паза. Пазы с прямыми углами (рис. 4.6 г) выбираются на сверлильно-долбёжных станках с помощью квадратного долота со сверлом. Продолговатые пазы получаются за несколько приёмов долбления. Производительность таких станков не высока. В России эти станки не выпускаются. Для формирования узких пазов шириной от 15 мм например под петли применяются резцедолбёжные станки например СВГ(рис. 6.4 д). Плоский зубчатый резец получает от эксцентрикового механизма возвратно-поступательное качающееся движение заготовка надвигается на резец. Углы при переходе дна паза к торцовым стенкам несколько закруглены. В случае когда не определены жёсткие требования к длине паза например при срединном соединении брусков паз выбирается на фрезерном станке по линейке несквозным фрезерованием (рис. 6.4 е). В этом случае концы гнезда не будут иметь прямой стенки так как они образованы радиусом фрезы.
Круглые гнезда сверлят на одно- или многошпиндельных универсальных вертикально-сверлильных станках или многошпиндельных агрегатах с использованием сверлильных силовых головок (СГВП-2 NB-95 WN-216 – для крупных деталей WN-21 СВП-2 – для мелких деталей). Скорость резания на них зависит от твёрдости материала и составляет 02 04 мс. Точность размера отверстий зависит от центровки сверла и уменьшается с увеличением размера и глубины отверстия.

Лекция 14.docx

Облицовывание плит декоративнымибумажно-смоляными плёнками (ламинирование плит)
Облицовывание плит декоративнымибумажно-смоляными плёнками осуществляется напресовкой на плиту при определённой температуре и давлении бумаги пропитанной синтетическими смолами неполного отверждения. По отверждении смолы на поверхности плиты образуется прочная плёнка стойкая к физико-механическим воздействиям. Облицовывание может быть осуществлено и в процессе прессования самой плиты но не всегда это возможно. При разделении операций прессования плит и напрессовывания на них синтетических бумаг выбор смол расширяется.
Декоративные бумажно-смоляные плёнки для отделки плит методом ламинирования в однопролётных и много пролётных прессах производят на оборудовании фирмы «Бизон» на основе пропиточной смолы и бумаги массой 80 130 гм2. Технологический процесс получения бумажно-смоляных плёнок состоит из подготовки смолы подготовки бумаги раскроя плёнки транспортировки и хранения плёнки. В качестве пропиточных смол используются ФФС (С-50 СБС-1 и др.) меламиноформальдегидные (МФС) (МП СПМФ-4 СПМФ-5 и др.) КФС (КФ-ПР ПМФ и др.) карбамидомеламиноформальдегидные (КМФС) (ММП).
Максимальная величина адгезии наблюдается у бумаги с содержанием смолы 55 %. При этом уменьшается усадка покрытия происходит полное заполнение пор и межкапиллярных пространств между волокнами целлюлозы в бумаге глубина пропитки достигает 12 мм величина адгезии составляет 055 МПа.
На рис. 14.1 представлена схема облицовывания плит ДБСМ.
Бумага из рулона (1) разматывается и поступает в ванну с пропиточным раствором (2). Раствор должен иметь температуру 35 40 °С вязкость по ВЗ-4 16 19 с. В сушильной камере (3) создаётся аэродинамическая подушка системами поддува из сопел. Режимы сушки: в 1-ой камере 120 140 °С во-второй 140 160 °С в 3-ей 150 170°С. После выхода из сушилки бумажное полотно охлаждается (4). Далее бумага поступает на намоточное устройство (5) где гарантируется постоянное натяжение бумажной ленты. Выполняется это специальными кинематическими механизмами. Механизм резания (6) обеспечивает продольное и поперечное резания бумажного полотна на заданные размеры.
После формирования пакета высотой 100 200 мм (7) его падают в этажерку кондиционирования (8) где поддерживается температура 20 25 °С и относительная влажность воздуха 55 60 %. Плёнка выдерживается в течении 3-х суток и поступает на сборку пакетов (9) и прессование (10). После разборки пакетов в прессе часть приспособлений (прокладки)возвращается на сборку а пакеты идут на обрезку по формату (12) а затем по транспортёру (13) поступают на склад.
Сборка пакетов осуществляется с помощью вакуумного перекладчика для плит и пневматических присосок для плёнки.
Диаграмма прессования в многопролётном прессе представлена на рис. 14.2.
При использовании однопролётных прессов цикл прессования составляет 100 с (для МФС) температура плит пресса 170 180 °С.
Облицовывание плит синтетическими плёнками (каширование)
Для облицовывания плит могут использоваться плёнки полученные путём пропитки бумаг в смолах с полным отверждением клея. Плёнки могут быть листовыми при облицовывании в плоских прессах и рулонными при облицовывании путём прокатки в вальцовых прессах. Второй способ называется кашированием. Каширование подразделяется на холодное тёплое горячее и квикстеп.
На рис. 14.3 представлена схема процесса каширования.
Плита (1) проходит очистку поверхности на щёточном станке (2). Скорость подачи 25 35 ммин. Клей наносится на станке (3) с двух сторон. В установке (4) происходит нагрев клеевого слоя с помощью тепловых излучателей. На вальцах (5) на плиты наносится отвердитель. Прессование осуществляется под действием валков (6). Плёнка поступает из рулонов (8) через систему выравнивающих и тянущих валиков (7). По длине плёнку обрезает нож (10).
Тёплое каширование отличается от холодного нагревом щита перед нанесением клея до температуры 40 60 °С что способствует более быстрому удалению влаги из клеевого слоя. При горячем кашировании в отличие от первых двух способов плёнку накатывают горячими вальцами с температурой 130 160 °С расход клея 80 120 гм2 рабочее давление 25 .. 30 кНм.
При облицовывании щитов способом квикстеп после накатывания плёнки холодными вальцами осуществляется прессование в однопролётном гидравлическом прессе с коротким циклом прессования при давлении 05 06 МПа температуре 150 160 °С длительности прессования 7 15 с.
Для холодного каширования используются ПВХ-плёнки а в качестве клеёв – клеи на основе ПВАД. Расход клея 120 150 гм2. Плёнку перед накатыванием нагревают до Т = 40 50 °С. Для горячего каширования и способа квикстеп используются бумажные плёнки а кроме клеёв ПВА часто используются клеи на основе КФС.
По принципу каширования осуществляется облицовывание погонажных профильных изделий. В качестве основы используются ДСтП и ДВП. Облицовочными материалами служат плёнки на основе бумаг пропитанных синтетическими смолами. В этом случае прямоугольные заготовки непрерывным потоком фрезеруются на полуавтомате затем шлифуются на профилешлифовальном автомате (V = 7±2 ммин) штабелируются и направляются к профилеоблицовочному автомату. В качестве клея используется клей-расплав («Крус») (Т = 190 210 °С время открытой выдержки 40 с.) – для бумажных плёнок. Для плёнок ПВХ используются клеи с растворителями.
На современных автоматических линиях осуществляется формирование профильных кромок на щитах двумя способами: 1) софтформования; 2) постформования . Краткое их описание:
). Фрезерование и шлифование кромки облицовывание профиля удаление свесов материала;
). Фрезерование и шлифование кромки облицовывание нижней пласти щита и удаление свесов материала облицовывание верхней пласти щита заворачивание и прикатывание плёнки по кромке снятие свесов материала.

Лекция 1.docx

Лесопильное производство выпускает пилёную продукцию полученную путём продольного деления брёвен на части и продольного и поперечного раскроя полученных частей. По форме и размерам пилопродукцию делят на виды представленные на рис. 1.1.
брус двукантный (S b более 100 мм)
брусок (S до 100мм b менее 2S)
кромка пласть кромка
доска (S до 100мм b более 2S)
обапол горбыльный (одна из поверхностей пропилена
не более чем на половину длины)
По направлению пропилов п-м бывают тангенциальной и радиальной распиловки. П-м подразделяются на пиленые и строганные. Размеры на п-м установлены для хвойных пород ГОСТом 24454-80 для лиственных пород ГОСТом 2695-83.
Сырьём для получения п-м служат брёвна разных пород длиной от 3 до 65 м и диаметром более 14 см (д.б. чётное число). Объём сырья рассчитывают по диаметру и длине бревна.
Приближённое значение объёма бревна если бревно считать усечённым конусом рассчитывается по формуле
где D – диаметр комлевого торца бревна;
d - диаметр вершинного торца бревна;
На практике объём брёвен находят по таблицам (ГОСТ 2708-75).
Поступающие на лесопильные заводы брёвна маркируются путём нанесения записи на торце бревна: указывается буква (назначение) римская цифра (сорт) арабская цифра (диаметр бревна).
Доставка сырья осуществляется ж.д. водным и автомобильным транспортом.
Хранение сырья осуществляется на складе сырья. Применяют три способа хранения сырья: водное влажное и сухое хранение.
Водное осуществляется в водоёмах со слабым течением воды.
Влажное - в штабелях с применением дождевальных установок.
Сухое применяют для краткосрочного хранения сырья (воздух должен свободно циркулировать через штабель укладываемого на высоте 05 м от уровня земли (обязательны прокладки). При водной доставке сырья большинство работ осуществляют в воде на рейде. Рейд используется для приёмки сырья хранения сортировки и подачи на берег. Для этого используют искусственные заграждения (цепочки плавающих брёвен) – боны. Брёвна попадают в сортировочные дворики. Оттуда брёвна попадают на склад сырья. Для повышения скорости перемещения бревен используются ускорители (лебёдочный тросовый барабанный или гидравлический). Выгрузка сырья осуществляется лебёдками.
При сухопутной доставке сырья используются устройства для разборки пачек и поштучной подачи их на продольный конвейер (УРПБ-1). Оно установлено на рельсах и может перемещаться вдоль склада. Сортируют брёвна на сортировочном конвейере. Имеются также устройства для разворота брёвен (УРБ). Для вылавливания и удаления металла используются металлоискатели.
Транспортировка брёвен по суше осуществляется продольными лесотранспортёрами (Б-22-1) включащими эстакаду и тяговых цепей с захватами. (бревно ложится на захваты вдоль цепи). Выгрузка брёвен с транспортёра осуществляется сбрасывателями различного типа.
Выгрузка брёвен прибывших сухопутным или водным путём может осуществляться консольно-козловыми и башепнными кранами. Их также используют для укладки и разборки штабелей подачи сырья в бассейн или к сортировочным площадкам.
Отсортированные брёвна поступают в бассейн для гидротермической обработки сырья с целью их оттаивания. В зимнее время воду подогревают до 5 10 °С. Время оттаивания на глубину 3 4 см составляет 6 7 ч. Площадь бассейна рассчитывается с учётом сменного запаса сырья и условиями маневрирования.
Окорка сырья осуществляется с целью повышения производительности лесопильных рам а главное позволяет эффективнее использовать отходы лесопиления. Окорку можно проводить до и после ГТО. Окорку осуществляют на роторных окорочных станках (VК-26 VК-32 ОК-63 и др.)
3. Переработка сырья на пилопродукцию
Переработка сырья на пилопродукцию состоит из следующих операций: продольного раскроя брёвен обрезки брёвен по ширине выборочной торцовки досок сортировки их по сечению и качеству пакетированию п-м для сушки сушки браковки торцовки сортировки досок по сортам и длинам пакетирования п-м транспортные пакеты. В лесопильном цехе обычно выполняются первые пять операций.
Продольный раскрой выполняется или одной пилой (ленточной или круглой) или группой пил (рамных круглопильных и ленточных). Первый вид – индивидуальная распилолвка второй – групповая.
Наиболее рационально использовать оборудование для сырья диаметром от 14 до 22 см.
Имеются следующие способы распиловки брёвен (рис. 1.2)
развально-сегментный
Брёвна на п-м раскраивают по заранее разработанному плану. Основные исходные данные для раскроя: размеры брёвен размеры п-м. План раскроя пиловочного сырья – это система поставов обеспечивающая выполнение заданной спецификации п-м и содержащая по каждому поставу указание количества размерно-качественного состава распиливаемых брёвен и получаемых п-м. Постав – это схема раскроя отдельных брёвен или групп брёвен на п-м требуемых размеров. показывающая порядок и место пропилов толщину а иногда и ширину получаемых п-м. Поставом также называют группу пил устанавливаемых в соответствии со схемой раскроя. Постав записывается в виде цифр например 16-32-44-44-32-16 указывающих какой толщины и в каком порядке доски должны быть выполнены из бревна.
При раскрое п-м образуются отходы: связанные с применяемой техникой (опилки) связанные с формой бревна связанные со способом раскроя связанные с качеством древесины.
В задачу составления поставов входит определение размера и числа досок которые можно получить из бревна данного качества длины и диаметра. Размеры досок определяют графическим или аналитическим способом.
Перед продольным раскроем иногда поводят поперечный раскрой на пильных агрегатах. Для продольного раскроя используются однопильные станки (ЦДТ6-4) многопильные круглопильные станки ((Ц8Д-8) ленточнопильные (ЛБ-240 2Р75-1 2Р80-2 идр.). Обслуживает лесопильный цех конвейеры (БА-40) роликовые конвейеры (ПРД-63 ПРД-80) сбрасыватели (СБР-75).

Лекция 7.docx

Сверление круглых отверстий
Осуществлется на многошпиндельных станках (WT-216 WT-21). Для установки заготовки используется шаблон кондуктор. Все отверстия в заготовке сверлят за одну установку даже отверстия разного диаметра и глубины. Точность сверления зависит от точности базирования кондуктора на заготовке точности расположения отверстий и величины зазора между сверлом и стенкой отверстий в кондукторе.
Скорость резания на сверлильных станках зависит от твёрдости материала и может составлять02 40 мкм. Подача на оборот сверла составляет 01 22 мм. Точность размера отверстий по диаметру зависит от центровки сверла и уменьшается с увеличением размера и глубины отверстия (табл. 1).
Диаметр отверстий мм
Параметры шероховатости и методы их определения
На поверхности любого изделия имеются неровности - выступа и впадины. В зависимости от параметров неровности существует следующее разделение (рис. 1).
lh 40 – шероховатость.
Шероховатость поверхности древесины и древесных материалов может быть задана любым из четырех высотных параметров Rmmax Rm Rz Ra или их сочетанием и дополнительным параметром Sz.
Параметр Rmmax представляет собой среднее значение наибольших по высоте неровностей Ншах имеющихся на данной поверхности найденных выборочно путем глазомерного осмотра поверхности и замеренных в направлении которое дает большее значение Нмах мкм.
Rmmax= (Нmах 1 +Нmах 2 + +Нmахn)n.
Нmах i – рассояние между точкой выступа и впадины i-ой неровности.
Параметром Rmmax могут быть заданы требования к шероховатости поверхности древесины после различных способов обработки однако чаще им пользуются в случаях когда на поверхностях допускают наличие крупных неровностей которые легко могут быть обнаружены и выделены из остальной массы неровностей при простом осмотре поверхности невооруженным глазом. Такими являются поверхности распила рамными дисковыми и ленточными пилами поверхности лущеного и строганого шпона.
Некоторые отличия имеют и параметры (по сравнению с Rmmax). Rm представляет наибольшую высоту профиля в пределах нормированного базового участка. Числовое значение Rm определяют по формуле:
где Ypmax Yvmax – максимальное и минимальное расстояние от средней линии максимумов и минимумов соответвтвенно.
По величине параметра Rm близок к Rmmax для одних и тех же поверхностей но рекомендуемые области применения несколько различаются. Rmmax используют для тех поверхностей на которых в результате визуального осмотра может быть выделено необходимое количество наибольших неровностей. Параметр Rm используют для характеристики сравнительно равномерно обработанных поверхностей но всё-таки достаточно грубо обработанных.
Параметр Rz представляет собой среднеарифметическое значение высоты неровностей профиля некоторого участка поверхности. Стандарт предусматривает определение Rz по десяти точкам профиля в пределах базовой длины l.
Rz = 15(Σhi max - Σhi min ) мкм
hi min – расстояние от базовой линии до i-той точки впадины неровности.
Базовая линия проведённая для определения оценок параметров шероховатости.
Под базовой длиной понимают длину участка на контролируемой поверхности профиль которого используется для определения Rz и Ra. В деревообработке используют следующее значение базовой длины: 08; 25; 8 и 25 мм. Чем больше шероховатость тем больше должна быть базовая длина.
С помощью современных приборов наиболее просто определить
Ra – среднее значение абсолютных отклонений измеренного профиля от его средней линии в пределах базовой длины. Величина эта рассчитывается путём интегрирования значения абсолютных отклонений
Практически определить по формуле (*) невозможно так как не одно математическое выражение не опишет закон изменения высот профиля. Поэтому значение Ra определяется по формуле
где n – число замеренных координат Yi.
Шероховатости по параметру Ra требует наименьших затрат труда. Как и Rz Ra применяют для поверхностей с относительно равномерной шероховатостью по всей площади.
По старому ГОСТ 7016-54 шероховатость разбивалась на 10 классов.
При различных способах обработки получают различные значения шероховатости (табл. 1).
Пиление на круглых пилах
Пиление на ленточных пилах
Для определения шероховатости используются следующие методы: контактные бесконтактные прямые косвенные дискретные интегральные (по признакам). Приборы по принципу действия подразделяются на механические оптические индукционные ультразвуковые высокочастотные.
Профилометрические методы позволяют измерять параметр по ходу его изменения вдоль профиля без необходимости графического представления этого профиля.
Профилографические методы основаны на получении чертежа – графика модели профиля в увеличенном масштабе. Эти методы дают больше информации чем профилометрические.
Наиболее часто используются методы светового сечения с помощью приборов МИС-11 и ТСП-4 (точность первого от 1 до 100 мкм) и ощупывания поверхности с помощью профилографов моделей 201 252 (002 1000мкм) моделей 253 283 (004 25 мкм).
Простейшим ощупывающим прибором является индикаторный глубиномер но точность его не высока.
Для обозначения шероховатости образованной путём удаления слоя материала (пиление строгание шлифование) применяют знак .
Если поверхность не удалялась (ДСтП фанера облицованные плёнками) применяется знак (ГОСТ 2.309-73).
Значение Raна чертеже указывается без символа.
Знак можно расположить по контуру и внутри контура если шероховатость одинаковая по всему контуру. При нормировании вида обработки и базовой длины ставится полка.
Значение шероховатости учитывается при выполнении технологических операций (табл. 2).
Требования по шероховатости Rmmaх
Отделка нитроцеллюлозным лаком
Отделка полиэфирным лаком
Отделка красками и эмалями
Склеивание массивной древесины
Облицовывание щитов бумагами
Циклевание калибрование и шлифование
Детали подготовленные к отделке должны иметь гладкую поверхность которая получается в результате циклевания или шлифования.
Циклевание – строгание поверхности специальным ножом – циклей на циклевальных станках. Скорость резания на них соответствует скорости подачи. Нож снимает стружку толщиной до 015 мм. При этом достигается шероховатость Rz = 16 мкм. Нож делают из стальной пластины толщиной 2 мм заточку делают с двух сторон. Мягкие и хвойные породы обычно не циклюют они плохо циклюются. Производительность процесса циклевания высока однако сложность его применения заключается в том что разнотолщинность детали должна быть менее 015 мм. Схема процесса циклевания представлена на рис. 4.
Более широкое применение находит шлифование. Инструментом при шлифовании является шкурка. Здесь следует отличать две операции: шлифование – зачистка поверхности до требуемой шероховатости и калибрование - выравнивание детали по толщине. Для получения зёрен шкурки используются электрокорунд карбид кремния кремень стекло. Для основы используют бумагу или синтетическую основу. Для связи используют синтетический клей. Шкурка № 6 означает что используются зёрна толщиной 006 мм № 25 – толщиной 025 мм.
В деревообработке используются станки плоскошлифовальные с лентой натянутой на шкивы (со свободной лентой (а) с контактным прижимом (б) и со шкивной рабочей частью (в)) а также на цилиндровых (с лентой натянутой на цилиндры (г) и лентой натянутой между двумя цилиндрами (д))
На плосколенточных станках скорость ленты определяется по формуле
Скорость шлифования на цилиндровых станках 20 30 мс давление на шкурку 100кПа. Для определения номера шкурки требуется знать значение Rz.
В мебельном производстве используются станки с плоским шлифовальным агрегатом (MFA QLLL ШлПС-5 )(одноленточный) ШлПС-10 (двухленточный) ) и цилиндровым (ERNST МКШ-1 «Рауте Вуд АМ2 1600РУ» «Беттхер-Гесснер UF190»).
Шлифование и калибрование осуществляется на современных линиях на которых устанавливается несколько шлифовальных агрегатов с различными номерами шкурки.

лекция 6.docx

Склеивание древесных материалов
Склеивание древесных материалов является одной из наиболее распространённых технологических операций в деревообработке. Этот процесс можно разделить на:
- склеивание массивной древесины (заготовок при сращивании по длине ширине и толщине при изготовления брусковых щитовых заготовок а также при изготовлении клееных деревянных конструкций);
- склеивание шпона с целью получения фанеры ДСП и других материалов (специальные виды фанеры гнутоклееные детали);
- облицовывание щитовых деталей шпоном или синтетическими плёночными материалами изготовление столярных полит;
- склеивание плитных материалов из измельченной древесины (ДСтП ДВП и др.).
Виды склеивания массивной древесины
Существуют следующие виды склеивания массивной древесины:
- склеивание шиповых соединений. В этом случае создаётся зажим в результате которого заготовки смыкаются и выдерживаются несколько минут;
- склеивание брусков по толщине. Давление в этом случае действует в направлении перпендикулярном плоскости склеивания;
- склеивание реек по ширине в щит. Давление здесь осуществляется и по ширине склеиваемого щита и по толщине.
Склеивание щитов осуществляется блочным способом или путём склеивания по боковым кромкам щита.
Рейки в щитах склеенных боковыми кромками по ширине соединяются путём использования следующих типов соединений: на рейку (1) в четверть (2) в шпунт и гребень (3) на гладкую фугу (4) (рис. 6.1).
Во избежание коробления щитов ширина реек должна быть незначительной но чрезмерное уменьшение ширины приводит к усложнению сборки щитов и повышенным затратам древесины и клея. Каждое из представленных на рис. 7.3 соединений имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим их.
В соединениях на рейку рейки обычно изготовляют из отходов. Потери древесины незначительные а прочность бывает удовлетворительная. Большие трудозатраты при сборке щитов.
Соединение в четверть осуществляется без клея но при этом используются гвозди или шурупы. Чаще всего применяется для обшивки поверхностей сборке полов ящиков.
Соединение – менее прочное чем на гладкую фугу но более технологичное при сборке щитов. Является наиболее распространённым.
Соединение на гладкую фугу требует качественной обработки склеиваемых поверхностей. При склеивании образуются провесы которые потом строгаются. Провесы должны быть не более 01 03 мм.
Клеевые материалы используемые в деревообработке
Клеи - материалы используемые для склеивания материалов содержащие:
- связующее (смолы полученные различными способами);
- отведитель (вещество способствующее отверждению клея);
- вспениватель (поверхностноактивные вещества для понижения вязкости клея (альбумин));
- наполнители ( вещества для повышения вязкости клея - древесная мука тальк мел).
Кроме этих могут использоваться вещества для снижения токсичности (карбамид – для КФС) антипирены водоотталкивающие добавки (парафин) антипирены (сульфат аммония) антисептики (медный купорос).
Основным материалом в клее является связующее. В большинстве современных клеевых материалов используются в качестве связующего смолы карбамидоформальдегидная (КФС) фенолоформальдегидная (ФФС) резорциноформальдегидная (РФС) меламиноформальдегидная (МФС) или клеи на основе ПВА. Подразделяются они на материалы резольного типа (КФС ФФС ММС и РФС) которые при склеивании отверждаются безвозвратно и на новолачного типа (клеи ПВА полиамидные клеи) которые при нагревании плавятся а при охлаждении отверждаются. По химической природе клеи подразделяются на поликонденсаты (КФС ФФС ММС и РФС) и полимеры (клеи ПВА).
По водостойкости клеи подразделяются на:
- клеи высокой водостойкости (выдерживают кипячение в теч. 3 ч) (РФС);
- клеи повышенной водостойкости (ФФС);
- клеи средней водостойкости (КФС)
- клеи низкой водостойкости (ПВА).
Оборудование для склеивания древесных материалов
Выбор оборудования зависит от вида склеиваемого материала. Для склеивания массивной древесины используют два способа: - горячий и холодный (горячий (Т более 100 °С) холодный (Т = 20 °С). При горячем способе применяются гидравлические и пневматические прессы с использованием горячего пара или токов высокой частоты. При холодном склеивании используют холодные прессы а чаще ваймы. Э то механические пневматические или гидравлические приспособления в которых закрепляется несколько заготовок для склеивания. Ваймы подразделяются на ваймы периодического действия когда склеиваемые заготовки выдерживаются в зажатом состоянии под давлением в течении нескольких минут или часов и на конвейерные ваймы. Во вторых склеиваемый материал перемещается по конвейеру и разгружается по окончании времени склеивания. При изготовления материалов из шпона обычно используются гидравличесскипе прессы периодического действия е с паровым обогревом. При склеивании плитных материалов используются гидравлические прессы с паровым обогревом непрерывного и периодического действия.
Режимы склеивания древесных материалов
При прессовании различных материалов следует различать удельное (Руд) и манометрическое (Рман) давление. Удельное давление – это давление на единицу поверхности. Руд является характеристикой материала и выбирается из справочника. На его значение влияет вид материала используемый клей порода древесины а также способ склеивания. Так при горячем склеивании для фанеры ФСФ и ФК из берёзового шпона Руд = 18 22 МПа для ДСтП Руд = 25 МПа клееного бруса в ваймах 06 (для мягких лиственных пород10 МПа (для твёрдых пород) ДСП 15 МПа. При склеивании материалов в гидравлических прессах необходимо рассчитывать манометрическое давление. Манометрическое давление - это давление в гидросистеме пресса (устанавливается при прессовании по манометру). Определяется по формуле
где S – площадь склеиваемого пакета м2;
n – число плунжеров;
D – диаметр плунжера м.
При склеивании заготовок в ваймах необходимо знать усилие прессования которое определяется по формуле
При склеивании шпона брусков (ламелей) клей как правило наносится вальцовым способом на клеенаносящих установках КВ-9 или S2R1000 S2R1800. Удельный расход клея при склеивании массивной древесины (брусков) на 1 м2 составляет не менее 350 г при склеивании шпона 110 160 гм2. Расход клея при склеивании шиповых соединений определяется из табл. 6.1.
Склеиваемый материал
На прямой или вставной круглый шип
древесина хвойных пород
древесина твёрдых лиственных пород
При склеивание по кромке в четверть и на рейку
Время склеивания определяется способом склеивания маркой клея и количеством добавляемого отвердителя. При горячем склеивании время склеивания можно определить по формуле
скл = всп + н + ж + в (6.3)
где всп - время на загрузку и выгрузку пакетов смыкание плит пресса мин;
н - время нагрева пакета до 100 ° С мин.
В прессах с паровым или электрическим нагревом плит
где уд - удельное время прессования минмм. Зависит от температуры плит пресса вида и мрки клея. Для КФС уд = 03 06 минмм для ФФС уд = 05 10 минмм
h – толщина склеиваемого материала мм.
Формула 6.4 применяется в тех случаях когда клеевой слой проходит через ось симметрии между плитами пресса. Если клеевой слой находится ближе этой оси то время склеивания уменьшается.
В прессах с использованием ТВЧ н зависит от удельной колебательной мощности пресса которая равна колебательной мощности генератора (Вт) делённой на объём склеиваемой заготовки (см3). Значение н приведено в табл. 6.2;
ж - время желатинизации клея мин. Время отверждения клея при температуре 100 °С;
в – продолжительность выдержки под давлением без нагрева (учитывается в прессах с применением ТВЧ).
Время холодного склеивания определяется временем отверждения клея при Т = 20 °С. Определяется оно экспериментальным способом. При склеивании массивной древесины холодным способом после снятия давления требуется выдержка склеиваемого бруса при температуре не ниже 16 °С в течение 24 часов.
При склеивании шиповых соединений холодным способом целесообразна открытая выдержка не более 20 мин (для клея на основе смолы М-60 не более 30 мин). Холодный способ целесообразно применять только для склеивания закрытых шипов иначе потребуется длительная выдержка в зажимных устройствах.
При холодном способе склеивания продолжительность выдержки в зажимных устройствах при склеивании прямых сквозных открытых шипов составляет 15—3 ч. Технологическая выдержка в стопе после освобождения из зажимных устройств или после обжима в вайме для холодного способа не менее 4 ч для горячего 2 ч.
При склеивании шиповых соединений холодным способом целесообразна открытая выдержка не более 20 мин
Холодный способ целесообразно применять только для склеивания закрытых шипов иначе потребуется длительная выдержка в зажимных устройствах.
Склеивание шиповых соединений
При склеивании шиповых соединений применяют клеи синтетические горячего и холодного отверждения приготовленные на основе КФ смол М-70 КФ-Ж(М) КФ-МТ-15 и клеи на основе поливинилацетатной дисперсии. Наносят клеи на шиповые соединения кистями щетками клеенаносящими дисками на обе сопрягаемые поверхности. Расход клея зависит от вида клея материала и шипового соединения (табл. 7.1).
На прочность соединения влияет толщина клеевого шва. Наиболее прочное склеивание получают при толщине шва 008—015 мм.
При склеивании угловых соединений створок фрамуг форточек прочность на скалывание по клеевому слою должна быть 06 МПа при соединениях в мебели — не ниже 21 МПа.
Рамочные конструкции запрессовывают при давлении 03—08 МПа.
Склеивание с применением поливинилацетатной дисперсии имеет свои особенности: расход клея 400 гм2 выдержка между нанесением клея и приложением давления 4 мин выдержка под давлением 2 мин выдержка после распрессовки 2 ч. С течением времени клеевой шов практически не снижает своей прочности.
Для склеивания шиповых соединений без нагрева применяют ваймы или зажимные устройства. Склеивание с нагревом производят на установках оборудованных генератором ТВЧ. Перемещение рабочих органов сжимающих шиповые соединения и создающих необходимое давление осуществляют посредством пневматического гидравлического или электромеханического приводов.
Рис. 22. Ваймы пневматические:
а — схема ваймы для склеивания ящиков в поле ТВЧ: 1 — пневмоцилиндры; 2 — передвижные упоры; 3 5 7 — стенки ящика; 4 — электроды; 6 — неподвижные упоры; 8 — генератор ТВЧ; б — схема ваймы для склеивания рамок: 1 5 — бруски рамки; 2 — гндроцилнндры; 3 — передвижная линейка; 4 — неподвижный торцевой упор; 6 — неподвижная линейка; 7 — подвижный торцевой упор
Схема ваймы для склеивания ящиков с нагревом в поле ТВЧ показана на рис. 22 а. Предварительно наживленные стенки ящика устанавливают в вайме и сжимают между неподвижными и передвижными упорами. Сжатие обеспечивают пневмоцилиндры. После этого генератором на электроды подается напряжение и клей в шиповых соединениях отверждается под воздействием поля ТВЧ.
Для склеивания рамок (оконных створок) применяют ваймы (рис. 226). Вайма оборудована гидравлическим приводом ее обслуживают двое рабочих. Наладку на нужный размер производят перестановкой неподвижной продольной линейки и неподвижного торцевого упора на требуемое расстояние с последующим их закреплением. Рамки собирают без предварительного наживления. После укладки в вайму брусков включают гидроцилиндры которые перемещают упор и передвижную линейку. Упор и линейка сдвигают бруски таким образом что шипы входят в проушины и рамка собирается.

Лекция 11.2.docx

Технология изготовления фанеры общего назначения (продолжение)
Сборка пакетов фанеры общего назначения предусматривает выполнение следующих правил:
– число листов шпона должно быть нечётным;
– клей наносится на нечётные слои шпона;
- листы должны быть взаимно перпендикулярны;
- наружные листы шпона лущильными трещинами должны быть направлены внутрь пакета.
Сборка осуществляется либо позиционным способом на сборочных столах либо при перемещении листов шпона на сборочном конвейере. Фанера общего назначения обычно собирается первым способом на специальных агрегатах например ФП-200А включающих подъёмный стол (1) клеевые вальцы (2) дисковый конвейер для листов с нанесённым клеем (3) стол для сборки пакетов (4) (рис. 11.1).
При сборке пакетов контролируют удельный расход клея за счёт расстояния между клеевыми вальцами. Удельный расход клея для берёзового шпона составляет 120 130 гм2 для хвойного 130 160 гм2. Толщина пакета должна быть больше толщины фанеры из-за явления упрессовки.
Упрессовка это уменьшение толщины пакета сохраняющееся после прессования. Объясняется это явление наличием лущильных трещин высокой температурой склеивания и содержанием влаги в шпоне и клее. Определяется упрессовка по формуле
где SП - толщина пакета шпона мм;
SФ – толщина фанеры мм.
Средние значения упрессовки для фанеры из разных пород при склеивании фанеры ФСФ и ФК представлены в табл.
Среднее значение упрессовки %
Холодная подпрессовка пакетов перед прессованием
Целью этой операции является уменьшение толщины пакета и придание ему жёсткости с целью:
предотвращения брака при использовании механизма загрузки пакетов в горячий пресс;
увеличения производительности пресса за счёт уменьшения межплитного расстояния а следовательно увеличения количества этажей пресса;
равномерного и более глубокого распределения клея и влаги;
возможности выдерживания пакета до горячего прессования в течении времени равного жизнеспособности клея.
Холодная подпрессовка оказывает положительное воздействие на прочность фанеры так как в этом случае создаётся особая структура клеевого шва. Пакеты фанеры ФСФ лучше слипаются чем фанеры ФК. Поэтому в карбамидную смолу часто добавляют лигносульфонаты для улучшения воздействия холодной подпрессовки. Режим холодной подпрессовки:
время 5 10 мин (для фанеры ФСФ) 7 15 мин (для фанеры ФК).
Осуществляют холодную подпрессовку в однопролётных прессах в которые загружают стопу пакетов высотой до 800 мм. Эти прессы могут находиться отдельно от линии склеивания а могут и входить в линию.
Горячее прессование ФОН
В настоящее время для прессования используется в основном сухой горячий способ редко сухой холодный (сырой горячий выполняли при влажности более 70 %). Сухой горячий способ – это склеивание одного или нескольких листов фанеры под давлением и при термообработке. При холодном склеивании значительно снижается упрессовка фанеры. Упрессовка также снижается при склеивании при пониженном давлении:
в вакууме с использованием эластичной диафрагмы (разряжение Р = 005 007 МПа);
в прессах с диафрагменными плитами с металлическими пластинами (Р = 05 МПа);
в прессах с применением упругих прокладок (Р = 03 05 МПа).
В большинстве случаев используются многопролётные гидравлические прессы периодического действия которые по конструкции подразделяются на колонные; рамные; коробчатые. Цилиндры прессов питаются минеральным маслом. Теплоноситель для нагрева плит – насыщенный пар или высококипящие органические теплоносители (термомасло). Недостатком таких теплоносителей является наличие жёсткой связи с между температурой и давлением пара. Так при Т=100 °С Р=0103 МПа при Т=120 °С Р=0202 МПа при Т=140 °С Р=0368 МПа.
Разность температуры по всей площади плиты должна быть не болеее 5 °С. Подъём плит пресса осуществляется с помощью 1 – 3 насосов низкого давления а подъём давления с помощью 1 – 2 насосов высокого давления. Толщина нагревательных плит 38 50 мм. Каналы для пара имеют диаметр 15 20 мм. Теплоноситель подаётся через гибкие шланги или по телескопическим трубкам. Высота промежутка составляет 40 100 мм (200 мм при прессовании фанерных плит). Для склеивания фанерных плит декоративной фанеры бакелизированной фанеры и ДСП используются специальные прессы в которые в плиты пресса в процессе прессования вместо пара поступает воздух или холодная вода для охлаждения плит пресса. Режим прессования зависит от марки фанеры.
Диаграмма прессования ФОН
Температура плит пресса при склеивании фанеры общего назначения зависит от породы древесины марки фанеры используемого связующего. Так для фанеры ФК Тп = 105 120 °С для ФСФ Тп = 105 150 °С.
Время склеивания зависит от влажности и толщины пакета вида связующего температуры плит пресса. Определяется время склеивания по формуле
скл = всп + п + пр + сн1 + сн2 мин (11.2)
где всп (1) - вспомогательное время на загрузку и разгрузку пресса смыкание
плит и подъём давления;
п (2 + 3 )– время на смыкание плит пресса и подъём давления до
рассчитанного значения;
пр (4)- время выдерживания под давлением . Это время в течение
которого происходит нагрев самой холодной точки пакета до 100 °С
(ФК) 105 °С (ФСФ) плюс время желатинизации клея. Его либо
рассчитывают по известной формуле или определяют по
справочнику где в качестве исходных данных учитывается марка
фанеры температура плит пресса толщина пакетов загружаемых в
сн1 (5)- время снижения давления на первом этапе 5 10 с;
сн2 (6) - время снижения давления на втором этапе 60 180 с. Зависит
от толщины склеиваемого материала температуры плит пресса
Диаграмма прессования представлена на рис. 8.2
На диаграмме интервал 1 – 2 представлен в виде синусоиды. Объясняется это изменение давления явлением упрессовки. Длительность его зависит от толщины пакета влажности пакета и температуры прессования. При прессовании пакета толщиной 10 мм упрессовка длится 20 40 с. В точке 2 происходит формирование пакета по толщине то есть в точках 1 2 происходит уменьшение толщины пакета до его конечного значения. В точке 3 происходит отверждение клея по всей толщине пакета.
Снижение давления осуществляется в два этапа – сначала до давления Рк которое выше либо равно давлению парогазовой смеси внутри пакета затем медленно до нуля в течение времени которое требуется на постепенное снижение давление пара внутри пакета. Давление Рк определяется по формуле (6) в которой вместо Руд записывается давление насыщенного пара определённое по i-d диаграмме при температуре прессования.
Если давление снижать резко то это может привести к расслоению фанеры по клеевому слою образованию пузырей (воздушных пустот между слоями шпона).
Технологическая выдержка фанеры
Выполняется после выгрузки фанеры из пресса с целью повышения прочности клеевых соединений доведения влажности материала до требуемых значений и снятия внутренних напряжений.
Фанеру марки ФСФ рекомендуется выдерживать в плотных стопах в течение 24 часов. В результате этого происходит выравнивание температуры и влажности по толщине материала (рис. 8.3) а также происходит доотверждение клея.
Рис. 8.3. Распределение влажности и температуры по толщине фанеры
– после прессования;
– после технологической выдержки.
Фанеру марки ФК рекомендуется после прессования охлаждать воздухом и укладывать в плотные стопы так как длительное воздействие тепла приводит к термодиструкции карбамидных клеёв. Влажность фанеры ФК и ФСФ должна быть 5 10 %.
Для придания материалу заданных размеров по длине и ширине и геометрической формы проводится операция обрезки фанеры. Обрезка осуществляется методом пиления на форматно-обрезных станках с применением в качестве инструмента круглых пил оснащённых пластинками из твёрдых сплавов.
Производительность и качество пиления зависят от скорости подачи материала ( рекомендуется 4 15 ммин) скорости резания (рекомендуется 55 65 мс) правильности выбранных линейных и угловых параметров резца.
Для обрезки фанеры используются двухпильные трёхпильные и четырёхпильные станки (рис. 11.4). В случае если после обрезки обнаруживается брак (задиры трещины и др. дефекты по кромкам) фанера переобрезается на однопильном станке до ближайшего стандартного размера.
Однопильные Двухпильные Трёхпильные Четырёхпильные
Обрезные станки по принципу действия бывают проходные и возвратно-поступательного действия. В станках первого типа материал подаётся цепями с закреплёнными на них упорами. В станках второго типа подачу материала осуществляют на каретке которая приводится в движение одной цепью ( в этом случае увеличивается точность резания). Каретки перемещаются по призматическим рельсовым направляющим.
Шлифование фанеры проводится для облагораживания поверхности для последующей обработки удаления неровностей а также для выравнивания толщины. Требования по качеству обработки определяются маркой фанеры учитывается и порода древесины. Как правило шлифуется фанера сортов ЕI III IIIII. Другие сорта шлифуются по требованию заказчика.
Качество обработки поверхности характеризуется шероховатостью по ГОСТ 7016-75 и оценивается по средней арифметической величине максимальных высот неровностей Rz max в точках замера. На практике для оценки поверхности фанеры пользуются классами шероховатости каждому из которых соответствует предельное значение высоты неровностей в микронах (табл. 11.2).
Шероховатость нешлифованной берёзовой фанеры соответствует шестому классу хвойной - пятому.
Шлифование осуществляется на шлифовальных станках. Они подразделяются на барабанные и широколенточные односторонние и двухсторонние (рис. 11.5). На одном барабанном шлифовальном станке обычно устанавливается несколько барабанов (как правило три) с натянутой на них шлифовальной шкуркой. В настоящее время вторые используются значительно чаще.
Барабанные Широколенточные
К основным параметрам определяющим режим шлифования относятся:
зернистость шлифовальной шкурки. Для берёзовой фанеры рекомендуются карбикремниевые шкурки с зернистостью на 1-ом барабане 50 40 втором 40 32 третьем 32 25 и 40 50 на широколенточных станках;
скорость подачи материала. рекомендуется 8 17 ммин для барабанных и 12 25 для широколенточных;
скорость резания. Рекомендуется 18 24 для барабанных и 22 27 для широколенточных;
давление шлифовальной шкурки. Рекомендуется 7 12 Нсм ширины листа фанеры в направление оси барабана.
Фанеру сортируют по качеству породам и размерным признакам.
По качеству в зависимости от качества шпона и дефектов обработки существует 5 основных сортов фанеры EI III IIIII IIIIV IVIV. Для хвойных пород к цифрам обозначающим сорт добавляется индекс «х». Для оценки качества партии изготовленной фанеры введён коэффициент сортности. Это отношение стоимости 1 м3 такой фанеры к стоимости фанеры сорта IIIIV толщиной 3 4 мм. Значения его следующие: КЕI =3; КIII= 20; КIIIII= 15; КIIIIV=10; КIVIV= 065. Средний коэффициент сортности по предприятию определяется по формуле
где Кi – коэффициент сортности установленный для фанеры данного
qi – количество фанеры данного сорта и толщины м3.
Средний коэффициент сортности по предприятию как правило 12 15.
По формату фанера подразделяется на фанеру обычного формата (1525х1525 мм) и на большеформатную один из размеров которой больше 1830 мм.
По толщине фанеру выпускают 3 30 мм из лиственных пород и 4 30 из хвойных пород.
По маркам фанера общего назначения подразделяется на ФК и ФСФ.
По виду обработки различают шлифованную и нешлифованную фанеру.
По направлению волокон лицевого слоя различают продольная и поперечная. У продольной наибольший размер совпадает с направлением волокон.
По эмиссии формальдегида фанера делится на 2 класса Е1 и Е2. У Е1 из 100 г абсолютно сухой фанеры выделяется меньше 8 мг формальдегида у Е2 из 100 г фанеры выделяется от 8 до 30 мг формальдегида.
Фанера общего назначения предназначена (ГОСТ 3916.1 и ГОСТ 3916.2) для внутреннего рынка. Листы фанеры упаковываются в пакеты массой не более 80 кг которые обвязываются стальной упаковочной лентой с применением деревянных планок. На специальные бирки наносится маркировка фанеры.
Пример обозначения фанеры: Берёза ФСФ Е1 III 1525х1525х40 ГОСТ 3916.1.

Спецификация.docx

Спецификация к сборочному чертежу полки книжной
ШК.001.15.00.00.00 СБ
Стенка боковая левая
ШК.001.15.01.00.00-01
Стенка боковая правая
Стенка горизонтальная верхняя
ШК.001.15.02.00.00-01
Стенка горизонтальная нижняя
ШК.001.15.04.00.00-01
Шуруп М3х20 ГОСТ 1145-80
Винт В1-М6-3 ГОСТ17474-80
Винт М4×25 ГОСТ17473-80
Крепление ручек и петель
Втулка полкодержателя
Наконечник основания
Скрепка соединительная задней стенки

Лекция по прессованию.docx

Давление прессования
При прессовании различных материалов следует различать удельное (Руд) и манометрическое (Рман) давление. Удельное давление – это давление на единицу поверхности. Руд является характеристикой материала и выбирается из справочника. На его значение влияет вид материала используемый клей порода древесины а также способ склеивания. Так при горячем склеивании для фанеры ФСФ и ФК из берёзового шпона Руд = 18 22 МПа для ДСтП Руд = 25 МПа. Манометрическое давление - это давление в гидросистеме пресса (устанавливается при прессовании по манометру). Определяется по формуле
где F – площадь склеиваемого пакета м2;
n – число плунжеров;
D – диаметр плунжера м.
Склеивание шиповых соединений
При склеивании шиповых соединений применяют клеи синтетические горячего и холодного отверждения приготовленные на основе КФ смол М-70 КФ-Ж(М) КФ-МТ-15 и клеи на основе поливинилацетатной дисперсии. Наносят клеи на шиповые соединения кистями щетками клеенаносящими дисками на обе сопрягаемые поверхности. Расход клея зависит от вида клея материала и шипового соединения (табл. 7.1).
Склеиваемый материал
На прямой или вставной круглый шип
древесина хвойных пород
древесина твёрдых лиственных пород
При склеивание по кромке в четверть и на рейку
На прочность соединения влияет толщина клеевого шва. Наиболее прочное склеивание получают при толщине шва 008—015 мм.
При склеивании угловых соединений створок фрамуг форточек прочность на скалывание по клеевому слою должна быть 06 МПа при соединениях в мебели — не ниже 21 МПа.
При склеивании шиповых соединений холодным способом целесообразна открытая выдержка не более 20 мин (для клея на основе смолы М-60
не более 30 мин). Холодный способ целесообразно применять только для склеивания закрытых шипов иначе потребуется длительная выдержка в зажимных устройствах.
При холодном способе склеивания продолжительность выдержки в зажимных устройствах при склеивании прямых сквозных открытых шипов составляет 15—3 ч. Технологическая выдержка в стопе после освобождения из зажимных устройств или после обжима в вайме для холодного способа не менее 4 ч для горячего 2 ч.
Рамочные конструкции запрессовывают при давлении 03—08 МПа.
Склеивание с применением поливинилацетатной дисперсии имеет свои особенности: расход клея 400 гм2 выдержка между нанесением клея и приложением давления 4 мин выдержка под давлением 2 мин выдержка после распрессовки 2 ч. С течением времени клеевой шов практически не снижает своей прочности.
Для склеивания шиповых соединений без нагрева применяют ваймы или зажимные устройства. Склеивание с нагревом производят на установках оборудованных генератором ТВЧ. Перемещение рабочих органов сжимающих шиповые соединения и создающих необходимое давление осуществляют посредством пневматического гидравлического или электромеханического приводов.
Рис. 22. Ваймы пневматические:
а — схема ваймы для склеивания ящиков в поле ТВЧ: 1 — пневмоцилиндры; 2 — передвижные упоры; 3 5 7 — стенки ящика; 4 — электроды; 6 — неподвижные упоры; 8 — генератор ТВЧ; б — схема ваймы для склеивания рамок: 1 5 — бруски рамки; 2 — гндроцилнндры; 3 — передвижная линейка; 4 — неподвижный торцевой упор; 6 — неподвижная линейка; 7 — подвижный торцевой упор
Схема ваймы для склеивания ящиков с нагревом в поле ТВЧ показана на рис. 22 а. Предварительно наживленные стенки ящика устанавливают в вайме и сжимают между неподвижными и передвижными упорами. Сжатие обеспечивают пневмоцилиндры. После этого генератором на электроды подается напряжение и клей в шиповых соединениях отверждается под воздействием поля ТВЧ.
Для склеивания рамок (оконных створок) применяют ваймы (рис. 226). Вайма оборудована гидравлическим приводом ее обслуживают двое рабочих. Наладку на нужный размер производят перестановкой неподвижной продольной линейки и неподвижного торцевого упора на требуемое расстояние с последующим их закреплением. Рамки собирают без предварительного наживления. После укладки в вайму брусков включают гидроцилиндры которые перемещают упор и передвижную линейку. Упор и линейка сдвигают бруски таким образом что шипы входят в проушины и рамка собирается.
Облицовывание пластей и кромок щитов
Для качественного облицовывания необходимо чтобы детали имели определенные допуски по толщине. При облицовывании деталей в многопролетных прессах натуральным шпоном и декоративным бумажно-слоистым пластиком холодным способом допустимо отклонение по толщине плит ±03 мм. При сплошном шпатлевании порозаполнении облицовывании пленками а также при облицовывании в однопролетных скоростных прессах разнотолщинность детали не должна превышать ±02 мм. Это требование необходимо выполнять потому что в один пролет пресса закладывается несколько деталей. Более толстые детали будут подвергаться более высоким давлениям и упрессовке а для тонких деталей давление будет недостаточным. Кроме того детали могут получаться клиновидными и т. п.
Детали с заданными отклонениями по толщине получают калиброванием на рейсмусовых и широколенточных шлифовальных станках. Лучшие результаты (±02 мм) дает обработка щитов на широколенточных шлифовальных станках. При калибровании необходимо равномерно снимать слой с двух сторон щита иначе он может покоробиться. Однако только калибрование не обеспечивает требуемого качества подготовки поверхности.
Поверхность основы под облицовывание должна иметь равномерную структуру без ослабленных или излишне твердых мест впадин клеевых и жировых пятен смолы. Гниль смоляные кармашки и сучки удаляют и заделывают вставками вручную или при обработке на полуавтоматических станках для высверливания отверстий и заделки их пробками. Клеевые и усадку и иметь твёрдость близкую твёрдости материала. Порозаполняющие составы наносят на станках с обрезиненными вальцами. Они включают карбамидоформальдегидную смолу (100 м.ч.) наполнитель (каолин) (20 м.ч.) хлорид аммония (1 м.ч.) при создании укрывистого покрытия в состав вводят латекс (100 м.ч.). Расход состава 300 400 гм2.
Облицовывают плитные материалы натуральным шпоном или облицовками из синтетических плёнок.
Рубашки (облицовки) из натурального строганого шпона получают путём ряда операций:
- фугование боковых кромок на ножницах и торцевых кромок на бумагорезательных машинах;
- ребросклеивание полос шпона в конечную деталь(рубашку) на ребросклеивающих станках.
Синтетический шон и плёнки получают в процессе пропитки бумаг карбамидными меламиновыми и полиэфирными смолами в пропиточных установках. В пропиточные растворы добавляют пигменты платификаторы стабилизаторы. Для облицовывания применяют плёнки прозрачные и непрозрачные монолитные и пористо-монолитные. Материал для облицовывания кромок изготовляют в рулонах и в виде полос.
При облицовывании плит ДБСП предусматривается применения компенсирующего слоя из шпона ДБСП и других листовых материалов во избежание коробления.
Облицовывание осуществляют в горячих прессах периодического и непрерывного типов.
При облицовывании ДСтП натуральным шпоном используются следующие режимные параметры:
- вязкость клея (по ВЗ-4) 120 150 с;
- жизнеспособность клея 6 8 ч;
- расход клея 150 гм2 ;
- время от нанесения клея до загрузки пакета в пресс не более 60 мин;
- время от начала загрузки до установления давления 15 мин;
- температура плит пресса 110 140 ºС;
- выдерживание по давлением при 110 120 ºС 2 мин;
- выдерживание по давлением при 130 140 ºС 1 мин;
- удельное давление прессования МПа 05 1 МПа;
- технологическая выдержка в стопе 24 ч.
При облицовывании ДСтП синтетическим шпоном большое значение имеет качество металлических прокладок. При этом применяются следующие режимные параметры:
- вязкость клея (по ВЗ-4) 90 .100 с;
- расход клея 100 110 гм2 ;
- температура плит пресса 110 150 ºС;
- выдерживание по давлением при 2 - 3 мин;
- удельное давление прессования МПа 05 08 МПа;
При использовании холодного способа облицовывания удельное давлении составляет 005 01 МПа вязкость клея 60 .65 с время выдержки под далением 10 - 30 мин.
При облицовывании плит ДБСП в качестве связующего чаще используют клеи на основе ПВА дисперсии. Вязкость клея должна быть 10 20 с (по стандартной кружке ВМС) расход клея 180 260 гм2 удельное давление 08 1 МПа.
При облицовывании кромок щитов используются линии (Homag Ima) на которых осуществляется обрезка кромок затем кромки очищаются пылеочистителем и на них наносится клей-расплав. Роликами прижима кромочный материал прижимается к кромке щита с нанесённым клеем и одновременно охлаждается. Передний и задний свесы кромочного материала обрезаются пильными головками. Верхний и нижний свесы также снимаются фрезерными головками. Фаски на кромках обрабатываются фасочными головками.
Температура прижимных вальцов составляет 150 – 190 ºС. В качестве клея используются клеи-расплавы. Расход клея расплава на ДСтП 260 гм2 на столярную плиту 140 гм2.

Вспомогат. материалы.docx

Для лекций по нанесению клея склеиванию сверлению гнёзд шлифованияю раскрою плит фрезерованию нарезанию шипов есть плакаты в папке «Плакаты»

Экзаменационные вопросы по ТДО.docx

При проведении итогового контроля для оценки результатов изучения дисциплины вынесены следующие вопросы к экзамену:
Требования предъявляемые к изделиям из древесины.
Классификация мебели по конструктивно-технологическим признакам.
Основные материалы используемые в деревообработке.
Фурнитура для изготовления корпусной мебели.
Элементы входящие в состав мебельных изделий и их характеристика.
Шиповые соединения.
Соединение брусков по ширине.
Сращивание брусков по длине.
Виды плит применяемых в конструкциях мебели.
Примыкания щитовых элементов в угловых соединениях мебели.
Способы установки изделий корпусной мебели.
Отраслевая система унификации корпусной мебели. Основные положения.
Система допусков и посадок. Основные понятия и термины.
Шероховатость поверхности. Основные параметры шероховатости поверхности древесины.
Пилопродукция. Сырье для пилопродукции: доставка хранение и подготовка к переработке.
Переработка сырья на пилопродукцию. Способы распиловки брёвен. Оборудование для распиловки брёвен. Постава.
Стадии технологического процесса в производстве столярно-мебельных столярно-строительных и других видов изделий из древесины. Обработка черновых заготовок.
Раскрой пиломатериалов.
Точность обработки и технологические базы. Создание базисных поверхностей.
Обработка заготовки в размер.
Точность и чистота обработки заготовок на строгальных станках. Обработка чистовых заготовок. Порядок обработки чистовых заготовок.
Формирование шипов и проушин.
Хранение сырья. Гидротермическая обработка. Разделка кряжей на чураки. Лущение и рубка шпона. Сушка шпона. Сортировка шпона.
Строгание шпона. Технологический процесс изготовления строганого шпона.
Сборка пакетов холодная подпрессовка и прессование фанеры. Обрезка фанеры. Сортировка фанеры
Переработка длинномерного сырья мерных отрезков или технологической щепы в стружку. Калибрование стружки по длине и ширине. Сушку древесных частиц (стружки). Сортирование стружки.
Приготовление связующего и добавок. Формирование стружечного ковра (пакетов). Разделение непрерывного стружечного ковра на пакеты и контроль их массы. Предварительная подпрессовка стружечного ковра или пакетов. Горячее прессование плит. Форматная обрезка шлифование и сортирование плит.
Раскрой плит. Подготовка облицовки. Облицовывание пластей плит.
Форматная обработка и облицовывание кромок щитов.
Шлифование пластей щитов.
Сверление отверстий в пластях и кромках деталей. Сборка изделий.
Соединения щитовых элементов мебели с помощью стяжек. Виды стяжек.

Лекция 9 (4 ч).docx

Номинальные и действительные размеры. Поле допуска. Квалитеты
Любая деталь любого изделия изготавливается с определенной точностью. Например размер 560 мм щитовой детали из древесного материала невозможно получить с точностью 56000000 мм. Если очень постараться то можно добиться точности примерно 560±005 мм (такая запись означает что данный размер реальной детали будет находиться в пределах 55995 56005 мм). Однако себестоимость таких деталей будет очень высокой. При серийной обработке на деревообрабатывающем оборудовании - хорошо налаженном неизношенном и с качественным режущим инструментом - можно достичь точности примерно 560±02 мм. Практика показывает что и такая точность является избыточной. Для нормальной (без подгоночных работ) сборки изделия и для правильного функционирования его элементов часто оказывается достаточной точности 560±055 мм. Себестоимость обработки деталей в этом случае будет ниже по сравнению с предыдущим вариантом из-за повышения производительности (сокращается время на наладку; увеличивается продолжительность работы без замены инструмента; может быть увеличена скорость обработки) и из-за возможности применения менее дорогостоящего оборудования.
На чертежах деталей указываются номинальные размеры*. Рассмотрим случай когда ширина боковой стенки шкафа (номинальный размер) составляет 560 мм. Действительный размер - номинальный размер с учётом припусков на погрешности возникающие при изготовлении детали**. Для нормальной (без подгоночных работ) сборки изделия и для правильного функционирования его элементов достаточная точность изготовления детали достигается при действительном размере 560±055 мм. Максимальный допускаемый размер для этого примера будет составлять 560 + 055 = 56055 (мм). Минимальный допускаемый размер составит 560 - 055 = 55945 (мм). Максимальный и минимальный допускаемые размеры называют предельными размерами детали и различают соответственно наибольший предельный размер и наименьший предельный размер. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском. В рассмотренном примере допуск составляет 56055 - 55945 = 110 (мм).
Величину допуска можно рассчитать и по-другому - как разность между предельными отклонениями от номинального размера. Верхнее предельное отклонение*** в нашем примере составляет «+055 мм» нижнее предельное отклонение**** - «-055 мм». Разность предельных отклонений составит +055 - (-055) =110 (мм). Данный способ определения допуска является более удобным для выполнения расчетов размерных цепей.
Может возникнуть вопрос как в рассмотренном примере определена точность «±055 мм»? Может быть точность ±056 мм нас тоже устроит? Действительно почти наверняка точность размера 560±056 мм нас устроила бы. Однако мы не имеем права назначать такую точность. В соответствии с ГОСТ 6449.1-82 точность линейных размеров деталей из древесины и древесных материалов следует назначать как бы "ступенями". Для номинального размера 560 мм точность ±055 мм соответствует одной из этих "ступеней". Следующая "ступень" точности для размера 560 мм имеет значение ±087 мм. Из практики работы мебельных производств известно что такая точность является недостаточной для изготовления качественного изделия с минимальными затратами. Поэтому мы должны ограничиться "ступенью" точности ±055 мм. Общепринятое техническое название "ступеней" точности - квалитеты*. Квалитет - совокупность допусков рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров. Каждому квалитету (каждой "ступени") присвоен определенный номер. Так точность ±055 мм для размера 560 мм соответствует 13-му квалитету точность ±087 мм для того же размера - 14-му квалитету.
Такие значения точности по 13-му и 14-му квалитетам имеет не только размер 560 мм но и все другие линейные размеры находящиеся в интервале от 500 до 630 мм. Для других интервалов точность будет иной. Например для размеров попадающих в интервал от 315 до 400 мм точность по 13-му квалитету составит ±044 мм а по 14-му квалитету - ±070 мм.
Поле допуска - поле ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера. Во всех выше приведенных примерах верхнее и нижнее предельные отклонения являются симметричными т.е. имеют одинаковую абсолютную величину и противоположные знаки. Такое симметричное расположение поля допуска* имеет обозначение js а запись «560js13» (560 - номинальный размер в миллиметрах 13 - номер квалитета) означает то же самое что и запись «560±055». Для того чтобы перевести первую запись во вторую необходимо воспользоваться таблицами ГОСТ 6449.1-82 (или приложением 2 настоящего учебного пособия [1]) в которых нужно найти строку с интервалом размеров «свыше 500 до 560» и графу с полем допуска «js13». На их пересечении найдем значение данного поля допуска - «±055». На чертежах деталей допускается смешанная форма записи - «560js13 (±055)».
Кроме положения «js» ГОСТ 6449.1-82 предусматривает еще десять возможных положений поля допуска имеющих обозначения: а b с h k t у za zc ze. Например предельные отклонения от номинального размера 560 мм выполненного по полю допуска b13 (13 - номер квалитета) составляют (см. приложение 2 [[1]) -210-100.. Это означает что наибольший предельный размер составляет 560 - 100 = 55900 (мм) а наименьший предельный размер: 560 - 210 = 55790 (мм). Здесь следует обратить внимание на следующее обстоятельство. Если в партии деталей например дверей с шириной 560 b13 окажется одна или несколько дверей с размером 56000 мм (полное совпадение с номинальным размером) то эти одна или несколько дверей будут являться браком. Ширина любой двери в данной партии должна находиться в интервале от 55790 до 55900 мм т.е. должна быть меньше номинального размера.
Величина поля допуска равная разности предельных отклонений в данном примере составляет -100 - (-210) = 110 (мм). Это значение совпадает с величиной поля допуска js13 для того же номинального размера. Отсюда видно что величина поля допуска не зависит от положения поля допуска а зависит только от квалитета и номинального размера (см. приложение 4 [1]). Для размера 560 мм выполненного по 13-му квалитету разность между предельными отклонениями (т.е. допуск размера) всегда составляет 110 мм хотя сами предельные отклонения принимают различные значения (11 возможных вариантов) в зависимости от положения поля допуска (а b с h jsk t у za zc ze).
Особенностью поля допуска js по сравнению с остальными полями является то что у этого поля при изменении квалитета изменяются оба предельных отклонения -верхнее и нижнее. У полей а b с h при изменении квалитета меняется только нижнее предельное отклонение например 560b13 = 560-210-100; 560b12 = 560-170-100; 560 b14 = = 560-270-100. Неизменяемое верхнее предельное отклонение у этих полей называется основным. У полей к t у za zc ze при изменении квалитета меняется только верхнее предельное отклонение например 560 t12 = 560+040+100; 560t13 = 560+040+150. У этих полей основным является неизменяемое нижнее предельное отклонение. Графическая иллюстрация вышеприведенных примеров представлена на рис. 1.
Контроль точности выполнения размеров. Посадка
Контроль точности выполнения размеров в производственных условиях осуществляется обычно с помощью предельных калибров. Например для контроля точности выполнения размера 560±055 мм изготавливаются два калибра-скобы: первый – с расстоянием 560 + 055 = 56055 (мм) между губками калибра второй – с расстоянием 560 – 055 = = 55945 (мм) между губками калибра*. Если первый калибр свободно (т.е. под действием собственного веса) «надевается» на деталь а второй калибр не «надевается» то это значит что размер детали в месте измерения находится в пределах 560±055 мм. Обычно первый и второй калибры изготавливают совместно в виде одного двухпре-дельного калибра который может иметь вид схематично представленный на рис. 2.
Контроль размера осуществляется обычно в нескольких характерных точках детали например на концах детали и в середине детали.
В составе изделия различают сопрягаемые и несопрягаемые размеры. Сопрягаемыми называют размеры тех деталей элементы которых (деталей) входят друг в друга образуя соединение. Остальные размеры являются несопрягаемыми. В деталях и сборочных единицах корпусной мебели большинство размеров – несопрягаемые. Сопрягаемыми здесь являются размеры шиповых соединений причем не все размеры соединяемых деталей относятся к сопрягаемым (см. рис. 3)
Из двух сопрягаемых размеров различают размер вала** (охватываемый размер) и размер отверстия*** (охватывающий размер). На размеры вала а также на несопрягаемые размеры допуски назначаются по одному из одиннадцати вышеприведенных положений полей допуска (а b с h js k t у za zc ze). На размеры отверстия допуски назначают в соответствии с ГОСТ 6449.1-82 по одному из двух полей допуска Н или Js причем по полю Js допуск можно назначать только для несопрягаемых отверстий (например для перфорационных отверстий). На сопрягаемые размеры отверстий допуски назначают по полю H. Поле допуска Js является аналогом поля js. У поля допуска Н нижнее предельное отклонение является основным его значение для всех квалитетов и всех размеров равно нулю. Верхнее предельное отклонение зависит от интервала размеров и номера квалитета (см. приложение 3 [1]). Например запись 8H12 или 80+015 говорит о том что данные отверстия с номинальным размером 8 мм должны быть выполнены по полю допуска Н по 12-му квалитету и должны иметь действительный размер находящийся в интервале от 800 до 815 мм. Ноль в обозначении нижнего предельного отклонения обычно опускают и запись численного значения размера выглядит следующим образом: 8+015.
Сочетание сопрягаемых размеров вала и отверстия до сборки называется посадкой. Посадка обозначается дробью в числителе которой указывают поле допуска отверстия а в знаменателе – поле допуска вала. Например запись
H13Js13 (или 8H13Js13) означает что размер отверстия до сборки должен составлять 8+022 мм (см. приложение 3 [1]) а размер вала до сборки должен составлять 8±011 мм (см приложение 1 [1]).
В изделиях из древесины и древесных материалов имеются размеры допуски которых не зависят от величины номинального размера. Это например размеры координирующие положение осей отверстий для крепежных деталей. Предельные отклонения таких размеров назначаются только симметричными например ±014 мм. Конкретное значение допуска выбирается из ряда значений приведенных в ГОСТ 6449.4-82 в зависимости от схемы расположения отверстий. Рекомендуемые предельные отклонения межосевых расстояний приведены в [2].
Мишков С.Н. Технология изделий из древесины. Размерный анализ конструкций изделий. _ М.: МГУЛ 2004. – 140 с.
РТМ 13-3300014-61-84. Руководящий технический материал при установлении допусков приконструировании типовых соединений составных частей изделий мебели. – Балабаново: ВНИИдрев 1984. – 20 с. УДК 621.753.1:684.4.

Дверь.dwg

Предельные отклонения осей отверстий от общей плоскости ±011 мм.
Неуказанные допуски формы и расположения - по ГОСТ 6449.5-82.
Здесь размеры и размерные числа высотой 35 мм выполнены толщиной 018 мм. Текст высотой 35 мм выполнен толщиной 025 мм. Основные линии 05 мм. Текст высотой 5 мм выполнен толщиной 035 мм.
Этот лучше всех. Пойдет на госэкзамен 2011 г.
Если размеры и размерные числа высотой 35 мм выполннить толщиной 020 мм (вместо 018 мм то размерные числа становятся видны гораздо лусше а размерные линии отличаются от основных весьма заметно (хотя конечно не так резко как при толщине 018 мм). Отличие размерных чисел выполненных толщиной 020 мм от текста высотой 35 мм выполненного толщиной 025 мм в глаза не бросается (при толщине размерных чисел 018 мм - бросается). n Поэтому возможно на дальнейших чертежах имеет смысл делать так:n- Основные линии 05 мм n- Тонкие линии (штриховка обрывы осевые линии) 018 ммn- Размерные линии вместе с размерными числами а также выносные линии значки шероховатости 020 ммn- Текст высотой 35 мм должен выполняться толщиной 025 ммn- Текст высотой 5 мм должен выполняться толщиной 035 мм.

Лекция 12 (4 ч).docx

По способу прессования ДСтП подразделяются на плиты плоского и экструзионного прессования (рис. 1)
Рис. 1. Способы прессования плит
а – плоского прессования; б – эксчтрузионного.
По числу стружечных слоёв ДСтП подразделяются на однослойные трёхслойные и многослойные.
В зависимости от физико-механических свойств ДСтП подразделяются на марки П-А и П-Б по качеству поверхности на сорта I и II с обычной и мелкоструктурной поверхностью (М) шлифованные (Ш) и нешлифованные. По экологическим показаниям (классу эмиссии) ДСтП подразделяются на Е1 и Е2. В первом случае выделение свободного формальдегида до 8 мг100 г плиты во втором 8 – 30 мг100 г.
Физико-механические свойства плит
Значение для плит марки
Предел прочности при разрыве перпендикулярно плати МПа
Предел прочности при изгибе МПа
В зависимости от области применения ДСтП подразделяются на плиты общего назначения у них средний уровень прочности и водостойкости) строительные и специальные которые обладают повышенными физико-механическими показателями.
В зависимости от плотности плиты подразделяются на плиты
- малой плотности - до 550 кгм3;
- средней плотности - 550 – 750 кгм3;
- высокой плотности - более 750 кгм3.
Размеры плит согласно ГОСТ 10632-89:
- длина 1830 2040 2440 2500 2600 2700 . 3500 .. 3680 мм;
- ширина 1220 1250 1500 1750 1830 .. 2500 мм.
- толщина 8 . 28 мм.. Ш Е1 3500х1750 ГОСТ 10632-89.
Технологический процесс изготовления ДСтП
Хранение и подготовка сырья. Для изготовления ДСтП используется древесина лиственных (80 %) и хвойных пород древесины (20 %) в виде круглых лесоматериалов кусковых отходов лесозаготовительных лесопильных фанерных и других производств. В качестве связующего используются клеи на основе КФС и ФФС.
Выгрузка сырья осуществляется с помощью консольно-козловых кранов КК-30 КБ-572 ККС-10. Для разгрузки круглых лесоматериалов используются грейферные захваты например ФП-238 грузоподъёмность 3 т.
Технологическая щепа марки ПС (L = 10 60 мм S менее 30 мм) доставляется в вагонах ёмкостью 65 м3 или автомобилями-щеповозами выгружаются грейфером. Щепа учитывается весовым способом. Хранится щепа в кучах высотой до 10 м на специально подготовленных площадках. Перемещается щепа гусеничными тракторами-бульдозерами. Щепа направляется в бункер (ДБО-60) затем она направляется в сортировщик (СЩ-120). Далее кондиционная щепа идёт в производство а крупная дополнительно измельчается в дезинтеграторах. Кондиционная щепа очищается от посторонних веществ и минеральных включений в сепараторах. Наиболее эффективным способом очистки является промывка щепы в воде но он используется редко т.к. приводит к росту влажности щепы. Чаще используются сухие способы очистки: механический и пневматический ( сепаратор фирмы «Раума-Репола»). Металлические включения удаляются на ленточном транспортёре с помощью электромагнитного шкива.
Круглые материалы с помощью разобщителя брёвен (ЛТ-80) поштучно подаются на пильный станок (ДЦ-10М Пальман Хомбак) (для ДЦ-10М диаметр пил 1250 мм количество 6 максимальный диаметр 400 мм Хомбак может обрабатывать брёвна диаметром более 800 мм). Если брёвна имеют диаметр более 400 мм то они поступают на дровокольный станок (механический КЦ-7 гидравлический КГ-8) где они раскалываются на поленья (упор надвигает бревно на клин). Один конвейер направляет брёвна к стружечному станку с ножевым валом другой к дровокольному станку. Для поиска и удаления металлических включений используются электронные металлоискатели (МD-500 (Фин)).
Измельчение древесины. Наиболее распространено производство трёхслойных плит. Для их изготовления требуется стружка следующих размеров.
мелкоструктурная пов-ть
Для получения стружки можно использовать различные схемы обработки сырья.
). Раскрой длинномерного круглого сырья на мерные заготовки (чурачки длиной 1 м на пильном станке) изготовление стружки на стружечном станке с ножевым валом. Стружка используется для наружных слоёв;
). длинномерное круглое сырьё без предварительной и разделки измельчается в стружку на стружечном станке с ножевым валом. Стружка используется для наружных слоёв;
). Длинномерное сырьё и кусковые отходы измельчаются в щепу щепа измельчается в стружку на центробежном стружечном станке. Стружка используется для внутренних слоёв (если доимельчить такую стружку в ситовых мельницах то она может использоваться для наружных слоёв).
При использовании третей схемы используются рубительные машины дискового и барабанного типов (рис. 2)
Рис. 2 Схема работы дисковой (а) и барабанной (б) рубительной машины
Дисковые рубительные машины бывают с наклонной (МРН-50)и горизонтальной подачей сырья (МРГ-20Н). Выброс щепы осуществляется либо вниз либо вверх. У барабанных машин рабочим инструментом является барабан (ДУ-2 Пальман Рауте – для шпона) (минимальная длина отходов до 100 мм).
Щепа сортируется на мелкую ко. ндиционную и крупную фракции. Мелкая сжигается или используется для наружного слоя крупная дополнительно измельчается. Сортировка осуществляется барабанными вибационными и гирационными сортировщиками. Последние наиболее распространены (СЩ-1 СЩ-120 SKS-600 (Раума-Репола) СS-600 (Коне)).
Для измельчения мерной древесины (первый способ) используются стружечные станки с ножевым валом (ДС-6 ДС-8 z-130-55 (Хомбак) PMW 568 310 (Пальман)). На них не регулируется ширина стружки.
Крупномерное сырьё без предварительного раскроя измельчается на стружечных станках с ножевым валом (L = 1100 1500 мм) (U112 U 150 (Хомбак)
– механизм зажима пакета ; 2– боковые гусеничные конвейеры; 3 - гусеничный конвейер; 4 – ножевой вал; 5 - древесина
Переработка щепы и мелких кусковых отходов в стружку осуществляется на центробежных стружечных станках(ДС-7 РZ14P (Пальман)
МКZ II (Майер)) (рис. 6).
Попадая на лопасти крыльчатки щепа центробежными силами отбрасывается на ножевой барабан. Толщина стружки определяется размерами выступа ножевой кромки ножа. Lс = Lщ Sс =035 мм. На станке получают игольчатую стружку (. Lс до 40 мм b до 2 мм Sс =015 045 мм)
Рис. 6. 1 – Крыльчатка; 2 – нож; 3 – ножевая накладка; 4 - контронож ротора.
Хранение межоперационных запасов осуществляется в бункерах (ДБО-60 ДБО-150 Раума-Репола G-DA-MP (Засклунд)).
Доизмельчение стружки осуществляется с помощью дробилок и мельниц (ДМ-7 ДМ-8 РРS (Пальман))посредством удара или истирания. Размеры определяются формой и размерами отверстий сит.
Сушка стружки. После стружечных станков и мельниц стружка имеет влажность W = 60 120 %. Для проведения осмоления и прессования необходимо чтобы влажность стружки наружных слоёв W = 3 6 % внутренних слоёв W = 2 4 %. Для сушки стружки используются конвективные сушилки с механическим или пневматическим перемещением стружки во взвешенном состоянии. Наиболее широко распространены сушильные устройства с вращающимися барабанами ( «Прогресс» марки Н-411-56 Бизон Бютнер). Внутри барабана находятся перегородки и лопасти.
Топочные газы смешанные с воздухом Т = 200 600 °С
Рис. 7. Схема работы сушилки «Прогресс».
– циклон; 2 – вентилятор; 3 – двигатель; 4 – барабан; 5 – питатель.
Сортировка стружки осуществляется с целью разделения всей стружки на группы стружки для наружного слоя внутреннего слоя пыли и крупной стружки. Сортировка осуществляется в сортировщиках (сепараторах) различных типов: механические качающиеся (ДРС-2 Сr 9002d (МиагФРГ) ARSM-332 (Алгайер) пневмосепараторы (Келлер-6 ДПС-1) комбинированные (ДРС-4 А 18 (Альпине ФРГ)).
Осмоление стружки – покрытие поверхности стружки связующим (4 7гм2) осуществляется в высокоскоростных смесителях (n = 700 1600 мин-1) (ЕК-50 (Лёдиче ФРГ) LLКА-360 (Рауте Фин.)). Связующее приготовляется в установках непрерывного и периодического типа. Дозирование связующего осуществляется по объёму и по массе. Схема работы смесителя показана на рис. 8.
Рис. 9. Схема работы высокоскоростного смесителя. 1 – перемешивающие лопасти; 2 – насадки; 3 – лопасти.
Формирование стружечного ковра и горячее прессование осуществляется на главном конвейере. Существуют следующие виды конвейеров:
- конвейеры для прессования плит на металлических поддонах (ДК-1);
- конвейеры для бесподдонного прессования (Раума-Реппола Финляндия);
- конвейеры прессования на гибких проницаемых поддонах (Шенк ФРГ);
- конвейеры прессования в одноэтажных прессах (Бизон-Верке ФРГ).
На рис. 10 - 13 показаны схемы работы главных конвейеров.
Рис. 10. Схема работы главного конвейера ДК-1
–цепной конвейер; 2 – дождевальные установки; 3 –горячий пресс; 4 - отделитель плит от поддонов; 5 – камера охлаждения поддонов; 6 –формирующий конвейер; 7 – пресс для подпрессовки; 8 – весы; 9 – запасные поддоны
Рис. 11 Схема работы главыного конвейера Раума –Реппола.
– формирующая станция; 2 формирующий конвейер; 3 – гусеничный пресс непрерывного действия; 4 – поперечная пила; 5 – весы; 6 – загрузочная этажерка; 7 – горячий пресс; 8 – разгрузочная этажерка.
металлические листы - металлическая сетка саржевого плетения из проволоки.. Срок службы до 2 лет.
Рис. 12. Схема работы главного конвейера фирмы «Шенк»
– формирующие машины; 2 – формирующий конвейер; 3 – весы; 4 – пила; 5 – загрузочная этажерка; 6 – горячий пресс; 7 – разгрузочная этажерка; 8 – вейерный охладитель плит; 9 – устройство возврата проддонов
Рис. 13. Схема работы главного конвейера фирмы «Бизон-Верке» (ФРГ).
– формирующая машина; 2 – непрерывная стальная лента (S = 08 мм); 3 – пила; 4 - весы; 5 – одноэтажный горячий пресс (при прессовании конвейер останавливается).
Режимные параметры горячего прессования:
Т = 180 230°С; время определяется в зависимости от влажности стружки температуры плит пресса вида клея; давление 25 МПа.

Планировка ТИД Киселёвы.2013.dwg

БИ.ПМЕ.10.00.00.00.СБ
Стенка [боковая левая верхняя]
Стенка [боковая правая верхняя]
Стенка [боковая правая нижняя]
Стенка [боковая левая нижняя]
Стенка [горизонтальная верхняя]
Стенка [горизонтальная нижняя]
Дверь [левая верхняя]
Дверь [правая верхняя]
Дверь [левая нижняя]
Дверь [правая нижняя]
БИ.ПМЕ.10.01.00.00-01
БИ.ПМЕ.10.02.00.00-01
БИ.ПМЕ.10.07.00.00-01
БИ.ПМЕ.10.08.00.00-01
Каталог фурнитуры Xettux
Стяжка [эксцентриковая]
Муфта [N 33 для DU 649]
Петля [Varivat 9733-T42]
[для 4-х шарнирных петель]
Дюбель [ввинчиваемый]
Планка [монтажная] [MPL Varimat]
Полкодержатель [Duplo]
Стяжка [одинарная] [Direktar]
Защелка [магнитная] 4.11-Б
ШК.КИС.06.01.00.00СБ
Шурупы ГОСТ 1145-80:
nРаскройный центр WN 600
nШлифовальный станок KSM 2600
nВайма веерная ИУ-16
nШлифовальный станок ШлПС-6М
nРейсмусовый станок D 630
nФрезерный станок T 1000L
nТорцовочный станок TR 350
nСверлильно-пазовальны nстанок СВП 2
Шипорезный станок ШПК-40
ШС.КОС.01.00.00.00.CП
Калибровально-шлифовальныйnстанок CALIBRA 5 1150 4RKRK
Линия облицовыванияnпластей АКДА-4938-1
nПрисадочный станок WT-21
nПрисадочный станок WT-216
Кромкооблицовочный станок nFL 330
Линия облицовыванияnкромок KFL 525526
nКруглопильный станок WA 6
Шлифовальный станокn MFAQLLL
nШлифовальный станок ШлДБ-6М
nТорцовочный станок TR-600
nТорцовочная гильотина QFS 800
nПрирезной многопильный nстанок J 250
nГильотинные ножницыn EFS-3200L
nФуговальный станок S 510
nРебросклеивающий станокn FW 1150 SH
nЧетырехсторонний станок nBeaver-515
ШК.КИС.01.00.00.00.CП
План цеха производства шкафа-секретера
ШС.КОС.01.00.00.00.КП
План цеха производства кухонного шкафа
ШК.КИС.01.00.00.00.КП

Показатели функциональности.doc

Состав элементов изделия
Наименование деталей и сборочных Размеры ммКоличествФо.к Фу.с Фп
Стенки боковые и перегородки 1692×560×164 + + +
Стенки горизонтальные (верхняя и 1770×560×162 + + +
Стенка горизонтальная (средняя) 850×560×16 1 + + +
Стенка жесткости 1766×560×161 + + +
Полки 846×540×16 2 + + +
Полки 422×540×16 3 + + +
Двери 1724×440×162 + + +
Двери 1148×440×162 + + +
Ящики 882×188×5403 + + –
Накладные стенки ящиков 882×188×16 3 – – +
Коробка основания 1692×500×101 + + –
Стенки продольные коробки основания 1692×108×162 – – +
Стенки поперечные коробки основания 468×108×16 3 – – +
Стенка задняя 1762×1162×41 + – –
Штанга 424×32×20 2 + – –
4. Расчет показателей функциональности и технологичности конструкции
Добротность конструктивных решений изделия можно оценить с помощью
нескольких показателей.
Показатель Фо.к оптимальности конструкции:
где Д – общее количество сб. единиц и деталей не входящих в состав
сборочных единиц в изделии.
Значение величины Д можно установить по табл. 1.2. При определении
величины Д ящик рассматривается как одна сборочная единица без разделения
на составные части. То же относится и к коробке основания. Таким образом
при расчете показателя Д используются строки 1-9 11 и 14 табл. 1.2.
Нормативные значения показателя Фо.к : минимальное – 08 максимальное –
895. Следовательно по показателю Фо.к изделие удовлетворяет нормативным
Показатель Фр.к рациональности компоновки:
где V – объем изделия по габаритным размерам м3. Для нашего изделия
габаритные размеры составляют: 1770×1832×580 мм т.е. V = 1881 м3;
Д1 – сумма величины Д и количества элементов имеющих функциональную
нагрузку но выполненных не из древесных материалов. В нашем
изделии к таким элементам относятся зеркало лоток и
галстукодержатель т.е. 3 элемента. Таким образом Д1 = 27.
Фр.к = 1 – 1881 27 = 09303
Нормативные значения показателя Фр.к: минимальное – 093 максимальное –
827. Следовательно по показателю Фр.к изделие удовлетворяет нормативным
Показатель Фу.с унификации сборочных единиц:
где Д2 – количество сборочных единиц в изделии. Сборочные единицы
рассматриваемого изделия представлены в строках 1-9 11 табл. 1.2.
Таким образом Д2 = 21;
Н – количество типоразмеров сборочных единиц. По табл. 1.2 находим
что количество типоразмеров т.е. строк с наименованиями сборочных
единиц составляет 10. Таким образом Н = 10.
Нормативные значения показателя Фу.с: минимальное – 041 максимальное –
Следовательно по показателю Фу.с изделие удовлетворяет нормативным
Показатель повторяемости Фп щитовых сборочных единиц:
Фп = 1 – (Нщ – 1) (Дщ – 1)
где Дщ – количество щитовых сборочных единиц в изделии. Данная величина
определяется по строкам 1-8 10 12 13 табл. 1.2 и составляет 25
Нщ – количество типоразмеров щитовых сборочных единиц в изделии. По
табл. 1.2 находим что количество типоразмеров составляет 11 т.е.
Фп = 1 – (11 – 1) (25 – 1) = 058
Нормативное значение показателя Фп – не менее 05 т.е. по показателю Фп
изделие также удовлетворяет нормативным требованиям.
Таким образом расчет показателей функциональности и технологичности
конструкции изделия подтверждает что изделие скомпоновано в соответствии с
нормативными требованиями.

Допуски 2.doc

техническое название "ступеней
точности - квалитеты*. Каждому
квалитету (каждой "ступени") присвоен
определенный номер. Так точность ±055
мм для размера 560 мм соответствует 13-му
квалитету точность ±087 мм для того же
размера - 14-му квалитету.
Такие значения точности по 13-му и 14-му
квалитетам имеет не только размер 560 мм
но и все другие линейные размеры
находящиеся в интервале от 500 до 630 мм.
Для других интервалов точность будет
иной. Например для размеров
попадающих в интервал от 315 до 400 мм
точность по 13-му квалитету составит ±044
мм а по 14-му квалитету - ±070 мм.
Во всех выше приведенных примерах
верхнее и нижнее предельные отклонения
являются симметричными т.е. имеют
одинаковую абсолютную величину и
противоположные знаки. Такое
симметричное расположение поля
допуска* имеет обозначение 5» а
запись «560513» (560 - номинальный размер в
миллиметрах 13 - номер квалите-та)
означает то же самое что и запись
«560±055». Для того чтобы перевести
первую запись во вторую необходимо
воспользоваться таблицами ГОСТ 6449.1-82
(или приложением 2 настоящего учебного
пособия) в которых нужно найти строку с
интервалом размеров «свыше 500 до 560» и
графу с полем допуска «т^13». На их
пересечении найдем значение данного
поля допуска - «±055». На чертежах
деталей допускается смешанная форма
записи - «560у513 (±055)».
Кроме положения «js» ГОСТ 6449.1-82
предусматривает еще десять возможных
положений поля допуска имеющих
обозначения: а Ь с h k t у za zc ze.
Например предельные отклонения от
номинального размера 560 мм
выполненного по полю допуска ЬЪ (13 -
номер квалитета) составляют (см.
приложение 2) ~*'?о мм- Это
означает что наибольший предельный
размер составляет 560 - 100 = 55900 (мм) а
наименьший предельный размер: 560 - 210 =
790 (мм). Здесь следует обратить
внимание на следующее обстоятельство.
Если в партии деталей например дверей
с шириной 560 ЫЪ окажется одна или
несколько дверей с размером 56000 мм
(полное совпадение с номинальным
размером) то эти одна или несколько
дверей будут являться браком. Ширина
любой двери в данной партии должна
находиться в интервале от 55790 до 55900 мм
т.е. должна быть меньше номинального
Величина поля допуска равная разности
предельных отклонений в данном
примере составляет -100 - (-210) = 110 (мм).
Это значение совпадает с величиной
поля допуска jsl3 для того же
номинального размера. Отсюда видно что
величина поля допуска не зависит от
положения поля допуска а зависит
только от квалитета и номинального
размера (см. приложение 4). Для размера 560
мм выполненного по 13-му квалитету
разность между предельными
отклонениями (т.е. допуск размера)
всегда составляет 110 мм хотя сами
предельные отклонения принимают
различные значения (11 возможных
вариантов) в зависимости от положения
поля допуска (а Ъ с h jsk t у za zc ze).
Особенностью поля допуска js по
сравнению с остальными полями является
то что у этого поля при изменении
квалитета изменяются оба предельных
отклонения -верхнее и нижнее. У полей а
Ъ с h при изменении квалитета меняется
предельное отклонение например 560 ЫЗ =
0 _2'10 ; 560612 = 560 _j'70 ; 560 614 = = 560 _2j5
Неизменяемое верхнее предельное
отклонение у этих полей называется
Квалитет - совокупность допусков
рассматриваемых как соответствующие
одному уровню точности для всех
номинальных размеров.
Поле допуска - поле ограниченное
наибольшим и наименьшим предельными
размерами и определяемое величиной
допуска и его положением относительно
номинального размера. При графическом
изображении поле допуска заключено
между двумя линиями соответствующими
верхнему и нижнему предельным
отклонениям относительно нулевой

Состав КП по ДО.docx

Разработка конструкции изделия
Разработка схемы технологического процесса
Расчёт количества оборудования и рабочих мест
Расчёт производственной площади.
Задание на КП включает:
Эскиз общего вида изделия с указанием с указанием габаритных и основных функциональных размеров;
Годовую программу изготовления изделий в штуках.
Графическая часть КП включает:
Конструкция изделия в разрезах в масштабе 1 : 10 или 1 : 5 в зависимости от габаритных размеров изделия на листе формата А1;
Схема технологического процесса на листе формата;

Задания на к.пр. по ТИД для СДМ 10 янв 2013.dwg

УПМ.05.2010.ПЛ1-ЧЖnПланировка обору- дования. 1-й этаж.nМасштаб 1:100
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1328х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 850х560х16 - 1 штnПолки 424х540х16 - 4 штnПолка 848х540х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДвери 1340х440х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 882х188х16 - 2 штnШтанга 848х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1260х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1226х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1568х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 970х560х16 - 1 штnПолки 544х540х16 - 4 штnДверь 1724х560х16 - 1 штnДверь 1076х440х16 - 1 штnДверь 1076х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 1002х212х16 - 3 штnШтанга 968х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1500х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1456х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Эта схема недоисправлена
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1544х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 546х560х16 - 1 штnДверь 1724х560х16 - 1 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДверь 1076х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х212х16 - 3 штnПолка 953х540х16 - 1 штnШтанга 953х32х20 - 1(массив)nШтанга 535х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1480х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1436х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1568х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 546х560х16 - 1 штnДверь 764х560х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДверь 1724х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х188х16 - 5 штnПолки 535х535х16 - 2 штnПолка 977х535х16 - 1 штnШтанга 977х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1500х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1456х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1256х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 802х560х16 - 1 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДвери 1456х416х16 - 2 штnСтенка ящика накладная 834х264х16 - 1 штnПолки 400х540х16 - 4 штnШтанга 800х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1190х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1156х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1304х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 826х560х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДверь 1076х440х16 - 1 штnДверь 1076х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 858х212х16 - 3 штnПолка 424х540х16 - 1 штnШтанга 824х32х20 - 1(массив)nШтанга 424х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1226х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1192х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1400х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 946х560х16 - 1 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДверь 860х560х16 - 1 штnДверь 860х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 978х212х16 - 4 штnПолки 944х540х16 - 2 штnПолка 400х540х16 - 1 штnШтанга 400х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1330х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1296х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1448х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 970х560х16 - 1 штnДверь 1724х440х16 - 1 штnДверь 764х560х16 - 1 штnДверь 764х440х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 1002х188х16 - 5 штnПолка 968х540х16 - 1 штnПолка 424х540х16 - 1 штnШтанга 424х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1380х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1336х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1280х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 826х560х16 - 1 штnПолки 400х540х16 - 4 штnДверь 1724х416х16 - 1 штnДверь 1076х440х16 - 1 штnДверь 1076х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 858х212х16 - 3 штnШтанга 824х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1212х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1178х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 460х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые 1692х332х16 - 2 штnСтенки горизонтальные 1126х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 1090х332х16 - 2 штnПерегородка вертикальная 555х332х16 - 1 штnДверь 571х560х16 - 1 штnДверь 1122х380х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х111х16 - 5 штnПолка 1088х312х16 - 2 штnПолка 1088х188х16 - 1 штnПолка 535х312х16 - 1 штnСкамейка 1062х276х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1028х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые 1500х416х16 - 2 штnСтенки горизонтальные 886х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 850х416х16 - 2 штnПерегородка вертикальная 556х416х16 - 1 штnДверь 572х440х16 - 1 штnДверь 882х416х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 440х140х16 - 4 штnПолка 848х396х16 - 1 штnПолка 848х188х16 - 1 штnПолка 415х396х16 - 1 штnСкамейка 822х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 788х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 316х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Глубина 416 ммnВарианты ящиков: 92х10: 140х4+92х4
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1500х416х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1256х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 811х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 393х416х16 - 1 штnДверь 572х416х16 - 3 штnДверь 834х380х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 416х116х16 - 8 штnПолка 809х396х16 - 2 штnПолка 809х188х16 - 1 штnПолка 391х391х16 - 1 штnСкамейка 1192х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1148х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 306х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые 1692х332х16 - 2 штnСтенки горизонтальные 1126х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 1090х332х16 - 3 штnПерегородка вертикальная 608х332х16 - 1 штnПерегородка вертикальная 76х332х16 - 1 штnДверь 620х560х16 - 1 штnДверь 1122х332х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х92х16 - 6 штnСтенка ящика накладная 560х236х16 - 1 штnПолка 1088х312х16 - 2 штnПолка 535х312х16 - 1 штnСкамейка 1062х276х160 - 1(сборная)n Царга продольная 1028х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 160х52х52 - 4(массив)
Глубина 332 ммnМожно вместо двух ящиков 834х140 сделать три ящика 834х92 мм
Стенки боковые и прегородка вертикальная 1692х332х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1256х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 811х332х16 - 1 штnПерегородка горизонтальная 393х332х16 - 2 штnДверь 572х416х16 - 2 штnСтенка ящика накладная 834х284х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 834х140х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 416х140х16 - 4 штnПолка 809х312х16 - 3 штnПолка 391х312х16 - 2 штnСкамейка 1192х276х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1148х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х332х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1328х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 859х332х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 417х332х16 - 1 штnПолки 857х312х16 - 3 штnПолка 415х312х16 - 3 штnДверь 1148х440х16 - 1 штnДвери 572х440х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 882х140х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 440х140х16 - 4 штnСкамейка 1260х276х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1226х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 242х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородки вертикальные 1692х416х16 - 4 штnСтенки горизонтальные 1448х416х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 546х416х16 - 1 штnПерегородки горизонтальные 417х416х16 - 4 штnДверь 1148х560х16 - 1 штnДвери 572х440х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 560х140х16 - 4 штnСтенки ящиков накладные 440х140х16 - 4 штnПолки 544х396х16 - 3 штnПолки 415х396х16 - 6 штnСкамейка 1380х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1336х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 306х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х416х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1126х416х16 - 2 штnПерегородки горизонтальные 537х416х16 - 4 штnДвери 572х560х16 - 2 штnДверь 416х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 560х140х16 - 2 штnПолки 535х396х16 - 5 штnСкамейка 1062х350х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1028х60х25 - 2(массив)n Царга поперечная 316х60х25 - 2(массив)n Ножки 170х52х52 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородка вертикальная 1692х560х16 - 3 штnСтенки горизонтальные 1688х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 537х560х16 - 1 штnДверь 860х560х16 - 1 штnДверь 1724х560х16 - 2 штnСтенки ящиков накладные 560х212х16 - 4 штnПолки 535х535х16 - 2 штnПолка 1097х544х16 - 1 штnШтанга 1097х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1620х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1576х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)
Стенки боковые и перегородки вертикальные 1692х560х16 - 4 штnСтенки горизонтальные 1688х560х16 - 2 штnПерегородка горизонтальная 528х560х16 - 1 штnПолки 544х544х16 - 5 штnДвери 1724х560х16 - 2 штnДверь 1292х560х16 - 1 штnСтенки ящиков накладные 882х212х16 - 2 штnШтанга 544х32х20 - 1(массив)nШтанга 526х32х20 - 1(массив)nСкамейка 1620х494х170 - 1(сборная)n Царга продольная 1576х72х32 - 2(массив)n Царга поперечная 450х72х32 - 2(массив)n Ножки 170х60х60 - 4(массив)

Шероховатость 4.docx

Rm max– среднее арифметическое из наибольших по высоте неровностей.
Rm max = (Hmax1 + Hmax2+ + + Hmax n)n
Rm – глубина максимальных неровностей.
Rm = Yp vax + Yv max

Допуски 2.docx

техническое название "ступеней" точности - квалитеты*. Квалитет - совокупность допусков рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров. Каждому квалитету (каждой "ступени") присвоен определенный номер. Так точность ±055 мм для размера 560 мм соответствует 13-му квалитету точность ±087 мм для того же размера - 14-му квалитету.
Такие значения точности по 13-му и 14-му квалитетам имеет не только размер 560 мм но и все другие линейные размеры находящиеся в интервале от 500 до 630 мм. Для других интервалов точность будет иной. Например для размеров попадающих в интервал от 315 до 400 мм точность по 13-му квалитету составит ±044 мм а по 14-му квалитету - ±070 мм.
Поле допуска - поле ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального разме. Во всех выше приведенных примерах верхнее и нижнее предельные отклонения являются симметричными т.е. имеют одинаковую абсолютную величину и противоположные знаки. Такое симметричное расположение поля допуска* имеет обозначение js» а запись «560js13» (560 - номинальный размер в миллиметрах 13 - номер квалитета) означает то же самое что и запись «560±055». Для того чтобы перевести первую запись во вторую необходимо воспользоваться таблицами ГОСТ 6449.1-82 (или приложением 2 настоящего учебного пособия [1]) в которых нужно найти строку с интервалом размеров «свыше 500 до 560» и графу с полем допуска «js13». На их пересечении найдем значение данного поля допуска - «±055». На чертежах деталей допускается смешанная форма записи - «560js13 (±055)».
Кроме положения «js» ГОСТ 6449.1-82 предусматривает еще десять возможных положений поля допуска имеющих обозначения: а b с h k t у za zc ze. Например предельные отклонения от номинального размера 560 мм выполненного по полю допуска b13 (13 - номер квалитета) составляют (см. приложение 2 [[1]) -100-210. Это
означает что наибольший предельный размер составляет 560 - 100 = 55900 (мм) а наименьший предельный размер: 560 - 210 = 55790 (мм). Здесь следует обратить внимание на следующее обстоятельство. Если в партии деталей например дверей с шириной 560 b13 окажется одна или несколько дверей с размером 56000 мм (полное совпадение с номинальным размером) то эти одна или несколько дверей будут являться браком. Ширина любой двери в данной партии должна находиться в интервале от 55790 до 55900 мм т.е. должна быть меньше номинального размера.
Величина поля допуска равная разности предельных отклонений в данном примере составляет -100 - (-210) = 110 (мм). Это значение совпадает с величиной поля допуска jsl3 для того же номинального размера. Отсюда видно что величина поля допуска не зависит от положения поля допуска а зависит только от квалитета и номинального размера (см. приложение 4 [1]). Для размера 560 мм выполненного по 13-му квалитету разность между предельными отклонениями (т.е. допуск размера) всегда составляет 110 мм хотя сами предельные отклонения принимают различные значения (11 возможных вариантов) в зависимости от положения поля допуска (а b с h jsk t у za zc ze).
Особенностью поля допуска js по сравнению с остальными полями является то что у этого поля при изменении квалитета изменяются оба предельных отклонения -верхнее и нижнее. У полей а b с h при изменении квалитета меняется только нижнее
предельное отклонение например 560b13 = 560-100- 210 ; 560b12 = 560 -100-170 ; 560 b14 = = 560 -100-275. Неизменяемое верхнее предельное отклонение у этих полей называется
Квалитет - совокупность допусков рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров.
. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями соответствующими верхнему и нижнему предельным отклонениям относительно нулевой линии (см. рис. 1).

Технология обр. мас. древ.docx

Последовательность операций и оборудование для изготовления деталей и узлов из массивной древесины.
Исходным материалом при изготовлении деталей из массивной древесины (если они имеютсяв курсовом проекте) являются необрезные пиломатериалы по ГОСТ 2695–83. Техпроцесс при этом включает в себя в общем случае следующие стадии и операции:
) Сушка или досушивание необрезных пиломатериалов (досок) до влажности 8±2 %. Цель операции – доведение влажности досок до равновесной влажности древесины в отапливаемых помещениях. Операция выполняется в сушильных камерах. Расчет сушильных камер в данном проекте не выполняется;
) Раскрой высушенных пиломатериалов на черновые заготовки:
1.Поперечный раскрой пиломатериалов. Цель операции – получение отрезков заданной длины. Эта операция в курсовом проекте выполняется на торцовочном однопильном станке ТR 600;
2.Продольный раскрой полученных отрезков пиломатериалов. Цель операции – получение черновых заготовок заданной ширины. Эта операция выполняется на прирезном многопильном станке J 250;
3.Криволинейный раскрой отрезков или заготовок. Цель операции – получение черновых заготовок непрямолинейной формы. Операция выполняется на ленточнопильных станках;
) Обработка черновых заготовок с получением чистовых заготовок:
1.Фугование пласти черновой заготовки. Цель операции – создание первой чистовой базовой поверхности для последующей точной обработки в размер по сечению и по длине. Операция выполняется на фуговальном станке S 510;
2.Продольное фрезерование заготовок с четырех сторон. Цель операции – придание правильной геометрической формы заготовке и формирование заданных чертежом ширины и толщины заготовки. Данная операция осуществляется на четырехстороннем продольно-фрезерном станке Beaver-515. При обработке заготовок для направляющих брусков на выходе из станка устанавливаются дисковые пилы для раскроя заготовки на заданные размеры по ширине;
3.Склеивание брусков по длине иили по ширине (толщине). В настоящем проекте выполняется склеивание брусков по ширине в кратную или однократную щитовую заготовку (кроме заготовок для направляющих брусков и штанг: для этих заготовок следующей операцией является операция 3.8). Осуществляется с помощью веерных вайм ИУ-16;
4.Технологическая выдержка после склеивания. Цель операции – полное отверждение клея и снятие внутренних напряжений в древесине и клеевом шве. Этот процесс осуществляется на промежуточном складе расположенном внутри производственного помещения;
5.Калибрование по толщине (для клееных щитовых заготовок) или обработка в размер по сечению (для клееных брусковых заготовок). В настоящем проекте выполняется калибрование щитовых заготовок. Цель операции – формирование чистовой толщины заготовок. Операция выполняется на рейсмусовом станке D 630;
6.Фугование кромки клееной щитовой заготовки. Цель операции – создание чистовой базовой поверхности для последующего формирования заданной ширины заготовки. Операция выполняется на фуговальном станке S 510;
7.Точное торцевание заготовок. Цель операции – формирование чистовой длины детали. Операция выполняется на торцовочном однопильном станке ТR 350;
8.Фрезерование второй продольной кромки заготовки. Цель операции – формирование чистовой ширины детали. Операция выполняется на фрезерном станке Т 1000 L;
) Обработка чистовых заготовок:
1.Нарезание шипов и проушин. В курсовом проекте выполняется нарезание прямых ящичных шипов на чистовых заготовках передней задней и боковых стенок ящика. Цель операции – формирование прямого ящичного шипа для соединения боковых передней и задней стенок ящика. Для выполнения данной операции применяется станок ШПК-40;
2.Выборка продолговатых и круглых гнезд и отверстий. В настоящем проекте выполняется выборка круглых отверстий. Цель операции – сверление круглых сквозных отверстий под шурупы в направляющем бруске. Операция выполняется на сверлильном станке СВП-2;
3.Формирование заданного профиля деталей. Цель операции – выборка пазов в боковых и передней стенках ящика для установки дна; фрезерование скругления (штаба) на направляющих брусках. Данные работы выполняются на фрезерном станке Т 1000 L;
4.Зачистка пластей и кромок шлифованием. Цель операции – удаление неровностей и дефектов обработки. Эта операция производится на станке ШлПС-6М (для пластей стенок ящика); КSМ-2600 (для кромок стенок ящика); ШлДБ-6М (для направляющих брусков и штанг);
Приведенная выше последовательность касается обработки отдельных деталей. Если детали входят в состав сборочных единиц требующих дополнительной обработки то появляется 5-й этап. В зависимости от вида сборочной единицы этот этап может включать в себя различные операции аналогичные например операциям 4.1–4.4 3.3–3.7 и др.
) Сборка отдельных сборочных единиц и их механическая обработка (на примере сборки корпуса ящика):
1.Сборка производится в вайме собственного изготовления;
2.Зачистка торцов ящичных шиповых соединений. Цель операции – выравнивание выступающих торцов заподлицо с пластью на которую эти торцы выходят. Операция осуществляется на шлифовальном станке с диском и бобиной ШлДБ-6М;
3.Формирование заданного профиля. Цель операции – выборка пазов (для направляющих брусков) в боковых стенках ящика. Операция выполняется на фрезерном станке Т 1000 L.
) Отделка деталей – в настоящем проекте не рассматривается;
) Сборка изделия. Последовательность сборочных операций приведена в схеме техпроцесса.

Документ Microsoft Office Word.docx

Наименование деталей
CALIBRA 5 1150 4RKRK
Стенка горизонтальная (верхняя и нижняя)
Стенка продольная коробки основания
Стенка поперечная коробки основания
Припуски и размеры заготовок облицовок и полос шпона по формату
Размеры облицовок в чистоте мм (см. графы 3 7 табл. 3.1)
Размеры заготовок ДСтП выпиливаемых на WN 600 (см. графу 8 табл.3.1)
ZШ (см. графу 6 табл. 3.1)
Припуск на свесы мм [6 с. 112]
Размеры заготовок облицовок
Число полос шпона в облицовке
Расчет линии HOMAG KFL 525526
Межторцовый разрыв м
Производительность штч
Кол-во деталей в изделии
Кратность заго-товки
Затраты времени на 1000 изделий
Тэф = 3675 ч. ( рем = 09 [2 с. 51])
Qгод =133150 изделий
Расчет станка WN 600
Количество резов в карте раскроя
Суммарная длина резов м
Суммарная длиа рабочего хода м
Количество плит в раскраиваемом пакете
Количество пакетов в минимальной партии
Производитель-ность пакетовч
Т = 7628 ч (Qгод =133150 – см. строку 15 табл. 3.1 и ф. 3.5)
mрасч = 207 (см. ф. 3.6)
Расчет станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
Размеры заготовки мм
Т = 6165 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Расчет станков QFS 800 и EFS 3200L
Размеры полос шпона мм
Произв-сть полос шпоначас
Количество деталей в изделии
Тэф = 3961 ч. ( рем = 097 [2 с. 50])
Т = 2572 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Расчет станка FW 1150 SH
Размеры заготовки облицовки мм
Производительность облицовокчас
Т = 10115 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Расчет линии АКДА-4938-1
Количество рядов пакетов по длине
Кол-во рядов пакетов по ширине
Кол-во пакетов на плите пресса
Цикл сборки комплекта пакетов
Производительность линии штч
Т = 4888 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Расчет линии MFA Q L L L
Т = 10210 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)

Лекция 10.doc

III. Технология изготовления строганого шпона (СШ)
Используемые материалы для изготовления СШ
Строганый шпон (ГОСТ 2977-82) представляет собой тонкий слой древесины
(толщиной от 02 до 60 мм) полученный методом строгания сортиментов
древесины после продольного раскроя.
Технологический процесс изготовления строганого шпона включает
следующие технологические операции:
доставка и хранение сырья;
поперечный раскрой кряжей;
продольный раскрой кряжей;
тепловая обработка сортиментов;
строгание сортиментов;
упаковка и маркировка шпона.
Сырьё представляет собой круглые сортименты лиственных и хвойных
пород. Лиственные породы по своей структуре разделяются на :
мелкорасеяннососудистые (берёза бук граб груша клён липа ольха орех
осина тополь дибету махоре моабе сапели) крупнорассеяннососудистые
(окуме сипо боссе и др.) кольцесосудистые (бархатное дерево вяз дуб
ильм каштан ясень и др.). Из хвойных пород используются лиственница и
сосна. Диаметр лиственных лесоматериалов из древесины клёна ореха граба
каштана должен быть не менее 22 см из берёзы дуба бука ясеня вяза
ильма - не менее 26 см хвойных лесоматериалов не менее 32 см. Длина
лесоматериалов - не менее 15 с градацией 01 м и припуском 3 см.
Основное применение строганого шпона – лицевое покрытие мебельных
изделий из древесины.
Способы хранения – влажный (затопление дождевание замораживание) и
сухой. При сухом способе применяются антисептические влагозащитные
составы например ПФК-У-12. Летом торцы лесоматериалов обмазываются
составом не позже чем через 5 дней после валки. При зимней заготовке сырья
торцы обмазываются не раньше первых чисел апреля месяца. При хранении
руководствуются ГОСТ 9014.0-75.
При больших объёмах перерабатываемого сырья его сортируют по группам
диаметров: 26-3031-40 41-50 51-60 и выше.
Раскрой сырья по длине
Поперечный раскрой ведут с учётом максимального использования сырья:
с возможностью вырезания дефектов уменьшения длины сортимента (стол для
закрепления сортимента при строгании имеет длину 3 м). При наличии
кривизны боле 2 % делают пропил в месте максимальной стрелы прогиба.
Поперечный раскрой осуществляют на круглопильных станках (при
диаметре до 400-450 мм) на пилах с возвратно-поступательным движением
(например «лисий хвост») или стационарных цепных пилах.
Длина сортимента должна быть не менее 15 м с градацией 01м для
лиственницы 25 м и более для красного дерева 30 м и более.
Раскрой сырья по сечению
Продольный раскрой сырья производят на ленточнопильных станках (ЛБЛ
0-1 ТА-1600 ТА-1816) или на лесопильных рамах (РГ-130).
Выбор схемы раскроя производится в соответствии с породой диаметром
и наличием дефектов. Ниже приведены схемы раскроя по сечению (рис. 62).
Двухкантно-брусовой Пластинчатый
Брусовой тупокантный Брусовой острокантный
Ванчесный трёхсторонний Ванчесный четырёхстороний
Рис. 62. Способы раскроя кряжей на заготовки.
Подача кряжей к станкам для продольного раскроя производится с
использованием грузоподъёмных механизмов (электроталей кран-балок).
Направление подачи комлем вперёд.
Тепловая обработка сортиментов
Осуществляется для повышения пластических свойств древесины. Обработка
осуществляется преимущественно паром в автоклавах (температура среды 100-
0 °С) или ямах (75-90 °С).
Загрузка парильных агрегатов производится сортиментами одной породы с
соблюдением группы плотности и одной группы по толщине.
Сортименты укладываются на подающую тележку (в автоклав или камеру)
или поддон (в яму) с обеспечением расстояния между сортиментами 20-30 мм и
между рядами тоже 20-30 мм за счёт прокладок.
Стружка при строгании получается в виде отдельных листов определённого
формата и одинаковой толщины с текстурой соответствующей тангенциальному
(Т) тангенциально-торцевому (ТТ) радиальному (Р) и полурадиальному (ПР)
срезам. Размеры стружки по длине и ширине определяются размерами и формой
строгаемой заготовки (бруса ванчеса).
В процессе строгания на качество поверхности шпона оказывает влияние
степень обжима и взаимное расположение ножа и прижимной линейки. Положение
линейки относительно ножа определяется высотой Н нажимной фаски линейки над
режущей кромкой ножа и горизонтальным расстоянием С между режущей кромкой
ножа и прижимной линейкой (рис. 63).
Рис. 63. 1 – ванчес; 2 – нож; 3 – прижимная линейка; 4 - шпон
Степенью обжима шпона называют отношение разности между толщиной шпона
S и кратчайшим расстоянием S0 от передней грани ножа до прижимной линейки
к толщине шпона выраженное в процентах:
[pic][pic][pic] (39)
В зависимости от толщины шпона степень обжима целесообразно
применять по данным приведённым в табл. 17
Толщина шпона мм 04 05 06 08 10
Степень обжима % 4 - 5 5 - 8 8 - 10 10 - 15 15 - 20
Координаты расположения линейки по отношению к ножу (S0 и С)
определяются по формулам
Перед строганием сортименты отбирают по высоте и породе древесины
по 2 или 3 штуки и укрепляют с помощью специальных механических или
гидравлических зажимов или за счёт особой конструкции стола.
Строгание сортиментов ведут от центральных зон к периферийным с
переворотом сортиментов после строгания на высоты на 180 ° а при
последовательном строгании сначала на 13 затем на высоты поворачивают
сортимент сначала на 90° а затем на 180°. Такой способ строгания
обеспечивает минимальные отходы на оструг.
При одновременном строгании нескольких сортиментов срезаемые полосы
(делянки) укладываются в отдельные соответствующие сортам стопы (кноли).
Этот порядок формирования стоп сохраняется вплоть до отгрузки шпона
Операция строгания выполняется на шпонострогальных станках различных
марок горизонтального вертикального наклонного и ротационного типов.
Наиболее распространены следующие станки: ФМ-3100 ДКВ-4000 ДКВ-3000ТN-
SМ40 SМ36 и др. Станки позволяют получать шпон толщиной от 01 до 6
мм.. Они могут работать как отдельно стоящие так и в составе
полуавтоматических и автоматических линий.
При горизонтальной схеме (рис. 64 А) движение резания сообщается ножу
наклонённому к оси сортимента под углом φ = 10-12º и происходит в
горизонтальной плоскости. Во время работы заготовка 2 остаётся неподвижной
а в конце холостого хода ножевого суппорта подаётся вертикально вверх на
заданную толщину шпона. При вертикальной схеме (рис. 64 Б) заготовка 2
совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение в вертикальной
плоскости в то время как нож 1 остаётся неподвижным.
При вертикальной схеме заготовку устанавливают без наклона по
отношению к лезвию ножа а эффект снижения усилия резания достигается
поворотом оси ванчеса на угол φ относительно горизонтальной плоскости.
Рис. 64. Горизонтальная (А) и вертикальная (Б) схемы работы строгальных
станков. 1 – ванчес; 2 – прижимная линейка; 3 – нож.
Для сушки шпона до кондиционной влажности 8 ± 2 % используются
роликовые и ленточные сушилки с воздушным (паровым) обогревом. Шпон
толщиной 04-06 мм лучше сушить в ленточных сушилках (VMSK-66V321) или в
роликовых модернизированных (СУР-3 СУР-4-1 и др.) с уменьшением расстояния
между роликами до 125 мм.. Для сверхтонкого шпона могут использоваться
дыхательные прессы СУД-4 или СУД-7.
Сушку шпона осуществляют по мягкому режиму при скорости циркуляции
агента 12 2 мс и при температуре от 90 100 до 130 140ºС.
Сортировка прирезка упаковка и маркировка шпона
Сортировку сухого шпона производят на специальных столах и
конвейерах. Согласно ГОСТ 2977-82 существует два сорта строганого шпона: 1
и 2. Толщина шпона зависит от породы и вида шпона и составляет 04;
:06; 07; 08; 09; 10 мм и далее с градацией 025 до 6 мм.
Минимальная ширина 1-го сорта 120 мм 2-го 60 мм. Длина должна быть не
менее 900 мм для 1-го сорта и 400 мм для 2-го сорта.
Основными сортообразующими пороками являются сучки грибковые
повреждения трещины пороки строения ствола механические повреждения
Прирезка шпона осуществляется после сортировки на гильотинных
ножницах НГ-28 НГ-30 и др.
Листы укладываются в пачки (кноли) по породам виду шпона. Количество
листов должно быть не менее 10. Каждая пачка должна быть перевязана
шпагатом. На верхнем листе мелом наносятся: порода размеры вид сорт
количество в листах и квадратных метрах.
Пример обозначения строганого шпона: Ясень ПР 2 – 08 ГОСТ 2977-82.

Лекция 2.docx

Классификация изделий из древесины. Требования к ним
Изделия из древесины (ИИД) классифицируются по ряду признаков: назначению конструкции виду используемых материалов и используемой технологии.
По назначению ИИД подразделяются на: мебель спортивный инвентарь музыкальные инструменты спички хозяйственный инвентарь столярно-строительные изделия игрушки школьно-письменные приспособления деревянные дома бондарные изделия и т.д.
По конструкции к одноэлементным относятся лыжи к многоэлементным - изделия состоящие из нескольких деталей. Кроме того они могут быть плоской конструкции – рамной и щитовой и пространственной –мебель (корпусная решётчатая каркасная и бескаркасная).
Для изготовления ИИД используется цельная (массивная) древесина в виде пиломатериалов плитные материалы (ДСтП ДВП и др.) шпон фанера и др.
В целом схематично классификацию ИИД можно представить следующим образом (рис. 2.1).
ИИД должны соответствовать своему функциональному назначению:
- обладать высокими эстетическими свойствами;
- обладать высокими технико-экономическими показателями;
- обладать высокой прочностью;
- быть технологичными;
- иметь низкую материалоёмкость.
Влажность ИИД используемых в помещениях д.б. 7±2 % наружные переплёты окон 15±2 %. По долговечности мебель должна служить 20 лет. При разработке новых ИИД необходимо учитывать условия эксплуатации.
Большую роль играет текстура древесины. Это рисунок образующийся вследствие перерезания элементов древесины (сосудов годичных слоёв сердцевинных лучей и т.д.). Она зависит от породы способа обработки плоскости разреза наличия пороков.
При учёте усушки следует иметь в виду что усушка в тангенциальном направылении – максимальная и составляет 6 10 % в радиальном – 3 5 % вдоль волокон 01 03 %.
Если рассматривать прочность массивной древесины то она зависит от породы и влажности. При испытании при W=12 % изг = 70 150 МПа сж =40 60 МПа сж = сж (6 – 10) МПа р = 70 100 МПа р = = р 10. Если рассматривать твёрдость то наиболее тверда торцевая поверхность – 22 97 МПа. Твёрдость тангенциальной и радиальной поверхности близки между собой и не ниже торцевой на 30 40 %.
Стадии технологического процесса
Схема технологического процесса которая включает в себя последовательность операций используемое оборудование и режимы зависит от вида изделия используемого материала и ряда других факторов. Рассмотрим стадии технологического процесса при изготовлении ИИД с использованием массивной древесины и готовых конструкционных плитных материалов:
Сушка п-м. Может быть раскрой п-м.
Раскрой п-м. Может быть сушка п-м.
Механическая обработка черновых заготовок.
Механическая обработка чистовых заготовок (формирование шипов проушин точное торцевание сверление отверстий выборка гнёзд шлифование).
Облицовывание. Здесь надо иметь в виду что облицовываться могут как материалы из массивной древесины так и плитные материалы ( в зависимости от вида изделия).
Склеивание. Эта операция может проводиться и перед облицовыванием.
Сборка. Сборка может осуществляться на последнем этапе технологического процесса может и перед склеиванием например рамы или щита из массивной древесины.
Раскрой пиломатериалов
Раскрой проводят по заданной спецификации в которой указываются размеры заготовок с учётом размеров будущей детали и припусков на последующие обработки по длине ширине и толщине. Выход заготовки определяется отношением объёма полученных заготовок к объёму используемых пиломатериалов.
В качестве исходных материалов используются обрезные и необрезные пиломатериалы (-м) (доски) фанера ДСтП ДВП и др. Заготовками называют отрезки древесных материалов вырезанные с расчётом получения из них вполне определённых деталей. В зависимости от размеров детали из заготовки можно получить одну или несколько деталей.
При раскраивании п-м не прошедших камерной сушки учитываются припуски не только на механическую обработку но и на усушку. При раскрое высушенных п-м учитывается припуск только на механическую обработку. При раскрое стандартных изделий (ДСтП фанеры) припуски обычно даются только по длине и ширине.
. При раскрое необходимо учитывать наличие пороков которые удаляют.
Доску можно раскроить на заготовки распилив её сначала поперёк а затем вдоль (рис. 2.2 а) но можно выполнить эти операции в обратном порядке ( рис. 2.2 б). В обоих случаях резы следует делать так чтобы дефектные места доски не попадали в заготовки
Рис. 2.2. а - торцевание доски поперёк и распиливание отрезков вдоль; б – распиливание доски вдоль и торцевание реек поперёк.
а здоровая часть доски соответствующая техническим условиям на изделие была использована наиболее полнее. Полезный выход заготовок при раскрое по схеме (б) приблизительно на 3 % выше чем по схеме (а). Рациональнее раскраивать доску на несколько размеров заготовок – в этом случае выход будет больше. Для повышения выхода заготовок разметку доски для раскроя проводят заранее. Для лучшего определения пороков доску предварительно прострагивают с одной стороны.
Для раскроя доски на прямолинейные заготовки применяют круглопильные станки а для раскроя на криволинейные заготовки применяют ленточнопильные станки.
Приёмы поперечного раскроя.
Операцию поперечного раскроя (торцевания) досок выполняют на суппортных шарнирных либо маятниковых торцовочных станках. Производительность суппортных (станок ЦПА-40 ТR-450 ТR-600) автоматических почти в 2 раза выше чем маятниковых и шарнирных (ЦМЭ 3А) с ручной подачей. На маятниковых станках (агрегаты ПА-15 ФП-139) приходится применять значительные усилия кроме того при раскрое широких досок требуется использовать пильные диски большого диаметра.
Необходимой принадлежностью торцовочных станков является длинный стол снабжённый линейкой и роликами. Обслуживает станок один основной и один –два подсобных рабочих.
Производительность торцовочного станка определяется числом резов в минуту. Число резов зависит от породы древесины ширины и толщины торцуемых досок длины заготовок способа раскроя организации рабочего места.
Qсм = 480 φд(n-m) a b штсм (1)
φд – коэффициент использования рабочего времени 093 (при ручной подаче);
n – число резов минуту (5 – 8 для хвойных пород 4 – 6 – для лиственных);
m – дополнительные резы на оторцовку и вырезку дефектов (1 – 2);
a – кратность деталей в заготовке по длине;
b – кратность деталей в заготовке по ширине.
Схема организации рабочего места торцовочного станка показана на рис. 2.3.
Рис. 2.3. Рабочее место у станка для торцевания досок.
– станок; 2 – роликовый стол; 3 - площадка подъёмного лифта; 4 - штабель досок; 5 6 – штабеля заготовок; 7 - ящик для обрезков; 8 – место станочника; 9 – место подсобных рабочих
Приёмы продольного раскроя на круглопильных станках.
Продольный раскрой осуществляют на круглопильных прирезных станках с механической и ручной подачей. Наиболее совершенными являются прирезные станки с механической гусеничной подачей (ЦДК 4-3 –однопильный ЦДК 5-3 и J 250). В большинстве случаев распиливание ведут по направляющей линейке которую устанавливают параллельно пильному диску на расстоянии равном ширине заготовки. Если есть обзол первый рез делают на глаз без использования линейки.
Станки с ручной подачей менее производительны.
Обслуживают станок двое рабочих – станочник и подсобный.
Раскрой отрезков вдоль чаще ведут в один размер. При распиливании лиственных пород для массивных необлицуемых деталей в целях повышения выхода рационально вести раскрой на 2 – 3 размера по ширине. В этом случае линейку устанавливают на самую большую ширину заготовки. Для распиливания на более узкие заготовки без перестановки линейки пользуются деревянными закладками которые представляют собой точно выстроганные бруски с заплечиками на одном конце (рис. 2.4)
Рис. 2.4. 1 – напраляющая линейка; 2 – закладка 3 – распиливаемый отрезок; 4 – пила.
Чтобы выпиливать 2 – 3 размера рабочий должен иметь одну-две закладки. Как показывает практика одновременная работа с большим количеством размеров не рациональна.
Производительность станка определяется по формуле
Qсм = 480 U φд φсlз m штсм (2)
где U - скорость подачи ммин (10 - 15);
φд – коэффициент использования рабочего времени( 093);
φс – коэффициент использования машинного времени (095);
m – среднее число пропилов на одну заготовку.
Схема организации рабочего места прирезного станка показана на рис. 2.5.
Приёмы раскроя криволинейных заготовок.
Для этого используют ленточнопильные станки с узким полотном пильной ленты (40 мм) (SNAC 740R ЛС-300SP-400). Ширину ленты выбирают в зависимости от кривизны заготовок.
На ленточнопильных станках при распиливании коротких (до 1 м) заготовок как правило работает один станочник.
Производительность ленточнопильного станка определяеьтся по формуле
Qсм = 480 U φд φсlз m штсм (3)
где U - скорость подачи ммин (20 - 30);
φс – коэффициент использования машинного времени (07 – 08);
Схема организации рабочего места ленточнопильного станка показана на рис. 2.6.

К1.cdw

Пояснительная записка.docx

Разработка конструкции изделия . 4
Разработка схемы технологического процесса . 6
Расччёт количества оборудования и рабочих мест 8
Расчёт материалов . 25
Планировка технологического оборудования в цехе . 29
Список литературы .. 31
В настоящее время из древесины изготавливаются изделия тысяч наименований; сюда относятся прежде всего мебель всевозможных видов и назначений разнообразные детали зданий и сооружений хозяйственный инвентарь музыкальные инструменты чертежные и канцелярские принадлежности спортивный инвентарь игрушки и многое другое. инструментов спортивного инвентаря канцелярских принадлежностей и др.
Все особенности организации производства и технологии изделий из древесины можно изучить на примерах производства мебели и столярно-строительных деталей. Эти производства наиболее значимы по объемам изготавливаемой продукции и значению в народном хозяйстве. Другие виды производств проще они не охватывают всей технологии изготовления изделий из древесины.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Устанавливаются функциональные назначения отделений. Определяется расположение и количество отдекльных функциональных элементов: секций ящиков полок и т.д. Выбираются опорные элементы изделия (коробка основания ножки и т.д.).
Выбираются материалы.
Древесина и древесные материалы должны отвечать требованиям действующих стандартов. Влажность древесины и древесных материалов в готовом изделии должна быть 8±2 %. Древесину и гоевесные материалы применяют для изготовления всех основных элементов мебельных изделий.
. Древесина хвойных и лиственных пород поступает на предприятия в виде пиломатериалов и заготовок. Использование черновых заготовок снижает стоимость перевозок и позволяет более рационально расходовать древесину. Для изготовления деталей мебели используют в основном древесину сосны ели дуба ясеня бука и березы.
Древесина как материал обладает целым рядом важных достоинств. При небольшой плотности она имеет высокую прочность; по показателям прочности отнесенным к плотности выдерживает сравнение с металлами и превосходит многие пластмассы. Большое преимущество древесины заключается в том что из нее можно изготовить прочные и легкие сборно-разборные конструкции. Древесина легко обрабатывается режущими инструментами имеет малую тепло- и звукопроводность хорошо воспринимает отделочные материалы.
В разрабатываемом изделии (шкаф для платья и белья) массивная древесина используется для изготовления следующих конструктивных элементов:
направляющих брусков для ящиков;
боковых стенок ящиков;
задних стенок ящиков;
передних стенок ящиков.
Направляющие бруски для ящиков штанги и стенки корпуса ящика а также шканты изготовлены из древесины бука поставляемой в виде необрезных пиломатериалов по ГОСТ 2695–83.
Плиты древесностружечные (ГОСТ 10632-89) являются в настоящее время основным материалом для изготовления мебели. Для деталей мебели используют в основном трехслойные плиты шоского прессования марок П-А и П-Б.
ДСтП благодаря изотропности своей структуры не растрескиваются при нормальных условияx эксплуатации не подвержены короблению у них отсутствует «волнистость» - дефект характерный для столярных плит.
Для изготовления деталей мебели используют ДСтП толщиной 16; 19; 22 и 25 мм.
Трехслойная ДСтП марки П-А толщиной 16 мм является основным конструкционным мате-)иалом разрабатываемого шкафа для платья и белья. Из него изготавливаются стенки корпуса двери юлки передние стенки ящиков бруски коробки основания.
ДСтП облицованы по пластям строганым шпоном ясеня по ГОСТ 2977-82 по кромкам - кромочным материалом МКР-2 по ТУ 13–771–84.
. Толщина строганого шпона 05 мм толщина кромочного материала 027 мм.
Древесноволокнистые плиты (ГОСТ 4598-86) применяют толщиной 3; 4; 5 и 6 мм. ДВП являются полноценным заменителем фанеры.
В проектируемом шкафе для платья и белья ДВП используется для изготовления задней стенки. Марка плиты – Т-С толщина 4 мм.
Кроме древесных материалов в конструкции нашего изделия используются пластмассы (полкодержатели штангодержатели корпуса магнитных защелок наконечники) и металлы (стяжки петли винты ручки шурупы гвозди).
Выполняется компановка изделия.
Для примера рассмотрим шкаф для документов (эскиз представлен в задании).
Размеры проёмов выбираются в зависимости от их назначения по ГОСТ 13025.1-85 - ГОСТ 13025.4-85 или по [4 с. 10 - 23].
. В соответствии с рис. 1.1 изделие состоит из 5 проёмов для хранения документов между которыми устанавливаются полки.
По ОСУ выбирается тип корпуса и соответствующие ему габаритные размеры.
Термин «унификация» происходит от латинских слов «unio» - единство и «facere» - делать. Объектами унификации могут быть детали сборочные единицы комплексы процессы и методы. При унификации необходимо выбрать главные параметры объекта которым свойственна стабильность при технических усовершенствованиях. При выборе главных параметров для унификации необходимо стремиться к тому чтобы номенклатура их была минимальной но достаточно полно отражала основные характеристики изделия.
Унификация на основе единого подхода и принципов стандартизации обеспечивает высокую эффективность ее результатов и способствует широкому ее применению.
Унификация щитовых деталей на основе ДСтП направлена прежде всего на максимальное использование наиболее распространенных форматов плит выпускаемых заводами изготовителями ДСтП при обеспечении функциональности элементов.изделия. При разработке отраслевой системы унификации (ОСУ) на размеры щитовых элементов корпусной мебели за основу приняты размеры проемов образуемых при формировании корпусов мебели по пяти схемам сборки.
Унификация корпусов способствует:
повышению эффективности производства мебели;
развитию специализации мебельных предприятий;
более полному использованию высокопроизводительного оборудования;
повышению чистого выхода плитных материалов;
сокращению объемов работ при подготовке производства при освоении новых моделей. Система предусматривает:
глубины корпуса (560 416 332 272 мм);
размеров проемов по ширине;
размеров проемов по высоте;
размера дверей по ширине;
размеров дверей по высоте.
Размеры проемов для всех схем сборки корпусов по ОСУ остаются постоянными. Толщина щитовых деталей из ДСтП равна 16 мм Дверцы и накладные стенки ящиков закрывают горизонтальные и вертикальные стенки корпуса.
Размеры изделия выбранные по ОСУ должны обеспечивать функциональное назначение изделия поэтому предварительно выписываем функциональные размеры проемов из ГОСТ 13025.1-4 -85 в таблицу 1.1.
Функциональные размеры проёмов
Наименование изделия
Для постельных принадлежностей
По отраслевой системе унификации выбираем:
корпус 2-го типа (горизонтальные проходные стенки);
глубина проема 416 мм;
высота проема 1708 мм.
ширина проема 850 мм.
Проверка показывает что высота ширина и глубина проема обеспечивают функциональные размеры отделений. Полученные размеры отделений показаны на рис. 1.1.
Если коробка основания выполняется из цельной древесины то размеры коробки назначаются самим студентом без требований ОСУ. Если коробка основания выполняется из ДСтП то в соответствии с ОСУ её высота может быть: 92 108 или 140 мм. Зазор между дверями можно принять 2 мм свесы тоже 2 мм.
Высоту коробки основания по ОСУ выбираем равной 108 мм. Ширину коробки основания выбираем такой чтобы расстояние до коробки основания от задней стенки изделия составляло 50 мм а от двери - 10 мм т.е. 416-50-10= 356 (мм). Так как изделие имеет проходные горизонтальные (а не вертикальные) стенки длина коробки основания может быть меньше ширины изделия. Выбираем 840 мм. Кроме того продольные стенки коробки основания в этом случае можно получать из тех же заготовок что и боковые стенки изделия.
Получившиеся размеры щитовых элементов и коробки основания приведены в табл. 1.2.
Состав элементов изделия
Наименование деталей и сборочных единиц
Количество в изделии
Стенки горизонтальные (верхняя и нижняя)
Стенки продольные коробки основания
Стенки поперечные коробки основания
Проверяется обеспечивает ли высота проёмов функциональные размеры согласно требованиям выше указанных ГОСТов 1с.1пункт 2.
Выбираются способы соединения деталей в изделии способы навески ящиков полок дверок и т.д. Для этого используется справочная литература [1 – 4].
Вычерчивается на листе формата А1 сборочный чертёж изделия. На нём должны быть показаны и пронумерованы все сборочные единицы а также детали не входящие в состав сборочных единиц (задняя стенка из ДВП штанга стеклянные полки зеркала и т.д.). Затем нумеруются на выносных элементах стандартные изделия (шурупы гвозди скрепки) затем прочие изделия (стяжки петли ручки полкодержатели и т.п.). Кроме того на сборочном чертеже должны быть показаны габаритные размеры изделия и всех сборочных единиц а также должны быть выделены места соединения сборочных единиц друг с другом. Эти места должны быть показаны на выносных элементах в масштабе 1:1. Необходимо показать также на сборочном чертеже все необходимые разрезы.
РАЗРАБОТКА СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Последовательность операций и оборудование для изготовления щитовых деталей изделия
Устанавливаем последовательность операций и выбираем оборудование.
При облицовывании ДСтП натуральным шпоном может быть принята следующая схема:
) Подготовка основы:
1.Раскрой полноформатных ДСтП. Цель операции – получение черновых кратных и одинарных заготовок с припусками на дальнейшую обработку. Эта операция в курсовом проекте осуществляется на однопильном полуавтоматическом раскройном станке WN 600 (SELCO B
2.Калибрование черновых заготовок по толщине. Цель операции – выравнивание щитов по толщине с одновременным снижением их покоробленности. Операция осуществляется на шлифовально-калибровальном станке САLIBRA 5 1150 4
) Подготовка облицовки:
1.Сортировка и разметка пачек шпона. Цель операции – облегчение раскроя шпона на полосы заданных размеров и повышение полезного выхода заготовок из шпона. Осуществляется вручную по шаблонам на разметочном столе;
2.Поперечный раскрой шпона. Цель операции – получение заготовок шпона определенной длины. Операция выполняется на торцовочной гильотине QFS 800 (KUPER);
3.Продольный раскрой шпона. Цель операции – получение полос шпона требуемой ширины. Эта операция выполняется на гильотинных ножницах ЕFS 3200 L (KUPER);
4.Формирование облицовки из полученных полос шпона. Целью операции является создание листа облицовки размеры которого соответствуют размерам облицовываемой заготовки из ДСтП. Операция выполняется на ребросклеивающем станке с клеевой нитью FW 1150 SH (KUPER);
5.Укрепление торцов облицовки. Цель операции – упрочнение поперечных кромок облицовок путем проклейки их прямым швом клеевой нити. Операция выполняется на станке ПТШ-1;
) Облицовывание и обработка облицованных заготовок:
1.Облицовывание пластей заготовок из ДСтП строганым шпоном. Цель операции – облагораживание поверхности ДСтП. Для этой операции используется линия на базе однопролетного пресса АКДА-4938-1;
2.Технологическая выдержка. Выдержка необходима для снятия внутренних напряжений возникающих при облицовывании. Выдержка осуществляется на промежуточном складе;
3.Форматная обработка и облицовывание кромок щитовых заготовок. Цель данных операций – формирование заданных чертежом размеров щитовых деталей и облагораживание кромок ДСтП. Эти операции осуществляются на автоматической линии форматной обработки и облицовывания кромок KFL 525526 (HOMAG);
4.Шлифование пластей щитов. Цель операции – подготовка поверхности деталей к дальнейшей отделке лакокрасочными материалами. Операция осуществляется с использованием шлифовальных станков MFA Q L L L;
5.Раскрой кратных заготовок на однократные. Цель операции – получение небольших по размерам брусков облицовывание которых невозможно осуществить в однократном виде. Операция выполняется на круглопильном универсальном станке WA 6 (A
6.Облицовывание продольных кромок образовавшихся при раскрое кратных заготовок. Осуществляется на одностороннем кромкооблицовочном станке FL-330;
7.Сверление отверстий в пластях и кромках деталей. Цель операции – получение гнезд для установки мебельной фурнитуры (стяжек шкантов полкодержателей и др.). Операция выполняется на присадочных станках WT-21 (для мелких деталей) и WT-216 (для крупных деталей с большим количеством отверстий);
) Отделка деталей – в настоящем проекте не рассматривается;
) Сборка изделия. Последовательность сборочных операций приведена в схеме техпроцесса.
Составление схемы технологического процесса
Выполняется на ватмане или миллиметровке. Для правильного её составления необходимо детали и сборочные единицы располагать в последовательности их сборки (в графе «Наименование деталей и сборочных единиц»).
В рассматриваемом случае последовательность расположения деталей сборочных единиц и деталей следующий:
Стенка горизонтальная нижняя;
Стенка боковая левая и правая;
Стенка горизонтальная верхняя;
Дверь распашная левая и правая;
Примерный состав и порядок операций сборки:
Выборка гнёзд диаметром более 30 мм под стяжки на боковых и горизонтальных стенках;
Установка гаек стяжек на боковые и горизонтальные стенки;
Установка ответной планки 4-х шарнирной петли на боковую стенку;
Сборка коробки основания;
Крепление коробки основания к нижней горизонтальной стенке;
Установка корпуса магнитной защёлки на горизонтальную стенку;
Сборка корпуса изделия с установкой задней стенки;
Выборка гнёзд под чашку 4-х шарнирной петли в дверях;
Сверление отверстий под ручки в дверях;
Крепление ответной планки магнитной защёлки к двери;
Установка полкодержателей на боковые стенки;
Установка полок в корпус изделия.
РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ
Определение пооперационных размеров заготовок из ДСтП
Устанавливаются для каждой i-ой детали размеры заготовок обрабатываемых на каждом станке с учётом припусков.
Наименование деталей
CALIBRA 5 1150 4RKRK
Стенка горизонтальная (верхняя и нижняя)
Стенка продольная коробки основания
Стенка поперечная коробки основания
Графа 5 заполняется для заготовок обрабатываемых на станке WA 6 (Altendorf). В числителе указаны размеры заготовок до обработки на WA 6 (Altendorf) а в знаменателе – после обработки. Размеры заготовок в знаменателе равны размерам деталей в чистоте. Ширина bWA 6 заготовки в числителе рассчитывается по формуле
bWA 6 = b iш + 4(iш + 1) (3.1)
где b – ширина детали в чистоте мм;
– ширина пропила при раскрое кратной заготовки на WA 6.
В графе 6 записываются размеры одинарных заготовок равные размерам деталей в чистоте. Размеры кратных заготовок берутся в числителе графы 5.
В графу 7 заносятся размеры заготовок обрабатываемых на WT-216. Размеры здесь равны размерам деталей в чистоте.
Графа 4 заполняется для тех заготовок которые обрабатываются на станках FL 330 и
WT-21. Размеры заготовок равны размерам деталей в чистоте.
Припуски на обработку щитовых заготовок на операциях раскроя и калибрования то есть для необлицованных заготовок выбираются из приложения 7 [8 с. 107]. Они соответствуют ГОСТ 7307-75 «Детали из древесины и древесных материалов. Припуски на механическую обработку». На облицованные детали из фанеры ДСтП и ДВП добавляются ещё припуски по длине и ширине на АКДА 4938-1 и Kuper и только по длине на KFL 525526 (см. табл. 3.1). Эти припуски выбираются из приложения 14 [8 с. 112].
Если требуется обработка кратных заготовок наWA 6 то необходимо учитывать припуски на пропилы – 4 мм. При обработке таких деталей на WN 600 требуется к припускам на WN 600 добавлять припуски на WA 6. При обработке кратных заготовок на KFL 525526 больший размер берётся равным большему размеру на АКДА 4938-1 меньший – по меньшему размеру на WA 6.
Определение пооперационных размеров заготовок из строганого шпона
Облицовка из строганого шпона должна иметь припуски по длине и ширине на свесы облицовки (lСВ и bСВ) необходимые при склеивании облицовки и основы. Данные припуски принимаются по [6 с. 112]. При этом следует учесть что облицовка приклеивается не к чистовой основе а к заготовке основы которая имеет припуски lОП bОП и bПР . Это значит что облицовка тоже должна иметь эти припуски. В рассматриваемых примерах облицовки после операции 2.4 (см. раздел 2.1) должны иметь следующие размеры:
ширина облицовки bОБЛ = b + bОП + bСВ = 416 + 16 + 15 = 447 (мм);
По толщине принимается припуск на шлифование [6 с. 109]: hШЛ = 03 мм. Следовательно толщина закупаемого нами шпона должна быть 05 + 03 = 08 (мм). Такой же будет толщина облицовок до операции шлифования (операция 3.4 в разделе 2.1).
Число полос шпона в облицовке (nП.ШП) принимаем по [6 с. 112]. В рассматриваемых примерах nП.ШП = 4. Тогда ширина полос шпона составит:
для стенки боковой bЗ = bОБЛ nП.ШП = 447 : 3 112 (мм).
Длина полос шпона равна длине облицовки lЗ. Таким образом размеры полос шпона после продольного раскроя на ЕFS 3200 L (операция 2.3 в разделе 2.1) составят:
для стенки боковой 1733×112×08 мм.
Размеры полос шпона после поперечного раскроя на QFS 800 (операция 2.2 в разделе 2.1) составят:
для стенки боковой 1733×разн.×08 мм.
Припуски и размеры по формату облицовок и полос шпона для всех остальных деталей сведены в табл. 3.2.
Припуски и размеры заготовок облицовок и полос шпона по формату
Размеры облицовок в чистоте мм (см. графы 3 7 табл. 3.1)
Размеры заготовок ДСтП выпиливаемых на WN 600 (см. графу 8 табл.3.1)
ZШ (см. графу 6 табл. 3.1)
Припуск на свесы мм [6 с. 112]
Размеры заготовок облицовок
Число полос шпона в облицовке
Расчёт производительности станков
Рассчитываются часовая производительности каждого к-го станка по i-ой детали и затраты времени на обработку i-ой детали на к-ом станке для 1000 изделий. В каждом отдельном случае выписываются для этого соответствующие формулы по ним производятся расчёты а результаты заносятся в соответствующие каждому станку таблицы (табл. 3.2 – 3. ) а из них в схему техпроцесса.
Затраты времени (потребное количество станко-часов на обработку каждой i-ой заготовки для 1000 изделий на каждом i-ом станке) осуществляется по формуле
tik= 1000 ni(П iд iш iт )ik 100+ Б100 ст-ч (3.2)
Б – процент технологических отходов заготовок в процессе их обработки [1 т. 2 c.272]. Для тДСтП – 2 %.
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для 1000 изделий определяются по формуле
Далее рассчитывается годовая программа исходя из 100 %-ной загрузки линии Нomag KFL 525526 (Qгод).
Годовая программа рассчитывается только при расчете линии HOMAG KFL 525526. При расчете всех остальных видов оборудования этот пункт расчета пропускается т.е. годовая программа не рассчитывается а принимается такой какой она получилась при расчете HOMAG KFL 525526 или принимается по заданию на курсовое проектирование.
Расчёт затраты времени (потребное количество станко-часов) на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для годовой программы проводится по формуле
Тк = к Qгод1000 ст-ч (3.5)
Рассчитывается эффективный годовой фонд времени (располагаемое количество станко-часов) для каждого к-го станка Тэф.
гдеТном – номинальный годовой фонд рабочего времени; при пятидневной рабочей неделе двухсменной работе и 12 праздничных днях в году Тном = 4084 ч. (расчет Тном – см. [2 с. 50]);
рем – коэффициент учитывающий простои оборудования в связи с его ремонтом [2 с. 32].
Определяется расчётное количество станков каждого к-го вида по формуле
mрасч.к =Т кТэф.к ед (3.7)
Устанавливается принятое количество станков к-го вида округлением в большую сторону до целого значения. При mрасч.к меньшем двух десятых округлении осуществляется в меньшую сторону (до ближайшего целого числа).
Рассчитывается процент загрузки оборудования для каждого к-го станка
Рк = mрасч.кmпр ×1000 % (3.8)
Расчёт производительности оборудования начинается с наиболее дорогого станка в данном случае с линии Нomag KFL 525526.
Расчёт линии форматной обработки и облицовывания кромок HOMAG KFL 525526. Расчет годовой программы выпуска изделий
Производительность линии определяется либо производительностью П1 первого участка либо производительностью П2 второго участка либо производительностью П3 загрузчика линии. Эти производительности определяются по следующим формулам:
B – шаг между упорами цепей механизма подачи второго участка линии B = 1 м;
Тц – минимальный такт работы загрузчика Тц = 4 с;
– коэффициент использования фонда времени линии принимаем по данным имеющимся для аналогичной линии МФК-2 при четырех переналадках линии в смену = 051 [2 с. 22];
U – скорость подачи щитов на линии ммин рассчитывается по формуле:
гдеb – ширина щита м;
Т – минимальный цикл работы устройства для снятия свесов по длине облицовки и разворотного устройства Т = 0021 мин;
l – межторцовый разрыв на первом участке линии м рассчитывается по формуле:
Для дальнейших расчетов в качестве производительности линии принимается меньшая из величин П1 П2 П3.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.3.
Пояснения к заполнению табл. 3.2.
Графы 2 – 4 табл. 3.3 заполняются в соответствии с графами 2 - 3 табл. 3.1. Это связано с тем что на второй участок линии по которому рассчитывается скорость подачи (формула (3.11)) заготовка приходит уже обработанной по ширине (обработка по ширине осуществляется на 1-м участке линии) а на 1-й участок линии подается заготовка не обработанная по длине.
Расчет линии HOMAG KFL 525526
Межторцовый разрыв м
Производительность штч
Кол-во деталей в изделии
Кратность заго-товки
Затраты времени на 1000 изделий
Тэф = 3675 ч. ( рем = 09 [2 с. 51])
Qгод =133150 изделий
В графе 5 записывается скорость рассчитанная по формуле (3.12) с переводом значений b (табл. 3.1) из миллиметров в метры.
В графе 6 записывается скорость из графы 5 в том случае если она не превышает 24ммин. Если значение скорости в графе 5 превышает 24 ммин то в графе 6 записывается 24ммин.
В графах 7 – 10 приводятся значения рассчитанные по формулам (3.13) (3.9) (3.10) (3.11) соответственно. В расчетах по всем этим формулам использовалась скорость U из графы 6 табл. 3.3.
В графе 11 записывается наименьшая из производительностей предыдущих трех граф.
Граф 12 заполняются в соответствии со сборочным чертежом изделия и табл. 1.2.
В графе 14 записывается значение рассчитанное по формуле (3.2). При расчете по формуле (3.2) в качестве производительности принимается значение из графы 11 табл. 3.2 величина Б равна 2% [1 с. 486].
В строках 5 - 7 табл. 3.3 записаны значения рассчитанные по формулам (3.2) – (3.6) соответственно. Величина годовой программы (133152) рассчитанная по формуле (3.4) округлена до 133150.
Расчет однопильного станка для раскроя плит (раскройный центр) WN 600
Перед началом расчета станка составляются карты раскроя полноформатных ДСтП на заготовки. При этом размеры и кратность заготовок берутся из табл. 3.1 а количество заготовок – из табл. 1.2. Составлять карты раскроя нужно комплектно т.е. так чтобы из набора карт выходили заготовки для целого числа изделий (без лишних или недостающих заготовок).
В нашем случае комплект состоит из трёх карт раскроя. При раскрое одной плиты по каждой карте будет выходить количество деталей для 25 изделий. Однако производительность станка при этом будет невелика. Для увеличения производительности следует раскраивать одновременно несколько плит (пакет плит) например 3 плиты. При этом количество получаемых изделий вырастет в 3 раза и составит 75 изделий.
Таким образом в нашем случае карты раскроя составлены так что минимальная партия выпускаемого изделия (при раскрое 3 плит в пакете) составляет 7.5 изделий – nизд = 75. Это значит что объем любой выпускаемой партии этих изделий должен быть кратным 7.5.
Производительность станка по каждой карте раскроя П (пакетовчас):
гдеU – скорость перемещения пил при раскрое (скорость рабочего хода) ммин. Для WN 600 при толщине раскраиваемого пакета 50 мм (3 плиты) можно принять U = 18 ммин;
Кд –коэффициент использования рабочего времени принимаем Кд = 085;
Км –коэффициент использования машинного времени учитывающий время вспомогательных действий самого станка и обслуживающего персонала. Км = 016 020 при количестве плит в пакете nп.п = 3 и U = 18 ммин. Принимаем Км = 018;
Lр.х – суммарная длина рабочего хода по данной карте раскроя м;
Lр.х = Lрез + lдоп nрез
гдеLрез – суммарная длина резов в данной карте раскроя м. Определяется непосредственно по карте раскроя сложением длин всех резов;
nрез – количество резов в данной карте раскроя. На рис. 3.1–3.3 все резы пронумерованы (№ 1 № 2 ) в порядке их выполнения. Поэтому максимальное значение номера (например № 11 на рис. 3.1) показывает нам количество резов (nрез = 11 для карты раскроя приведённой на рис. 3.1);
lдоп 05 м для WN 600.
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на раскрой пакетов по каждой карте раскроя для 1000 изделий рассчитываются по формуле аналогичной формуле (3.1):
гдеnизд – величина минимальной партии изделий; nизд = 75 для разработанного нами комплекта карт раскроя при 3 плитах в раскраиваемом пакете (пояснения см. выше);
nпак – количество пакетов в минимальной партии для данной карты раскроя; nпак=1 (для всех трёх карт раскроя);
П – производительность станка по данной карте раскроя пакетовчас (см. формулу 3.14) ;
Б – величина технологических отходов заготовок в процессе их обработки Б = 2 %.
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.4.
Пояснения к заполнению табл. 3.4.
Графы 1 – 3 табл. 3.4 заполняются в соответствии с приведенными на рис. 3.1 – 3.3 картами раскроя.
Графы 4 – 8 – см формулы (3.14) и (3.15) и объяснения к ним.
Расчет станка WN 600
Количество резов в карте раскроя
Суммарная длина резов м
Суммарная длиа рабочего хода м
Количество плит в раскраиваемом пакете
Количество пакетов в минимальной партии
Производитель-ность пакетовч
Т = 7628 ч (Qгод =133150 – см. строку 15 табл. 3.1 и ф. 3.5)
mрасч = 207 (см. ф. 3.6)
Размеры плиты: L = 3500 мм; В = 1750 мм
Стенка горизонтальная
Расчет калибровально-шлифовального станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
Производительность станка рассчитывается по формуле:
– коэффициент использования фонда времени станка = 065 [2 с. 22] – по аналогии с линией МКШ-1;
U – скорость подачи щитов на линии U = 9 ммин по технической характеристике станка.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.5.
Пояснения к заполнению табл. 3.5.
Графы 2 – 4 табл. 3.3 заполняются в соответствии с графой 8 табл. 3.1.
В графе 5 приводятся значения рассчитанные по формуле (3.16).
Графа 6 заполняется в соответствии с табл. 1.2.
Графа 7 табл. 3.4 заполняется в соответствии с графой 8 табл. 3.1.
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.2) величина Б равна 2 % [1 с. 486].
В строках 7 - 12 табл. 3.5 записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.9.
Расчет станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
Размеры заготовки мм
Т = 6165 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Расчет станков для раскроя шпона QFS 800 и EFS 3200L
Производительность станка П (полос шпона в час) определяется по одной и той же формуле для QFS 800 и EFS 3200L:
гдеnл – число листов шпона в раскраиваемом пакете определяемое по формуле:
где Н – высота пакета Н = 30 мм [1 с. 53];
– толщина шпона = 08 мм;
t0 – цикл обрезки одной стороны пакета t0 = 4 с [1 с. 328];
Z – число резов по периметру Z = 2 (считаем что каждая полоса шпона обрезается с двух поперечных сторон на QFS 800 и с двух продольных сторон на EFS 3200L);
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 09 [1 с. 330];
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 025.
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на раскрой полос шпона для облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле аналогичной формуле (3.1):
гдеZД ZШ – кратности щитовых заготовок для которых рассчитываются полосы шпона (по длине и ширине соответственно);
n – количество данных деталей в изделии;
nобл – количество облицовок в одной детали nобл= 2;
nп. шп – число полос шпона в облицовке;
Б – величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки %. Выбирается из Приложения 22 [8 с. 126];
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.6.
Расчет станков QFS 800 и EFS 3200L
Размеры полос шпона мм
Произв-сть полос шпоначас
Количество деталей в изделии
Тэф = 3961 ч. ( рем = 097 [2 с. 50])
Т = 2572 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Графы 2 – 4 табл. 3.6 заполняются в соответствии с графами 7 и 10 из табл. 3.2.
В графе 5 приводится значение рассчитанное по формуле (3.17).
В графе 6 приводятся значения взятые из [8 Приложение 22 с. 125 – 127].
Графа 7 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и табл. 1.2.
Графа 8 табл. 3.6 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 3.1.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.18) величина Б равна 5 % [1 с. 486].
По результатам расчета принимаем один станок QFS 800 и один EFS 3200L.
Расчет станка для ребросклеивания шпона FW 1150 SH
Производительность станка П (облицовок в час) определяется по формуле:
гдеU – скорость подачи; по технической характеристике может составлять до 30 ммин принимаем для расчетов U = 20 ммин;
nп. шп – число полос шпона в облицовке приведено в табл. 3.4;
Кд – коэффициент использования рабочего времени принимаем Кд = 09;
Км – коэффициент использования машинного времени принимаем Км = 075.
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на изготовление облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле аналогичной формуле (3.1):
гдеZД ZШ – кратности щитовых заготовок для которых рассчитываются данные облицовки (по длине и ширине соответственно);
n – количество деталей с данными облицовками в изделии;
Б – величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки %.
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.7.
Расчет станка FW 1150 SH
Размеры заготовки облицовки мм
Производительность облицовокчас
Т = 10115 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Пояснения к заполнению табл. 3.7.
Графы 2 – 4 табл. 3.7 заполняются в соответствии с графами 7 и 10 из табл. 3.2.
Графа 5 заполняется в соответствии с графой 6 табл. 3.6.
В графе 6 приводятся значения рассчитанные по формуле (3.19).
Графа 8 табл. 3.7 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 3.1.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.20) величина Б равна 5 % [1 с. 486 или 6 с. 126].
В строках 7 - 12 табл. 3.7 записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.9.
2.6. Расчет линии облицовывания пластей щитов АКДА-4938-1
Производительность линии П рассчитывается по формуле [2 c. 38-40]:
где – коэффициент использования фонда времени линии = 075 [2 с. 22];
n рассчитывается по формуле:
ny – количество рядов пакетов по длине плиты пресса. Если заготовки располагаются поперек плит пресса (т.е. длина заготовки располагается вдоль ширины плиты пресса) что бывает почти всегда то величины nx и ny вычисляют по формулам:
гдеL – длина плиты пресса L = 3300 мм;
В – ширина плиты пресса В = 1800 мм;
b – ширина заготовки облицовки мм;
x y – расстояние от кромки плиты пресса до кромки пакета а также расстояние между пакетами по ширине и длине плиты пресса. Минимальные значения x = y = 50 мм.
Если заготовки располагаются вдоль плит пресса (т.е. длина заготовки располагается вдоль длины плиты пресса) что бывает при длине заготовок более 1800 мм то величины nx и ny вычисляют по формулам:
Полученные по этим формулам значения округляются до ближайшего меньшего целого числа и только после этого подставляются в формулу (3.22)
Т – продолжительность цикла работы линии мин. Продолжительность цикла работы линии может быть обусловлена длительностью цикла работы пресса tц.пр или продолжительностью сборки комплекта пакетов для загрузки в пресс tц.сб. Продолжительность цикла работы линии принимается равной большей величине.
При облицовывании натуральным шпоном толщиной 08 мм tц.пр = 13 мин.
Величина tц.сб рассчитывается по формуле:
гдеtшт – продолжительность сборки одного пакета (штучное время) с. При укладке пакетов в один ряд по ширине плиты пресса tшт = 6-7 с при укладке в два и более рядов tшт = 3-4 с.
После определения продолжительности циклов работы пресса tц.пр и сборки пакетов tц.сб сравнивают полученные результаты и большую величину принимают за продолжительность цикла работы линии Т.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.8.
Пояснения к заполнению табл. 3.8.
Графы 2 – 4 табл. 3.8 заполняются в соответствии с графами 1 7 и 8 табл. 3.2.
Расчет линии АКДА-4938-1
Количество рядов пакетов по длине
Кол-во рядов пакетов по ширине
Кол-во пакетов на плите пресса
Цикл сборки комплекта пакетов
Производительность линии штч
Т = 4888 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
В графах 5 и 6 приводятся значения рассчитанные по формулам (3.23) и (3.24) соответственно.
Значения указанные в графе 8 рассчитаны по формуле (3.27). Величина tшт принята равной 6 с для 1-й - 5-й строк. В остальных случаях tшт = 3 с.
В графе 9 указан цикл работы линии.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.21).
Графа 11 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и табл. 1.2.
Графа 12 табл. 3.8 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 3.1.
В графе 13 записывается значение рассчитанное по формуле (3.2) величина Б равна 2 % [1 с. 486].
В строках 7 – 12 табл. 3.8 записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.8.
Расчет плоскошлифовального станка MFA Q L L L
Производительность станка П (штч) рассчитывается по формуле:
гдеU – скорость подачи щитов по технической характеристике станка может составлять до 15ммин для расчетов выбираем U = 12 ммин;
– коэффициент использования фонда времени станка; ориентируясь на отечественную линию шлифования МШП-3 принимаем для 4 переналадок в смену = 058 [2 с.22];
n1 – количество пластей щита подлежащих шлифованию в нашем случае для всех щитов n1 = 2;
l – межторцовый разрыв l = 03 м [2 с. 29].
Переменные величины и результаты расчетов занесены в табл. 3.9.
Расчет линии MFA Q L L L
Т = 10210 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Пояснения к заполнению табл. 3.9.
Графы 2 – 4 табл. 3.9 заполняются в соответствии с графами 1 7 и 8 табл. 3.2.Графа 5 – расчет производительности ведется по формуле (3.28).
Графа 6 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и табл. 1.2.
Графа 7 табл. 3.9 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 3.1.
В строках 7 – 12 табл. 3.9 записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.8.
Расчет круглопильного станка WA 6
Производительность станка П (кратных заготовок в час) рассчитывается по формуле:
гдеU – скорость подачи при ручной подаче принимаем U = 12 ммин;
Км – коэффициент использования машинного времени принимаем Км = 04;
ZШ – кратность заготовки по ширине до обработки на WA 6 принимается по графе 7 табл. 3.9.
Результаты расчетов сведены в табл. 3.10.
Пояснения к заполнению табл. 3.10.
Графы 2 – 4 табл. 3.10 заполняются в соответствии с графами 1 7 и 8 табл. 3.2.В графе 5 указывается кратность заготовки перед ее раскроем (см. графу 7 табл. 3.9).
Графа 6 – расчет производительности ведется по формуле (3.29).
В строках 3 – 8 табл. 3.10 записаны значения рассчитанные записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.8.
Загрузка оборудования ниже 50 % поэтому станок можно перевести на односменную работу при этом его загрузка составит 98 %.
Кратность до обработки на WA 6
Кол-во д-лей в изделии
Стенка продольная к.о.
Стенка поперечная к.о.
Т = 1253 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Расчет станка для одностороннего облицовывания
Производительность станка П (заготовок в час) рассчитывается по формуле:
гдеU – скорость подачи щитов по технической характеристике FL-330 U = 11 ммин;
– коэффициент использования фонда времени станка = 070 [2 с.22] – ориентируясь на имеющиеся данные по аналогичному отечественному станку МОК 3;
nкр – число кромок готовой детали облицованных на FL-330;
l – межторцовый разрыв l = 05 м.
Переменные величины и результаты расчетов приведены в табл. 3.11.
Пояснения к заполнению табл. 3.11.
Графы 2 – 4 табл. 3.11 заполняются в соответствии с
Расчет станка FL-330
Параметры кромок облицованных на FL-330
суммарная длина кромок мм
Т = 1292 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
В графе 5 указывается число кромок деталей облицовываемых на FL-33.
В графе 6 указывается суммарная длина только тех кромок которые облицовываются на FL-330.
Графа 7 – расчёт производительности ведётся по формуле (3.30).
Графа 8 заполняется в соответствии с табл. 1.2.
Графа 9 табл. 3.11 заполняется в соответствии с условием кратности после обработки на станке FL-330.
Графа 10 – расчёт по формуле (3.2) где Б = 2 % [1 с. 486] ZД = ZТ = 1. Значения остальных членов формулы (3.2) приведены в графах 7 – 9 табл. 3.11.
Строки 3 – 8 табл. 3.11 – расчитаны по формулам 3.3 – 3.8.
Расчет многошпиндельного присадочного станка WT-216
Производительность станка П (штч) определяется по формуле:
гдеТц – продолжительность цикла обработки одного щита; Тц =5 – 12 с;
nуст – число установок необходимых для обработки одного щита;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 08.
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.12.
Расчет станка WT-216
Цикл обработки щита с
Т = 6223 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Графы 2 – 4 табл. 3.12 заполняются в соответствии с графами 1 2 и 7 табл. 3.1.
В графе 5 записывается продолжительность цикла обработки одного щита за одну установку. Продолжительность выбирается в пределах 5 – 12 с исходя из того что чем больше размеры щита и количество высверливаемых отверстий тем больше продолжительность цикла обработки.
В графе 6 указано число установок для обработки одного щита. При определении числа установок следует иметь в виду что за одну установку можно высверлить не более четырех рядов отверстий в пласти. Если щит имеет от 5 до 8 рядов отверстий то они высверливаются за 2 установки. В нашем изделии в пластях всех щитов не более 4 рядов отверстий поэтому их можно высверлить за 1 установку. Однако детали в строках 1 и 2 имеют пересекающиеся круглые гнезда под стяжки. Высверливать эти гнезда одновременно т.е. за одну установку нельзя во избежание поломки сверл.
Графа 7 – расчет производительности ведется по формуле (3.31).
Графа 8 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и табл. 1.2.
Графа 7 табл. 3.12 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 3.1.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.2) величина Б равна 2 % [1 с. 486].
В строках 5 - 10 табл. 3.12 записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.8.
Расчет сверлильно-присадочного станка WT-21
Производительность станка П (штч) определяется так же как для станка WT-216 по формуле(3.31). Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл.3.13.
Пояснения к заполнению табл. 3.13.
Графы 2 – 4 табл. 3.13 заполняются в соответствии с графами 1 - 4 табл. 3.1.
В графе 5 указано число установок для обработки одной детали. В продольной стенке выбирается два ряда гнезд (в пласти) под шканты для соединения с двумя поперечными стенками коробки основания. В поперечной стенке выбирается по одному ряду гнезд в каждой короткой кромке (для соединения с продольными стенками с помощью шкантов) а также один ряд гнезд в одной длинной кромке (для соединения коробки основания с нижней горизонтальной стенкой шкафа с помощью шкантов) т.е. получается 3 установки.
В графе 6 записывается продолжительность цикла обработки одной детали за одну установку. Продолжительность выбирается в пределах 5 – 12 с исходя из размеров деталей и возможности высверливания нескольких рядов отверстий без переналадки станка. Например все два ряда отверстий в продольной стенке можно высверлить без переналадки станка.
Цикл обработки щита с
Т = 2357 ч (Qгод =133150 – см. табл. 3.2)
Графа 9 табл. 3.11 заполняется в соответствии с графой 4 табл. 3.1.
В строках 3 – 8 табл. 3.13 записаны значения рассчитанные по формулам 3.3 – 3.8.
Расчет потребности в древесных материалах ведут подетально т.е. определяют количество и вид материала потребного для изготовления деталей каждого вида и типоразмера.
В процессе производства древесные материалы расходуются при раскрое их на заготовки (часть материала при этом превращается в отходы в виде опилок и обрезков) при механической обработке черновых заготовок (часть материала превращается в отходы в виде стружек и опилок) при механической обработке чистовых заготовок и сборочных единиц (образуются отходы в виде стружек обрезков).
При расчете материалов сначала по габаритным размерам определяют содержание материала в чистовых деталях. Затем используя величины припусков найденные в разделе 2 определяют расчетные размеры заготовок. И наконец задаваясь процентом технологических отходов и процентом полезного выхода заготовок при раскрое определяют потребное количество исходного материала для изготовления данного вида деталей.
1. Расчет древесных и облицовочных материалов
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.1.
Пояснения к заполнению таблицы 4.1.
Графы 1 – 6 заполняются в соответствии с табл. 1.2. и табл. 3.1. Длина и ширина основ и облицовок пласти округлена до целых значений.
В графе 7 записывается произведение предыдущих граф а именно:
Наименование и размерность величин в формулах – см. графы 3 – 7 таблицы.
В графах 8–10 приведены припуски на обработку и усушку установленные в разделе 3.1.
а)для основ из ДСтП – припуски на опиливание (запись «16 оп» означает то же самое что
б) припуски на свесы облицовок приняты по [6 прил. 16];
Графы 11 – 13 заполняются на основании данных приведенных в графах 4 – 6 8 – 10. Значения величин рассчитываются по формулам:
bЗ = b ZШ + b; hЗ = h ZТ + h; (4.1)
где ZД ZШ и ZТ – кратность обрабатываемых заготовок по длине ширине и толщине. Для одинарных заготовок ZД = 1; ZШ = 1; ZТ = 1. В табл. 4.1 кратность указана только для кратных заготовок. Отсутствие записи о кратности означает что соответствующая кратность равна единице.
Значения lЗ и bЗ можно также принять без расчета:
Графа 14 заполняется в соответствии с требованиями стандартов ДСтП и облицовочных матеприалов.
Графа 15 заполняется аналогично графе 7. Значения записанные в графе 15 рассчитываются по формулам:
VЗ = SЗ = LЗ = lЗ n ZД . (4.2)
Наименования и размерности величин приведены в предыдущих графах табл. 4.1.
Графа 16 заполняется с соответствии с данными приведенными в [6 прил. 22 и 23].
В графе 17 проставляются значения рассчитанные по формулам:
VЗО = 100 VЗ (100 – Б ); SЗО = 100 SЗ (100 – Б ); LЗO = 100 LЗ (100 – Б ) (4.3)
Графа 19 заполняется в соответствии с данными [6 прил. 21] с учетом сортности материалов по графе 18 табл. 4.1.
В графе 20 приведены конечные результаты расчета вычисленные по формулам:
VМ = 100 VЗО Р ; SМ = 100 SЗО Р ; LМ = 100 LЗО Р . (4.4)
Графа 21 показывает какая часть (в процентах) исходного материала вошла в состав готового изделия. Расчет ведется по формулам:
= 100 V VМ ; = 100 S SМ ; = 100 L LМ . (4.5)
Наименование сборочных единиц и деталей
Ко-ли-чество в из-делии
Размеры деталей и сб. ед-ц в чистоте мм
Объем (площа-дь длина) комплекта деталей на 1 изделие V (SL)
Припуски на обработку и усушку мм
Размеры заготовок мм
Объем (площадь длина) комплекта заготовок на 1 изделие Vз (Sз Lз)
Технологические отходы % В
Объем (площадь длина) комплекта заготовок на 1 изделие с учетом технол. отходов Vзо (Sзо Lзо)
Полезный выход при раскрое % Р
Норма расхода материала на 1 комплект деталей Vм (Sм Lм)
тол-щина стандар-тная
Облицовка кромки продольной
Стенка горизонтальная
Облицовка кромки поперечной
Сенка продольная коробки основания
Облицовка кромки продольной
Сенка поперечная коробки основания
2. Составление спецификации основных материалов
для изготовления изделия
Спецификация материалов составляется на годовую программу выпуска изделий которая в нашем случае составляет 133150 изделий (см. табл. 3.3). Спецификация представлена в табл. 4.2.
Графы 1 – 4 заполняются в соответствии со стандартами на конкретные материалы (номера стандартов указаны в графе 1).
Числа в графе 5 получены суммированием чисел приведенных в графе 20 табл. 4.1.
Числа в графе 6 табл. 4.7 получены умножением чисел графы 5 на величину годовой программы.
Спецификация древесных облицовочных и клеевых материалов для изготовления изделия
Вид и характеристики
Стандартные размеры материалов мм
Количество материалов
на годовую программу
Плита древесностружечная марки П-А I и II сортов нешлифованная класса эмиссии Е1 ГОСТ 10632-89
Шпон строганый ясеня (длиной не менее 900 мм – 50%; длиной не менее 1900 мм – 50 %) ГОСТ 2977-82:
в т.ч. сортов: 1-го (20 %)
Плита древесноволокнистая марки Т–С группы А I и II сортов ГОСТ 4598-86
Материал кромочный ПВХ
Клеевая нить марки КН ТУ 13–215–80
Клей-расплав импортный МА-6525
ПВАД марки ДФ 5115В ГОСТ 18992–80
ПЛАНИРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ЦЕХЕ
1. Методика расчета площади цеха
Площадь цеха Sц (м2) складывается из производственной площади Sпроизв (м2) цеха и площади Sсан-быт (м2) занимаемой санитарно-бытовыми помещениями т.е.
Sц = Sпроизв + Sсан-быт (5.1)
Площадь санитарно-бытовых помещений определяется укрупнено в размере 20 % производственной площади цеха т.е.
Sсан-быт = 02 Sпроизв (5.2)
Производственную площадь цеха можно рассчитать по формуле:
Sпроизв = Sр. м + Sм. з + Sпрох (5.3)
гдеSр. м – площадь цеха занимаемая рабочими местами (рабочее место на каждой операции включает в себя оборудование основные и вспомогательные приспособления подстопные места для обработанных и необработанных заготовок места для размещения рабочих при выполнении операции) м2;
Sм. з – площадь цеха занимаемая межоперационными запасами (межоперационные запасы устраняют жесткую связь между операциями при которой остановка одного вида оборудования влечет за собой остановку всех остальных видов оборудования; межоперационные запасы создаются между каждыми двумя смежными операциями технологического процесса а также на входе и выходе из цеха) м2;
Sпрох – площадь цеха занимаемая проходами и проездами; м2 определяется по формуле:
Площадь занимаемая рабочими местами рассчитывается по формуле:
гдеFз.обс. k – площадь зоны обслуживания k–го оборудования м2;
mпр. k – принятое (установленное в цехе) количество станков каждого k–го вида;
М – количество видов оборудования размещенных в цехе.
Межоперационные запасы создаются между каждыми двумя соседними по технологическому процессу операциями. Площадь занимаемая межоперационными запасами зависит от способа размещения заготовок в межоперационном запасе от продолжительности периода хранения заготовок в межоперационном запасе от производительности оборудования. При хранении заготовок в стопах на рольгангах и продолжительности периода хранения 4 ч площадь межоперационных запасов можно принять равной половине площади занимаемой рабочими местами т.е.
Sм. з = 05 Sр. м (5.6)
2. Расчет площади рабочих мест
Исходные данные и результаты расчета приведены в табл. 5.1.
Пояснения к заполнению табл. 5.1.
В графе 2 указываются все виды оборудования рассчитанные в разделе3 курсового проекта.
Расчет площади рабочих мест
Наименование оборудования
Площадь зоны обслуживания одного станка м2
Площадь зоны обслуживания станков на данной операции м2
САLIBRA 5 1150 4RKRK
В графе 3 указываются площади обслуживания каждого вида оборудования. Из-за отсутствия необходимых данных по большинству видов зарубежного оборудования площади зон обслуживания такого оборудования взяты по соответствующим отечественным станкам из [2 с. 151–161]. Марка отечественных станков-аналогов приведена в скобках
Графа 4 заполняется по результатам расчета оборудования в разделе 3 (по величине mпр в таблицах 3.2 – 3.25).
В графе 5 записано произведение чисел двух предыдущих граф.
В строке 26 указана суммарная площадь цеха занимаемая рабочими местами. Площадь получена сложением всех чисел графы 5.
3. Расчет площади и габаритов цеха. Основные положения
используемые при расстановке оборудования
После определения площади занятой рабочими местами (последняя строка табл. 5.1) по формуле (5.6) определяется площадь межоперационных запасов:
Sм. з = 05 × 9626; Sм. з = 4213 (м2)
и по формуле (5.4) рассчитывается площадь проходов и проездов:
Sпрох = 2 × (9626 + 4213) 3; Sпрох = 9226 (м2)
Производственная площадь цеха рассчитывается по формуле (5.3) и составляет:
Sпроизв = 9626 + 4213 + 9226; Sпроизв = 23065 (м2).
Все численные значения величин в этом выражении приведены тремя строками выше.
Площадь санитарно-бытовых помещений рассчитывается по формуле (5.2) и составляет:
Sсан.быт = 02 × 23065; Sсан.быт = 4613 (м2).
Таким образом суммарная площадь цеха рассчитанная по формуле (5.1) составит:
Sц = 23065 + 4613; Sц = 27678 (м2).
Для проектируемого цеха выбираем одноэтажное двухпролетное здание с пролетом 18 м с шагом колонн центрального ряда 12 м и шагом колонн крайних рядов 6 м. Таким образом ширина здания В составляет 36 м. Длина здания L рассчитывается по формуле:
L = Sц В ; L = 27678 36 ; L = 77 (м).
Полученное значение округляется в большую сторону до числа кратного 12 т.е. длину цеха принимаем равной 84 м. Окончательно площадь цеха составит 3024 м2.
При разработке планировки сначала вычерчивают габариты цеха с обязательной расстановкой колонн в масштабе 1:100. Вход и выход технологического процесса располагают там где это нужно для осуществления технологического процесса. При составлении планировки следует учитывать следующее:
Оборудование должно располагаться в соответствии со схемой техпроцесса для уменьшения транспортных перевозок.
Между каждыми двумя смежными по технологическому процессу операциями необходимо создать межоперационные запасы.
Все межоперационные запасы и подстопные места располагаются на напольных рольгангах. Транспортировка стоп заготовок к рольгангам осуществляется с помощью траверсных тележек перемещающихся по рельсовым направляющим.
Минимальное расстояние станка от стены составляет 06 м.
Расстояние между двумя соседними станками должно быть не менее трехкратной длины наиболее крупной из обрабатываемых на них деталей.
Расстояние между станками расположенными фронтом работ на одну сторону должны быть не менее 08 м.
Приблизительно по середине цеха необходимо оставить прямолинейный проезд (в противопожарных целях) шириной не менее 3 м. Этот проезд может быть занят рельсовыми путями под траверсные тележки.
Если длина цеха превышает 100 м то через каждые 50 м необходимо устраивать поперечные проходы.
Справочник мебельщика. 3-е изд. перераб. Под ред. В.П. Бухтиярова Б.И. Артамонов В.П. Бухтияров А.А. Вельк и др. – М.: МГУЛ 2005. – 600 с.
Радчук Л.И. Технология изделий из древесины: учеб. пособие по курсовому проектированию для студентов спец. 260200.– М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2005. – 165 с.
Радчук Л.И. Основы конструирования изделий из древесины. М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2006. – 200 с.
Радчук Л.И. Основы конструирования изделий из древесины. Приложения М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2006. – 125 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы I–III. – М.: МГУЛ 2001. – 104 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIV. – М.: МГУЛ 2001. – 130 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы VI–VII. – М.: МГУЛ 2001. – 164 с.
Мишков С.Н. Расчет материалов в производстве изделий из древесины: Учебное пособие для студентов специальности 260200. – М.: МГУЛ 2003. – 140 с.
В.И. Любченко Г.Ф. Дружков. Станки и инструменты мебельного производства. Учебник для техникумов. – М.: Лесная промышленность 1990. – 360 с.
Гончаров Н.А. Башинский В.Ю. Буглай Б.М. Технология изделий из древесины: Учебник для вузов. – М.: Лесная промышленность 1990. – 528 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIХ. – М.: МГУЛ 2001. – 177 с.
Б.М. Рыбин В.А. Лавриченко. Экономические расчеты в курсовом проектировании по технологии деревообработки: учеб.-методич. пособие. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2007. – 14 с.
Базанов Л.Ф. Цухло В.М. Разработка конструкции изделия. – М.: МГУЛ 2000. – 74 с.

к.пр. ТИД с рамками 2013 г.doc

Задание . . . . . . . . . . . . . . . 2
Введение . . . . . . . . . . . . . . .3
Конструкция изделия . . . . . . . . . . . . 3
Разработка технологического процесса . . . . . . . . 4
1Технологический процесс изготовления щитовых деталей на основе 4
. ДСтП. Выбор оборудования . . . . . . . . . . .
2Технологический процесс изготовления деталей и узлов из массивной 5
. древесины. Выбор оборудования . . . . . . . . .
3Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде 7
. оборудования. Детали на основе ДСтП . . . . . . . .
3.1.Припуски на заготовки ДСтП . . . . . . . . 7
3.2.Припуски на заготовки строганого шпона . . . . . 8
3.3.Размеры заготовок . . . . . . . . . . 9
4Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде 12
. оборудования. Детали из массивной древесины . . . . . .
4.1.Припуски и размеры неклееных деталей из массивной древесины 12
4.2.Припуски и размеры клееных деталей из массивной древесины 12
4.3.Размеры заготовок . . . . . . . . . . 13
Расчет оборудования . . . . . . . . . . . . 16
1Порядок расчета оборудования . . . . . . . . . 16
2Расчет оборудования для обработки щитовых деталей на основе ДСтП 16
2.1.Расчет линии форматной обработки и облицовывания кромок
HOMAG KFL 525526. Расчет годовой программы выпуска изделий 16
2.2.Расчет однопильного станка для раскроя плит (раскройный 18
2.3.Расчет калибровально-шлифовального станка САLIBRA 5 1150 22
2.4.Расчет станков для раскроя шпона QFS 800 и EFS 3200L . 23
2.5.Расчет станка для ребросклеивания шпона FW 1150 SH . . 24
2.6.Расчет линии облицовывания пластей щитов АКДА-4938-1 . 25
2.7.Расчет плоскошлифовального станка MFA Q L L L . . 26
2.8.Расчет круглопильного станка WA 6 . . . . . . 27
2.9.Расчет станка для одностороннего облицовывания кромок щитов 28
2.10Расчет многошпиндельного присадочного станка WT-216 . .29
2.11Расчет сверлильно-присадочного станка WT-21 . . . 30
3Расчет оборудования для изготовления брусковых и щитовых
деталей из массивной древесины . . . . . . . . 31
3.1.Расчет станка для поперечного раскроя досок ТR 600 . . 31
3.2.Расчет станка для продольного раскроя отрезков J 250 . 32
3.3.Расчет фуговального станка S 510 . . . . . . 33
3.4.Расчет четырехстороннего продольно-фрезерного станка 33
3.5.Расчет ваймы веерной ИУ-16 . . . . . . . .34
3.6.Расчет рейсмусового станка D 630 . . . . . . 35
3.7.Расчет фуговального станка S 510 для обработки кромок .35
3.8.Расчет торцовочного станка ТR 350 . . . . . .36
3.9.Расчет шипорезного станка ШПК-40 . . . . . . 37
3.10Расчет фрезерного станка Т 1000 L . . . . . . 37
3.11Расчет сверлильного станка СВП-2 . . . . . . .39
3.12Расчет шлифовального станка ШлПС-6М . . . . . 39
3.13Расчет шлифовального станка КSМ-2600 . . . . . 40
3.14Расчет шлифовального станка ШлДБ-6М . . . . . .40
3.15Расчет пневмоваймы для сборки ящиков . . . . . 41
4Ведомость производственного оборудования . . . . . . 41
Расчет материалов . . . . . . . . . . . . . 44
1Расчет древесных и облицовочных материалов . . . . . 44
2Расчет пиломатериалов для изготовления клееных деталей из массива 50
3Расчет клеевых материалов . . . . . . . . . 50
4Составление спецификации основных материалов для изготовления 53
Планировка технологического оборудования в цехе . . . . . 54
1Методика расчета площади цеха . . . . . . . . 54
2Расчет площади рабочих мест . . . . . . . . . 54
3Расчет площади и габаритов цеха. Основные положения
используемые при расстановке оборудования . . . . . 55
Экономический расчет . . . . . . . . . . . . 56
Список литературы . . . . . . . . . . . . . .61
Приложения . . . . . . . . . . . . . . 62
В настоящее время из древесины изготавливаются изделия тысяч
наименований; сюда относятся прежде всего мебель всевозможных видов и
назначений разнообразные детали зданий и сооружений хозяйственный
инвентарь музыкальные инструменты чертежные и канцелярские
принадлежности спортивный инвентарь игрушки и многое другое.
инструментов спортивного инвентаря канцелярских принадлежностей и др.
Все особенности организации производства и технологии изделий из
древесины можно изучить на примерах производства мебели и столярно-
строительных деталей. Эти производства наиболее значимы по объемам
изготавливаемой продукции и значению в народном хозяйстве. Другие виды
производств проще они не охватывают всей технологии изготовления изделий
В рассматриваемом нами изделии в качестве основного материала
используется необлицованная древесностружечная плита (ДСтП) по ГОСТ
632–89. Из нее изготовлено большинство щитовых элементов изделия: двери
полки стенки (кроме стенок корпуса ящика) коробка основания. В качестве
облицовочного материала для пластей всех деталей из ДСтП используется
строганый шпон ясеня по ГОСТ 2977–82. Кромки деталей из ДСтП облицовываются
материалом кромочным МКР–2 по ТУ 13–771–84.
Для изготовления дна ящиков и задней стенки изделия использована
древесноволокнистая плита (ДВП) марки Т–С по ГОСТ 4598–86. Направляющие
бруски для ящиков штанги и стенки корпуса ящика а также шканты
изготовлены из древесины бука поставляемой в виде необрезных
пиломатериалов по ГОСТ 2695–83.
Кроме древесных материалов в конструкции нашего изделия используются
пластмассы (полкодержатели штангодержатели корпуса магнитных защелок
наконечники) и металлы (стяжки петли винты ручки шурупы гвозди).
Схема изделия с указанием назначения отделений и некоторых элементов
представлена на рис. 1.1.
В соответствии с рис. 1.1 изделие состоит из следующих отделений и
– отделение для хранения верхней одежды;
– отделение для хранения головных уборов;
– отделение для хранения костюмов;
– отделение для хранения белья (в том числе постельного) состоящее
– отделение для хранения различных вещей например коробок с
обувью состоящее из двух отсеков;
– три ящика для белья;
– коробка основания.
Размеры отделений шкафа показаны на рис. 1.2.
Размеры щитовых элементов ящиков коробки основания и штанг приведены
Состав элементов изделия
Наименование деталей и сборочных Размеры мм Кол-воМатериал
Стенки боковые и перегородки 1692×560×16 4 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки горизонтальные 1770×560×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Перегородка горизонтальная 850×560×16 1 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенка жесткости 1766×560×16 1 ДСтП+строг.шпон+МКР
Полки 846×540×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Полки 422×540×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Двери 1724×440×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Двери 1148×440×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Ящики 882×188×540 3
Стенки ящиков накладные 882×188×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки ящиков боковые 530×140×12 6 Массив бук
Стенки ящиков передние 848×140×12 3 Массив бук
Стенки ящиков задние 848×124×12 3 Массив бук
Дно ящиков 836×524×4 3 ДВП
Коробка основания 1692×500×1081
Стенки продольные коробки 1692×108×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки поперечные коробки 468×108×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенка задняя 1762×1162×4 1 ДВП
Штанги 424×32×20 2 Массив бук
Бруски направляющие 516×7×15 6 Массив бук
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1. Технологический процесс изготовления щитовых деталей на основе ДСтП.
используется необлицованная и некалиброванная древесностружечная плита
(ДСтП) по ГОСТ 10632–89. В качестве облицовочного материала для пластей
всех деталей из ДСтП используется строганый шпон ясеня по ГОСТ 2977–82.
Кромки деталей из ДСтП облицовываются материалом кромочным МКР–2 по ТУ
–771–84. При таком составе исходных материалов техпроцесс состоит из
следующих стадий и операций:
) Подготовка основы:
1. Раскрой полноформатных ДСтП. Цель операции – получение черновых
кратных и одинарных заготовок с припусками на дальнейшую обработку.
Эта операция в курсовом проекте осуществляется на однопильном
полуавтоматическом раскройном станке WN 600 (SELCO B
2. Калибрование черновых заготовок по толщине. Цель операции –
выравнивание щитов по толщине с одновременным снижением их
покоробленности. Операция осуществляется на шлифовально-
калибровальном станке САLIBRA 5 1150 4
) Подготовка облицовки:
1. Сортировка и разметка пачек шпона. Цель операции – облегчение
раскроя шпона на полосы заданных размеров и повышение полезного
выхода заготовок из шпона. Осуществляется вручную по шаблонам на
2. Поперечный раскрой шпона. Цель операции – получение заготовок
шпона определенной длины. Операция выполняется на торцовочной
гильотине QFS 800 (KUPER);
3. Продольный раскрой шпона. Цель операции – получение полос шпона
требуемой ширины. Эта операция выполняется на гильотинных ножницах
4. Формирование облицовки из полученных полос шпона. Целью операции
является создание листа облицовки размеры которого соответствуют
размерам облицовываемой заготовки из ДСтП. Операция выполняется на
ребросклеивающем станке с клеевой нитью FW 1150 SH (KUPER);
5. Укрепление торцов облицовки. Цель операции – упрочнение
поперечных кромок облицовок путем проклейки их прямым швом клеевой
нити. Операция выполняется на станке ПТШ-1;
) Облицовывание и обработка облицованных заготовок:
1. Облицовывание пластей заготовок из ДСтП строганым шпоном. Цель
операции – облагораживание поверхности ДСтП. Для этой операции
используется линия на базе однопролетного пресса АКДА-4938-1;
2. Технологическая выдержка. Выдержка необходима для снятия
внутренних напряжений возникающих при облицовывании. Выдержка
осуществляется на промежуточном складе;
3. Форматная обработка и облицовывание кромок щитовых заготовок.
Цель данных операций – формирование заданных чертежом размеров
щитовых деталей и облагораживание кромок ДСтП. Эти операции
осуществляются на автоматической линии форматной обработки и
облицовывания кромок KFL 525526 (HOMAG);
4. Шлифование пластей щитов. Цель операции – подготовка поверхности
деталей к дальнейшей отделке лакокрасочными материалами. Операция
осуществляется с использованием шлифовальных станков MFA Q L L L;
5. Раскрой кратных заготовок на однократные. Цель операции –
получение небольших по размерам брусков облицовывание которых
невозможно осуществить в однократном виде. Операция выполняется на
круглопильном универсальном станке WA 6 (A
6. Облицовывание продольных кромок образовавшихся при раскрое
кратных заготовок. Осуществляется на одностороннем кромкооблицовочном
7. Сверление отверстий в пластях и кромках деталей. Цель операции –
получение гнезд для установки мебельной фурнитуры (стяжек шкантов
полкодержателей и др.). Операция выполняется на присадочных станках
WT-21 (для мелких деталей) и WT-216 (для крупных деталей с большим
количеством отверстий);
) Отделка деталей – в настоящем проекте не рассматривается;
) Сборка изделия. Последовательность сборочных операций приведена в схеме
2. Технологический процесс изготовления деталей и узлов из массивной
Исходным материалом при изготовлении деталей из массивной древесины в
курсовом проекте являются необрезные пиломатериалы по ГОСТ 2695–83.
Техпроцесс при этом включает в себя в общем случае следующие стадии и
) Сушка или досушивание необрезных пиломатериалов (досок) до влажности
±2 %. Цель операции – доведение влажности досок до равновесной
влажности древесины в отапливаемых помещениях. Операция выполняется в
сушильных камерах. Расчет сушильных камер в данном проекте не
) Раскрой высушенных пиломатериалов на черновые заготовки:
1. Поперечный раскрой пиломатериалов. Цель операции – получение
отрезков заданной длины. Эта операция в курсовом проекте выполняется
на торцовочном однопильном станке ТR 600;
2. Продольный раскрой полученных отрезков пиломатериалов. Цель
операции – получение черновых заготовок заданной ширины. Эта операция
выполняется на прирезном многопильном станке J 250;
3. Криволинейный раскрой отрезков или заготовок. Цель операции –
получение черновых заготовок непрямолинейной формы. Операция
выполняется на ленточнопильных станках. В настоящем проекте эта
операция не задействована т.к. в изделии нет криволинейных деталей;
) Обработка черновых заготовок с получением чистовых заготовок:
1. Фугование пласти черновой заготовки. Цель операции – создание
первой чистовой базовой поверхности для последующей точной обработки
в размер по сечению и по длине. Операция выполняется на фуговальном
2. Продольное фрезерование заготовок с четырех сторон. Цель
операции – придание правильной геометрической формы заготовке и
формирование заданных чертежом ширины и толщины заготовки. Данная
операция осуществляется на четырехстороннем продольно-фрезерном
станке Beaver-515. При обработке заготовок для направляющих брусков
на выходе из станка устанавливаются дисковые пилы для раскроя
заготовки на заданные размеры по ширине;
3. Склеивание брусков по длине иили по ширине (толщине). В
настоящем проекте выполняется склеивание брусков по ширине в кратную
или однократную щитовую заготовку (кроме заготовок для направляющих
брусков и штанг: для этих заготовок следующей операцией является
операция 3.8). Осуществляется с помощью веерных вайм ИУ-16;
4. Технологическая выдержка после склеивания. Цель операции –
полное отверждение клея и снятие внутренних напряжений в древесине и
клеевом шве. Этот процесс осуществляется на промежуточном складе
расположенном внутри производственного помещения;
5. Калибрование по толщине (для клееных щитовых заготовок) или
обработка в размер по сечению (для клееных брусковых заготовок). В
настоящем проекте выполняется калибрование щитовых заготовок. Цель
операции – формирование чистовой толщины заготовок. Операция
выполняется на рейсмусовом станке D 630;
6. Фугование кромки клееной щитовой заготовки. Цель операции –
создание чистовой базовой поверхности для последующего формирования
заданной ширины заготовки. Операция выполняется на фуговальном станке
7. Точное торцевание заготовок. Цель операции – формирование
чистовой длины детали. Операция выполняется на торцовочном
однопильном станке ТR 350;
8. Фрезерование второй продольной кромки заготовки. Цель операции –
формирование чистовой ширины детали. Операция выполняется на
фрезерном станке Т 1000 L;
) Обработка чистовых заготовок:
1. Нарезание шипов и проушин. В курсовом проекте выполняется
нарезание прямых ящичных шипов на чистовых заготовках передней
задней и боковых стенок ящика. Цель операции – формирование прямого
ящичного шипа для соединения боковых передней и задней стенок ящика.
Для выполнения данной операции применяется станок ШПК-40;
2. Выборка продолговатых и круглых гнезд и отверстий. В настоящем
проекте выполняется выборка круглых отверстий. Цель операции –
сверление круглых сквозных отверстий под шурупы в направляющем
бруске. Операция выполняется на сверлильном станке СВП-2;
3. Формирование заданного профиля деталей. Цель операции – выборка
пазов в боковых и передней стенках ящика для установки дна;
фрезерование скругления (штаба) на направляющих брусках. Данные
работы выполняются на фрезерном станке Т 1000 L;
4. Зачистка пластей и кромок шлифованием. Цель операции – удаление
неровностей и дефектов обработки. Эта операция производится на станке
ШлПС-6М (для пластей стенок ящика); КSМ-2600 (для кромок стенок
ящика); ШлДБ-6М (для направляющих брусков и штанг);
Приведенная выше последовательность касается обработки отдельных
деталей. Если детали входят в состав сборочных единиц требующих
дополнительной обработки то появляется 5-й этап. В зависимости от вида
сборочной единицы этот этап может включать в себя различные операции
аналогичные например операциям 4.1–4.4 3.3–3.7 и др.
) Сборка отдельных сборочных единиц и их механическая обработка:
1. В настоящем проекте осуществляется сборка корпуса ящика. Сборка
производится в вайме собственного изготовления;
2. Зачистка торцов ящичных шиповых соединений. Цель операции –
выравнивание выступающих торцов заподлицо с пластью на которую эти
торцы выходят. Операция осуществляется на шлифовальном станке с
диском и бобиной ШлДБ-6М;
3. Формирование заданного профиля. Цель операции – выборка пазов
(для направляющих брусков) в боковых стенках ящика. Операция
выполняется на фрезерном станке Т 1000 L.
3. Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде
Детали на основе ДСтП
Определим припуски на обработку на примере двух сборочных единиц:
– стенка боковая 1692×560×16 мм;
– стенка ящика накладная 882×188×16 мм;
Сначала определим чистовые размеры деталей входящих в состав сборочных
единиц. С учётом того что у боковой стенки облицована только 1
(продольная) кромка а у накладной стенки облицованы все 4 кромки (толщина
облицовки 1 мм) чистовые размеры основ и облицовок будут следующими:
– основа стенки боковой 1692×559×15 мм т.е. b=559 мм;
– основа стенки ящика накладной 880×186×15 мм т.е. b=186
– облицовка ст. боковой 1692×559×05 мм т.е. b=559 мм;
– облицовка ст. накладной 880×186×05 мм т.е. b=186 мм;
Чистовые размеры по формату основ и облицовок всех остальных деталей
сведены в табл. 2.1.
Чистовая толщина основ всех деталей из ДСтП в рассматриваемом изделии
одинакова и составляет 15мм. Чистовая толщина всех облицовок пласти также
Чистовые размеры (по формату) основ и облицовок пласти
Наименование детали Размеры Количество Размеры* основы
детали в облицованных (и облицовки
чистоте мм кромок пласти) в
длина ширина поперечпродольдлина ширина
Стенка бок. перегородка 1692 560 – 1 1692 559
Стенка горизонтальная 1770 560 2 1 1768 559
Перегородка горизонтальная 850 560 – 1 850 559
Стенка жесткости 1766 560 2 2 1764 558
Полка 846 540 2 2 844 538
Полка 422 540 2 2 420 538
Дверь 1724 440 2 2 1722 438
Дверь 1148 440 2 2 1146 438
Стенка ящика накладная 882 188 2 2 880 186
Стенка прод-я коробки 1692 108 2 1 1690 107
Стенка попер-я коробки 468 108 – 1 468 107
Стенка задняя** 1762 1162 – – 1762 1162
Дно ящика** 836 524 – – 836 524
* Размеры определены исходя из того что облицовка кромки имеет толщину 1
** Материал основы – ДВП толщиной 4 мм. Облицовка пластей отсутствует.
3.1. Припуски на заготовки ДСтП
Припуски определяем с учетом кратности заготовок. Крупные заготовки
делаем в однократном виде – они могут быть обработаны на всех видах
оборудования. Заготовки с длиной менее 350 мм или шириной менее 220 мм
нельзя обработать на некоторых видах оборудования (АКДА-4938-1) поэтому их
обрабатываем в кратном виде.
При обработке ДСтП назначаем припуски только на опиливание по формату
из [6 с. 107] – lОП и bОП (это опиливание осуществляется на операции 3.3
– KFL 525526 – см. раздел 2.1) и калибрование по толщине – hКЛ
(осуществляется на операции 1.2 – САLIBRA 5 1150 4RKRK). Для кратных
заготовок добавляется припуск на пропилы bПР = (ZШ –1) SПР (эти пропилы
выполняются при раскрое кратных заготовок на операции 3.5 – WA 6) где SПР
– припуск на один пропил (толщина пилы т.е. ширина пропила принимаем SПР
= 4 мм) ZШ – кратность заготовки по ширине . В рассматриваемых примерах:
– ширина заготовки bЗ = b + bОП = 559 + 16 = 575 (мм);
Для накладной стенки:
– ширина заготовки bЗ = b ZШ + (ZШ –1) SПР + bОП = 186×3 + (3 – 1) ×
Припуски и размеры по формату заготовок ДСтП для всех остальных деталей
сведены в табл. 2.2.
Припуски и размеры заготовок ДСтП по формату
Наименование детали Размеры основы КратнПрипуск наПрипуск Размеры
в чистоте мм ость опиливаниена заготовок
(см. графы 6 7загот мм [6 пропилы выпиливаем
овки с. 107] для ых на WN
табл. 2.1) ZШ кратной 600
длина ширина по по длинаширин
Стенка боковая 1692 559 1 16 16 – 1708 575
Стенка горизонтальная1768 559 1 16 16 – 1784 575
Перегородка 850 559 1 14 14 – 864 573
Стенка жесткости 1764 558 1 16 16 – 1784*575*
Полка 844 538 1 14 14 – 858 552
Полка 420 538 1 14 14 – 434 552
Дверь 1722 438 1 16 16 – 1738 454
Дверь 1146 438 1 14 14 – 1160 452
Стенка ящика 880 186 3 14 14 (3-1)×4=8894 580
Стенка продольная 1690 107 4 16 16 (4-1)×4=11706 456
коробки основания 2
Стенка поперечная 468 107 3 12 12 (3-1)×4=8480 341
Стенка задняя** 1762 1162 1 – – – 1762 1162
Дно ящика** 836 524 1 – – – 836 524
* Стенка жесткости с припусками должна была быть размером 1780×574 после
раскроя на WN600. Однако для увеличения производительности раскроя (см.
карту раскроя №1 в разделе 3.2.2) размеры стенки жесткости после раскроя
приняты такими же как размеры стенки горизонтальной т.е. 1784×575 мм.
** Стенка задняя и дно ящика выпиливаются на WN 600 без припусков – сразу в
Толщина заготовок. В курс. проекте принимаем что полноформатные плиты
закупаются некалиброванными. В соответствии с ГОСТ 10632–89 припуск на
калибрование ДСтП должен быть не более 15 мм поэтому толщина закупаемых
полноформатных ДСтП должна быть 15 + 15 = 165 мм.
Исходные размеры полноформатных ДСтП заложенные при проектировании
изделия по «Отраслевой системе унификации. Мебель корпусная» составляют
3.2. Припуски на заготовки строганого шпона
Облицовка из строганого шпона должна иметь припуски по длине и ширине
на свесы облицовки (lСВ и bСВ) необходимые при склеивании облицовки и
основы. Данные припуски принимаются по [6 с. 112]. При этом следует
учесть что облицовка приклеивается не к чистовой основе а к заготовке
основы которая имеет припуски lОП bОП и bПР . Это значит что
облицовка тоже должна иметь эти припуски. В рассматриваемых примерах
облицовки после операции 2.4 (см. раздел 2.2) должны иметь следующие
– ширина облицовки bОБЛ = b + bОП + bСВ = 559 + 16 + 15 = 590 (мм);
– ширина облицовки bОБЛ = b ZШ + (ZШ –1) SПР + bОП + bСВ = 186×3 +
(3 – 1) × 4 + 14 + 15 = 595 мм);
По толщине принимается припуск на шлифование [6 с. 109]: hШЛ = 03
мм. Следовательно толщина закупаемого нами шпона должна быть 05 + 03 =
(мм). Такой же будет толщина облицовок до операции шлифования (операция
Число полос шпона в облицовке (nП.ШП) принимаем по [6 с. 112]. В
рассматриваемых примерах nП.ШП = 4. Тогда ширина полос шпона составит:
– для стенки боковой bЗ = bОБЛ nП.ШП = 590 : 4 148 (мм);
– для стенки накладной bЗ = bОБЛ nП.ШП = 595 : 4 149 (мм).
Длина полос шпона равна длине облицовки lЗ. Таким образом размеры
полос шпона после продольного раскроя на ЕFS 3200 L (операция 2.3 в разделе
– для стенки боковой 1733×148×08 мм;
– для стенки накладной 919×149×08 мм.
Размеры полос шпона после поперечного раскроя на QFS 800 (операция 2.2
в разделе 2.2) составят:
– для стенки боковой 1733×разн.×08 мм;
– для стенки накладной 919×разн.×08 мм.
Припуски и размеры по формату облицовок и полос шпона для всех
остальных деталей сведены в табл. 2.3.
Припуски и размеры заготовок облицовок и полос шпона по формату
Наименование деталиРазмеры Размеры КратносПрипуск Размеры ЧислШири
облицовок заготовокть на свесызаготовоо на
в чистотеДСтП заготовмм [6 с.к полополо
мм (см. выпиливаеки 112] облицовос сы
графы 6 7мых на WNZШ (см. к шпоншпон
табл. 2.1)600 (см. графу 4 а в а
графы 8 табл. облиbЗ
3.3. Размеры заготовок
После определения припусков и размеров заготовок составляем таблицу
пооперационного изменения размеров заготовок – табл. 2.4. Графы таблицы
расположены по ходу техпроцесса (см. раздел 2.2). Численные значения взяты
Таблица 2.4 используется при расчете оборудования в разделе 3.2 и для
составления технологических карт.
Припуски и размеры заготовок
Припуски и размеры заготовок после операций мм
Наименование Размеры в Раскрой ДСтП Калибрование Поперечный Продольный Формирвание Облицовывани
сб. единицы чистоте ммWN 600 заготовок ДСтП раскрой раскрой облицовок FW 1150 е пластей
детали CALIBRA шпона шпона проклейка АКДА-4938-1
QFS 800 ЕFS 3200 L торцов ПТШ-1
[1.1] [1.2] [2.2] [2.3] [2.4] [2.5] [3.1]
Стенка 1692×560×16убираем hКЛ
перегородка 1708×575×1651708×575×15 1733×разн×01733×148×081733×590×08 1733×590×16
вертикальная 8 nП.ШП = 4 6
Стенка 1770×560×16убираем hКЛ
я 1784×575×1651784×575×15 1809×разн×01809×148×081809×590×08 1809×590×16
Перегородка850×560×16 убираем hКЛ
я 864×573×165 864×573×15 889×разн×08889×148×08 889×590×08 889×590×166
Стенка 1766×560×16убираем hКЛ
84×575×1651784×575×15 1809×разн×01809×148×081809×590×08 1809×590×16
Полка 846×540×16 убираем hКЛ
8×552×165 858×552×15 883×разн×08883×142×08 883×567×08 883×567×166
Полка 422×540×16 убираем hКЛ
4×552×165 434×552×15 459×разн×08459×142×08 459×567×08 459×567×166
Дверь 1724×440×16убираем hКЛ
38×454×1651738×454×15 1763×разн×01763×117×081763×469×08 1763×469×16
Дверь 1148×440×16убираем hКЛ
60×452×1651160×452×15 1185×разн×01185×117×081185×469×08 1185×469×16
Стенка 882×188×16 убираем hКЛ
накладная 894×580×165 894×580×15 919×разн×08919×149×08 919×595×166
ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 919×595×08; nП.ШП ZШ = 3
Стенка 1692×108×16убираем hКЛ
коробки 1703×456×1651703×456×15 1731×разн×01731×118×08 1731×471×16
основания ZШ = 4 ZШ = 4 8 ZШ = 4 1731×471×08; nП.ШП6
Стенка 468×108×16 убираем hКЛ
коробки 480×341×165 480×341×15 500×разн×08500×119×08 500×356×166
основания ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 ZШ = 3 500×356×08; nП.ШП
Стенка 1762×1162×4— — — — —
Дно ящика 836×524×4 — — — — —
Продолжение табл. 2.4
Наименование Обработка кромок Шлифование Раскрой кратных ОблицовываниеСверление Сверление
сб. единицы KFL 525526 пластей заготовок кромок отверстий отверстий
детали МFA 6 QLLL WA 6 FL-330 WT-216 WT-21
[3.3] [3.4] [3.5] [3.6] [3.7] [3.7]
Стенка убираем убираем — — —
боковая bОП=16; hШЛ=03×2
перегоро-дка bСВ=15 мм 1692×560×16
вертик. 1692×560×166 1692×560×16
горизонтальнаbОП=16; hШЛ=03×2
я bСВ=15 мм 1770×560×16
70×560×166 1770×560×16
Перегородкаубираем убираем — — —
горизонтальнаbОП=14; hШЛ=03×2
я bСВ=15 мм 850×560×16
0×560×166 850×560×16
жесткости bОП=16; hШЛ=03×2
bСВ=15 мм 1766×560×16
66×560×166 1766×560×16
Полка убираем убираем — — —
bСВ=15 мм 846×540×16
6×540×166 846×540×16
bСВ=15 мм 422×540×16
2×540×166 422×540×16
Дверь убираем убираем — — —
bСВ=15 мм 1724×440×16
24×440×166 1724×440×16
bСВ=15 мм 1148×440×16
48×440×166 1148×440×16
Стенка убираем убираем убираем —
ящика bОП=14; hШЛ=03×2bПР=8 мм и ZШ=3
накладная bСВ=15 мм 882×187×16 882×188×16 882×188×16
2×566×166; ZШ =3 882×566×16; ZШ
продольная bОП=16; hШЛ=03×2bПР=12 мм и ZШ=4
коробки осн-яbСВ=15 мм 1692×107×16 1692×108×16 1692×108×16
92×440×166; ZШ =4 1692×440×16; ZШ
поперечная bОП=12; hШЛ=03×2bПР=8 мм и ZШ=3
коробки bСВ=15 мм 468×107×16 468×108×16 468×108×16
основания 468×329×166; ZШ =3 468×329×16; ZШ
Дно ящика — — — — — —
4. Определение припусков и размеров заготовок на каждом виде
Детали из массивной древесины
Исходным материалом являются необрезные доски. Доски в соответствии с
ГОСТ 24454–80 или ГОСТ 2695–83 выпускают только определенных толщин: 16
(хв) 19 22 25 32 40 мм и т.д. Поэтому нам вначале нужно определить
расчетные припуски по толщине детали. Затем определяем расчетную толщину
досок и выбираем ближайшую большую гостированную толщину досок. После этого
необходимо установить фактические припуски по толщине (если фактическая
толщина досок отличается от расчетной толщины).
После определения толщины досок рассматриваем последовательно операции
техпроцесса с определением припусков по длине и ширине и с установлением
размеров обрабатываемых заготовок на этих операциях.
4.1. Припуски и размеры неклееных деталей из массивной древесины
Припуски и размеры заготовок определяем для направляющего бруска с
размерами 516×7×15 мм изготовленного из массива бука и для штанги (см.
Техпроцесс для бруска выглядит следующим образом (см. раздел 2.2):
) Досушивание досок;
1. Поперечный раскрой;
2. Продольный раскрой;
2. Обработка в размер по сечению;
7. Точное торцевание;
2. Сверление отверстий;
3. Формирование штаба (закругление на конце бруска);
В соответствии с этими операциями назначаем припуски и выносим их в
Размеры заготовок на каждом виде оборудования показаны в табл. 2.7.
Припуски и размеры заготовок неклееных деталей из массива
НаименованЧистовая длина (l)Чистовая ширина Чистовая толщина (h)
ие деталиприпуски по длине (b) припуски по припуски по толщине (h)
порода (l) длина ширине (b) расчетная толщина доски
древесины заготовки ширина заготовки(hД) толщина закупаемых
получаемая на TR получаемая на J досок (hД) фактические
0 (lЗ) 250 (bЗ) припуски (hфакт)
Брусок b = 7 мм; h = 15 мм;
направляющZД = 2; ZШ = 5; hШЛ = 06 мм;
ий бук bШЛ = 15 мм; hФ = 55 мм;
bФ = 45 мм; hУС = 09 мм;
Штанга b = 32 мм; h = 20 мм;
бук ZД = 2; bШЛ = 06 мм; hШЛ = 06
bЗ = 371 мм hФ = 55 hД = 32 мм;
Таким образом припуск по толщине заложен в закупаемом материале а
припуски по длине и ширине появляются на операциях поперечного и
продольного раскроя досок. В процессе дальнейшей обработки эти припуски
удаляются и получается деталь заданных чистовых габаритных размеров.
4.2. Припуски и размеры клееных деталей из массивной древесины
Припуски и размеры заготовок определяем для стенок ящика склеенных из
массива бука (см. табл. 1.1).
Последовательность операций техпроцесса (см. раздел 2.2):
3. Склеивание брусков;
4. Технологическая выдержка;
5. Калибрование по толщине для снятия провесов;
6. Фугование кромки клееной щитовой заготовки;
8. Формирование заданной ширины щитовой заготовки.
1. Нарезание ящичных шипов;
3. Фрезерование профиля (выборка паза под дно ящика);
Припуски и размеры заготовок клееных деталей из массива
НаименоваЧистовая длина Чистовая ширина (b)Чистовая толщина (h)
ние (l) припуски поприпуски по ширине припуски по толщине (h)
детали длине (l) (b) ширина расчетная толщина доски
порода длина заготовкизаготовки (hД) толщина закупаемых
древесиныполучаемая на TRполучаемая на J 250 досок (hД) фактические
0 (lЗ) (bЗ) припуски (hфакт)
Стенка b = 140 мм; h = 12 мм;
ящика ZД = 2; bШЛ = 06 мм; hШЛ = 06
боковая bФЩ = 4мм; мм;
1 мм hФ = 55 hПС.факт = 20
bФ = 45 мм; мм; мм;
bЗ = 406 мм hУС = 09 hФ.факт = 65
[bУС = 16 мм] мм; мм
ящика bШЛ = 06 мм; hШЛ = 06
bБР = 1446 : 4 = 15мм;
Стенка b = 124 мм; h = 12 мм;
bБР = 1286 : 4 = 15мм;
bЗ = 366 мм hУС = 09 hФ.факт = 65
4.3. Размеры заготовок
пооперационного изменения размеров заготовок – табл. 2.7. Графы таблицы
расположены по ходу техпроцесса (см. раздел 2.2). Численные значения
получены на основе данных табл. 2.5 и 2.6.
Таблица 2.7 используется при расчете оборудования в разделе 3 и для
составления технологических карт. Пример составления технологической карты
приведен в приложении.
Припуски и размеры заготовок для деталей из массивной древесины
НаименовР-ры детали в чистоте мм
Наименование детали порода др-ны
1. Порядок расчета оборудования
Первым рассчитывается самый дорогостоящий вид оборудования по
которому определяется годовая программа. Затем рассчитываются остальные
виды оборудования с учетом этой годовой программы. Расчет осуществляется по
Рассчитать часовую производительность данного станка по каждой j-
ой детали (Пj) c применением ранее установленных (см. табл. 2.4 и
7) размеров заготовок.
Рассчитать затраты времени (потребное количество станко-часов) на
обработку каждой j-ой детали (заготовки) для 1000 изделий на данном
tj =1000 nj ·100 + Б (3.1)
где nj – количество j-ых деталей в изделии;
ZД j ZШ j ZТ j – кратности заготовки для j-ой детали после ее
обработки на данном станке (по длине ширине и толщине соответственно);
Б – величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе их
обработки (принимается по [1 с. 485 – 488] или по [6 с. 125 – 128]) %;
Полученные результаты tj вписываются в кружки схемы технологического
обработку всех деталей на данном станке для 1000 изделий:
Рассчитать эффективный годовой фонд времени (располагаемое
количество станко-часов) Тэф для данного станка [2 с. 50] по формуле:
Тэф = Тном рем (3.3)
где Тном – номинальный годовой фонд рабочего времени; при пятидневной
рабочей неделе двухсменной работе и 12 праздничных днях в году
Тном = 4084 ч. (расчет Тном – см. [2 с. 50]);
рем – коэффициент учитывающий простои оборудования в связи с его
Рассчитать годовую программу (если она не задана) Qгод исходя из
0 %-ой загрузки самого дорогостоящего оборудования. В курсовом проекте
самым дорогостоящим оборудованием является линия облицовывания кромок HOMAG
KFL 525526; расчет выполняется по формуле:
Qгод =Тэф.(KFL) (3.4)
Годовая программа рассчитывается только при расчете линии HOMAG KFL
5526. При расчете всех остальных видов оборудования этот пункт расчета
пропускается т.е. годовая программа не рассчитывается а принимается
такой какой она получилась при расчете HOMAG KFL 525526 или принимается
по заданию на курсовое проектирование.
Рассчитать затраты времени (потребное количество станко-часов) Т
на обработку всех деталей на данном станке для годовой программы:
Определить расчетное количество станков mрасч данного вида:
Установить принятое количество станков mпр округлением величины
mрасч в большую сторону до целого значения. При mрасч ≤ 12 можно
Рассчитать загрузку Р (%) оборудования данного вида:
2. Расчет оборудования для обработки щитовых деталей
2.1. Расчет линии форматной обработки и облицовывания кромок HOMAG KFL
5526. Расчет годовой программы выпуска изделий
Производительность линии определяется либо производительностью П1
первого участка либо производительностью П2 второго участка либо
производительностью П3 загрузчика линии. Эти производительности
определяются по следующим формулам:
B – шаг между упорами цепей механизма подачи второго участка линии
Тц – минимальный такт работы загрузчика Тц = 4 с;
– коэффициент использования фонда времени линии принимаем по
данным имеющимся для аналогичной линии МФК-2 при четырех
переналадках линии в смену = 051 [2 с. 22];
U – скорость подачи щитов на линии ммин рассчитывается по формуле:
где b – ширина щита м;
Т – минимальный цикл работы устройства для снятия свесов по
длине облицовки и разворотного устройства Т = 0021
l – межторцовый разрыв на первом участке линии м рассчитывается по
Для дальнейших расчетов в качестве производительности линии принимается
меньшая из величин П1 П2 П3.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.1.
Пояснения к заполнению табл. 3.1.
Графы 2 – 4 табл. 3.1 заполняются в соответствии с графами 10 и 9
табл. 2.4 причем длина заготовки берется из графы 9 табл. 2.4 а ширина –
из графы 10 табл. 2.4. Это связано с тем что на второй участок линии по
которому рассчитывается скорость подачи (формула (3.11)) заготовка
приходит уже обработанной по ширине (обработка по ширине осуществляется на
-м участке линии) а на 1-й участок линии подается заготовка не
обработанная по длине.
Расчет линии HOMAG KFL 525526
№Наименование детали Размеры
Тэф = 3675 ч. ( рем = 09 [2 с. 51])
Qгод =67000 изделий
В графе 5 записывается скорость рассчитанная по формуле (3.11) с
переводом значений b (графа 4 табл. 3.1) из миллиметров в метры.
В графе 6 записывается скорость из графы 5 в том случае если она не
превышает 24ммин. Если значение скорости в графе 5 превышает 24 ммин то
в графе 6 записывается 24ммин.
В графах 7 – 10 приводятся значения рассчитанные по формулам (3.12)
(3.8) (3.9) (3.10) соответственно. В расчетах по всем этим формулам
использовалась скорость U из графы 6 табл. 3.1.
В графе 11 записывается наименьшая из производительностей предыдущих
Граф 12 заполняются в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 13 табл. 3.1 заполняется в соответствии с графой 10 табл. 2.4.
В графе 14 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1). При
расчете по формуле (3.1) в качестве производительности принимается значение
из графы 11 табл. 3.1 величина Б равна 2% [1 с. 486].
В строках 13 – 15 табл. 4.2 записаны значения рассчитанные по
формулам (3.2) – (3.4) соответственно. Величина годовой программы (66928)
рассчитанная по формуле (3.4) округлена до 67000.
2.2. Расчет однопильного станка для раскроя плит (раскройный центр) WN
Перед началом расчета станка составляются карты раскроя полноформатных
ДСтП на заготовки. При этом размеры и кратность заготовок берутся из табл.
4 а количество заготовок – из табл. 1.1. Составлять карты раскроя нужно
комплектно т.е. так чтобы из набора карт выходили заготовки для целого
числа изделий (без лишних или недостающих заготовок).
В нашем случае комплект состоит из трёх карт раскроя но не из трёх а
из девяти раскраиваемых полноформатных ДСтП. При этом по карте № 1 нужно
раскроить 4 плиты по карте № 2 – тоже 4 плиты по карте № 3 – 1 плиту. В
результате из одного комплекта мы получим заготовки для четырёх изделий
если будем раскраивать одновременно только по 1 плите. Однако
производительность станка при этом будет невелика. Для увеличения
производительности следует раскраивать одновременно несколько плит (пакет
плит) например 3 плиты. При этом соотношение количества пакетов (nпак)
останется прежним (карта № 1 – количество пакетов nпак 1 = 4карта № 2
– nпак 2 = 4и карта № 3 – nпак 3 = 1 шт.) но количество получаемых
изделий вырастет в 3 раза и составит 12 изделий.
Таким образом в нашем случае карты раскроя составлены так что
минимальная партия выпускаемого изделия (при раскрое 3 плит в пакете)
составляет 12 изделий – nизд = 12. Это значит что объем любой выпускаемой
партии этих изделий должен быть кратным двенадцати.
Производительность станка по каждой карте раскроя П (пакетовчас):
П = 60 U Кд Км (3.13)
где U – скорость перемещения пил при раскрое (скорость рабочего хода)
ммин. Для WN 600 при толщине раскраиваемого пакета 50 мм (3 плиты)
можно принять U = 18 ммин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени принимаем Кд =
Км – коэффициент использования машинного времени учитывающий время
вспомогательных действий самого станка и обслуживающего персонала.
Км = 016 020 при количестве плит в пакете nп.п = 3 и U = 18
ммин. Принимаем Км = 018;
Lр.х – суммарная длина рабочего хода по данной карте раскроя м;
Lр.х = Lрез + lдоп nрез
где Lрез – суммарная длина резов в данной карте раскроя м.
Определяется непосредственно по карте раскроя сложением
nрез – количество резов в данной карте раскроя. На рис. 3.1–3.3
все резы пронумерованы (№ 1 № 2 ) в порядке их
выполнения. Поэтому максимальное значение номера (например
№ 17 на рис. 3.2) показывает нам количество резов (nрез =
для карты раскроя приведённой на рис. 3.2);
lдоп – дополнительное расстояние которое проходит пильный
суппорт при выполнении каждого реза м; lдоп 05 м для WN
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на раскрой пакетов по
каждой карте раскроя для 1000 изделий рассчитываются по формуле
аналогичной формуле (3.1):
t = 1000 nпак ·100 + Б (3.14)
где nизд – величина минимальной партии изделий; nизд = 12 для
разработанного нами комплекта карт раскроя при 3 плитах в
раскраиваемом пакете (пояснения см. выше);
nпак – количество пакетов в минимальной партии для данной карты
раскроя; nпак 1 = 4 nпак 2 = 4 и nпак 3 = 1 (пояснения см.
П – производительность станка по данной карте раскроя пакетовчас
(см. формулу 3.13) ;
Б – величина технологических отходов заготовок в процессе их
ДСтП не шлифованная: длина 3500 мм
толщина 165 мм Полезный выход 985 %
толщина 165 мм Полезный выход 913 %
толщина 165 мм Полезный выход 836 %
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.2.
Пояснения к заполнению табл. 3.2.
Графы 1 – 3 табл. 3.2 заполняются в соответствии с приведенными на
рис. 3.1 – 3.3 картами раскроя.
Графы 4 – 8 – см формулы (3.13) и (3.14) и объяснения к ним.
Расчет станка WN 600
№ КоличестСуммарная длина СуммарнаКоличествКоличествПроизводЗатраты
картыво резоврезов м я длина о плит в о пакетовитель-новремени
раскрв карте рабочегораскраивав сть на 1000
оя раскроя хода м емом минимальнпакетовизделий
nрез Lрез Lр.х nп.п nпак П t
9 3500×3 0576×6 18456 3 4 895 3799
17 1750×3 1193×2 24964 3 4 662 5136
24 1750×2 0434×1233300 3 1 496 1714
Т = 7135 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
2.3. Расчет калибровально-шлифовального станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
Производительность станка рассчитывается по формуле:
– коэффициент использования фонда времени станка = 065 [2 с.
] – по аналогии с линией МКШ-1;
U – скорость подачи щитов на линии U = 9 ммин по технической
характеристике станка.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.3.
Пояснения к заполнению табл. 3.3.
Графы 2 – 4 табл. 3.3 заполняются в соответствии с графами 1 и 5
В графе 5 приводятся значения рассчитанные по формуле (3.15).
Графа 6 заполняется в соответствии с табл. 1.1.
Графа 7 табл. 3.3 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 2.4.
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1)
величина Б равна 2 % [1 с. 486].
В строках 13 – 18 табл. 3.3 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3; 4; 6 – 9 раздела 3.1.
Расчет станка САLIBRA 5 1150 4RKRK
№ Наименование детали Размеры ПроизводиКол-во КратнЗатраты
пп заготовки мм тельностьдеталей ость времени на
Стенка боковая 1708 575 1840 2 1 1109
Перегородка 1708 575 1840 2 1 1109
Стенка 1784 575 1768 2 1 1154
Перегородка 864 573 3299 1 1 309
Стенка жесткости 1784 575 1768 1 1 577
Полка 858 552 3314 2 1 616
Полка 552 434 4661 3 1 657
Дверь 1738 454 1810 2 1 1127
Дверь 1160 452 2579 2 1 791
Стенка ящика 894 580 3205 3 3 318
Стенка продольная 1706 456 1840 2 4 277
Стенка поперечная 480 341 5162 3 3 198
Т = 5522 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
2.4. Расчет станков для раскроя шпона QFS 800 и EFS 3200L
Производительность станка П (полос шпона в час) определяется по одной
и той же формуле для QFS 800 и EFS 3200L:
П = 3600 nл Кд (3.16)
где nл – число листов шпона в раскраиваемом пакете определяемое по
где Н – высота пакета Н = 30 мм [1 с. 53];
– толщина шпона = 08 мм (см. графу 6 табл.
4); т. обр. nл = 37;
t0 – цикл обрезки одной стороны пакета t0 = 4 с [1 с. 328];
Z – число резов по периметру Z = 2 (считаем что каждая полоса шпона
обрезается с двух поперечных сторон на QFS 800 и с двух продольных
сторон на EFS 3200L);
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 09 [1 с.
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 025.
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на раскрой полос
шпона для облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по
формуле аналогичной формуле (3.1):
t 1000 n nобл nп.·100 + Б (3.18)
где ZД ZШ – кратности щитовых заготовок для которых рассчитываются
полосы шпона (по длине и ширине соответственно);
n – количество данных деталей в изделии;
nобл – количество облицовок в одной детали nобл= 2;
nп. шп – число полос шпона в облицовке;
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.4.
Расчет станков QFS 800 и EFS 3200L
№ Наименование детали Размеры полосПроизв-Число КоличесКратнЗатраты
пп шпона мм сть полос тво ость времени
полос шпона в деталейзаготна 1000
шпоначоблицовкв овки изделий
Тэф = 3961 ч. ( рем = 097 [2 с. 50])
Т = 2890 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.4.
Графы 2 – 4 табл. 3.4 заполняются в соответствии с графами 1 и 7
В графе 5 приводится значение рассчитанное по формуле (3.16).
В графе 6 приводятся значения взятые из табл. 2.3.
Графа 7 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 8 табл. 3.4 заполняется в соответствии с графой 7 табл. 2.4.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.18)
величина Б равна 5 % [1 с. 486].
В строках 13 – 18 табл. 3.4 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3; 4; 6 – 9 раздела 3.1. По результатам расчета
принимаем один станок QFS 800 и один EFS 3200L.
2.5. Расчет станка для ребросклеивания шпона FW 1150 SH
Производительность станка П (облицовок в час) определяется по
П = 60 U Кд Км (3.19)
где U – скорость подачи; по технической характеристике может составлять
до 30 ммин принимаем для расчетов U = 20 ммин;
nп. шп – число полос шпона в облицовке приведено в табл. 2.3;
Кд – коэффициент использования рабочего времени принимаем Кд = 09;
Км – коэффициент использования машинного времени принимаем Км =
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на изготовление
облицовок каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле
t = 1000 n ·100 + Б (3.20)
данные облицовки (по длине и ширине соответственно);
n – количество деталей с данными облицовками в изделии;
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.5.
Расчет станка FW 1150 SH
№ Наименование детали Размеры Число ПроизводКоличесКратнЗатраты
п заготовки полос ительноство ость времени
п облицовки шпона вть деталейзаготна 1000
мм облицовоблицовов овки изделий
Т = 12724 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.5.
Графы 2 – 4 табл. 3.5 заполняются в соответствии с графами 1 и 8
Графа 5 заполняется в соответствии с графой 9 табл. 2.3.
В графе 6 приводятся значения рассчитанные по формуле (3.19).
Графа 8 табл. 3.5 заполняется в соответствии с графой 8 табл. 2.4.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.20)
величина Б равна 5 % [1 с. 486 или 6 с. 126].
В строках 13 – 18 табл. 3.5 записаны значения рассчитанные по пп. 3;4;6-
2.6. Расчет линии облицовывания пластей щитов АКДА-4938-1
Производительность линии П рассчитывается по формуле [2 c. 38-40]:
где – коэффициент использования фонда времени линии = 075 [2 с.
nxy – количество пакетов умещающихся на плите пресса за одну
запрессовку; рассчитывается по формуле:
ny – количество рядов пакетов по длине плиты пресса. Если
заготовки располагаются поперек плит пресса (т.е. длина
заготовки располагается вдоль ширины плиты пресса) что
бывает почти всегда то величины nx и ny вычисляют по
где L – длина плиты пресса L = 3300 мм;
В – ширина плиты пресса В = 1800 мм;
b – ширина заготовки облицовки мм;
x y – расстояние от кромки плиты пресса до кромки
пакета а также расстояние между пакетами по
ширине и длине плиты пресса. Минимальные
значения x = y = 50 мм.
Если заготовки располагаются вдоль плит пресса (т.е.
длина заготовки располагается вдоль длины плиты пресса)
что бывает при длине заготовок более 1800 мм то величины
nx и ny вычисляют по формулам:
Полученные по этим формулам значения округляются до
ближайшего меньшего целого числа и только после этого
подставляются в формулу (3.22)
Т – продолжительность цикла работы линии мин. Продолжительность
цикла работы линии может быть обусловлена длительностью цикла
работы пресса tц.пр или продолжительностью сборки комплекта пакетов
для загрузки в пресс tц.сб. Продолжительность цикла работы линии
принимается равной большей величине.
При облицовывании натуральным шпоном толщиной 08 мм tц.пр = 13
Величина tц.сб рассчитывается по формуле:
tц.сб=tшт nxy (3.27)
где tшт – продолжительность сборки одного пакета (штучное
время) с. При укладке пакетов в один ряд по ширине плиты
пресса tшт = 6-7 с при укладке в два и более рядов tшт =
После определения продолжительности циклов работы пресса tц.пр и
сборки пакетов tц.сб сравнивают полученные результаты и большую
величину принимают за продолжительность цикла работы линии Т.
Все переменные величины и результаты расчетов сведены в табл. 3.6.
Пояснения к заполнению табл. 3.6.
Графы 2 – 4 табл. 3.6 заполняются в соответствии с графами 1 и 9
Расчет линии АКДА-4938-1
№Наименование детали Размер
Т = 8098 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графах 5 и 6 приводятся значения рассчитанные по формулам (3.23) и
(3.24) соответственно (кроме строк № 3 и 5). Для строк № 3 и 5 значения
рассчитывались по формулам (3.25) и (3.26) соответственно. Значения nx в
графе5 в строках № 1 2 9 11 получились меньше единицы. Однако длина
заготовок (1733 и 1764 мм) умещается на ширине плиты пресса (1800мм).
Поэтому значение nx округлено в большую сторону (до единицы).
Значения указанные в графе 8 рассчитаны по формуле (3.27). Величина
tшт принята равной 4 с для 7-й и 12-й строк. В остальных случаях tшт = 6 с.
В графе 9 указан цикл работы линии.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.21).
Графа 11 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 12 табл. 3.6 заполняется в соответствии с графой 9 табл. 2.4.
В графе 13 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1)
В строках 13 – 18 табл. 3.6 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1.
2.7. Расчет плоскошлифовального станка MFA Q L L L
Производительность станка П (штч) рассчитывается по формуле:
где U – скорость подачи щитов по технической характеристике станка может
составлять до 15ммин для расчетов выбираем U = 12 ммин;
– коэффициент использования фонда времени станка; ориентируясь на
отечественную линию шлифования МШП-3 принимаем для 4 переналадок в
смену = 058 [2 с.22];
n1 – количество пластей щита подлежащих шлифованию в нашем случае
для всех щитов n1 = 2;
l – межторцовый разрыв l = 03 м [2 с. 29].
Переменные величины и результаты расчетов занесены в табл. 3.7.
Расчет линии MFA Q L L L
№ Наименование детали Размеры ПроизводКоличестКратноЗатраты
п заготовки ммительносво сть времени
п ть штчдеталей заготона 1000
Стенка боковая 1692 560 1048 2 1 1947
Перегородка 1692 560 1048 2 1 1947
Стенка горизонтальная1770 560 1009 2 1 2022
Перегородка горизонт.850 560 1816 1 1 562
Стенка жесткости 1766 560 1011 1 1 1009
Полка 846 540 1822 2 1 1120
Полка 422 540 2892 3 1 1058
Дверь 1724 440 1032 2 1 1976
Дверь 1148 440 1442 2 1 1415
Стенка ящика 882 566 1766 3 3 578
Стенка продольная 1692 440 1048 2 4 487
Стенка поперечная 468 329 2719 3 3 375
Т = 9712 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.7.
Графы 2 – 4 табл. 3.7 заполняются в соответствии с графами 1 и 11
Графа 5 – расчет производительности ведется по формуле (3.28).
Графа 6 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 7 табл. 3.7 заполняется в соответствии с графой 11 табл. 2.4.
В строках 13 – 18 табл. 3.7 записаны значения рассчитанные в
2.8. Расчет круглопильного станка WA 6
Производительность станка П (кратных заготовок в час) рассчитывается
П = 60 U Кд Км (3.29)
где U – скорость подачи при ручной подаче принимаем U = 12 ммин;
Км – коэффициент использования машинного времени принимаем Км = 04;
ZШ – кратность заготовки по ширине до обработки на WA 6 принимается
по графе 11 табл. 2.4 т.к. в графе 12 табл. 2.4 указаны размеры
после обработки на WA 6. Следует отметить также что фактическая
ширина пропила составляет не 4 мм как было взято в расчете
припусков а 32 мм. Поэтому последнюю заготовку нужно тоже
опиливать «по краешку» и поэтому в знаменателе формулы стоит «ZШ»
а не «(ZШ – 1)». Так сделано с той целью чтобы ширина последней
заготовки была точно такой же как и ширина всех предыдущих
однократных заготовок выпиленных из многократной заготовки.
Результаты расчетов сведены в табл. 3.8.
Пояснения к заполнению табл. 3.8.
Графы 2 – 4 табл. 3.8 заполняются в соответствии с графами 1 и 11
В графе 5 указывается кратность заготовки перед ее раскроем (см.
графу 11 табл. 2.4).
Графа 6 – расчет производительности ведется по формуле (3.29).
В строках 4 – 9 табл. 3.8 записаны значения рассчитанные в
соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1. Загрузка оборудования ниже 50 %
поэтому станок можно перевести на односменную работу при этом его загрузка
№Наименование детали Размеры Кратность Произв-Кол-во Затраты
п заготовки до сть д-лей в времени на
мм обработки штч изделии 1000
Стенка ящика 882 566 3 980 3 1041
Стенка продольная 1692 440 4 383 2 1332
Стенка поперечная 468 329 3 1846 3 553
Т = 1960 ч (Qгод =67000– см. строку 15 табл. 3.1)
2.9. Расчет станка для одностороннего облицовывания
Производительность станка П (заготовок в час) рассчитывается по
где U – скорость подачи щитов по технической характеристике FL-330 U =
– коэффициент использования фонда времени станка = 070 [2
с.22] – ориентируясь на имеющиеся данные по аналогичному
отечественному станку МОК 3;
nкр – число кромок готовой детали облицованных на FL-330;
l – межторцовый разрыв l = 05 м.
Переменные величины и результаты расчетов приведены в табл. 3.9.
Пояснения к заполнению табл. 3.9.
Графы 2 – 4 табл. 3.9 заполняются в соответствии с графами 1 и 13
Расчет станка FL-330
№Наименование Р-ры Параметры кромок ПроизвоКоличесКратнЗатраты
пдетали заго-товоблицованных на дительнтво ость времени
ки мм FL-330 ость деталейзаготна 1000
п штч в овки изделий
Т = 2305 ч (Qгод =67000– см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 5 указывается число кромок деталей облицовываемых на FL-330.
У стенки поперечной в строке 3 всего одна облицованная кромка (нижняя на
сборочном чертеже) остальные кромки не облицованы т.к. они вплотную
примыкают к другим щитовым деталям изделия. Кромка облицовывается на станке
У стенки продольной в строке 2 облицованы три кромки (одна продольная
нижняя и две поперечных). Однако только одна (продольная) из этих трех
кромок облицовывается на станке FL-330. Поперечные кромки облицованы ранее
на линии HOMAG KFL 525526 когда деталь находилась в составе кратной
заготовки. Поэтому в графе 5 для стенки продольной также указана единица.
У стенки ящика накладной в строке 1 облицованы все 4 кромки. Однако на
станке FL-330 облицовываются только продольные кромки (поперечные
облицованы ранее на линии HOMAG KFL 525526). Поэтому в графе 5 для
накладной стенки ящика указывается – 2.
В графе 6 указывается суммарная длина только тех кромок которые
облицовываются на FL-330. Например для стенки ящика накладной lкр = 882×2
Графа 7 – расчёт производительности ведётся по формуле (3.30).
Графа 8 заполняется в соответствии с табл. 1.1.
Графа 9 табл. 3.9 заполняется в соответствии с графой 13 табл. 2.4.
Графа 10 – расчёт по формуле (3.1) где Б = 2 % [1 с. 486] ZД = ZТ =
Значения остальных членов формулы (3.1) приведены в графах 7 – 9 табл.
Строки 4 – 9 табл. 3.9 – расчёт в соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела
2.10. Расчет многошпиндельного присадочного станка WT-216
Производительность станка П (штч) определяется по формуле:
где Тц – продолжительность цикла обработки одного щита; Тц =5 – 12 с;
nуст – число установок необходимых для обработки одного щита;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 08.
Переменные величины и результаты расчетов представлены в табл. 3.10.
Расчет станка WT-216
№ Наименование детали Размер
Т = 4650 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.10.
Графы 2 – 4 табл. 3.10 заполняются в соответствии с графами 1 и 14
В графе 5 записывается продолжительность цикла обработки одного щита
за одну установку. Продолжительность выбирается в пределах 5 – 12 с исходя
из того что чем больше размеры щита и количество высверливаемых отверстий
тем больше продолжительность цикла обработки.
В графе 6 указано число установок для обработки одного щита. При
определении числа установок следует иметь в виду что за одну установку
можно высверлить не более четырех рядов отверстий в пласти. Если щит имеет
от 5 до 8 рядов отверстий то они высверливаются за 2 установки. В нашем
изделии в пластях всех щитов не более 4 рядов отверстий поэтому их можно
высверлить за 1 установку. Однако детали в строках 1 и 5 имеют
пересекающиеся круглые гнезда под стяжки. Высверливать эти гнезда
одновременно т.е. за одну установку нельзя во избежание поломки сверл.
Поэтому данные детали обрабатываются за две установки. Нижняя
горизонтальная стенка (строка 4) имеет гнезда на обеих пластях а на WT-216
за одну установку можно высверливать гнезда только в одной пласти поэтому
данная деталь также обрабатывается за две установки. Вертикальная
перегородка (строка 2) имеет как пересекающиеся гнезда так и гнезда в
обеих пластях и может быть обработана также за две установки. Остальные
детали обрабатываются за одну установку.
Графа 7 – расчет производительности ведется по формуле (3.31).
Графа 8 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 9 табл. 3.10 заполняется в соответствии с графой 14 табл. 2.4.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1)
В строках 9 – 14 табл. 3.10 записаны значения рассчитанные в
2.11. Расчет сверлильно-присадочного станка WT-21
Производительность станка П (штч) определяется так же как для
станка WT-216 по формуле(3.31). Переменные величины и результаты расчетов
представлены в табл.3.11.
Пояснения к заполнению табл. 3.11.
Графы 2 – 4 табл. 3.11 заполняются в соответствии с графами 1 и 15
В графе 5 указано число установок для обработки одной детали. В
продольной стенке (строка2) выбирается три ряда гнезд (в пласти) под
шканты для соединения с тремя поперечными стенками коробки основания. В
поперечной стенке (строка 3) выбирается по одному ряду гнезд в каждой
короткой кромке (для соединения с продольными стенками с помощью шкантов)
а также один ряд гнезд в одной длинной кромке (для соединения коробки
основания с нижней горизонтальной стенкой шкафа с помощью шкантов) т.е.
получается тоже 3 установки.
В графе 6 записывается продолжительность цикла обработки одной детали
из размеров деталей и возможности высверливания нескольких рядов отверстий
без переналадки станка. Например все три ряда отверстий в продольной
стенке можно высверлить без переналадки станка используя откидные упоры.
При этом после высверливания 1-го и 2-го рядов отверстий деталь не нужно
откладывать на подстопное место за счет чего сокращается средняя
продолжительность цикла высверливания каждого ряда отверстий.
Т = 2776 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 9 табл. 3.11 заполняется в соответствии с графой 15 табл. 2.4.
В строках 4 – 9 табл. 3.11 записаны значения рассчитанные в соответствии
с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1.
3. Расчет оборудования для изготовления брусковых
и щитовых деталей из массивной древесины
3.1. Расчет станка для поперечного раскроя досок TR 600
Расчет производительности станка (любого не только TR 600) можно
осуществлять по нормативам времени (если они известны) по формуле:
П = 100 nраб (3.32)
где nраб – норма обслуживания оборудования (число рабочих);
Топ.100 – оперативное время на обработку (получение) 100 заготовок на
данном виде об-ния чел·ч;
Кд – коэффициент использования рабочего времени рассчитывается по
где Тпер – продолжительность регламентированных перерывов %.
Величина Тпер является суммой нормативов времени на
подготовительно-заключительную работу Тп. з на
обслуживание рабочего места Торг.. тех на отдых и
личные надобности Тотд.. л .
Значения nраб Топ.100 Тпер можно выбрать из «Единого сборника
нормативов времени в производстве мебели» [3; 4; 5]. Значения nраб и
Топ.100 приведены также в [2].
Затраты времени (потребное количество станко-часов) на получение
отрезков для каждой детали для 1000 изделий рассчитываются по формуле
t = 1000 n nСК·100 + Б (3.34)
где ZД ZШ – кратности щитовых или брусковых заготовок для которых
рассчитываются данные отрезки (по длине и ширине
ZШ – количество черновых брусковых заготовок получаемых из одного
отрезка (кратность отрезка по ширине);
n – количество деталей в изделии;
nСК – количество брусков в клееной щитовой заготовке которая
будет изготовлена из данных отрезков;
Б – величина технологических отходов (брака) заготовок в процессе
их обработки (принимается по [6 с. 125 – 126 или 1 с. 485 – 486])
Переменные величины и результаты расчетов для станка TR 600 приведены в
Расчет станка TR 600
№НаименованРазмеры отрезков послеОператПроизводКол-во КратностЗатраты
пие детали раскроя ивное ительносдеталейи и времени
времять в количестна 1000
п чел·ч отрезковизделииво изделий
Т = 2383 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.12.
Графы 2 – 5 табл. 3.12 заполняются в соответствии с графами 1 и 5
В графе 6 указана приблизительная площадь поперечного сечения
отрезка рассчитанная исходя из ширины необрезной доски около 10 см
(100мм) и толщины 21 см (211 мм) и 31 см (307мм). Площадь поперечного
сечения необходимо знать для определения величины Топ.100.
В графе 7 записывается величина Топ.100 определяемая по нормативным
данным [2 с. 135] (поперечный индивидуальный раскрой пиломатериалов на
станках с гидравлической подачей). Топ.100 зависит от заданной длины
заготовки (см. графу 3 табл. 3.12) породы древесины (лиственная – см.
табл.1.1) и площади сечения заготовки (см. графу 6 табл. 3.12).
Графа 8 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32). Для
станка TR 600 принимаем nраб = 2 [2 с. 135] Тпер = 205 % [3 с.60] (для
четырех переналадок в смену при использовании дисковой пилы из
легированной стали). Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33)
составляет: Кд = 083.
Графа 9 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 10 табл. 3.12 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 2.7.
В графе 11 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) на
основании данных приведенных в графах 8 – 10 табл. 3.12. Если значения
величин ZШ nСК и ZД в графе 10 не указаны то в формулу (3.34) вместо них
подставляется единица. Величина Б равна 5 % [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 6 – 11 табл. 3.12 записаны значения рассчитанные в
3.2. Расчет станка для продольного раскроя отрезков J 250
Переменные величины и результаты расчетов для станка J 250 приведены
№Наименование Размеры ПроизводиКоличеКратности и Затраты
пдетали раскраиваемытельностьство количество брусков времени
х отрезков деталев щите на 1000
п отрезков й в изделий
Брусок направл. 1051 211 5939 6 ZШ = 5; ZД = 2; ZШ041
Штанга 867 307 7199 2 ZД = 2; ZШ = 4 036
Ст. ящика 1089 211 5731 6 nСК = 4; ZД = 2; 594
Ст. ящика 873 211 7149 3 nСК = 4; ZШ = 37 476
Ст. ящика задняя873 211 7149 3 nСК = 4; ZШ = 4 441
Тэф = 3880 ч. ( рем = 095 [2 с. 32])
Т = 1064 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.13.
Графы 2 – 4 табл. 3.13 заполняются в соответствии с графами 1 и 5
табл. 2.7 т.к. расчет ведется по размерам отрезков поступающих на станок
Графа 5 – Производительность П (количество раскраиваемых отрезков в
час) рассчитывается как
где U– скорость подачи заготовок для обработки бука можно принять U = 15
Кд – коэффициент использования рабочего времени. Для многопильных
станков Тпер = 368 % [3с.60] (для четырех переналадок в смену при
использовании дисковых пил из легированной стали). Величина Кд
рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 073;
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 095 [1
Графа 7 табл. 3.13 заполняется в соответствии с графой 5 табл. 2.7
т.к. расчет ведется по размерам и кратностям заготовок до продольного
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) на
основании данных приведенных в графах 5 – 7табл. 3.13. Если значения
величин ZШ nСК и ZД в графе 7 не указаны то в формулу (3.34) вместо них
подставляется единица. Величина Б равна 5% [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 6 – 11 табл. 3.13 записаны значения рассчитанные в
Загрузка станка J 250 меньше 50 % поэтому станок можно перевести на
односменную работу при этом его загрузка составит 54 %.
3.3. Расчет фуговального станка S 510
Переменные величины и результаты расчетов для станка S 510 приведены
№Наименование Размеры черновых ОператПроизв-Кол-вКратности иЗатраты
пдетали брусковых ивное сть о количество времени
заготовок времязаготовдеталбрусков на 1000
п чел·ч ок в ей в в щите изделий
Т = 8523 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.14.
Графы 2 – 5 табл. 3.14 заполняются в соответствии с графами 1 и 7
В графе 6 записывается величина Топ.100 определяемая по нормативным
данным [4 с. 39–42] для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.14)
ширины заготовки (см. графу 4 табл. 3.14) толщины заготовки (см. графу 5
табл. 3.14) и породы древесины (лиственная – см. табл. 1.1).
Графа 7 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32).
Для станка S 510 nраб = 1 [4 с. 39] Тпер = 234 % [4 с.123] (для одной
переналадки в смену при использовании ножей из легированной стали).
Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 081.
Графа 9 табл. 4.16 заполняется в соответствии с графой 7 табл. 2.7.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) (ZШ
из формулы исключается) на основании данных приведенных в графах 7 – 9
табл. 3.14. Б = 5% [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 6 – 11 табл. 3.14 записаны значения рассчитанные в
3.4. Расчет четырехстороннего продольно-фрезерного станка Beaver-515
Переменные величины и результаты расчетов для станка Beaver-515
приведены в табл. 3.15.
Пояснения к заполнению табл. 3.15.
Графы 2 и 3 табл. 3.15 заполняются в соответствии с графами 1 и 8
Графа 4 – расчет производительности выполняется по формуле [1 с. 307
П = 60 U Кд Км (3.36)
где U– скорость подачи заготовок принимаем U = 15 ммин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 08 [1 с. 307
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 09 [1 с. 307
Графа 5 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и
Графа 6 табл. 3.15 заполняется в соответствии с графой 7 табл. 2.7
т.к. расчет ведется по размерам и кратностям заготовок до их обработки на
В графе 7 записывается значение рассчитанное по формуле (3.34) на
основании данных приведенных в графах 4 – 6 табл. 3.15. Величина Б равна
% [6 с. 125 или 1 с. 486].
Расчет станка Beaver-515
№Наименование Длина Произв-стКол-во Кратности и Затраты
пдетали черновых ь д-лей вколичество времени на
брусковых заготовокизделиибрусков в 1000
п заготовок ммв час щите изделий
Брусок направл. 1051 6166 6 ZШ = 5; ZД = 102
Штанга 867 7474 2 ZД = 2 140
Ст. ящика 1089 5950 6 nСК = 4; ZД =2118
Ст. ящика 873 7423 3 nСК = 4 1697
Ст. ящика задняя873 7423 3 nСК = 4 1697
Тэф = 3675 ч. ( рем = 090 [2 с. 51])
Т = 3855 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В строках 6 – 11 табл. 3.15 записаны значения рассчитанные в
3.5. Расчет ваймы веерной ИУ-16
Переменные величины и результаты расчетов для ИУ-16 приведены в табл.
Пояснения к заполнению табл. 3.16.
Графы 2 – 5 табл. 3.16 заполняются в соответствии с графами 1 и 8 и 9
№Наименование Размеры склеенных ПроизводитКоличестКратносЗатраты
пдетали щитовых заготовок ельность во ть времени
заготовок деталей щитовыхна 1000
п в час в заг-к изделий
Т = 8319 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 6 – расчет производительности выполняется по формуле :
где Тц– цикл набора одной щитовой заготовки мин. Тц пропорционален
количеству брусков (nСК) в клееной заготовке и определяется из
расчета 10 с на один брусок т.е. при
nСК = 4 цикл Тц = 40 с = 067 мин;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 085.
Графа 8 табл. 3.16 заполняется в соответствии с графой 9 табл. 2.7.
В графе 9 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 6 – 8 табл. 3.16. В формулу (3.1)
вместо неуказанных в табл. 3.16 значений ZШ ZД и ZТ подставляется единица.
Величина Б равна 5 % [6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 4 – 9 табл. 3.16 записаны значения рассчитанные в
3.6. Расчет рейсмусового станка D 630
Переменные величины и результаты расчетов для станка D 630 приведены
Пояснения к заполнению табл. 3.17.
Графы 2 – 4 табл. 3.17 заполняются в соответствии с графами 1 и 10
Графа 5 – расчет производительности выполняется по формуле [1 с. 307
П = 60 U Кд Км (3.38)
где U– скорость подачи заготовок принимаем U = 10 ммин;
m – число проходов через станок; так как фрезеруются 2 пласти – m =
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 085 [1
Км – коэффициент использования машинного времени Км = 07 [1
Графа 7 табл. 3.17 заполняется в соответствии с графой 10 табл. 2.7.
№Наименование деталиРазмеры Произв-Кол-во КратностьЗатраты
п заготовок сть д-лей вщитовых времени на
штч изделиизаготовок1000
Стенка ящика 1089 1446 1639 6 ZД = 2 1922
Стенка ящика 873 1446 2045 3 1540
Стенка ящика задняя873 1286 2045 3 1540
Тэф = 3880 ч. ( рем = 095 [2 с. 51])
Т = 3351 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 8 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 5 – 7 табл. 3.17. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.17 записаны значения рассчитанные в соответствии
3.7. Расчет фуговального станка S 510 для обработки кромки
Переменные величины и результаты расчетов для фугования кромки на
станке S 510 приведены в табл. 3.18.
№Наименование Размеры заготовок ОператПроизв-Кол-во КратносЗатраты
пдетали ивное сть деталейть времени
времязаг-к вв щитовыхна 1000
п чел·ч час изделиизаг-к изделий
Т = 1654 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Пояснения к заполнению табл. 3.18.
Графы 2 – 5 табл. 3.18 заполняются в соответствии с графами 1 и 11
В графе 6 записывается величина Топ.100 устанавливаемая по
нормативным данным [4 с. 43–48] для аналогичных отечественных станков.
Топ.100 определяется для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.18)
ширины заготовки (см. графу 4 табл. 3.18) толщины заготовки (см. графу 5
табл. 3.18) и породы древесины (лиственная – см. табл. 1.1).
Для станка S 510 nраб = 1 [4 с. 43] Тпер = 234 % [4 с.123] (для одной
Графа 9 табл. 3.18 заполняется в соответствии с графой 11 табл. 2.7 т.к.
расчет ведется по размерам и кратностям заготовок до их обработки на S 510.
В графе 10 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 7 – 9 табл. 3.18. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.18 записаны значения рассчитанные в соответствии
с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1. Учитывая неполную загруженность аналогичных
станков (S 510) на операции фрезерования черновых заготовок (см. табл.
14) можно перенести операцию фугования кромок на эти не полностью
загруженные станки. Тогда расчетное количество всех фуговальных станков
станет равным 252 а загрузка каждого из трех станков возрастет с 70 до
3.8. Расчет торцовочного станка TR 350
Переменные величины и результаты расчетов для точного торцевания в
размер по длине приведены в табл. 3.19.
Пояснения к заполнению табл. 3.19.
Графы 2 – 5 табл. 3.19 заполняются в соответствии с графами 1 и 12
Расчет станка TR 350
№Наименование Размеры заготовок перед ОператПроизвКол-вКратноЗатраты
пдетали раскроем ивное одитело сть времени
времяьностьдеталперед на 1000
п чел·ч штчей в раскроизделий
Т = 3266 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 6 указана площадь поперечного сечения заготовки рассчитанная
по ширине и толщине (см. графы 4 и 5 табл. 3.19). Площадь поперечного
данным [4 с. 31 32] на аналогичное отечественное оборудование для
заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.19) породы древесины
(лиственная – см. табл. 1.1) и площади сечения заготовки (см. графу 6 табл.
19). Для определения величины Топ.100 длина заготовки и площадь сечения
округляются до ближайшего большего значения приведенного в таблице
нормативных данных [4 с. 31 32]. Например длина 1089 мм округляется до
00 мм а сечение 177см2 до 20 см2. По этим величинам для лиственных
пород древесины находим [4 с. 32] оперативное время Топ.100 = 0340
чел·ч. Это время учитывает 2 поперечных реза (торцевание). Каждый
дополнительный рез (при получении одинарных заготовок из кратной)
увеличивает это оперативное время на 40 % т.е. Топ.100 = Топ.100 + 04
Топ.100 (ZД – 1). Для нашего примера получаем Топ.100 = 0340 +
×0340×(2 – 1) = 0476 (чел·ч). и записываем это значение в графу 7
Графа 8 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32).
Для станка TR 350 при точном торцевании заготовок nраб = 1 [4 с. 31] Тпер
= 205 % [4 с.123] (для четырех переналадок в смену при использовании
дисковой пилы из легированной стали). Величина Кд рассчитанная по формуле
(3.33) составляет: Кд = 083.
Графа 10 табл. 3.19 заполняется в соответствии с графой 11 табл. 2.7.
В графе 11 записывается значение рассчитанное по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 8 – 10 табл. 3.19. Величина Б равна
В строках 6 – 11 табл. 3.19 записаны значения рассчитанные в
3.9. Расчет шипорезного станка ШПК-40
Переменные величины и результаты расчетов для ШПК-40 приведены в
Пояснения к заполнению табл. 3.20.
Графы 2 – 5 табл. 3.20 заполняются в соответствии с графами 1 и 14
№Наименование деталиРазмеры заготовокОперативПроизвКол-во Затраты
п мм ное -сть д-лей ввремени на
время штч изделии1000
Тэф = 3880 ч. ( рем = 095 [2 с. 50])
Т = 2908 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
данным [4 с. 83–86] для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.20)
ширины заготовки (см. графу 4 табл. 3.20) толщины заготовки (см. графу 5
табл. 3.20) и породы древесины (лиственная – см. табл. 1.1).
Для станка ШПК-40 nраб =
= 1 [4 с. 83] Тпер = 853 % [4 с.123] (для 4 переналадок в смену при
использовании фрез из легированной стали). Величина Кд рассчитанная по
формуле (3.33) составляет: Кд = 054.
основании данных приведенных в графах 7 – 8 табл. 3.20. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.20 записаны значения рассчитанные в
3.10. Расчет фрезерного станка Т 1000 L
В курсовом проекте на станке Т 1000 L выполняется пять видов работ:
фрезерование клееных заготовок в размер по ширине фрезерование паза под
дно в боковых и передней стенках ящика фрезерование паза для направляющего
бруска в боковых стенках собранного корпуса ящика фрезерование штаба
(закругления) на конце направляющего бруска фрезерование профиля штанги.
Фрезерование клееных заготовок в размер по ширине производится
одновременно у нескольких заготовок уложенных в шаблон; шаблон перемещают
относительно фрезы прижимая его к упорному кольцу. Фрезерование штаба
производится аналогично в другом шаблоне с использованием профильной
фрезы. Фрезерование пазов (и профиля) осуществляется при перемещении
заготовок по направляющей линейке относительно прорезной (или профильной)
Переменные величины и результаты расчетов для фрезерного станка Т
00 L приведены в табл.3.21.
Пояснения к заполнению табл. 3.21.
Графа 2 табл. 3.21 заполняются в соответствии с графой 1 табл. 2.7.
Графы 3 4 табл. 3.21 заполняются:
– для строк 1–3 в соответствии с графой 13 табл. 2.7;
– для строк 4–8 в соответствии с графой 16 табл. 2.7.
В графе 5 указывается сечение снимаемого слоя. При фрезеровании в
размер по ширине толщина заготовки составляет 126 мм толщина снимаемого
слоя 2 мм количество одновременно обрабатываемых заготовок – 2 штуки
получаем площадь 126×2×2 = 504 (мм). При фрезеровании паза под дно
сечение снимаемого слоя – 252 мм2 (глубина паза 63 мм высота паза 4 мм);
при фрезеровании паза под направляющий брусок – 112 мм2 (глубина паза 7 мм
высота паза 16 мм); при фрезеровании профиля штанги – ориентировочно 100
мм2 (толщина штанги 206 мм средняя толщина снимаемого слоя около 4– 5
В графе 6 записывается величина Топ.100 определяемая по
нормативным данным [4 с. 62–69] на аналогичное отечественное оборудование
для заданной длины заготовки (см. графу 3 табл. 3.21) сечения снимаемого
слоя (см. графу 5 табл. 3.21) и породы древесины (лиственная – см. табл.
К величине Топ.100 в строке 6 применен коэффициент 11 учитывающий
громоздкость корпуса ящика.
Расчет станка Т 1000 L
№Наименование Размеры заготовок ОператПроизвоКол-во Затраты
пдетали сборочной ивное дительндеталейвремени
единицы времяость в на 1000
п чел·ч штч изделииизделий
Стенка ящика боковая
Ст. ящика боковая в собранном корпусе ящика
Брусок направляющий
Т = 8771 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 7 – расчет производительности при фрезеровании профиля и пазов
выполняется по формуле (3.32). Для станка Т 90 1 при фрезеровании в размер
по ширине (строки 1–3) nраб = 2 [4 с. 66] на остальных видах работ nраб =
[4 с. 62]. Величина Тпер = 584 % [4 с.123] (для 4 переналадок в
смену при использовании фрез из легированной стали). Величина Кд
рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 063.
Расчет производительности при фрезеровании штаба на направляющем
бруске выполняется по формуле:
где Тц– средний цикл обработки одного бруска; исходя из количества
брусков в закладке – 20 штук и продолжительности цикла работы 30с
(при участии двух рабочих) получаем Тц = 15 с;
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 063.
основании данных приведенных в графах 7 и 8 табл. 3.21. Величина Б равна 5
В строках 9 – 14 табл. 3.21 записаны значения рассчитанные в
3.11. Расчет сверлильного станка СВП-2
Переменные величины и результаты расчетов для станка СВП-2 приведены
Пояснения к заполнению табл. 3.22.
Графы 2 и 3 табл. 3.22 заполняются в соответствии с графами 1 и 15
Графа 4 – глубина сверления равна ширине детали (см. графу 15 табл.
В графе 5 указывается количество отверстий по чертежу.
данным [2 с.137] по данным приведенным в графах 3 – 5 табл. 3.22.
№Наименование детали
Т = 1812 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Для станка СВП-2 nраб = 1 [2 с. 137] Тпер = 218 % [4 с.123] (для 4
переналадок в смену при использовании сверл из легированной стали).
Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 082.
основании данных приведенных в графах 7 – 9 табл. 3.22. Величина Б равна 5
В строках 2 – 7 табл. 3.22 записаны значения рассчитанные в соответствии
с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1. Загрузка станка СВП-2 меньше 50 % поэтому
станок можно перевести на односменную работу при этом его загрузка
3.12. Расчет шлифовального станка ШлПС-6М
Переменные величины и результаты расчетов для шлифовального станка
ШлПС-6М приведены в табл. 3.23.
Пояснения к заполнению табл. 3.23.
Графы 2 – 4 табл. 3.23 заполняются в соответствии с графами 1 и 17
В графе 5 указывается площадь шлифования получаемая перемножением
значений в графах 3 и 4 табл. 3.23 с переводом из «мм2» в «м2».
Расчет станка ШлПС-6М
№Наименование Размеры заготовок ОперативПроизвКол-во Затраты
пдетали -ное -сть д-лей ввремени
время штч изделиина 1000
Т = 7512 ч (Qгод =67000– см. строку 15 табл. 3.1)
данным [2 с. 139] для заданной площади шлифования (см. графу 5 табл. 3.23)
и заданного количества шлифуемых сторон заготовки (в нашем случае – 2) при
двухразовом шлифовании. Топ.100 находится по [2 с.139] как сумма
оперативных времен на первое и второе шлифование с двух сторон.
Для станка ШлПС-6М nраб= 1 [2 с. 139] Тпер = 197 % [5 с.157] (для
одной переналадки в смену). Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33)
составляет: Кд = 084.
В графе 9 записываются значения рассчитанные по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 7 8 табл. 3.23. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.23 записаны значения рассчитанные в
3.13. Расчет шлифовального станка КSМ-2600
КSМ-2600 приведены в табл. 3.24.
Пояснения к заполнению табл. 3.24.
Графы 2 – 4 табл. 3.24 заполняются в соответствии с графами 1 и 18
В графе 5 указывается количество шлифуемых кромок. Шлифуем только
продольные кромки поэтому nкр = 2.
данным [2 с. 141] на аналогичное отечественное оборудование как сумма
оперативных времен на первое и второе шлифование двух кромок.
Например для боковой стенки ящика длиной 530 мм находим сначала по [2
с. 141] сумму оперативных времен на первое и второе шлифование одной кромки
при минимальной ширине щита. Эта сумма составляет 0522 чел·ч на 100
стенок. Шлифование 2-й кромки учтем коэффициентом 175. Тогда сумма
оперативных времен на первое и второе шлифование двух продольных кромок у
0 стенок составит 0522×175 = 0913 чел·ч. Это значение записываем в
строку 1 табл. 3.24.
Расчет станка КSМ-2600
Т = 10111 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
Графа 7 – расчет производительности выполняется по формуле (3.32). Для
nраб = 1 [2 с. 141] Тпер = 154 % [5 с.156] (для одной переналадки в
смену). Величина Кд рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд =
основании данных приведенных в графах 7 8 табл. 3.24Величина Б равна 5 %
[6 с. 125 или 1 с. 486].
В строках 4 – 9 табл. 3.24 записаны значения рассчитанные в соответствии
3.14. Расчет шлифовального станка ШлДБ-6М
Переменные величины и результаты расчетов для шлифовального станка ШлДБ-
М приведены в табл. 3.25.
Пояснения к заполнению табл. 3.25.
Графы 2 – 5 табл. 3.25 заполняются в соответствии с графами 1 и 20
Расчет станка ШлДБ-6М
№Наименование деталиРазмеры заготовок ОператПроизводКол-воЗатраты
п ивное ительносд-лей времени
времять штчв на 1000
п чел·ч изделиизделий
Т = 4916 ч (Qгод =67000 – см. строку 15 табл. 3.1)
В графе 6 указывается площадь шлифования. Брусок направляющий шлифуем
с трех сторон длина каждой стороны 516 мм (графа 3 табл. 3.25) ширина
одной стороны 156 мм (графа 5 табл. 3.25) ширина двух других сторон – по
мм. Штангу шлифуем с четырех сторон причем при расчете площади
шлифования считаем что поперечное сечение штанги имеет форму
прямоугольника (в действительности поперечное сечение имеет скругленную
форму) размером 326×20 мм.
данным [4 с. 113 114] для заданной площади шлифования (см. графу 6 табл.
25) и заданного количества шлифуемых сторон заготовки. Для направляющего
бруска число шлифуемых сторон (три) учитывается коэффициентом 08 – см. [4
примечание 3 на с. 114]. Для штанги коэффициент учитывающий число
шлифуемых сторон не вводим принимая во внимание повышенную сложность
обработки профильных поверхностей. При двухразовом шлифовании. Топ.100
находится как сумма оперативных времен на первое и второе шлифование.
Графа 8 – расчет производительности для направляющего бруска и штанги
выполняется по формуле (3.32). Для станка ШлДБ-6М nраб=1 [4 с. 113]
Тпер = 143 % [4 с.124] (для одной переналадки в смену). Величина Кд
рассчитанная по формуле (3.33) составляет: Кд = 087.
Расчет производительности при зачистке торцов ящика выполняется по
где Тц– средний цикл обработки ящика; считаем что на обработку каждого
угла затрачивается около 3 с. Тогда при обработке 8 углов и с учетом
затрат времени на перемещение ящика получим цикл обработки примерно
Кд – коэффициент использования рабочего времени Кд = 087.
В графе 10 записываются значения рассчитанные по формуле (3.1) на
основании данных приведенных в графах 8 9 табл. 4.27. Величина Б равна 5
В строках 4 – 9 табл. 3.25 записаны значения рассчитанные в
3.15. Расчет пневмоваймы для сборки ящиков
Для ящика со ср. высотой стенок около 150 мм и площадью около 045
м2 Топ.100 = 131 чел·ч [2 с. 144]. Производительность рассчитанная по
формуле (3.32) при nраб=1 [2 с. 144] и Кд = 09 (Тпер = 110 % [9
с.169]) составляет: П=687 каркасовчас. Количество ящиков в изделии
n=3 тогда по формуле (3.1) находим: t = =4585 ч.
Потребное количество станко-часов при годовой программе 67000 изделий
и составит: Т = 3072ч. Тогда при Тэф = 3961 ч (рем = 097) получим: mрасч
= 078; mпр = 1; Р = 78 %.
При расчете количества рабочих нужно иметь в виду что для
обеспечения бесперебойной работы пневмоваймы необходим еще один рабочий
который должен подбирать комплект стенок ящика и наносить клей на шипы и
4. Ведомость производственного оборудования
Результаты расчетов выполненных в разделе 3 сводим в табл. 3.26. В
данной таблице представлены также важнейшие технические характеристики и
цены оборудования. Для перевода цен в рубли были приняты следующие курсы:
= 25 руб. 1 = 35 руб.
Ведомость производственного оборудования
Наименование ПринятоеРазмеры Мощность ГабаритМасса Цена Стоимость Дополнительные
оборудования марка количестобрабатываемого электродвы кг единицы принятого характеристики
во материала мм игателейоборудо оборудовакол-ва
станков кВт вания ния об-ния
Раскройный центр 2 216×2 7567×ориентирориентиро3 500 000 Скорость подачи пил –
WN 600 (4400×4300) b – до 4300; ×7145 овочно вочно до 150 ммин; скорость
h – до 110 7500 50000 толкателей – до 60 ммин
2 b – до 1150; 382×2 73450 5 141 500 Скорость подачи –
Калибровально-шлифова h = 3 120 45 9 ммин
льный станок САLIBRA
Торцовочная 1 28 1430×610 ориентиро75 000
гильотина h шпона – до 2; × 600× вочно
QFS 800 h пачки – до 60 ×1650 3000
Гильотинные 1 77 4570×3900 ориентиро362 500
ножницы h пачки – до 80 ×1700× вочно
ЕFS 3200 L ×1740 14500
Ребросклеивающий 4 h = 04 30 055×4 2270×520 ориентиро850 000 Скорость подачи – 10 30
станок × 900× вочно ммин; вылет штатива –
FW 1150 SH ×1500 8500 1150 мм
Линия 3 3235×3 17700× 41700 ориентиро7 500 000 Размеры плит пресса –
облицовывания пластей b = 220 870; ×7000× вочно 3300×1800 мм
АКДА-4938-1 h = 10 50 ×2650 100000
Линия 1 b = 195 850; ориентиро ориентирориентиро8 000 000 Скорость подачи –
облицовывания кромок h = 12 40 вочно овочно вочно до 24 ммин
KFL 525526 120 40000 320000
Шлифовальный 3 b – до 1350 725×3 3540×6500 ориентиро4 500 000 Скорость подачи –
станок ×2300× вочно 3 15 ммин
MFA Q L L L ×2150 60000
Круглопильный 1 4 5710×ориентир 7700 269 500 Подача ручная
станок b – до 2600; ×3930 овочно
1 h заготовки – 92 3600×1050 14850 519 750 Скорость подачи –
Кромкооблицовочный 10 60; ×1700× 6 20 ммин
станок h облицовки – ×1300
Присадочный 2 9×2 4000×2400 24600 1 230 000 4 вертикальных
станок WT-216 b = 32 640; ×2500× поворотных и 2
h – до 60 ×1700 горизонтальных траверсы
Присадочный 1 h – до 60 15 2400×200 3800 95 000 21 шпиндель расстояние
станок WT-21 ×1000× между крайними
×1100 шпинделями 640мм
Торцовочный 1 b – до 610; 9 2100×550 8350 292 250
станок ТR 600 h – до 160 ×1200×
Продолжение табл. 3.26
оборудования марка кол-во обрабатываемого электродвы кг единицы принятого характеристики
станков материала мм игателейоборудо оборудовакол-ва
кВт вания ния об-ния
Прирезной 1 19 1350×1120 ориентиро350 000 Скорость подачи –
многопильный станок J b – до 620; ×1170× вочно 12 24 ммин
0 h – до 80 ×1380 14000
Фуговальный 3 b – до 510; 55×3 3000×900 ориентиро787 500 Четырехножевой вал
станок S 510 h снимаемого слоя ×1200× вочно
Четырехсторонний 1 25 3500×3300 20500 512 500 Скорость подачи –
станок Beaver-515 b = 20 150; ×1600× 6 24 ммин
Веерная вайма 3 – 2500× ориентиро150 000 16 позиций для
ИУ-16 b – до 700; ×2400× вочно склеивания
h – до 60 ×2100 50000
Рейсмусовый 1 b – до 630; 825 1050 ориентиро150 000
станок D 630 h снимаемого слоя вочно
Торцовочный 1 h – до 80 3 2200×150 2900 101 500
станок ТR 350 × 600×
Шипорезный станок1 b – до 400; 121 830 ориентиро100 000
ШПК-40 h – до 100 880× вочно
Фрезерный станок 3 h – до 125 55×3 1900×410 3700 388 500
1 22 1240×430 ориентиро40 000 Наибольший диаметр
Сверлильно-пазовальны × 815× вочно отверстия – 40 мм;
й станок СВП-2 ×1775 40000 наибольшая глубина –
Шлифовальный 2 22×2 3500×450 39750 79 500
станок ШлПС-6М b – до 1000; ×1500× руб.
Шлифовальный 3 3×3 1800×180 1740 182 700 Ширина шлифовальной
станок КSМ-2600 × 900× ленты – 150мм
Шлифовальный 2 45×2 1650×780 ориентиро60 000 Диаметр диска – 750 мм;
станок ШлДБ-6М ×1560× вочно диаметр бобины – 90 мм;
×1510 30000 высота бобины – 200 мм
Вайма для сборки 1 ориент-чн10 000
Сумма 7335 35 247 700
Расчет потребности в древесных материалах ведут подетально т.е.
определяют количество и вид материала потребного для изготовления деталей
каждого вида и типоразмера.
В процессе производства древесные материалы расходуются при раскрое их
на заготовки (часть материала при этом превращается в отходы в виде опилок
и обрезков) при механической обработке черновых заготовок (часть материала
превращается в отходы в виде стружек и опилок) при механической обработке
чистовых заготовок и сборочных единиц (образуются отходы в виде стружек
При расчете материалов сначала по габаритным размерам определяют
содержание материала в чистовых деталях. Затем используя величины
припусков найденные в разделе 2 определяют расчетные размеры заготовок.
И наконец задаваясь процентом технологических отходов и процентом
полезного выхода заготовок при раскрое определяют потребное количество
исходного материала для изготовления данного вида деталей.
1. Расчет древесных и облицовочных материалов
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.1.
Пояснения к заполнению таблицы 4.1.
Графы 1 – 6 заполняются в соответствии с табл. 1.1 и табл. 2.1. Длина
и ширина основ и облицовок пласти округлена до целых значений.
В графе 7 записывается произведение предыдущих граф а именно:
Наименование и размерность величин в формулах – см. графы 3 – 7 таблицы.
В графах 8–10 приведены припуски на обработку и усушку
установленные в разделах 2.3 и 2.4:
а) для основ из ДСтП – припуски на опиливание (запись «16 оп» означает
то же самое что lОП = 16мм или bОП = 16мм) и пропилы. Припуски взяты
из граф 5–7 табл. 2.2;
б) для облицовок пластей из натурального шпона – припуски на опиливание
(см. графы 5 и 6 табл. 2.2) пропилы (графа 7 табл. 2.2) и припуски на
свесы облицовок (графы 5 и 6 табл. 2.3);
в) для облицовок кромок:
– припуски на опиливание приняты по графам 5 и 6 табл. 2.2;
– припуски на свесы облицовок приняты по [6 прил. 16];
– припуск на пропилы при раскрое кратных заготовок в строках 45 («8
пр») и 52 («12 пр») взяты из графы 7 табл. 2.2;
д) для деталей из массивной древесины припуски приняты по табл. 2.5.
Графы 11 – 13 заполняются на основании данных приведенных в графах 4
– 6 8 – 10. Значения величин рассчитываются по формулам:
bЗ = b ZШ + b; hЗ = h ZТ + h;
где ZД ZШ и ZТ – кратность обрабатываемых заготовок по длине ширине и
толщине. Для одинарных заготовок ZД = 1; ZШ = 1; ZТ = 1. В табл. 4.1
кратность указана только для кратных заготовок. Отсутствие записи о
кратности означает что соответствующая кратность равна единице.
Значения lЗ и bЗ можно также принять без расчета:
– по графе 4 табл. 2.4 (или по графам 8 и 9 табл. 2.2) – для ДСтП;
– по графе 7 табл. 2.4 (или по графам 7 и 8 табл. 2.3) – для облицовок
– по графе 6 табл. 2.7 (с добавлением припусков на усушку из графы 4
табл. 2.7) – для массива.
Графа 14 заполняется в соответствии с графами 4 и 6 табл. 2.4 и графой
Графа 15 заполняется аналогично графе 7. Значения записанные в графе
рассчитываются по формулам:
VЗ = SЗ = LЗ = lЗ n
Наименования и размерности величин приведены в предыдущих графах табл. 4.1.
Графа 16 заполняется с соответствии с данными приведенными в [6
В графе 17 проставляются значения рассчитанные по формулам:
VЗО = 100 VЗ (100 – Б ); SЗО = 100 SЗ (100 – Б ); LЗO = 100
Графа 19 заполняется в соответствии с данными [6 прил. 21] с учетом
сортности материалов по графе 18 табл. 4.1.
В графе 20 приведены конечные результаты расчета вычисленные по
VМ = 100 VЗО Р ; SМ = 100 SЗО Р ; LМ = 100 LЗО Р .
Графа 21 показывает какая часть (в процентах) исходного материала
вошла в состав готового изделия. Расчет ведется по формулам:
= 100 V VМ ; = 100 S SМ ; = 100 L LМ .
Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов на изделие
2. Расчет пиломатериалов для изготовления клееных деталей из массива
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.2.
Пояснения к заполнению таблицы 4.2.
Графы 3 – 7 для строк 1 3 5 табл. 4.2 заполняются так же как и
графы 3 – 7 табл. 4.1.
В графе 8 указан припуск на пропил при раскрое кратной щитовой
заготовки («4 пр») и припуск на торцевание щитовой заготовки ( «25т»). Эти
припуски взяты из графы 2 табл. 2.6 где они записаны в следующем виде:
В графе 9 для строк 1 3 5 указываются припуски на обработку щитовой
заготовки по ширине. Это припуски на шлифование «06 ш» и фрезерование «4
ф» (в табл. 2.6 это соответственно bШЛ = 06 мм и bФЩ = 4мм).
В графе 10 для строк 1 3 5 указаны припуски на шлифование щитовой
заготовки по толщине «06 ш» и снятие провесов «15 пс» (в табл. 2.6 это
соответственно hШЛ = 06 мм и hПС = 15мм).
Значения в графах 11 – 13 для строк 1 3 5 рассчитываются по
формулам (4.1). Величины припусков l b h берутся из граф 8 – 10 строк
На этом заканчивается расчет склеенной щитовой заготовки в строках 1
5 табл. 4.2 и начинается расчет брусков в строках 2 4 6.
Графы 4 – 6 для строк 2 4 6 заполняются с учетом значений
полученных в графах 11 – 13 при расчете строк 1 3 5. Длина и толщина
брусков (графы 4 и 6 строк 2 4 6) совпадают с длиной и расчетной толщиной
щитовой заготовки (графы 11 и 13 строк 1 3 5). Ширину брусков получаем
делением расчетной ширины щитовой заготовки (графа 12 строк 1 3 5
табл.4.2) на величину nСК или просто выписываем ее из графы 3 табл.
Припуск по длине брусков в графе 8 для строк 2 4 6 не назначается т.к.
обработка брусков по длине не предусмотрена технологическим процессом.
Бруски обрабатываются по длине только в составе склеенной щитовой
заготовки припуск на которую уже учтен в графе 8 строк 1 3 5.
В графах 9 и 10 для строк 2 4 6 указаны припуски на фрезерование
«45 ф» и «55 ф» и усушку– «16 ус» и «09 ус» (в табл. 2.6 это bФ = 45
мм; hФ = 55 мм; bУС = 16 мм; hУС = 09 мм).
Значения в графах 11 – 13 для строк 2 4 6 рассчитываются по
4 6. В качестве величин l b h подставляются значения приведенные
соответственно в графах 4 5 и 6 строк 2 4 6 табл. 4.2. Например
значение 422 мм в графе 15 строки 2 рассчитано как: 361 + 45 + 16 =
2(мм) (см. графы 5 и 9 строки 2).
Стандартная толщина в графе 14 выбрана по [6 прил. 18] путем
округления расчетной толщины 205 мм до ближайшего большего стандартного
Расчет значений в графе 15 выполняется по формуле VЗ = lЗ bЗ hЗ nСК n
ZД ZШ (см. графы 11 12 14 3 табл. 4.2).
Расчет значений в графах 16 – 21 табл. 4.2 производится аналогично
расчету в графах 16 – 21 табл 4.1.
3. Расчет клеевых материалов
Для изготовления рассматриваемого изделия используются 4 вида клеевых
– клей на основе карбамидоформальдегидной смолы КФ-Ж – для
облицовывания пластей заготовок ДСтП натуральным шпоном;
– клеевая нить КН – для ребросклеивания полос шпона при формировании
– клей-расплав МА-6525 – для облицовывания кромок заготовок ДСтП
кромочным материалом;
– поливинилацетатная дисперсия (ПВАД) – для склеивания брусков из
массива при изготовлении стенок ящика.
Порядок выполнения и результаты расчета приведены в табл. 4.3 – 4.6.
Пояснения к заполнению табл. 4.3.
Графы 2 3 5 6 табл. 4.3 заполняются в соответствии с аналогичными
графами табл.3.3 для калибрования основы перед облицовыванием.
Расчет клея на основе КФ-Ж
№ Наименование деталей Кол-воКол-во Размеры Площадь
п деталеклеевыхповерхностей поверхностей
п й в слоев взаготовки на склеивания
изделидетали которые наносится комплекта
и клей мм заготовок на 1
Стенка боковая 2 2 1708 575 3935
Перегородка 2 2 1708 575 3935
Стенка горизонтальная 2 2 1784 575 4113
Перегородка 1 2 864 573 0992
Стенка жесткости 1 2 1784 575 2056
Полка 2 2 858 552 1900
Полка 3 2 552 434 1443
Дверь 2 2 1738 454 3165
Дверь 2 2 1160 452 2104
Стенка ящика накладная3 2 894 580 (ZШ =1044
Стенка продольная к.о.2 2 1706 456 (ZШ =0785
Стенка поперечная к.о.3 2 480 341 (ZШ =0330
Суммарная площадь склеивания – SКЛ = 25802
Норматив расхода клея при облицовывании горячим способом и нанесении
клеевыми вальцами с дозирующим устройством составляет 170 гм2 (см. [6]
с. 130). Значит норма расхода клея на основе КФ-Ж для 1 изделия
составит: 0170×25802 = 4386 (кг)
Графа 4. Каждая деталь в таблице облицована с двух сторон (пластей)
следовательно nКЛ = 2.
В графе 7 приводятся значения рассчитанные по формуле:
SКЛ = n nКЛ lКЛ bКЛ ZШ
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.3.
В строке 13 стоит сумма всех чисел приведенных выше в графе 7.
Пояснения к заполнению табл. 4.4.
Графы 2 3 5 6 табл. 4.4 заполняются в соответствии с аналогичными
следовательно nОБЛ = 2.
SОБЛ = n nОБЛ lОБЛ bОБЛ ZШ
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.4.
В строке 13 указана сумма всех чисел приведенных выше в графе 7.
Расчет клеевой нити КН
№ Наименование деталей Кол-воКол-во Размеры облицовок Площадь
п деталеоблицовпластей мм облицовок
п й в ок в пластей для
изделидетали комплекта
n nОБЛ lОБЛ bОБЛ SОБЛ
Стенка боковая 2 2 1733 590 4097
Перегородка 2 2 1733 590 4097
Стенка горизонтальная 2 2 1809 590 4279
Перегородка 1 2 889 590 1051
Стенка жесткости 1 2 1809 590 2139
Полка 2 2 883 567 2008
Полка 3 2 459 567 1568
Дверь 2 2 1763 469 3316
Дверь 2 2 1185 469 2230
Стенка ящика накладная3 2 919 595 (ZШ = 1100
Стенка продольная к.о.2 2 1731 471 (ZШ = 0823
Стенка поперечная к.о.3 2 500 356 (ZШ = 0359
Суммарная площадь облицовок – SОБЛ= 27067
Норматив расхода клеевой нити при ребросклеивании строганого шпона
составляет 20 гм2 (см. [6] с. 132). Значит норма расхода клеевой
нити КН на 1 изделие составит: 20×27067 = 54 (г) = 0054 (кг)
Пояснения к заполнению табл. 4.5.
Графы 2 и 3 табл. 4.5 заполняются в соответствии с аналогичными графами
Графа 4. Первое число – длина продольной кромки – принимается по длине
основы из графы 3 табл. 3.3. Исключение составляют числа в строках 10–12
табл. 4.5 отмеченные звездочкой которые приняты по графе 3 табл 3.9 т.к.
эти продольные кромки облицовываются на FL-330 а не на KFL 525526. Длина
продольной кромки в графе 4 табл. 4.5 умножается на два если облицованы
две продольные кромки.
Второе слагаемое графы 4 табл. 4.5 представляет собой длину поперечной
кромки умноженную на количество облицованных кромок (две). Эта длина
принимается по графе 4 табл. 3.7.
В строках 10 и 11 табл. 4.5 суммарные длины продольных и поперечных
кромок рассчитаны по отдельности т.к. поверхности склеивания для них имеют
разную ширину (16 и 166 мм – см. графу 5). В этих же строках для
поперечных кромок учтены кратности – ZШ = 3 (строка 10 знаменатель дроби
93) и ZШ = 4 (строка 11 знаменатель дроби 4444).
В графе 5 приведена ширина облицовок кромок которая равна толщине
облицованных ДСтП. Для тех кромок которые облицовываются до шлифования
пластей эта ширина составляет 166 мм. Для тех кромок которые
облицовываются после шлифования пластей эта ширина составляет 16 мм.
В графе 6 приводятся значения рассчитанные по формуле:
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.5.
В строке 13 указана сумма всех чисел приведенных выше в графе 6.
Расчет клея-расплава МА-6525
№Наименование Кол-воРазмеры поверхностей (кромок) Площадь
пдеталей д-лей заготовки на которые наноситсяповерхностей
в клей мм склеивания
длина для всей детали ширина
Стенка боковая 2 1708 166 00567
Перегородка вертик.2 1708 166 00567
Стенка 2 1784 + 560×2 = 2904 166 00964
Перегородка 1 864 166 00143
Стенка жесткости 1 1784×2 + 560×2 = 4688 166 00779
Полка 2 858×2 + 540×2 = 2796 166 00929
Полка 3 552×2 + 540×2 = 2184 166 01089
Дверь 2 1738×2 + 440×2 = 4356 166 01447
Дверь 2 1160×2 + 440×2 = 3200 166 01063
Стенка ящика 3 882*×2=1764; 16 и 00847 + 00189
накладн. (5663)×2=377 166
Стенка продольная 2 1692*; (4404)×2 = 16 и 00562 + 00074
Стенка поперечная 3 468* 16 00225
Суммарная площадь склеивания – SКЛ = 09445
Норматив расхода клея-расплава составляет 315 гм2 (см. [6] с. 130).
Значит норма расхода клея МА-6525 на 1 изделие составит: 0315×09445 =
Пояснения к заполнению табл. 4.6.
Графы 2 3 5 6 табл. 4.6 заполняются в соответствии с аналогичными
графами табл. 3.16 (ширина bКЛ в табл. 4.6 равна толщине h в табл. 3.16).
Графа 4. Каждая деталь склеена из 4 брусков (nСК = 4 – см. табл.
6) следовательно nКЛ = 3.
SКЛ = n nКЛ lКЛ bКЛ ZД
Значения всех элементов формулы приведены в табл. 4.6.
№Наименование Кол-воКол-во Размеры поверхностей Площадь
пдеталей д-лей клеевыхзаготовки на которые поверхностей
в слоев внаносится клей мм склеивания
п изделидетали комплекта
Стенка ящика 6 3 1089 (ZД = 146 01431
Стенка ящика 3 3 873 146 01147
Стенка ящика задняя3 3 873 146 01147
Суммарная площадь склеивания – SКЛ = 03725
Норматив расхода ПВАД при склеивании брусков твердых лиственных пород
составляет 0255кгм2 (см. [6] с.131). Значит расход ПВАД на 1 изд-е
составит: 0255×03725=0083 (кг)
4. Составление спецификации основных материалов
для изготовления изделия
Спецификация материалов составляется на годовую программу выпуска
изделий которая в нашем случае составляет 67000 изделий (см. табл. 3.1).
Спецификация представлена в табл. 4.7.
Графы 1 – 4 заполняются в соответствии со стандартами на конкретные
материалы (номера стандартов указаны в графе 1).
Числа в графе 5 получены суммированием чисел приведенных в графе 20
табл. 4.1 и в графе 22 табл. 4.2 для каждого вида материалов за
исключением клеевых. Для клеевых материалов числа в графе 5 взяты из табл.
Числа в графе 6 табл. 4.7 получены умножением чисел графы 5 на величину
Спецификация древесных облицовочных и клеевых материалов для изготовления
Вид и характеристики Стандартные Количество
материалов размеры материалов
длина ширитол-на 1 на
на щинаизделие годовую
Плита древесностружечная марки П-А I 3500 175016514305 м2958 435
и II сортов нешлифованная класса м2
эмиссии Е1 ГОСТ 10632-89 (156479
Пиломатериалы необрезные:
– лиственных пород ГОСТ 2695-83:
бука всего 2–65 м— 22 006762 4 5305
в т.ч. сортов: 1-го (20 %) 9061 м3
бука всего 2–65 м— 32 000231 1548 м3
в т.ч. сортов: 1-го (20 %) 310 м3
Шпон строганый ясеня (длиной не менее
0 мм – 50%; длиной не менее 1900 мм
– 50 %) ГОСТ 2977-82:
всего — — 08 47936 м23 211 712
в т.ч. сортов: 1-го (20 %) 642 342
-го (80 %) 2 569 370
Плита древесноволокнистая марки Т–С 2440 12204 3830 м2 256 610
группы А I и II сортов ГОСТ 4598-86 м2
Материал кромочный ПВХ 19 — 65534 м 4 390 778
Смола карбамидоформальдегидная марки 4386 кг 293 862
КФ-Ж ГОСТ 14231–88 кг
Клеевая нить марки КН ТУ 13–215–80 0054 кг 3 618 кг
Клей-расплав импортный МА-6525 0298 кг 19 966 кг
ПВАД марки ДФ 5115В ГОСТ 18992–80 0083 кг 5 561 кг
ПЛАНИРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ЦЕХЕ
1. Методика расчета площади цеха
Площадь цеха Sц (м2) складывается из производственной площади Sпроизв
(м2) цеха и площади Sсан-быт (м2) занимаемой санитарно-бытовыми
Sц = Sпроизв + Sсан-быт (5.1)
Площадь санитарно-бытовых помещений определяется укрупнено в размере 20 %
производственной площади цеха т.е.
Sсан-быт = 02 Sпроизв (5.2)
Производственную площадь цеха можно рассчитать по формуле:
Sпроизв = Sр. м + Sм. з + Sпрох
где Sр. м – площадь цеха занимаемая рабочими местами (рабочее место на
каждой операции включает в себя оборудование основные и
вспомогательные приспособления подстопные места для обработанных
и необработанных заготовок места для размещения рабочих при
выполнении операции) м2;
Sм. з – площадь цеха занимаемая межоперационными запасами
(межоперационные запасы устраняют жесткую связь между операциями
при которой остановка одного вида оборудования влечет за собой
остановку всех остальных видов оборудования; межоперационные
запасы создаются между каждыми двумя смежными операциями
технологического процесса а также на входе и выходе из цеха) м2;
Sпрох – площадь цеха занимаемая проходами и проездами; м2
определяется по формуле:
Sпрох 2(Sр. м + Sм. (5.4)
Площадь занимаемая рабочими местами рассчитывается по формуле:
где Fз.обс. k – площадь зоны обслуживания k–го оборудования м2;
mпр. k – принятое (установленное в цехе) количество станков каждого
М – количество видов оборудования размещенных в цехе.
Межоперационные запасы создаются между каждыми двумя соседними по
технологическому процессу операциями. Площадь занимаемая межоперационными
запасами зависит от способа размещения заготовок в межоперационном запасе
от продолжительности периода хранения заготовок в межоперационном запасе
от производительности оборудования. При хранении заготовок в стопах на
рольгангах и продолжительности периода хранения 4 ч площадь
межоперационных запасов можно принять равной половине площади занимаемой
рабочими местами т.е.
Sм. з = 05 Sр. м (5.6)
2. Расчет площади рабочих мест
Исходные данные и результаты расчета приведены в табл. 5.1.
Пояснения к заполнению табл. 5.1.
В графе 2 указываются все виды оборудования рассчитанные в разделе3
Расчет площади рабочих мест
№ ппНаименование Площадь зоны КоличествПлощадь зоны
оборудования обслуживания о станковобслуживания
одного станка м2 станков на данной
Fз.обс. k mпр. k Fз.обс. k mпр. k
САLIBRA 5 1150 4RKRK 198 2 396
QFS 800 186 (БРП-4) 1 186
EFS 3200L 426 (НГ-30) 1 426
FW 1150 SH 24 (РС-9) 4 960
АКДА-4938-1 107 3 3210
KFL 525526 2264 (МФК-3) 1 2264
MFA Q L L L 215 3 645
WA 6 180 (Ц6-2) 1 180
WT-216 180 (СГВП-2) 2 360
ТR 600 41 (ЦМЭ-3А) 1 410
J 250 243 (ЦДК5-2) 1 243
S 510 122 (СФ4-1) 3 366
Beaver-515 189 (С10-3) 1 189
ИУ-16 285 (ВГК-2) 3 855
D 630 180 (СР6-9) 1 180
ТR 350 157 (ЦПА-40) 1 157
Т 1000 L 108 (ФС) 3 324
ШлПС-6М 152 (ШлПС- 2м)2 304
КSМ-2600 135 (ШлНСВ-2) 3 405
ШлДБ-6М 152 (ШлДБ-3) 2 304
В графе 3 указываются площади обслуживания каждого вида оборудования.
Из-за отсутствия необходимых данных по большинству видов зарубежного
оборудования площади зон обслуживания такого оборудования взяты по
соответствующим отечественным станкам из [2 с. 151–161]. Марка
отечественных станков-аналогов приведена в скобках
Графа 4 заполняется по результатам расчета оборудования в разделе 3
(по величине mпр в таблицах 3.2 – 3.25).
В графе 5 записано произведение чисел двух предыдущих граф.
В строке 26 указана суммарная площадь цеха занимаемая рабочими
местами. Площадь получена сложением всех чисел графы 5.
3. Расчет площади и габаритов цеха. Основные положения
используемые при расстановке оборудования
После определения площади занятой рабочими местами (последняя строка
табл. 5.1) по формуле (5.6) определяется площадь межоперационных запасов:
Sм. з = 05 × 14738; Sм. з = 7369 (м2)
и по формуле (5.4) рассчитывается площадь проходов и проездов:
Sпрох = 2 × (14738 + 7369) 3; Sпрох = 14738 (м2)
Производственная площадь цеха рассчитывается по формуле (5.3) и
Sпроизв = 14738 + 7369 + 14738; Sпроизв = 36845 (м2).
Все численные значения величин в этом выражении приведены тремя строками
Площадь санитарно-бытовых помещений рассчитывается по формуле (5.2) и
Sсан.быт = 02 × 36845; Sсан.быт = 7369 (м2).
Таким образом суммарная площадь цеха рассчитанная по формуле (5.1)
Sц = 36845 + 7369; Sц = 44214 (м2).
Для проектируемого цеха выбираем одноэтажное двухпролетное здание с
пролетом 18 м с шагом колонн центрального ряда 12 м и шагом колонн крайних
рядов 6 м. Таким образом ширина здания В составляет 36 м. Длина здания L
рассчитывается по формуле:
L = Sц В ; L = 44214 36 ; L = 123 (м).
Полученное значение округляется в большую сторону до числа кратного
т.е. длину цеха принимаем равной 132 м. Окончательно площадь цеха
При разработке планировки сначала вычерчивают габариты цеха с
обязательной расстановкой колонн в масштабе 1:100. Вход и выход
технологического процесса располагают там где это нужно для осуществления
технологического процесса. При составлении планировки следует учитывать
Оборудование должно располагаться в соответствии со схемой техпроцесса
для уменьшения транспортных перевозок.
Между каждыми двумя смежными по технологическому процессу операциями
необходимо создать межоперационные запасы.
Все межоперационные запасы и подстопные места располагаются на
напольных рольгангах. Транспортировка стоп заготовок к рольгангам
осуществляется с помощью траверсных тележек перемещающихся по
рельсовым направляющим.
Минимальное расстояние станка от стены составляет 06 м.
Расстояние между двумя соседними станками должно быть не менее
трехкратной длины наиболее крупной из обрабатываемых на них деталей.
Расстояние между станками расположенными фронтом работ на одну сторону
должны быть не менее 08 м.
Приблизительно по середине цеха необходимо оставить прямолинейный
проезд (в противопожарных целях) шириной не менее 3 м. Этот проезд
может быть занят рельсовыми путями под траверсные тележки.
Если длина цеха превышает 100 м то через каждые 50 м необходимо
устраивать поперечные проходы.
ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
Задача данного экономического расчета заключается в том чтобы
определить стоимость выпускаемого изделия и минимальный объем безубыточного
выпуска продукции при этой стоимости. Стоимость изделия определяемая в
настоящем проекте является условной т.к. в настоящем проекте не
рассматриваются стадии отделки и сборки изделия которые вносят (особенно
отделка) очень существенный вклад в реальную стоимость изделия.
Экономический расчет выполняем по методике изложенной в [10].
Основой экономического расчета является определение затрат на выпуск
1. Затраты связанные с использованием материальных ресурсов.
Затраты на основные материалы в натуральном выражении выполнены в
разделе 4. Расчет этих же затрат в стоимостном выражении (ЗМ тыс. руб.)
приведен в табл. 6.1.
Графы 2–5 табл. 6.1 заполнены по спецификации основных материалов
Графа 6 заполнена на основании прейскурантных цен на соответствующую
Числа в графе 7 получены перемножением соответствующих чисел графы 5 и
Расчет затрат на материалы
№пНаименование материалаЕд.Расход вПотребность Цена Затраты
п измнатуральна годовой единицыматериальных
. ном выпуск в мат-ларесурсов на
выраженинатуральном руб. годовой выпуск
и выражении изделий руб.
Плита м2 14305 958 435 7973 76 416 023
Пиломатериалы м3 006762 4 5305 19 800 89 703 900
необрезные бук 22 мм
Пиломатериалы м3 000231 1548 18 900 2 925 720
необрезные бук 32 мм
Шпон строганый ясень м2 47936 3 211 712 55 176 644 160
Плита м2 3830 256 610 3304 8 478 394
древесноволокнистая
Материал кромочный м 65534 4 390 778 099 4 346 870
Смола кг 4386 293 862 790 2 321 510
карбамидоформальдегидн
Клеевая нить кг 0054 3 618 168 607 824
Клей-расплав кг 0298 19 966 8120 1 621 239
Дисперсия ПВА кг 0083 5 561 43 239 123
Итого: 363 304 763 руб
или ЗМ = 363 304763 тыс. руб
2. Затраты связанные с использованием технологического оборудования.
Необходимые данные по технологическому оборудованию приведены в
ведомости производственного оборудования (табл. 3.26).
2.1. Амортизационные отчисления.
Амортизационные отчисления (АОБ тыс. руб.) рассчитываются по формуле
где аАМ – средняя норма годовых амортизационных отчислений принимаем
ОСОБ – затраты на приобретение оборудования по прейскурантным ценам
тыс. руб. рассчитываются по следующей формуле
ОСОБ = Σni×Цi×(1 + аДОП 100)
где аДОП – дополнительные затраты на оборудование принимаем
Σni×Цi – суммарная цена всех единиц технологического
оборудования рассчитанная в итоговой строке табл. 3.26;
Σni×Цi = 35 2477 тыс. руб.
Подставляя все приведенные числа сначала в формулу (6.2) а затем в
формулу (6.1) получим
АОБ = 6 8733 (тыс. руб.)
2.2. Электроэнергия на технологические нужды.
Расход электроэнергии на годовой выпуск продукции (ЭЭЛ кВт·ч)
рассчитывается по формуле
ЭЭЛ = ΣNi×ni×КС×КЗАГР×ФЭФ
где ΣNi×ni – суммарная мощность токоприемников установленного
технологического оборудования рассчитанная в итоговой строке
КС – коэффициент спроса токоприемников принимаем КС =
ФЭФ– годовой эффективный фонд времени работы цеха
соответствует номинальному годовому фонду рабочего времени Тном
определенному в разделе 3.1; ФЭФ = Тном = 4084 ч.;
КЗАГР – средний коэффициент загрузки оборудования. Для
упрощения расчетов определим его по оборудованию 4-х операций
потребляющих 70 % всей электроэнергии (операции облицовывания
калибрования и шлифования – см. с. 50). Используя данные таблиц
1; 3.3; 3.6 и 3.7 рассчитываем: (1×100+2×75+3×73 + 3×88) 9
= 81 (%). Это означает что КЗАГР = 081.
Подставляя все в формулу (6.3) получим ЭЭЛ = 1 819 836 кВт·ч. Умножив
это число на тариф для промышленного предприятия 25 руб.кВт·ч получим
следующие затраты (ЗЭЛ) на электроэнергию на технологические нужды
ЗЭЛ = 4 549 589 руб. = 4 549589 тыс. руб.
2.3. Режущий инструмент и приспособления.
Затраты на режущий инструмент и приспособления (ЗИН) определяются
укрупненно в размере 10% от стоимости дереворежущего оборудования которая
составляет 35 2477 тыс. руб. (см. табл. 3.26) то есть
ЗИН = 3 52477 тыс. руб.
2.4. Затраты на ремонт и обслуживание оборудования.
Затраты на ремонт и обслуживание оборудования (ЗРЕМ) также определяются
укрупненно в размере 10% от стоимости дереворежущего оборудования т.е.
ЗРЕМ = 3 52477 тыс. руб.
3. Производственный персонал и затраты связанные с его
Расчет потребности в производственном персонале производится по каждой
3.1. Основные производственные рабочие.
Списочную численность основных производственных рабочих (СЧОПР)
определяют по формуле
где ФР.ВР – эффективный фонд рабочего времени (ч) рассчитываемый по
ФР.ВР = (ДК – ДВЫХ – ДПР – ДНЕРАБ) × (41 ТР.НЕД – ТСОКР)
где ДК – календарный фонд в днях (365);
ДВЫХ – количество выходных дней (104);
ДПР – количество праздничных дней (12);
ДНЕРАБ – количество законодательно разрешенных нерабочих дней
связанных с выполнением гос. обязанностей отпуском и пр.
ТР.НЕД – количество рабочих дней в неделе (5);
ТСОКР – законодательно разрешенный сокращенный день у
работающих подростков и перерывы у работающих кормящих
ТТР – технологическая трудоемкость производственной программы
(нормо-часов) рассчитываемая по формуле
ТТР = ΣТСТi×НЧi×КВРi
где ТСТi – количество станко-часов i-го оборудования
необходимое для выполнения годовой программы выпуска
НЧi – норма численности рабочих обслуживающих i-й тип
КВРi – коэффициент использования рабочего времени i-го типа
оборудования принимаем КВРi = 09.
Величины ТСТi и НЧi имеются в разделе 3 курсового проекта (там
они обозначены соответственно Т – в таблицах и nраб).
Выбирая их из таблиц и описания работы оборудования сведем
Сводные данные для расчета технологической трудоемкости ТТР
№ Наименование Количество станко-часов Норма Технол.
поборудования i-го оборудования численности трудоемкост
п необходимое для рабочих ь по
выполнения годовой обслуживающихi-му типу
программы выпуска i-й тип оборудовани
ТСТi НЧi ТСТi×НЧi×КВ
WN 600 7086 2 12755
САLIBRA 5 1150 4RKRK 5522 2 9940
QFS 800 2890 2 5202
EFS 3200L 2890 2 5202
FW 1150 SH 12724 1 11452
АКДА-4938-1 8098 3 21865
KFL 525526 3675 2 6615
MFA Q L L L 9712 2 17482
S 510 8523 + 1654 = 10177 1 9159
Beaver-515 3855 2 6939
Т 1000 L 8771 1 7894
ШлПС-6М 7512 1 6761
КSМ-2600 10111 1 9100
ШлДБ-6М 4916 1 4424
Определив величину ТТР (строка 27 табл. 6.2) и рассчитав по формуле
(6.5) величину ФР.ВР подставляем полученные значения в формулу (6.4) и
получаем списочную численность основных производственных рабочих:
СЧОПР = 179853 1720 = 105 (чел.)
3.2. Вспомогательные рабочие.
Списочную численность вспомогательных рабочих (СЧВСП) принимаем
укрупненно в размере 40 % от списочной численности основных
производственных рабочих т.е.
СЧВСП = 105×04 = 42 (чел.)
3.3. Управленческий персонал.
Общая численность административно-управленческого персонала инженерно-
технических работников и служащих (СЧАУП) рассчитываем укрупненно по
нормативу 13 % от общей численности рабочих т.е.
СЧАУП = (105 +42)×013 = 19 (чел.)
3.4. Затраты на заработную плату и единый социальный налог.
Затраты на заработную плату производственного персонала (ЗП тыс. руб.)
и единый социальный налог (ЕСН тыс. руб.) рассчитываются раздельно по
каждой категории работающих на год с учетом среднемесячной зарплаты (СЗП
тыс. руб.) по формуле
Единый социальный налог определяется по законодательно установленной
ставке (аЕСН = 26 %) от затрат на заработную плату по формуле
Принимаем произвольно СЗПОПР = 28 тыс. руб.; СЗПВСП = 20 тыс. руб.;
СЗПАУП = 36 тыс. руб. Тогда получаем
ЗПОПР = 105×28×12 = 35 280 (тыс. руб.); ЕСНОПР = 35 280×026 = 9 1728
ЗПВСП = 42×20×12 = 10 080 (тыс. руб.); ЕСНВСП = 10 080×026 = 2 6208
ЗПАУП = 19×36×12 = 8 208 (тыс. руб.); ЕСНАУП = 8 208×026 = 2 1341
4. Затраты связанные с использованием производственных площадей.
Считаем что для организации производства строим новое здание. Тогда
следует определить капитальные затраты на здания и сооружения (ОСЗД тыс.
руб.) исходя из рассчитанной площади цеха (4752 м2 – см. раздел 5.3) и
норматива удельных капитальных затрат 15 тыс.рубм2 .
ОСЗД = 15×4752 = 71 280 (тыс. руб.)
Затем определяем амортизационные отчисления (АЗД) предполагая что
годовая норма амортизационных отчислений составляет 5 %:
АЗД = 71 280×005 = 3 564 (тыс. руб.)
Затраты на ремонт и эксплуатацию зданий и сооружений (ЗРЭ)
рассчитываются укрупненно по нормативу годовых затрат 5 % от их
первоначальной стоимости т.е. от ОСЗД
ЗРЭ = 71 280×005 = 3 564 (тыс. руб.)
5. Накладные расходы.
Накладные расходы (ЗПРОЧ тыс. руб.) определяются укрупненно по формуле
ЗПРОЧ = (ЗПОПР + ЗПВСП + ЗПАУП)×аПРОЧ 100
где аПРОЧ – норматив годовых затрат (10–30 %) принимаем аПРОЧ = 30 %.
Остальные величины рассчитаны в п. 6.3.4. Получаем
ЗПРОЧ = 16 070 (тыс. руб.)
Сумма затрат по статьям 6.1 – 6.5 определяет производственную
себестоимость годового выпуска продукции (СПР тыс. руб.)
6. Коммерческие расходы.
Коммерческие расходы (ЗКОМ тыс. руб.) определяются укрупненно по
нормативу годовых затрат (аКОМ = 8–12 %) от производственной себестоимости.
Выбираем аКОМ = 12 %. Рассчитанные затраты на коммерческие расходы
приведены в табл. 6.3.
7. Полная себестоимость продукции.
Полная себестоимость товарной продукции (СТП тыс. руб.) определяются
суммой производственной себестоимости и коммерческих расходов.
Все полученные результаты с делением затрат на условно-постоянные и
условно-переменные представлены в табл. 6.3.
Затраты на производство и реализацию продукции
Наименование затрат Усл. Затраты Структура
на годовой на единицу
выпуск тыс.продукции
Условно-переменные расходы СУ.ПЕР 415 831922 6206 786
Материальные затраты ЗМ 363 304763 5422 687
Энергия на технологические ЗЭЛ 4 549589 68 09
нужды (электрическая тепловая)
Режущий инструмент и ЗИН 3 52477 53 07
Зарплата основных ЗПОПР 35 280 527 67
производственных рабочих
Единый социальный налог ЕСНОПР 9 1728 137 17
Условно-постоянные расходы СУ.ПОСТ56 63897 845 107
Амортизация технологическогоАОБ 6 8733 103 13
Ремонт и обслуживание ЗРЕМ 3 52477 53 07
технологического оборудования
Затраты связанные с АЗД + 3 564 + 3 106 13
использованием производственныхЗРЭ 564
Зарплата вспомогатеьных ЗПВСП 10 080 150 19
Единый социальный налог ЕСНВСП 2 6208 39 05
Зарплата ЗПАУП 8 208 123 16
административно-управленческого
Единый социальный налог ЕСНАУП 2 1341 32 04
Накладные расходы ЗПРОЧ 16 070 240 30
Производственная себестоимость СПР 472 470892 7052 893
Коммерческие расходы ЗКОМ 56 696507 846 107
Полная себестоимость продукции СТП 529 1674 7898 100
SУ.ПЕР – условно-переменные расходы на единицу продукции;
SП – полная себестоимость единицы продукции.
8. Оптовая цена продукции.
Оптовая лимитная цена (нижний уровень) единицы продукции (ЦПР руб.)
рассчитывается исходя из полной ее себестоимости (SП) и заданного
минимально необходимого уровня рентабельности (R = 25–35 %). Выбираем R =
ЦПР = 7898×(1 + 35100) = 10662 (руб.)
Производственная мощность предприятия в стоимостном выражении (В тыс.
В = QГОД×ЦПР = 67000×10662 = 714 374 100 (руб.) = 714 3741 (тыс. руб.)
9. Минимальный объем безубыточного выпуска продукции.
Объем безубыточного (критического) выпуска продукции (QКР изделий)
QКР = СУ.ПОСТ (ЦПР – SУ.ПЕР) = 10662 (руб.)
Подставляя значения получим
QКР = 56 638 970 (10662 – 6206) = 12711 (изделий)
Как видим отношение QКР QГОД = 12711 67000 = 019 т.е. гораздо
Это говорит о высокой финансовой устойчивости предприятия: если даже
годовой выпуск продукции составит всего около 13000 изделий вместо
расчетной величины 67000 изделий – предприятие все равно останется
Полученный результат наглядно представлен в графическом виде на
нижеприведенном рисунке.
Справочник мебельщика. 3-е изд. перераб. Под ред. В.П. Бухтиярова
Б.И. Артамонов В.П. Бухтияров А.А. Вельк и др. – М.: МГУЛ 2005. –
Радчук Л.И. Технология изделий из древесины: учеб. пособие по
курсовому проектированию для студентов спец. 260200.– М.: ГОУ ВПО
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы
I–III. – М.: МГУЛ 2001. – 104 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIV. –
М.: МГУЛ 2001. – 130 с.
VI–VII. – М.: МГУЛ 2001. – 164 с.
Мишков С.Н. Расчет материалов в производстве изделий из древесины:
Учебное пособие для студентов специальности 260200. – М.: МГУЛ 2003.
В.И. Любченко Г.Ф. Дружков. Станки и инструменты мебельного
производства. Учебник для техникумов. – М.: Лесная промышленность
Гончаров Н.А. Башинский В.Ю. Буглай Б.М. Технология изделий из
древесины: Учебник для вузов. – М.: Лесная промышленность 1990. – 528
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIХ. –
М.: МГУЛ 2001. – 177 с.
Б.М. Рыбин В.А. Лавриченко. Экономические расчеты в курсовом
проектировании по технологии деревообработки: учеб.-методич. пособие.
– М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2007. – 14 с.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 1
Наименование Шкаф для одежды
Наименование Перегородка
сборочной единицывертикальная
Наименование Брусок
детали БИ.Д54.13.02.00.
Материал Пиломат-лы бук
Кубатура детали 00000542 м3
сборочной вертикальная
Кубатура детали001516 м3
пп Наименование операции №
цеха № технологич. режима Размеры после обработки мм Наименование
оборудования Наименование инструмента Наименование приспособления Метод
контроля длина ширина толщина 1 2 3 4 5 6 7
9 10 11 1 Нанести клей на поверхность
основы с 2 сторон. Сформировать пакет из основы и 2 облицовок
термопластичной нитью внутрь запрессовать в прессе по 5 щитов в пролете
Расход клея 110 гм2 1737 595 166 Линия облицовывания пластей АКДА-
38-1 – Подающие ролики Термометр ГОСТ 2823-59 с ценой деления 1 °С;
Манометр ГОСТ 8625-69 с ценой деления 10 кгсм2 2 Выдержать после
облицовывания не менее 2 часов –"– – 1737 595 166 Подстопное место
– Рольганг – 3 Опилить щит по ширине облицевать одну кромку
размером 1737 мм удалить свесы по длине и ширине. Опилить щит по длине.
=200-220 °С; 1692 560 166 Линия обработки кромок МФК-3 Пила дисковая
Строг. ножи ГОСТ 6567-75 Подающие ролики Калибр 4 Сверлить: в пласти
отв. (8 2отв. (105; в кромках 4отв. (8 4отв. (10 за один прием –"–
n=2800мин-1 1692 560 166 Присадочный станок СГВП-1 Сверла (8 (10
(105 ГОСТ 886-74 – Калибр 5 Сверлить в пласти 4 отв. (30 и 4 отв. (8
за один прием –"– n=2800мин-1
92 560 166 Присадочный станок СГВП-1 Сверла (30 (8
ГОСТ 886-74 – Калибр 6 Шлифовать 2 пласти двумя номерами шкурок № 25-
№ 12-10 –"– U=12 ммин
=628 мс 1692 560 16 Линия МШП-3 Шлиф. шкурка № 25-16 №12-10
ГОСТ 5009-75 – Визуально образец шероховатости 7 Устранить дефекты
шлифовать две пласти –"– =25 мс 1692 560 16 Станок ШлПС-5П Шлиф.
ГОСТ 5009-75 – Визуально
Контроль ОТК – 100 %. Проверить размеры и качество обработки по
эталону –"– 1692 560 16 – – – Эталон калибр
Рис. 3.1. Карта № 1 из комплекта карт раскроя
Рис. 3.2. Карта № 2 из комплекта карт раскроя
Средний полезный выход по комплекту карт раскроя (карта № 1– 4 карта
№ 2– 4 и карта № 3– 1 шт.) составляет 936 %
Рис. 3.3. Карта № 3 из комплекта карт раскроя
Объем выпуска продукции изделий
Затраты по выпуску и реализации продукции тыс. руб.
– изменение условно-постоянных расходов в зависимости от изменения
объемов производства;
– изменение суммы условно-постоянных и условно-переменных расходов в
зависимости от изменения объемов производства;
– изменение выручки от реализации товарной продукции в зависимости от
изменения объемов производства

Допуски 1.doc

1. ДОПУСКИ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ. ОСНОВНЫЕ
Любая деталь любого изделия
изготавливается с определенной
точностью. Например размер 560 мм
щитовой детали из древесного материала
невозможно получить с точностью 56000000
мм. Если очень постараться то можно
добиться точности примерно 560±005 мм
(такая запись означает что данный
размер реальной детали будет
находиться в пределах 55995 56005 мм).
Однако себестоимость таких деталей
будет очень высокой. При серийной
обработке на деревообрабатывающем
оборудовании - хорошо налаженном
неизношенном и с качественным режущим
инструментом - можно достичь точности
примерно 560±02 мм. Практика показывает
что и такая точность является
избыточной. Для нормальной (без
подгоночных работ) сборки изделия и для
правильного функционирования его
элементов часто оказывается
достаточной точность 560±055 мм.
Себестоимость обработки деталей в этом
случае будет ниже по сравнению с
предыдущим вариантом из-за повышения
производительности (сокращается время
на наладку; увеличивается
продолжительность работы без замены
инструмента; может быть увеличена
скорость обработки) и из-за возможности
применения менее дорогостоящего
Таким образом при изготовлении
например боковых стенок шкафа с
номинальным размером (указанном на
чертеже детали)* 560 мм (ширина стенки)
действительный размер (установленный
измерением с допустимой погрешностью)**
любой из этих стенок должен
соответствовать условию 560±055 мм.
Максимальный допускаемый размер для
этого примера будет составлять 560 + 055 =
055 (мм). Минимальный допускаемый
размер составит 560 - 055 = 55945 (мм).
Максимальный и минимальный
допускаемые размеры называют
предельными размерами детали и
различают соответственно наибольший
предельный размер и наименьший
предельный размер. Разность между
наибольшим и наименьшим предельными
размерами называется допуском. В
рассмотренном примере допуск
составляет 56055 - 55945 = 110 (мм).
Величину допуска можно рассчитать и
по-другому - как разность между
предельными отклонениями от
номинального размера. Верхнее
предельное отклонение*** в нашем
примере составляет «+055 мм» нижнее
предельное отклонение**** - «-055 мм».
Разность предельных отклонений
составит +055 - (-055) =110 (мм). Данный способ
определения допуска является более
удобным для выполнения расчетов
Может возникнуть вопрос как в
рассмотренном примере определена
точность «±055 мм»? Может быть точность
±056 мм нас тоже устроит? Действительно
почти наверняка точность размера 560±056
мм нас устроила бы. Однако мы не имеем
права назначать такую точность. В
соответствии с ГОСТ 6449.1-82 точность
линейных размеров деталей из древесины
и древесных материалов следует
назначать как бы "ступенями". Для
номинального размера 560 мм точность ±055
мм соответствует одной из этих
ступеней". Следующая "ступень" точности
для размера 560 мм имеет значение ±087 мм.
Из практики работы мебельных
производств известно что такая
точность является недостаточной для
изготовления качественного изделия с
минимальными затратами. Поэтому мы
должны ограничиться "ступенью
точности ±055 мм. Общепринятое
Номинальным называется размер
указанный на чертеже детали.
Номинальный размер служит началом
отсчета отклонений; относительно него
определяются предельные размеры.
Действительный размер - размер
элемента детали установленный
измерением с допускаемой погрешностью.
Верхнее предельное отклонение -
разность между наибольшим предельным
размером и номинальным размером.
Нижнее предельное отклонение -
разность между наименьшим предельным и
номинальным размерами.

Лекция 3.docx

Механическая обработка черновых заготовок
Точность обработки и технологические базы
При выполнении каждой операции образуются новые поверхности. Для получения точных размеров необходимо осуществить базирование детали.
Базирование заготовки достигается закреплением или прижимом её к тем или иным поверхностям станка. Любое свободное тело имеет 6 степеней свободы (возможных направлений перемещения) (рис. 3.1).
В зависимости от характера операции требуется лишение заготовки некоторых или всех степеней свободы.
Положив деталь на стол и установив планку при прижиме заготовки к планке мы лишаем заготовку 5-ти степеней свободы – возможно только продольное перемещение заготовки.
На рис. 3.2 видно что для определения положения заготовки используется только часть поверхностей остальные поверхности остаются свободными для обработки. Поверхности прижимаемые к опорным точкам называют базисными а совокупность их установочной базой.
Черновыми базами служат ещё не обработанные грубые поверхности досок или заготовок. Чистовыми базами называют базы образуемые чисто обработанными поверхностями (строганными опиленными шлифованными). При измерении деталей и отдельных их элементов пользуются измерительными базами это поверхности от которых при обработке детали производят отсчёт размеров.
Правильное базирование деталей при обработке является выжнейшим фактором определяющим точность обработки
Создание базисных поверхностей
Создание базисных поверхностей у черновых заготовок осуществляется на фуговальных станках (СФ4-1Б СФ 6-1АPF-430 SF-400 S 510) и является первой стадией обработки черновых заготовок.
Обработку черновых заготовок обычно начинают с выравнивания одной из пластей пользуясь которой как базой обрабатывают потом другую часть и кромки.
Схема работы фуговального станка представлена на рис. 3.3.
Рис. 3.3. 1 – ножевой вал; 2 – нож; 3 – болт крепления ножа; 4 – прижимная планка; 5 – выступ лезвия; 6 – окружность вычерчиваемая лезвием ножа; 7 передняя плита стола станка; 8 – задняя плита стола станка; 9 – накладные планки стола; 10 – направляющая линейка; 11 – обрабатываемая заготовка
На передней плите укреплена направляющая линейка. Плиты стола могут перемещаться по высоте. Плоскость задней плиты должна быть касательной к цилиндрической поверхности описываемой строгальными ножами. Передняя плита устанавливается на 15 2 мм ниже задней плиты. Для строгания заготовку кладут на переднюю плиту стола стороной подлежащей обработке. Рабочий упираясь правой рукой в торец заготовки надвигает её левой плотно прижимает к столу перед ножевым валом. После прохода заготовки через ножевой вал левая рука перемещается на задний стол. При обработке на фуговальном станке заготовка базируется на передней плите черновой затем перебазируется на заднюю плиту обработанной поверхностью.
Заготовка укладывается на стол только вогнутой стороной. Обычно заготовки проходят обработку за два прохода.
С помощью фуговального станка можно получать базовую поверхность смежную с первой. В этом случае при формировании второй базовой поверхности опора осуществляется на линейку а поверхности плит являются направляющими.
Производительность (сменная) фуговального станка определяется по формуле
Qф = 480 u Кд Км nlз m штч (5.1)
uде u – скорость подачи заготовки м мин
Кд – коэффициент использования рабочего времени 08 – 093;
Км – коэффициент использования машинного времени 05 – 07 при длине заготовки до 05 м 07 – 08 при длине заготовки 1 м;
n - число одновременно обрабатываемых заготовок;
m - среднее число проходов 2.
Обработка заготовок в размер
Обработка заготовок в размер и создание параллельности противоположных сторон осуществляется на рейсмусовых станках (СР 4-20СР 8-2 DSNA-63). Схема работы рейсмусового станка показана на рис. 3.5.
Рис. 3.5. 1 – обрабатываемая заготовка; 2 – стол станка; 3 – рифлёный подающий валик; 4 – гладкий подающий валик; 5 - передняя прижимная колодка; 6 – задняя прижимная колодка; 7 – нижние неприводные валики; 8 – предохранительные собачки 9 – ножевой вал.
Подача заготовки осуществляется только верхними подающими валиками 3 и 4. Для повышения чистоты строгания в станке имеются две прижимные колодки 5 и 6. Колодка 5 предотвращает отщепление верхних волокон а 6 служит для устранения вибрации. Ширина стола у станка 300 – 1250 так что на станке могут обрабатываться и щиты.
Требуемый результат по обработке на рейсмусовом станке достигается только при получении базисной поверхности на фуговальном станке.
Если подающий валик имеет секционную конструкцию на станке можно обрабатывать одновременно по ширине несколько заготовок.
При использовании специальных шаблонов на рейсмусовом станке можно получить скос под углом к базовой поверхности а также обрабатывать заготовки по продольному профилю.
Разновидностью рейсмусовых столов являются двусторонние станки с двумя ножевыми валами. Их назначение строжка щитов склеенных из делянок. Но для обработки по толщине эти станки почти не применяют так как точность обработки на них в полтора – два раза ниже чем на односторонних. Режим резания на рейсмусовом станке выбирают с учётом заданной чистоты поверхности и числа оборотов ножевого вала. Обслуживают его двое рабочих – станочник и подсобный.
Производительность рейсмусового станка
Qф = 480 u Кд Км Кс nlз (5.2)
Кд – коэффициент использования рабочего времени 088 – 09;
Км – коэффициент использования машинного времени 08 – 09;
Кс - Коэффициент учитывающий скольжение 09 – 092
Для обстрагивания заготовок одновременно с 4-х сторон используют четырёх сторонние продольно-фрезерные станки (С-150 Beaver). У них первый горизонтальный ножевой вал обычно располагают над столом станка а второй под столом на стороне выхода заготовки. Между ними находятся вертикальные ножевые валы.
Рис. . 3.6. 1 – гусеничная подача; 2 – прижимные вальцы; 3 – верхний горизонтальный ножевой вал; 4 – боковые вертикальные ножевые головки; 5 – нижний горизонтальный ножевой вал; 6 – прижимные колодки; 7 – заготовка; 8 – магазин.
Выпускаются и четырёхсторонние станки с 3-мя горизонтальными и 2-мя вертикальными валами. Первый находится снизу стола второй над столом и третий – снизу. На нём устанавливаются пильные диски и материал раскраивается на рейки.
На четырёхсторонних станках можно получать профилированные поверхности например паз и гребень если на ножевом валу установить специальные профилированные фрезы.
В отличие от рейсмусовых станков на четырёхсторонних станках заготовки подают только по одной торец в торец.
Расчёт производительности станка ведётся по формуле 5.2 как и для рейсмусового станка.

Задание.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РЕКТОРА ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЛЕСА»
В соответствии с учебным планом направления подготовки 151000.62 «Технологические машины и оборудование» (профиль подготовки «Машины и оборудование в деревообрабатывающем производстве») пр иказываю утвердить темы курсовых работ по дисциплине «Технология деревообработки» студентам III курса Факультета Механической и Химической Технологии Древесины:
Тема курсовой работы
Технологическая разработка производства шкафа для белья с двумя дверями размерами 1724×440 мм с центральной перегородкой и 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для посуды с двумя дверями размерами 1628×440 мм с центральной перегородкой и 8 полками
Технологическая разработка производства шкафа для одежды с двумя дверями размерами 1676×560 мм с 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с двумя дверями размерами 1628×416 мм с центральной перегородкой и 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с одной дверью размерами 1532×416 мм 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с двумя дверями размерами 620×440 мм 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья с двумя дверями размерами 1628×560 мм с центральной перегородкой и 5 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья с одной дверью размерами 1628×440 мм с 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для посуды с двумя дверями размерами 1676×416 мм с центральной перегородкой и 7 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья и одежды с двумя дверями размерами 1676 ×416 мм с центральной перегородкой и 5 полками и штангой
Технологическая разработка производства шкафа для посуды с двумя дверями размерами 1340×440 мм с центральной перегородкой и 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для одежды и обуви с двумя дверями размерами 1724×416 со штангой
Технологическая разработка производства шкафа для книг с четырьмя дверями размерами 764×416 мм с центральной перегородкой и 8 полками
Технологическая разработка производства шкафа для посуды с четарьмя дверями размерами 572×416 мм с центральной перегородкой и 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для одежды и обуви с двумя дверями размерами 1628×560 со штангой
Технологическая разработка производства шкафа для книг с четырьмя дверями размерами 812×440 мм с центральной перегородкой и 8 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья и одежды с тремя дверями размерами 1676×416 с перегородкой и со штангой
Технологическая разработка производства шкафа для посуды с двумя дверями размерами 1628×560 мм с центральной перегородкой и 5 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с одной дверью размерами 1580×560 мм 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с четырьмя дверями размерами 620×440 мм 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья с двумя дверями размерами 1580×560 мм с центральной перегородкой и 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья60 с одной дверью размерами 1724×5 мм с 5 полками
Технологическая разработка производства шкафа для посуды с двумя дверями размерами 1628×560 мм с центральной перегородкой и 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с четырьмя дверями размерами 716×560 мм с центральной перегородкой и 6 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья и одежды с тремя дверями размерами 1628×440 с перегородкой и со штангой
Технологическая разработка производства шкафа для белья с двумя дверями размерами 1676×416 мм с центральной перегородкой и 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья с одной дверью размерами 1532×560 мм с 3 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с одной дверью размерами 1676×449 мм 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для книг с четырьмя дверями размерами 620×440 мм с центральной перегородкой и 4 полками
Технологическая разработка производства шкафа для белья с двумя дверями размерами 1724×560 мм с центральной перегородкой и 4 полками

Титульный лист.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЛЕСА
КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ ДЕРЕВОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«ТЕХНОЛОГИЯ ДЕРЕВООБРАБОТКИ»
Тема «Технологическая разработка производства шкафа»

Правила выполнения чертежа.docx

Правила выполнения чертежа изделия
Определение функциональных размеров изделия
Эскиз даёт представление о внешнем виде размерах пропорциях изделия и его функциональном назначении. При проектировании учитываются функциональные размеры элементов изделия (глубина корпуса размеры проёмов ниш и т.д.). Для определения функциональных размеров следует пользоваться [3 с. 134 ч с. 10 – 65].
Для корпусной мебели типы и размеры изделия в целом и отдельных его элементов устанавливаются в соответствии с отраслевой системой унификации [3 с. 134]. Система построена на наиболее распространённых пяти схемах формирования изделий (табл. 1).
Схема сборки корпуса изделия
Корпус на проходных вертикальных стенках
Корпус на проходных горизонтальных стенках
Корпус на проходных опорных вертикальных стенках
Корпус на полупроходных вертикальных стенках
Корпус на полупроходных опорных вертикальных стенках
Установлены следующие габаритные размеры корпусов изделий (табл. 2)
Размеры проёмов корпуса по ширине мм
Размеры проёмов корпуса по высоте мм
Размеры дверей по ширине мм
Размеры дверей по высоте мм
Размеры изделия выбранные по ОСУ должны обеспечивать функциональное назначение изделия поэтому предварительно выписываем функциональные размеры проемов из ГОСТ 13025.1-4 -85 в таблицу3.
Функциональные размеры проёмов
Наименование изделия
Для постельных принадлежностей
Расчётная величина технологического свеса принята равной 2 мм. В этой части работы над проектом решается вопрос о типе опорных элементов. Если коробка основания выполняется из ДСтП то в соответствии с ОСУ высота её должна быть 92 108 или 140 мм. Если коробка основания выполняется из массивной древесины то высота выбирается разработчиком.
При проектировании корпусной мебели наиболее распространённым материалом является ДСтП (S=15 мм) (ГОСТ 10632) которая облицовывается по пласти натуральным строганным (S=08 мм) (ГОСТ 77-82) или синтетическим шпоном ДБСП (ГОСТ 9590-75) атакже другими синтетическими материалами. Кромки щитовых детале облицовываются кромочныи рулонными материалами на основе бумаг пропитанными термореактивными полимерами (ТУ 13.771-84). Толщина щитовых деталей послеобработки должна быть 16 мм. Задняя стенка выполняется в основном из ДВП (S=4 мм) (ГОСТ 4598-86). Для изготовления ящиков опорных и других элементов корпусной мебели используется массивная древесина (пиломатериалы обрезные и необрезные) (ГОСТ 8486-83 – хвойных пород ГОСТ 2695-83). Ящики могут быть изготовлены из пластмасс или гнутоклееных деталей.
Для облицовывания пластей используются карбамидоформальдегидные клее на основе различных смол а также современные клеи иностранных производителей. Для приклеивания рулонных материалов к кромке используется клей-расплав.
Стёкла и зеркала выбираются в соответствии с ГОСТами:
- стекло полированное листовое (ГОСТ 7132-78);
- стекло для мебели (ГОСТ6799-80);
- зеркала для мебели (ГОСТ 15469-82).
Фурнитура для выполнения курсового проекта выбирается из приложения
Для изображения изделия вычерчиваются разрезы изделия в трех проекциях. Если изделие сложное то количество разрезов может быть и больше трех. Выбор положения секущих плоскостей и количество разрезов должны быть такими чтобы на разрезах были показаны все основные элементы конструкции изделия.
При вычерчивании размеров должны быть решены все главнейшие вопросы конструкции изделия в частности:
характер компоновки щитов в изделии - вертикально-проходные или горизонтально-проходные стенки;
способ сопряжения задней стенки изделия с корпусом: конструкция и способ установки ящиков и полуящиков; способ установки полок; тип и способ навески дверей (вкладные накладные раздвижные тип притвора двери); крепление опорных элементов.
В случае если изделием является шкаф корпус шкафа может быть выполнен с вертикально-проходными стенками. Задняя стенка крепится к боковым стенкам внакладку. Конструкция ящиков может быть представлена в двух вариантах - с гнутоклееной и пластмассовой обечайкой. Подвеска ящиков выполнена с помощью деревянных направляющих полозков или телескопических направляющих. Распашные дверцы крепятся к боковым стенкам с помощью четырехшарнирных петель. Опорный элемент изделия - плинтусная коробка.
В процессе работы над компоновкой изделия уточняются размеры и размещение функциональных элементов; уточняются виды и размеры применяемых материалов. Таким образом решение компоновки - это комплексное решение и по функциональным элементам и в выборе материалов. Разрабатывая конструкцию изделия необходимо позаботиться о том чтобы размеры деталей не были произвольными а по возможности соответствовали рекомендациям РТМ и нормалям. Размеры сечений брусков выбираются в соответствии с РТМ 08.577-75.
Габаритные размеры щитов изготовленных из стружечных плит должны соответствовать утвержденной системе унификации.
Соединения деталей и сборочных единиц изделия
Вычертив основные разрезы изделия необходимо решить вопрос о способе соединения деталей и сборочных единиц в изделие. Частично выбор соединений уже был сделан при вычерчивании разрезов однако ряд соединений мог остаться невыясненным.
Наиболее важные и наиболее сложные элементы сопряжений показанные на разрезе обводятся и вычерчиваются отдельно в масштабе 1:1 (1:2 или 2:1). Такой участок будем называть «выносной элемент». Вычерчивая «выносной элемент» необходимо стараться показать на нем наиболее полно все детали сопряжения для чего допустимо делать разрез выносного элемента дополнительной плоскостью не совпадающей с плоскостью разреза изделия. Выбор выносных элементов и их количество делаются студентом из соображений наиболее полного вскрытия тех участков изделия конструкция которых на разрезах изделия не полностью или вообще не вскрыта. На разрезах изделия и с помощью выносных элементов необходимо показать:
крепление щитов между собой при образовании каркаса;
тип положение и крепление петель при навеске дверей;
притворы дверей - вариант сопряжения двух дверей между собой;
элементы установки ящиков полок;
крепление задней стенки;
крепление опорных элементов изделия (ножек плинтусной коробки);
шиповые вязки узлов изделия с указанием размеров шиповых элементов;
-крепление прочих элементов: скалка зеркала стекла; установкафурнитуры: ручки замки защелки и др. элементы.
Вычерчивание изделия на ватмане
Конструкция изделия в законченном виде должна быть начерчена на трех листах формата А2:
-й лист - разрезы изделия в масштабе 1:10 1:5;
-й лист - выносные элементы изделия в масштабе 1:1;
-й лист- деталь в масштабе 1:1 и сборочная единица в масштабе 1:5.
-й и 2-й листы вычерчиваются на базе конструкции которая разработана на миллиметровке.
-й лист: а) вычерчивается одна сборочная единица изделия (боковина ящик скамейка рамка) в 2-3 проекциях (рис. 4); б) дается чертеж наиболее сложной детали изделия в трех проекциях (рис. 5). Деталь и сборочная единица задаются руководителем. Вычерчивание производится с соблюдением всех правил черчения. Размеры изделия и выносных элементов штрихуются с соблюдением условных обозначений штриховки различных материалов.
Каждый разрез должен быть обозначен определенным индексом в соответствии с индексацией плоскости разреза которая показана на смежном разрезе. Например: «разрез по А-А». Выносной элемент на разрезе ограничивается замкнутой линией и каждому присваивается определенный индекс тот же индекс должен проставляться над выносным элементом
вычерченным в масштабе 1:1. На разрезах и выносных элементах проставляются номера деталей. На чертеже изделия указываются номера составных частей изделия (номер сборочных единиц) а на чертеже сборочной единицы (ящик) указываются номера деталей входящих в сборочную единицу.
В правом нижнем углу каждого чертежа делается основная надпись а для первого и третьего листов дается спецификация деталей входящих в изделие или сборочную единицу.
Спецификация составляется на отдельных листах формата А4. Спецификация на изделие включает следующие разделы которые заносятся в указанной последовательности: документация (сборочный чертеж общий вид пояснительная записка) сборочные единицы (стенка дверь скамейка ящик) детали (щит брусок царга) стандартные изделия (замок петля стяжка) материалы (изделия применяемые без чертежа на их изготовление - нитки шпагат пленка шпон).
Номера позиций по порядку располагают сверху вниз. При составлении спецификации на «сборочные единицы» желательно указывать отдельные элементы изделия в порядке технологической последовательности их изготовления (сборки).
При составлении спецификации на сборочную единицу указываются документация детали стандартные изделия прочие изделия.
Допускается выполнять спецификацию на нескольких листах (формат А4). В этом случае на 1-м листе указывается количество листов спецификации а на следующих - номер листа и упрощенная основная надпись.
На чертежах проставляются габаритные и функциональные размеры. Для сопрягаемых размеров выбираются и проставляются посадки. На деталях проставляются размеры предельные отклонения и шероховатость поверхности древесины.

Допуски 3.doc

основным. У полей к t у za zc ze при
изменении квалитета меняется только
верхнее предельное отклонение
например 560 t12 = 560+100+040; 560t13 = 560+150+040 У
этих полей основным является
неизменяемое нижнее предельное
отклонение. Графическая иллюстрация
вышеприведенных примеров представлена
Контроль точности выполнения размеров
в производственных условиях
осуществляется обычно с помощью
предельных калибров. Например для
контроля точности выполнения размера
0±055 мм изготавливаются два
калибра-скобы: первый - с расстоянием 560
+ 055 = 56055 (мм) между губками ка-
либра второй - с расстоянием 560 - 055 = =
945 (мм) между губками калибра*. Если
первый калибр свободно (т.е. под
действием собственного веса)
надевается" на деталь а второй калибр
не "надевается" то это значит что
размер детали в месте измерения
находится в пределах 560±055 мм. Обычно
первый и второй калибры изготавливают
совместно в виде одного
двухпре-дельного калибра который
может иметь вид схематично
представленный на рис. 2.
Контроль размера осуществляется
нескольких характерных точках детали
например на концах детали и в середине
В составе изделия различают
сопрягаемые и несопрягаемые размеры.
Сопрягаемыми называют размеры тех
деталей элементы которых (деталей)
входят друг в друга образуя
соединение. Остальные размеры являются
несопрягаемыми. В деталях и сборочных
единицах корпусной мебели большинство
размеров - несопрягаемые. Сопрягаемыми
здесь являются размеры шиповых
соединений причем не все размеры
соединяемых деталей относятся к
сопрягаемым (см. рис. 3).
Из двух сопрягаемых размеров различают
размер вала** (охватываемый размер) и
размер отверстия*** (охватывающий
размер). На размеры вала а также на
несопрягаемые размеры допуски
назначаются по одному из одиннадцати
вышеприведенных положений полей
допуска а Ъ с h js k t у za zc ze). На
размеры отверстия допуски назначают в
соответствии с ГОСТ 6449.1-82 по одному из
двух полей допуска Н или Js причем по
полю J5 допуск можно назначать только
для несопрягаемых отверстий (например
для перфорационных отверстий). На
сопрягаемые размеры отверстий допуски
назначают по полю Я. Поле
В действительности калибры
изготавливаются с расстояниями
несколько отличающимися от указанных.
Это необходимо для учета погрешности
изготовления калибров для учета
деформации материала детали при
контролировании размера и для учета
износа калибров в процессе
эксплуатации. Точные размеры калибров
устанавливаются по методике
приведенной в ГОСТ 14025-84 «Калибры
предельные для изделий из древесины и
древесных материалов».
Вал - термин условно применяемый для
обозначения наружных элементов
деталей включая и нецилиндрические
Отверстие - термин условно применяемый
для обозначения внутренних элементов

Боковая стенка.dwg

Шурупы ГОСТ 1145-80:
БИ.МСН11.01.00.00 - изображеноnБИ.МСН11.01.00.00-01 - зеркальное отражение
n3. Предельные отклонения осей отверстий от общей плоскости ±011 мм.n4. Неуказанные допуски формы и расположения - по ГОСТ 6449.5-82.
* Размеры для справок.

Шероховатость 5.docx

Rz– среднее арифметическое значение высоты неровностей профиля.
Ra – cреднее арифметическое значение абсолютных отклонений профиля от средней линии.

Лекция 8.docx

Основные элементы корпусной мебели. Их соединение между собой
Корпус изделия может быть разборным и неразборным. Изделия больших размеров обычно делают разборными.
Размеры проёмов для всех схем сборки корпусов по ОСУ остаются постоянными (см. лекцию 3). Размеры остальных элементов корпуса (стенки двери полки) определяются в зависимости от схемы сборки и количества дверей. В табл. 10 ОСУ указаны рекомендуемые и резервные размеры щитовых элементов. Горизонтальные вертикальные стенки и двери выполняются из ДСтП облицованной синтетическим или натуральным шпоном (S = 16 мм). Задняя стенка собирается из ДВП (S = 4 или 32 мм). Величина технологических свесов щитов не должна превышать 2 мм. Соединение стенок корпуса осуществляется на шкантах или стяжках. Число шкантов и стяжек зависит от ширины стенок и типа стяжек. Размеры отверстий под стяжки и шканты и по периметру расстояние относительно друг друга определяются двумя требованиями: 1) установка стяжек должна обеспечить равномерное распределение нагрузок; 2) межосевые размеры отверстий должны быть кратными 32 мм что соответствует конструкции многошпиндельных станков. При ширине стенки 332 мм используют 1 стяжку и 2 шканта. При использовании только шкантов (L = 30 мм D = 8 мм) рекомендуется расстояние между их осями 30 35 40 мм.
Задняя стенка крепится к корпусу в четверть или в накладку шурупами с шагом 150 180 мм или скобами с шагом 40 50 мм. Длина гнезда под шурупы должна составлять 23 от той части шурупа которая входит в щит.
Двери бывают щитовые рамочные и стеклянные. Число петель регламентируется размерами двери. При высоте двери до 1000 мм устанавливается 2 петли от 1000 до 1600 мм – 3 свыше 1600 мм - 4 петли. Обычно используют четырёхшарнирные петли. В последнее время всё большим спросом пользуются раздвижные двери.
Соединения на стяжках. Для сборки стенок корпусной мебели используются винтовые и эксцентриковые стяжки.
Рис. 1. Виды стяжек: а – винтовая; б – угловая; в – эксцентриковая.
– гайка; 2 – винт; 3 – шайба; 4 – заглушка; 5 – эксцентрик.
Винтовые стяжки используются для угловых концевых и серединных соединений стенок корпусной мебели. Крепёжные элементы стяжек располагают в закрытых заглушкой отверстиях. Недостаток – относительно большая трудоёмкость установки. Этот тип стяжек требует дополнительного использования при сборке шкантов.
При использовании угловых стяжек дополнительного использования шкантов при сборке не требуется. Это наиболее технологический вид стяжек. Недостаток - выход крепёжных элементов наружу изделий что снижает эстетические качества изделия.
Эксцентриковые стяжки имеют эксцентрик ось которого смещена относительно оси его вращения. Поворотом эксцентрика осуществляется его заклинивание что и обеспечивает соединение хотя и менее прочное чем на винтовых стяжках но зато менее трудоёмкое при сборке.
– чаша; 5 – серьга; 5 – корпус; 6 – винт; 7 – планка.
– гайка; 2 – винт; 3 – шайба; 4 - заглушка
– гайка; 2 – винт; 4 – заглушка; 5 - эксцентрик
Соединения на плетнях. К разъёмным шарнирным соединениям относятся соединения на петлях. В мебельных изделиях применяют следующие типы петель: карточные пятниковые четырёхшарнирные (рис. 2).
Карточные петли состоят из двух пластин соединённых шарнирно. Крепление карточных петель осуществляется шурупами к кромке или пласти двери и вертикальной стенке корпуса. Учитывая недостаточную прочность крепления шурупами в кромку древесностружечной плиты карточные петли делают изогнутыми или производят упрочнение кромок плит. Одной из разновидностей карточных петель является рояльная петля. Её крепят на всю длину двери. Недостатком рояльной петли является необходимость использования большого количества шурупов.
Пятниковые петли состоят из пластин толщиной 2 – 25 мм поворачивающихся в горизонтальной плоскости. Пластины крепят к кромкам дверей в которых выбирают углубления на толщину пластины и к горизонтальным стенкам корпуса. Выход элементов пятниковой петли на лицевые поверхности ухудшает внешний вид изделия. Использование пятниковой петли увеличивает трудоёмкость сборки изделия.
Четырёхшарнирные петли – наиболее распространённый тип петель. Состоят они из корпуса планки и установочного винта. С помощью установочного винта можно регулировать навеску двери – зазор между дверьми и величину выступа боковой стенки. Четырёхшарнирные петли бывают фиксирующими обеспечивающими плотное примыкание двери к корпусу изделия и без фиксации. Фиксация осуществляется за счёт специальных пружин установленных в корпусе петли.
Сверление круглых отверстий
Осуществлется на многошпиндельных станках (WT-216 WT-21). Для установки заготовки используется шаблон кондуктор. Все отверстия в заготовке сверлят за одну установку даже отверстия разного диаметра и глубины. Точность сверления зависит от точности базирования кондуктора на заготовке точности расположения отверстий и величины зазора между сверлом и стенкой отверстий в кондукторе.
Скорость резания на сверлильных станках зависит от твёрдости материала и может составлять02 40 мкм. Подача на оборот сверла составляет 01 22 мм. Точность размера отверстий по диаметру зависит от центровки сверла и уменьшается с увеличением размера и глубины отверстия (табл. 1).
Диаметр отверстий мм
Циклевание калибрование и шлифование
Детали подготовленные к отделке должны иметь гладкую поверхность которая получается в результате циклевания или шлифования.
Циклевание – строгание поверхности специальным ножом – циклей на циклевальных станках. Скорость резания на них соответствует скорости подачи. Нож снимает стружку толщиной до 015 мм. При этом достигается шероховатость Rz = 16 мкм. Нож делают из стальной пластины толщиной 2 мм заточку делают с двух сторон. Мягкие и хвойные породы обычно не циклюют они плохо циклюются. Производительность процесса циклевания высока однако сложность его применения заключается в том что разнотолщинность детали должна быть менее 015 мм. Схема процесса циклевания представлена на рис. 4.
Более широкое применение находит шлифование. Инструментом при шлифовании является шкурка. Здесь следует отличать две операции: шлифование – зачистка поверхности до требуемой шероховатости и калибрование - выравнивание детали по толщине. Для получения зёрен шкурки используются электрокорунд карбид кремния кремень стекло. Для основы используют бумагу или синтетическую основу. Для связи используют синтетический клей. Шкурка № 6 означает что используются зёрна толщиной 006 мм № 25 – толщиной 025 мм.
В деревообработке используются станки плоскошлифовальные с лентой натянутой на шкивы (со свободной лентой (а) с контактным прижимом (б) и со шкивной рабочей частью (в)) а также на цилиндровых (с лентой натянутой на цилиндры (г) и лентой натянутой между двумя цилиндрами (д))
На плосколенточных станках скорость ленты определяется по формуле
Скорость шлифования на цилиндровых станках 20 30 мс давление на шкурку 100кПа. Для определения номера шкурки требуется знать значение Rz.
В мебельном производстве используются станки с плоским шлифовальным агрегатом (MFA QLLL ШлПС-5 )(одноленточный) ШлПС-10 (двухленточный) ) и цилиндровым (ERNST МКШ-1 «Рауте Вуд АМ2 1600РУ» «Беттхер-Гесснер UF190»).
Шлифование и калибрование осуществляется на современных линиях на которых устанавливается несколько шлифовальных агрегатов с различными номерами шкурки.

Составление технического описания 2011.doc

Составление технического описания изделия
Техническое описание состоит из двух разделов: 1 –
собственно описание; 2 – конструкция и материалы.
Рассмотрим общий порядок составления описания имея в виду
(в качестве примера или иллюстрации) два изделия.
Техническое описание изделия
Шкаф для платья и белья (проект БИ.ХХХ.ХХ.00.00.00) предназначен
для использования в жилых квартирах. (Секция мебельная общего
Шкаф представляет собой изделие:
– однокорпусное (двухкорпусное: антресоль и основной корпус);
– на проходных горизонтальных стенках (на проходных вертикальных
стенках –антресоль; на проходных горизонтальных стенках – основной
– изготовленное преимущественно из унифицированных щитовых элементов на
Двери шкафа накладные. Шкаф установлен на коробке основания.
Шкаф включает в себя пять отделений и три ящика.
4.1. За левой распашной дверью – отделения для хранения верхней
одежды и головных уборов.
4.2. За правой распашной дверью – отделение для хранения костюмов
и отделение для хранения различных вещей; последнее разделено
полкой на две части.
4.3. За средними распашными дверями – отделение для хранения
белья разделенное на три части двумя полками.
4.4. Ящики расположены в нижней средней по фронту части шкафа и
предназначены для хранения белья.
Или (для варианта 2):
4.1. В антресоли – отделение для хранения белья разделенное
4.2. Верхняя ниша – для хранения книг.
4.4. Нижняя ниша – для хранения журналов в горизонтальном
4.5. В левой нижней части корпуса за распашной дверью – отделение
для хранения бытовых принадлежностей разделенное полкой на
4.6. Ящики расположены в правой нижней части корпуса и
предназначены для хранения столового белья.
Вид облицовывания и защитно-декоративных покрытий:
№ Отделываемые поверхности Вид Вид
вариан облицовочногозащитно-декора-ти
та материала вного покрытия
Фасадные поверхности: наружные пласти шпон
дверей (по 1-му варианту) и накладных строганый
стенок ящиков древесины
Фасадные поверности: наружные пласти массив сосны
дверей (по 2-му варианту)
Прочие лицевые: внутренние пласти дверей шпон
-му варианту) наружные пласти боковых древесины
стенок и стенок коробки осн-я ясеня
Прочие лицевые: внутренние пласти дверей массив сосны
Внутренние поверхности шпон
Конструкция и материалы.
1. Шкаф разборной конструкции собирается на эксцентриковых стяжках и
2. Боковые и горизонтальные стенки стенка жесткости полки двери
накладные стенки ящиков коробка основания – из облицованной строганым
шпоном древесностружечной плиты.
3. Двери (по варианту № 2) – из массива сосны.
3.1. Рамка двери состоит из двух продольных и двух поперечных
брусков соединенных на прямой одинарный несквозной открытый
3.2. Филенка двери – из клееной массивной древесины сосны.
4. Задняя стенка – из твердой ДВП накладная крепится шурупами.
(Задняя стенка – из твердой ДВП. Вставляется в пазы боковых стенок
крепится шурупами к горизонтальным стенкам и перегородкам).
5. Коробка основания – из двух продольных и трех поперечных стенок
собирается на уголковых стяжках.
6. Соединение коробки основания с нижней горизонтальной стенкой – на
7. Распашные двери навешиваются на четырехшарнирных петлях имеют
ручки фиксируются с помощью магнитных защелок.
8. На внутренней стороне левой двери установлено зеркало.
9. На внутренней стороне правой двери установлены лоток и
10. Полки устанавливаются на полкодержателях.
11. Ящики – столярные с передней накладной стенкой из облицованной
11.1. Боковые передняя и задняя стенки ящиков – из клееной
массивной древесины твердолиственных пород. Соединение стенок
– на прямой ящичный шип.
11.2. Соединение передней и передней накладной стенок ящика – с
11.3. Донья ящиков – из твердой ДВП.
12. Ящики перемещаются по направляющим брускам из древесины бука.
13. Штанги – из древесины бука.
14. Фурнитура должна соответствовать требованиям ОСТ 13-40-75.
15. Все остальные показатели должны соответствовать требованиям ГОСТ
371-93 «Мебель. Общие технические условия» ГОСТ 13025.1÷4-85 «Мебель
бытовая. Функциональные размеры».
Состав элементов изделия
Наименование деталей и сборочных единиц Размеры мм Кол-воМатериал
Стенки боковые и перегородки 1692×560×16 4 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенки горизонтальные 1770×560×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Перегородка вертикальная
Перегородка горизонтальная 850×560×16 1 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенка жесткости 1766×560×16 1 ДСтП+строг.шпон+МКР
Полки 846×540×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Полки 422×540×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Двери 1724×440×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Двери (вариант 2) Массив сосна
1. Продольный брусок рамки Массив сосна
2. Поперечный брусок рамки Массив сосна
3. Филенка Массив сосна
Двери 1148×440×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
Ящики 882×188×540 3
1. Стенки ящиков накладные 882×188×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
2. Стенки ящиков боковые 530×140×12 6 Массив бук
3. Стенки ящиков передние 848×140×12 3 Массив бук
4. Стенки ящиков задние 848×124×12 3 Массив бук
5. Дно ящиков 836×524×4 3 ДВП
Коробка основания 1692×500×1081
1. Стенки продольные коробки 1692×108×16 2 ДСтП+строг.шпон+МКР
2. Стенки поперечные коробки 468×108×16 3 ДСтП+строг.шпон+МКР
Стенка задняя 1762×1162×4 1 ДВП
Штанги 424×32×20 2 Массив бук
Бруски направляющие 516×7×15 6 Массив бук

Коробка основания студентам 24 янв 2012.dwg

БИ.МСН11.09.02.00-01
Стенка [попер. прав.]
Стенка [поперечн. лев.]
БИ.МСН11.09.02.00 - изображеноnБИ.МСН11.09.02.00-01 - зеркальное отражение
n3. Неуказанные допуски формы и n расположения - по ГОСТ 6449.5-82.
* Размеры для справок.

Клееные материалы на осн. массивной древ..docx

Технология изготовления клееных деревянных конструкций (КДК)
Виды клееных деревянных конструкций (КДК) (ГОСТ 20850-84) классифицируются в зависимости от способа восприятия нагрузки на балки (1) арки (2) рамы(3) фермы (4) и стойки (рис. 12).
Балка – конструктивный элемент в виде бруса работающего главным образом на изгиб. В зависимости от опор и характера опорных закреплений различают: однопролётные многопролётные консольные с заделанными концами разрезные неразрезные. В зависимости от формы поперечного сечения – прямоугольные тавровые двутавровые коробчатые и др. Высота сечения балок должна быть не менее 115 пролёта. Ими перекрывают пролёты от 6 до 35 м.
Фермы – геометрически неизменяемая стержневая система у которой все узлы при расчёте принимаются шарнирными а нагрузка передаётся через узлы в результате чего в стержнях фермы возникают только продольные (растягивающие или сжимающие усилия). Основные составные части фермы – пояса (прямолинейные и Стойки (колонны) предназначены для восприятия вертикальных нагрузок. Аналогичны балкам по форме и процессу производства.
Арки используются для перекрытия проёмов в стене или пролётов между опорами в зданиях мостах и др. сооружениях. Позволяют перекрывать пролёты до 100 м. Наиболее широко применяются арки пролётом 12 и 18 м.
Рамы – геометрически неизменяемая стержневая система элементы которой (стойки и ригели) жёстко соединены между собой. Рамы применяют для перекрытия пролётов длиной 18 20 м.
полигональные) и решётка (простая сложная и составная). Элементы фермы соединяются между собой накладками болтами металлическими пластинами стяжками. Они могут обеспечить перекрытия пролёта более 50 м. Из-за высокой трудоёмкости они нашли меньшее применение чем другие КДК.
Материалы применяемые для КДК. Требования к КДК Рекомендуется применять хвойные пиломатериалы – сосновые и еловые. Лиственные рекомендуется применять в композиции с хвойными пиломатериалами. Для изготовления прямолинейных КДК используются пиломатериалы толщиной 30 50 мм криволинейных – 16 22 мм. Пиломатериалы должны обеспечивать прочность в течение 25 50 лет. Дефектные места следует вырезать и из качественных отрезков склеивать заготовки по длине. Влажность древесины д.б. 10±2 %. Предел прочности при испытании КДК должен иметь следующие минимальные значения: на скалывание - 4 МПа сжатие – 30 МПа изгиб – 50 МПа растяжение – 55 МПа. Для склеивания КДК используются карбамидоформальдегидные клеи (КФ-Ж-М) и карбамидомеламиноформальдегидные (КС-В-СК) – при эксплуатации при влажности воздуха менее 75 % При большей влажности рекомендуется использовать резорциноформальдегидные (ФР-12) фенолорезорциноформальдегидные (ФРФ-50) фенолоформальдегидные (СФХ СФЖ-3016). Вязкость клея д.б. 60 400 с. жизнеспособность превышать время сборки в 15 2 раза.
Раскрой заготовок склеивание по длине раскрой ленты и фрезерование поверхностей. Фрезерование по толщине уменьшает разнотолщинность досок. Скорость подачи 180 250 ммин. выполняется на высокоскоростных калибровальных станках. Для этой цели может использоваться четырёхсторонний продольно-фрезерный станок Unimat 30EL.
Поперечный раскрой с удалением дефектных мест осуществляется на отеественных станках ТС-3 ЦМЭ-2М и др. или линиях оптимизации например Optiсut 150-2 .
Склеивание заготовок по длине путём фрезерования зубчатых шипов на отечественных станках ШПА-40 ШО 15 Г и др. а также на импортных линиях например GreCon-CF 200-5. Величина натяга д.б. не более 03 мм зазора 01 мм. Режим склеивания: расход клея 250 350 гм2 торцовое давление при длине шипов 5 мм - 8 10 МПа при длине шипов 50 мм – 1 15 МПа. Склеивание происходит в поле ТВЧ в течение 7 9 с.
Раскрой бесконечной ленты на заготовки заданной длины и фрезерование поверхностей подлежащих склеиванию осуществляется на торцовочных и продольно-фрезерных механизмах например линиях Kupfermuhl KH-30.
Формирование пакета и склеивание клееных деревянных конструкций. более качественное клеевое соединение формируется при двустороннем нанесении клея. Расход зависит от ряда факторов (породы древесины качества подготовки поверхности) и составляет 250 600 гм2. При механизированном способе нанесения используются вальцы КВ-9 и КВ-14. Для этой цели может использоваться установка AKZO Nobel. Скорость подачи ламелей - 15 30 ммин. Время открытой выдержки - 5 мин. закрытой – 15 30 мин. При использовании ламелей из хвойных и лиственных пород хвойные породы укладывают в наружные слои. При формировании из пиломатериалов разных толщин наружные слои формируют из тонких пиломатериалов.
Для прессования используют винтовые гидравлические и пневматические прессы. Винтовые прессы часто используются из-за их относительной простоты но недостатком их является трудность создания равномерного давления. Для устранения этого недостатка реализуют ряд мер. Расстояние между прижимными башмаками должно быть 150 200 мм между точками приложения усилий не более 400 мм. Из-за длительности процесса запрессовки большой трудоёмкости при массовом выпуске однотипных КДК этот способ не может быть рекомендован.
Гидравлические прессы нашли широкое применение в производстве КДК. При массовом производстве КДК обычно используются многоцилиндровые прессы имеющие общий привод. Например пресс фирмы «Бюркле». Нижние опорные башмаки на нём можно передвигать по вертикали что позволяет склеивать в одном пресс конструкции разного сечения и длины. но не более 45 м.
Пневматические прессы позволяют создавать давление 4 6 атм..
Различают 3 степени прочности: 1 – разборная которая характеризует состояние материала в момент снятия внешнего давления; 2 – начальная характеризует сост. материала после технологической выдержки; 3 – конечная когда в клеевом соединение произошло полное завершение образования адгезионно-когезионных связей.
При равномерном распределении давления давление прессования можно выдерживать для прямолинейных элементов 03 05 МПа для криволинейных – 08 1 МПа. При неравномерном распределении давления его нужно увеличить 15 2 раза в точках приложения давления.
При испытании на скалывание вдоль волокон ск должно быть не более 65 МПа и не менее 45 МПа.
Заключительным этапом технологии КДК является механическая обработка и защита от увлажнения гниения и возгорания. Механическая обработка включает: обрезку торцов формирование пластей боковых граней торцовку сверление отверстий под болты и т.д. Для фрезерования используют станки СР8-1 СР12-3 С2Р8-3 С2Р12-3. При формировании сложной криволинейной поверхности КДК и больших размерах конструкции используется станок Doma. Наибольшая ширина обрабатываемого материала 800 1250 мм. Используется также импортное оборудование с шириной обработки 1800 2200 мм. Торцовку по заданному профилю осуществляют на стационарных или переносных круглопильных станках.
Столярные плиты (СП). Классификация. Свойства. Области применения. Используемые материалы. Способы изготовления СП
СП (ГОСТ 13715-78) называют реечный щит оклеенный с обеих сторон шпоном. Изготовляются 3-х типов: НР – щит из не склеенных между собой реек древесины; СР – щит из склеенных между собой реек; БРШ – щит из реек полученных блочно-шпоновым способом.
Поверхность СП может быть шлифованной и нешлифованной. с одной или с двух сторон. Длина СП 15251830 2500 ширина 1220 1525 мм толщина 16 19 22 25 30 мм. Рейки изготовляют из древесины мягких лиственных пород хвойных пород и берёзы.. Используют пиломатериалы 3 и 4 сортов. Ширина реек для СП обычной точности (ОТ) д.б. не более 40 мм а для СП повышенной точности (ПТ) – не более 20 мм. Короткие рейки укладываются в разбежку с расстоянием между стыками в смежных рейках не менее 150 мм. Зазор между рейками на торцах не должен превышать 05 мм.
В необлицованной СП с каждой стороны должно быть по 2 листа шпона. Оба слоя укладываются в направлении перпендикулярном длине реек. При облицовывании СП строганым шпоном на оборотной стороне она должна иметь слой лущёного слоя той же толщины.
Для изготовления СП используются КФС и ФФС. Влажность СП 6 10 %. Предел прочности при статическом изгибе поперёк реек (толщ. 16 мм облицовка толщ. 36 мм) может быть не менее 25 МПа. ск должно быть не менее 1 МПа . Допускается покоробленность СП не более 15 25 мм и волнистость не более 02 06 мм. Меньшее значение для плит ПТ шлифованных.
Столярные плиты используются в мебельной промышленности строительстве транспортном машиностроении.
Конструкция СП показана на рис. 7.
Рис. 7. Конструкция СП. 1 – слои из лущёного шпона; 2 – слой из реек.
Для склеивания СП используется шпон одной толщины.
Существует несколько способов получения столярных плит каждый из них имеет свои достоинства и недостатки.
Первый способ заключается в подготовке реек которые сплачивают в щит. Сборку щита производят на специальных станках для сплачивания реек. Имеется оборудование например линия «Raute» которое позволяет непрерывным способом получать столярную плиту различной длины без использования шпагата.
Второй способ (блочно-реечный) предусматривает сборку щитовых досок в шпунт и гребень с последующим склеиванием клеями холодного отверждения в струбцинах или ваймах вмещающих по ширине две или три щитовые доски. Затем полученный щит строгают с двух сторон. Затем щиты склеивают в блоки холодным способом клей наносят на четные щиты вальцовым способом с двух сторон. Блоки прессуют не менее 4 часов при давлении 1 12 МПа в специальных гидравлических блок-прессах. Блоки на лесопильных рамах или ленточнопильных станках распиливают на заготовки щитов. Заготовки щитов сушат при температуре 40 50 ºС в камерных сушилках до влажности 6 8 % затем выдерживают в плотной стопе 3 7 суток. Заготовки щитов строгают на рейсмусовых станках (разнотолщинность не должна превышать 03 мм). Продольные кромки прифуговывают на фуговальных станках. Из заготовок собирают щит шириной равной ширине столярной плиты с припуском на обрезку. Собранный реечный щит облицовывают.
Третий способ заключается в склеивании между собой реек с последующим облицовыванием полученных щитов с двух сторон. Здесь как и в первом случае щит можно склеивать непрерывным а также периодическим способом.
Четвертый способ (блочно-шпоновый) заключается в склеивании шпона хвойных пород толщиной 36 мм и шириной 1600 мм в фанерные плиты толщиной 18 мм с параллельным направлением волокон. Полученные плиты раскраивают вдоль волокон на круглопильных или ленточных станках на три полосы — щитовые доски шириной 500 мм каждая. Эти доски торцуют клеят из них блоки далее технологический процесс аналогичен второму способу.
Склеивание ламелей в щит (в случае изготовления СП из склеенных между собой реек). осуществляется на специальных ваймах холодным способом или в горячих прессах с использованием ТВЧ.
Режимные параметры склеивания щитов в необогреваемых прессах и ваймах:
- жизнеспособность рабочего раствора клея мин . 60 90;
- удельный расход клея гм2 .. 200;
- время выдержки под давлением мин . .. 45 60;
- удельное давление МПа . .. 06 1;
- время технологической выдержки в штабеле ч .. . 4 6.
Режимные параметры склеивания в обогреваемых прессах:
- температура нагревательных плит °С .. .140 180;
- расход клея гм2 . . 150 200;
- время выдержки в прессе мин 15 2;
- удельное боковое давление МПа . .. 10 15;
- удельное вертикальное давление МПа . 06.
Склеивание СП может осуществляться в прессах периодического действия или на линиях непрерывного действия.
При периодическом способе склеивания используются многопролётные гидравлические прессы. Сборка пакетов осуществляют на специальных столах с использованием клеенаносящего станка. Клей наносится на второй лист шпона с двух сторон.
Режимные параметры склеивания СП в прессах периодического действия:
- температура нагревательных плит °С .110 120;
- расход клея гм2 . 120 150;
- время выдержки в прессе мин . 15 3;
- удельное боковое давление МПа . .. 15 20;
- время снятия давления мин . ..10.
В последнее время широко применяется склеивание СП на линиях (рис. 66) включающих конвейер для сборки пакетов с уплотняющим устройством (1) клеенаносящий станок (2)формирующая машина с устройством подачи верхней и нижней лент шпона (3) пресс с использованием ТВЧ (4) шагающий пресс (5) пильный агрегат обрезающий плиту на ходу (6). Линия позволяет получать СП из не склеенных между собой реек. Рейки облицовываются с каждой стороны одним слоем шпона волокна которого имеют перпендикулярное направление по отношению к рейкам.
Производительность такой линии зависит от производительности пресса. Поле ТВЧ позволяет достигать высокой производительности.
На рис. 8 изображена схема работы линии непрерывного действия фирмы «Рауте» (Финляндия) для склеивания СП.
Рис. 8. Схема работы линии фирмы «Рауте» для склеивания СП непрерывным способом. 1 - конвейер для сборки пакетов с уплотняющим устройством; 2 - клеенаносящий станок; 3 - формирующая машина с устройством подачи верхней и нижней лент шпона; 4 - пресс с использованием ТВЧ; 5 - шагающий пресс; 6 - пильный агрегат; 7 – загрузочный стол; 8 – рейки.

Бланк КП по ДО.doc

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЛЕСА
Кафедра технологии деревоперерабатывающих производств
на курсовое проектирование
по дисциплине «Технология деревообработки»
(Фамилия имя отчество)
Наименование темы: ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА ПРОИЗВОДСТВА ШКАФА
Дополнительные сведения
основного оборудования изд.
- Материалы ДСтП (S=15 мм)
ДВП (S=4 мм) шпон строганный ясеня
(S=05 мм) кромочный материал МКР-2 (S=027 мм)
Сроки выполнения проекта по частям:
- Расчёт количества оборудования
- Планировка оборудования в цехе
СТРУКТУРА ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
Разработка конструкции изделия
Разработка технологического процесса изготовления изделия
Расчёт количества оборудования и рабочих мест
Планировка технологического оборудования в цехе
Список используемой литературы
Доп0олнительные сведения
- Размеры дверей - 1340 × 440 мм
- Размеры дверей - 1674 × 416 мм _полки в секции для

Лекция 9 (стар. вар.).docx

Любая деталь любого изделия изготавливается с определенной точностью. Например размер 560 мм щитовой детали из древесного материала невозможно получить с точностью 56000000 мм. Если очень постараться то можно добиться точности примерно 560±005 мм (такая запись означает что данный размер реальной детали будет находиться в пределах 55995 56005 мм). Однако себестоимость таких деталей будет очень высокой. При серийной обработке на деревообрабатывающем оборудовании - хорошо налаженном неизношенном и с качественным режущим инструментом - можно достичь точности примерно 560±02 мм. Практика показывает что и такая точность является избыточной. Для нормальной (без подгоночных работ) сборки изделия и для правильного функционирования его элементов часто оказывается достаточной точности 560±055 мм. Себестоимость обработки деталей в этом случае будет ниже по сравнению с предыдущим вариантом из-за повышения производительности (сокращается время на наладку; увеличивается продолжительность работы без замены инструмента; может быть увеличена скорость обработки) и из-за возможности применения менее дорогостоящего оборудования.
Таким образом при изготовлении например боковых стенок шкафа с номинальным размером (указанном на чертеже детали)* 560 мм (ширина стенки) действительный размер (установленный измерением с допустимой погрешностью)** любой из этих стенок должен соответствовать условию 560±055 мм. Максимальный допускаемый размер для этого примера будет составлять 560 + 055 = 56055 (мм). Минимальный допускаемый размер составит 560 - 055 = 55945 (мм). Максимальный и минимальный допускаемые размеры называют предельными размерами детали и различают соответственно наибольший предельный размер и наименьший предельный размер. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском. В рассмотренном примере допуск составляет 56055 - 55945 = 110 (мм).
Величину допуска можно рассчитать и по-другому - как разность между предельными отклонениями от номинального размера. Верхнее предельное отклонение*** в нашем примере составляет «+055 мм» нижнее предельное отклонение**** - «-055 мм». Разность предельных отклонений составит +055 - (-055) =110 (мм). Данный способ определения допуска является более удобным для выполнения расчетов размерных цепей.
Может возникнуть вопрос как в рассмотренном примере определена точность «±055 мм»? Может быть точность ±056 мм нас тоже устроит? Действительно почти наверняка точность размера 560±056 мм нас устроила бы. Однако мы не имеем права назначать такую точность. В соответствии с ГОСТ 6449.1-82 точность линейных размеров деталей из древесины и древесных материалов следует назначать как бы "ступенями". Для номинального размера 560 мм точность ±055 мм соответствует одной из этих "ступеней". Следующая "ступень" точности для размера 560 мм имеет значение ±087 мм. Из практики работы мебельных производств известно что такая точность является недостаточной для изготовления качественного изделия с минимальными затратами. Поэтому мы должны ограничиться "ступенью" точности ±055 мм. Общепринятое техническое название "ступеней" точности - квалитеты*. Квалитет - совокупность допусков рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров. Каждому квалитету (каждой "ступени") присвоен определенный номер. Так точность ±055 мм для размера 560 мм соответствует 13-му квалитету точность ±087 мм для того же размера - 14-му квалитету.
Такие значения точности по 13-му и 14-му квалитетам имеет не только размер 560 мм но и все другие линейные размеры находящиеся в интервале от 500 до 630 мм. Для других интервалов точность будет иной. Например для размеров попадающих в интервал от 315 до 400 мм точность по 13-му квалитету составит ±044 мм а по 14-му квалитету - ±070 мм.
Поле допуска - поле ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска и его положением относительно номинального размера. Во всех выше приведенных примерах верхнее и нижнее предельные отклонения являются симметричными т.е. имеют одинаковую абсолютную величину и противоположные знаки. Такое симметричное расположение поля допуска* имеет обозначение js а запись «560js13» (560 - номинальный размер в миллиметрах 13 - номер квалитета) означает то же самое что и запись «560±055». Для того чтобы перевести первую запись во вторую необходимо воспользоваться таблицами ГОСТ 6449.1-82 (или приложением 2 настоящего учебного пособия [1]) в которых нужно найти строку с интервалом размеров «свыше 500 до 560» и графу с полем допуска «js13». На их пересечении найдем значение данного поля допуска - «±055». На чертежах деталей допускается смешанная форма записи - «560js13 (±055)».
Кроме положения «js» ГОСТ 6449.1-82 предусматривает еще десять возможных положений поля допуска имеющих обозначения: а b с h k t у za zc ze. Например предельные отклонения от номинального размера 560 мм выполненного по полю допуска b13 (13 - номер квалитета) составляют (см. приложение 2 [[1]) -210-100.. Это означает что наибольший предельный размер составляет 560 - 100 = 55900 (мм) а наименьший предельный размер: 560 - 210 = 55790 (мм). Здесь следует обратить внимание на следующее обстоятельство. Если в партии деталей например дверей с шириной 560 b13 окажется одна или несколько дверей с размером 56000 мм (полное совпадение с номинальным размером) то эти одна или несколько дверей будут являться браком. Ширина любой двери в данной партии должна находиться в интервале от 55790 до 55900 мм т.е. должна быть меньше номинального размера.
Величина поля допуска равная разности предельных отклонений в данном примере составляет -100 - (-210) = 110 (мм). Это значение совпадает с величиной поля допуска js13 для того же номинального размера. Отсюда видно что величина поля допуска не зависит от положения поля допуска а зависит только от квалитета и номинального размера (см. приложение 4 [1]). Для размера 560 мм выполненного по 13-му квалитету разность между предельными отклонениями (т.е. допуск размера) всегда составляет 110 мм хотя сами предельные отклонения принимают различные значения (11 возможных вариантов) в зависимости от положения поля допуска (а b с h jsk t у za zc ze).
Особенностью поля допуска js по сравнению с остальными полями является то что у этого поля при изменении квалитета изменяются оба предельных отклонения -верхнее и нижнее. У полей а b с h при изменении квалитета меняется только нижнее предельное отклонение например 560b13 = 560-210-100; 560b12 = 560-170-100; 560 b14 = = 560-270-100. Неизменяемое верхнее предельное отклонение у этих полей называется основным. У полей к t у za zc ze при изменении квалитета меняется только верхнее предельное отклонение например 560 t12 = 560+040+100; 560t13 = 560+040+150. У этих полей основным является неизменяемое нижнее предельное отклонение. Графическая иллюстрация вышеприведенных примеров представлена на рис. 1.
Контроль точности выполнения размеров в производственных условиях осуществляется обычно с помощью предельных калибров. Например для контроля точности выполнения размера 560±055 мм изготавливаются два калибра-скобы: первый – с расстоянием 560 + 055 = 56055 (мм) между губками калибра второй – с расстоянием 560 – 055 = = 55945 (мм) между губками калибра*. Если первый калибр свободно (т.е. под действием собственного веса) «надевается» на деталь а второй калибр не «надевается» то это значит что размер детали в месте измерения находится в пределах 560±055 мм. Обычно первый и второй калибры изготавливают совместно в виде одного двухпре-дельного калибра который может иметь вид схематично представленный на рис. 2.
Контроль размера осуществляется обычно в нескольких характерных точках детали например на концах детали и в середине детали.
В составе изделия различают сопрягаемые и несопрягаемые размеры. Сопрягаемыми называют размеры тех деталей элементы которых (деталей) входят друг в друга образуя соединение. Остальные размеры являются несопрягаемыми. В деталях и сборочных единицах корпусной мебели большинство размеров – несопрягаемые. Сопрягаемыми здесь являются размеры шиповых соединений причем не все размеры соединяемых деталей относятся к сопрягаемым (см. рис. 3)
Из двух сопрягаемых размеров различают размер вала** (охватываемый размер) и размер отверстия*** (охватывающий размер). На размеры вала а также на несопрягаемые размеры допуски назначаются по одному из одиннадцати вышеприведенных положений полей допуска (а b с h js k t у za zc ze). На размеры отверстия допуски назначают в соответствии с ГОСТ 6449.1-82 по одному из двух полей допуска Н или Js причем по полю Js допуск можно назначать только для несопрягаемых отверстий (например для перфорационных отверстий). На сопрягаемые размеры отверстий допуски назначают по полю H. Поле допуска Js является аналогом поля js. У поля допуска Н нижнее предельное отклонение является основным его значение для всех квалитетов и всех размеров равно нулю. Верхнее предельное отклонение зависит от интервала размеров и номера квалитета (см. приложение 3 [1]). Например запись 8H12 или 80+015 говорит о том что данные отверстия с номинальным размером 8 мм должны быть выполнены по полю допуска Н по 12-му квалитету и должны иметь действительный размер находящийся в интервале от 800 до 815 мм. Ноль в обозначении нижнего предельного отклонения обычно опускают и запись численного значения размера выглядит следующим образом: 8+015.
Сочетание сопрягаемых размеров вала и отверстия до сборки называется посадкой. Посадка обозначается дробью в числителе которой указывают поле допуска отверстия а в знаменателе – поле допуска вала. Например запись
H13Js13 (или 8H13Js13) означает что размер отверстия до сборки должен составлять 8+022 мм (см. приложение 3 [1]) а размер вала до сборки должен составлять 8±011 мм (см приложение 1 [1]).
В изделиях из древесины и древесных материалов имеются размеры допуски которых не зависят от величины номинального размера. Это например размеры координирующие положение осей отверстий для крепежных деталей. Предельные отклонения таких размеров назначаются только симметричными например ±014 мм. Конкретное значение допуска выбирается из ряда значений приведенных в ГОСТ 6449.4-82 в зависимости от схемы расположения отверстий. Рекомендуемые предельные отклонения межосевых расстояний приведены в [2].
Более подробное рассмотрение допусков и посадок линейных размеров не входит в задачи настоящего учебного пособия. Выше изложенные основные понятия достаточны для проведения размерного анализа конструкции изделий мебели.
Мишков С.Н. Технология изделий из древесины. Размерный анализ конструкций изделий. _ М.: МГУЛ 2004. – 140 с.
РТМ 13-3300014-61-84. Руководящий технический материал при установлении допусков приконструировании типовых соединений составных частей изделий мебели. – Балабаново: ВНИИдрев 1984. – 20 с. УДК 621.753.1:684.4.

Лекция 4.docx

Точность и чистота обработки заготовок на строгальных станках.
Обработка прямолинейных заготовок на фуговальном рейсмусовом четырёхстороннем продольно-фрезерном станках выполняется с различной точностью и производительностью. Можно выбрать различную схему обработки заготовок в размер (табл. 4.1).
Четырёхсторонний продольно-фрезерный
Делянки (рейки) массивных щитов
Рамные бруски прямоугольного сечения
При изготовлении реек щита требуется точная обработка только кромок заготовок пласти могут быть обработаны после склеивания щита. Детали других изделий требуют более точной обработки. Поэтому в таблице приведены 2 вида деталей: рейки для щита и бруски прямоугольного сечения.
Наиболее точная обработка достигается при применении варианта 1 но как видно из табл. 4.1 трудозатраты при этом значительно возрастают по сравнению наименее точным вариантом. Следует учитывать и размеры заготовок. Так для обработки коротких заготовок для получения брусков вполне применим вариант 4 для получения достаточно высокой точности обработки.
Если требуется получить тонкую деталь то наиболее приемлемая схема следующая: формирование пласти и кромки в угол на фуговальном станке строгание на рейсмусовом станке в размер ширины детали распиливание заготовки на многопильном станке на детали требующейся толщины (рис. 4.1).
Чистота поверхности полученной на строгальных станках зависит в первую очередь от скорости подачи на один оборот ножевого вала. Резание на этих станках осуществляется по принципу цилиндрического фрезерования. Основным видом неровностей являются волны шаг которых практически зависит от величины подачи на один оборот ножевого вала а высота от шага (длины) волны и радиуса описываемого лезвием. Величина подачи на один оборот ножевого вала uz равна длине волны l и определяется по формуле
где u – скорость подачи ммин;
n – число оборотов ножевого вала мин-1.
Точное торцевание заготовок
Точное торцевание при раскрое досок невозможно так как у доски нет выверенных установочных баз. После обработки заготовок на фуговальном и строгальных станках их можно точно оторцевать. Торцуют заготовки обычно на круглопильных станках с кареткой с неподвижным упором и концеравнительных станках с механической подачей (Ц 6-2 ТR-350).
В первом случае заготовку прижимают к линейке. Сначала проводят торцовку одной стороны затем переворачивают заготовку прижимают к линейке и упору и делают торцевание второй стороны (рис. 4.2 а). Можно проводить торцевание сразу двух заготовок: одну в конечный размер на второй делают первое торцевание (рис. 4.2 б)
Рис. 4.2. 1 – каретка; 2 – заготовка; 3 упор; 45 – направляющая линейка; 6 – пила 7 – стол станка
Широкие заготовки обычно торцуют по одной штуке узкие – по несколько штук. В случае торцевания заготовок кратной длины на короткие детали пользуются вместо упора второй линейкой (5) устанавливаемой на столе станка (7) за пильным диском параллельно ему. В этом случае заготовку периодически после каждого реза прижимают к линейке (5) и повторяют рез.
Торцовочные станки с кареткой мало производительны. Более производительны двупильные и многопильные станки с механической подачей. Эти станки имеют конвейерные цепи за один проход осуществляется более двух торцеваений.
Схемы организации рабочих мест на торцовочных станках показаны на рис. 4.3.
Рис. 4.3. а – однопильный станок с кареткой; б – многопильные станок с механической подачей.
Порядок обработки чистовых заготовок
После создания базовых поверхностей на фуговальном строгальных и торцовочном станках заготовка превращается в чистовую и готова для следующих операций механической обработки: нарезания шипов и проушин выборки гнёзд фрезерования превращающих её в готовую заданную чертежом деталь. Общий порядок операций показан на рис. 4.4.
Практически чистовые заготовки часто приходится склеивать и облицовывать. Часто облицовывают заготовки после строгания.
Выборка продолговатых гнёзд
Сверление круглых гнёзд и отверстий
Нарезакние шипов и проушин
Это обработка вращающимся режущим инструментом перемещающегося материала. Поэтому обработку заготовок на фуговальных рейсмусовых и 4-х сторонних продольно-фрезерных станках тоже можно назвать фрезерованием. Однако на практике в д-о принято под фрезерованием понимают обстрагивание различного рода профилей на прямых и криволинейных кромках брусков выборку фальцев заоваленной кромки калёвки пазов гребней и даже различного вида шипов и проушин (рис. 4.5). Для этого используются фрезерные станки (ФСШ Т1000S FW-110).
Различают фрезерные станки с верхним и нижним расположением шпинделей.
Рис. 4.5. 1 – проушина; 2 – гребень; 3 – фальц; 4 – заоваленная кромка; 5 – калёвка.
В зависимости от расположения режущей кромки и оси вращения инструмента различают цилиндрическое торцевое и фасонное фрезерование (рис. 4.6).
Рис. 4.6. Виды фрезерования: 1 –цилиндрическое; 2 - торцевое; 3- фасонное.
Обработка заготовок может осуществляться с применением направляющей линейки каретки или по упорному кольцу.
Схема работы фрезерного станка показана на рис. 4.7.2
Рис. 4.7. 1 – стол; 2 – прорезная фреза; 3 – заготовка; 4 – направляющая линейка;
Каретка при нарезании паза закрепляется (не перемещается).
Фрезерные работы можно подразделить на следующие виды (рис. 4.7):
- выверка кромок (а);
- сквозное фрезерование (б);
- несквозное фрезерование (в);
- фрезерование по кольцу с нижним расположением кольца (г);
- фрезерование по кольцу с верхним расположением кольца (д).
На станке ФСШ могут выполняться различные виды работ например фрезерование паза под дно в боковых и передней стенках ящика фрезерование штаба (закругления) на конце направляющего бруска формирование рамных шипов. Фрезерование пазов осуществляется при перемещении заготовок стенок по направляющей линейке относительно прорезной фрезы. Фрезерование штаба производится одновременно у нескольких заготовок уложенных в шаблон. Шаблон перемещают относительно профильной фрезы прижимая его к упорному кольцу.
При массовом производстве криволинейных деталей используют карусельно-фрезерные станки (Ф 2К-2). Обработка внутренних профилей выполняется на копировально-фрезерном станке Ф 2К-2 с верхним расположением шпинделя. Глубокие криволинейные профили можно получить на на станках СС-800 (отеч.) и Т 90 i (Италия).
Для получения деталей криволинейной формы из массивной древесины используют два способа: 1-й – выпиливание детали путём фрезерования по кольцу и шаблону на фрезерном станке ; 2-й – изгибание бруска на гнутарном станке.

Лекция 11.1.docx

Технология изготовления фанеры общего назначения
Хранение сырья для производства фанеры.
Развитие грибов происходит при температуре 5°С и влажности выше 20% и ниже 100%.
Хранение подразделяется на:
- хранение в воде в специальных бассейнах;
- хранение дождеванием ( брёвна обливают через форсунки в сутки 6 10 раз по 15 мин). Основание на котором размещаются брёвна бетонное;
- мокрое хранение (штабеля заполняют влажными опилками которые периодически поливают);
- замораживанием (для высококачественного сырья используемого не ранее июня). Это самый дорогой способ.
Берёза может храниться без специальной подготовки (обработки торцов антисептиками) не более 1 месяца сосна не более 3 месяцев.
Гидротермическая обработка древесины (ГТО)
Выполняется для повышения пластичности древесины. Для фанерного сырья – проваривание в бассейнах секционного или проходного типа для производства строганого шпона – пропаривание в автоклавах или ямах. Проваривание осуществляется при мягком (Т = 40°С) и при жёстком (Т выше 60 °С) режимах. Мягкий режим предпочтительнее жёсткого так как требует меньшего расхода тепловой энергии и распределение температуры по диаметру бревна равномернее чем при жёстком режиме. Жёсткий режим требует меньше площадей для обработки но зато необходима специальная площадка для выравнивания в течении времени температуры по диаметру бревна. Бассейны бывают секционные и проходные. Секции делятся на секции. Перед обработкой брёвна (фанерные кряжи) связываются в пучки проволокой или цепями или укладываются в контейнеры. В секционных бассейнах загрузка и разгрузка осуществляется с помощью консольно-козловых кранов в проходных – лебёдками. Время ГТО зависит от начальной температуры сырья температуры воды в бассейне влажности древесины конечной температуры сырья (на пов-ти карандаша д.б. более 20 °С).
Окорка и разделка фанерного сырья.
Существуют два основных способа окорки: первый - на роторных станках; второй – фрикционный способ. У нас в стране в основном используется 1-й способ окорки: на роторных станках ОК-63 ОК-82 (для сосны) и VK-26 VK-32 (для берёзы). В них кора снимается с помощью коронадрезателей и короснимателей установленных на вращающемся роторе при поступательном перемещении бревна. Бревно поступательно подаётся подающими вальцами к ротору в котором происходит окорка затем принимается приёмными вальцами.
В США и других странах кроме окорки на роторных станках (1-й способ) используется 2-й способ - гидро- и пневмоокорка. В этом случае осуществляется сначала надрез коры а затем кора снимается напором воды или воздуха. Основными частями роторных окорочных станков являются подающие и приёмные вальцы ротор с коронадрезателями и короснимателями.
Разделка кряжей на чураки осуществляется: по наибольшему объёму (а) и по лучшему качественному выходу (б). Первый способ даёт меньше отходов при втором способе чаще обрабатывается тонкомерное сырьё. Часто используется и комбинированный способ совмещающий оба. Обычно используются маятниковые и балансирные пильные агрегаты: АПЗ АЦ-1 ЦФК-6 линия ЛОРС ФП-139 ПА-15. Принцип работы балансирного станка следующий: на качающейся пильной раме укреплён с одной стороны пильный диск а с другой стороны электродвигатель. Пила укреплена на узкой стороне рамы качающейся вокруг оси. Опускается или поднимается пильный диск пневмо- или гидроцилиндром. Основными режимными параметрами являются: скорость резания (55 75 мс) и скорость подачи (01 07 мс). Общие потери при разделке кряжей на чураки составляют 15 4 %.
Схема раскроя чурака
Объём чурака включает деловой шпон (дел шп) и отходы (отх) (рис. 7.1):
Vчур=Vдел шп + Vотх (8.1)
Vотх = Vкар + Vшр (8.2)
Vдел шп= Vкус+ Vф (8.3)
Кусковой шпон – это лист шпона длина которого соответствует требованиям ГОСТ 99-96 а ширина не соответствует. Форматный шпон и по длине и по ширине соответствует требованиям ГОСТ 99-96. Шпон-рванина ни по длине ни по ширине не соответствует требованиям ГОСТ.
Угловые параметры резания при лущении шпона.
Угловые параметры резания представлены на рис. 8.1.
За один оборот чурака нож перемещается на расстояние равное толщине шпона.
α - задний угол. Качество лущения повышается при уменьшении угла α. Но при значении α близком к 0 между ножом и чураком появляется контактная площадка. Возникает сила трения приводящая к поворотам прогибам и растрескиванию чурака. Для чураков диаметром до 30 см оптимальное значение угла α = 05 1° а для чураков диаметром более 30 см α составляет 1 3°.
- угол резания. = α + .
– угол заточки ножа. Он обычно равен 18 25 °.
- дополнительный угол. Он может изме.няться от –4 до + 4°.
Прижимная линейка и её назначение (рис. 8.2).
So –растояние между концами ножа и линейки;
F3- компенсирующая сила;
F4 –сила усиливающая F2 ;
=[(Sш –Sо) Sш] х 100 % (4)
при толщине шпона 06 08 мм = 10 15 %;
при толщине шпона 08 015 мм = 15 20 %;
при толщине шпона 15 25 мм = 20 25 %.
Силу действующую от ножа при лущении можно разложить на две составляющие –силу F2 режащую и силу F1 –скалывающую. От действия силы F1 образуются лущильные трещины. Если не использовать прижимной линейки то шпон будет ломаться и выходить после лущения не в виде ленты а кусками. Чтобы этого не допускать используют прижимную линейку которая обжимает шпон. От прижимной линейки действует сила которую также можно разложить на две составляющие: F3 компенсирующая отрицательное влияние силы F1 и сила F4 которая усиливает силу резания F2.
Степень обжима также должна иметь определённое значение которое определяется рядом факторов и в первую очередь толщиной шпона.
Работа линии лущения и рубки шпона
В нашей стране в основном используются отечественные лущильные станки ЛУ 17-10 применяемые с центровочно-загрузочным устройством ЦЗУ 17-10 и ножницами НФ 18-3. Иногда используются ножницы НР 18-3 (роторные). Кроме того широко используются линиии финской фирмы «Рауте» и итальянской фирмы «Кремона».
Ножницы бывают роторные (НР 18-3) гильотинные (НФ 18-3)и на эластичном основании (APL).
Процесс лущения обычно осуществляется на линии лущения и рубки шпона которая представлена на рис. 8.3.
Рис.8.3 Схема работы линии лущения рубки и укладки шпона.
– транспортёр подачи чураков; 2 – сбрасыватель чураков; 3 - транспортёр-накопитель; 4 – центровочно-загрузочное устройство; 5 – лущильный станок; 6 – поворотное устройство; 7 – транспортёр-петлеукладчик; 8 - ножницы; 9 – транс портёр для удаления карандашей; 10 – транспортёр для удаления шпона-рванины; 11 – стол для приёма стоп сырого шпона.
Работа линий лущения и рубки шпона осуществляется следующим образом: чурак поперечным транспортёром-накопителем подаётся на ЦЗУ лущильного станка где осуществляется его центровка. Телескопические шпиндели зажимают чурак после чего начинается его вращение (n = 150 – 200 обмин). Нож поступательно надвигается на чурак снимает слой шпона-рванины который удаляется по ленточному транспортёру из цеха. Затем снимается лента кускового шпона он поступает на транспортёр-петлеукладчик и далее на ножницы. Лента уже форматного шпона продолжает перемещаться на ножницы. При рубке шпона формируется стопа сырого шпона которая по мере её наполнения подаётся с помощью погрузчика на сушилку.
Обычно скорость лущения выше скорости рубки поэтому шпон после лущения поступает к ножницам в виде петель. Для того чтобы лента шпона успела принять линейную форму (в профиль) она должна пройти транспортёр-петлеукладчик на котором шпон постепенно выпрямляется и поступает на ножницы. Чем короче транспортёр-петлеукладчик тем ниже производительность лущильного станка.
Полученная при лущении лента шпона перемещается по транспортёру-петлеуклдадчику к ножницам где она рубится на листы установленного формата. Типы ножниц представлены на рис. 8.4.
Рис8.4. Типы ножниц для рубки шпона.
– гильотинные с жёстким контрножом 2 – ударные с эластичным контрножом 3 – роторные.
Сушка шпона. Классификация сушилок.
Влажность шпона после лущения и рубки зависит от способа доставки. При доставке шпона сухопутным транспортом влажность составляет 60 80 % водным транспортом 80 100 %. Конечная влажность должна быть 6±2 % (ГОСТ 99-96). Принято для расчёта брать 8 %.Сушка осуществляется в роликовых или ленточных сушилках. У нас в стране роликовые наиболее распространены. В роликовых сушилках шпон перемещается между роликами через ряд секций по этажам. В ленточных сушилках шпон перемещается между гибкими сетками на конвейере сразу же после лущения высушенная лента рубится сразу после сушки. В зависимости от характера агента сушки бывают паровые (СУР 4-1) – в них агентом сушки является нагретый воздух газовые сушилки (СРГ-25М) – в них агент сушки - топочные газы смешанные с воздухом. В зависимости от характера перемещения агента сушки сушилки подразделяются: на сушилки с продольным перемещением (СРГ-25М) с поперечным перемещением (СУР 4-1) и с сопловым дутьём (СРС-Г). Производительность сушилок определяется временем прохождения шпона через зону сушки и зависит от начального и конечного значения влажности шпона температуры агента сушки (в газовых можно для расчёта принимать 200 °С в паровых 130 °С.) скорости агента сушки (в сушилках с поперечным перемещением 3 мс в сушилках с продольным перемещением 2 мс с сопловым дутьём до 10 мс).
Вращение на нижний ряд роликов передаётся от редуктора через цепную передачу.
В роликовых сушилках шпон сжат роликами и в процессе сушки он усыхает и может трескаться. В ленточных сушилках шпон перемещается свободно между сетками и этот недостаток там отсутствует. Однако рубка сухого шпона после сушки его в ленточных сушилках осуществляется не так точно по размерам как в роликовых так как шпон выходит из ленточных сушилок в виде гофр (в профиль).
После сушки осуществляется сортировка шпона. Процесс сортировки может осуществляться на специальных сортировочных линиях или вручную. На сортировочных линиях рабочий после оценки качества шпона с помощью переключателя пульта управления направляет лист шпона в соответствующую ему ячейку (рис. 8.5).
Ручная сортировка шпона может осуществляться непосредственно у выхода шпона из сушилки (1) на транспортёре перпендикулярно расположенном к линии перемещения шпона в сушилке (2) на отдельной площадке (3) (рис. 8.6)
При сортировке учитывают пороки древесины (сучки ложное ядро пятнистость прорость червоточину и др.) а также дефекты обработки (шероховатость трещины багорные наколы). В табл. 1 приведены сорта лиственного и хвойного шпона (ГОСТ 99-96).
Число допустимых пороков
При сортировке нормируется количество сучков на единицу площади и их размеры. Учитывается состояние сучков: сросшиеся несросшиеся выпадающие. У трещин учитывается длина и ширина. Такой порок как ложное ядро учитывается по площади. Червоточина и наколы учитываются как
Починка шпона проводится для повышения качества шпона. Технология починки состоит из отбора нужного по качеству шпона починки шпона и сортировки починенного шпона. Сама операция починки заключается в удалении из листов шпона дефектных мест (в основном сучков) с последующей заменой их вставками из качественного шпона. Починка осуществляется следующим образом (рис. 8.7):
прижим (1) опускается на лист шпона (7) верхняя просечка (2) вырубает дефект;
толкатель (3) проталкивает через нижнюю просечку (4) дефект сжатым воздухом он удаляется;
подаётся полоса для заплат (5);
подаватель (6) прижимает её вырубает заплату и припрессовывает к образовавшемуся отверстию. При этом толкатель (3) верхняя просечка (2) и прижим (1) находятся в опущенном положении.
Шпон для вставок должен быть без сучков и трещин. Влажность его должна быть менее 4 6 % и на 2 3 % ниже влажности чинимого шпона. Форма и размеры заплат показаны на рис. 8.8.
Количество шпона подлежащего починке зависит от сортности сырья. Починке подвергаются сорта шпона I II II IV. Починка шпона IV сорта позволяет получить 2 % I сорта 17 % II сорта и 69 % IV сорта.
Ребросклеивание шпона
В процессе лущения образуется около 25 % кускового шпона. Часть этого шпона идёт на изготовление гнутоклееных изделий ДСП фанерных плит а часть кускового шпона поступает на ребросклеивание. Применение ребросклеивания обеспечивает повышение качества и сортности фанеры а также снижает трудозатраты и повышает производительность при сборке пакетов.
Процесс получения полноформатного шпона из кускового состоит из трёх операций: 1) сортировки по ширине и качеству; 2) выравнивания кромок на ножницах или кромкофуговальных станках; 3) ребросклеивания. Рабочим инструментом на кромкофуговальных станках являютя пила и ножевая головка (КФ 7) или две ножевые головки (КФ-9М). Из-за повышенного уровня шума и запылённости в настоящее время кромкофуговальные станки используются редко. Вместо них используются гильотинные ножницы НГ-18 НГ-28 НГ-30 «Рюкле» (Германия) и др.
Рабочим органом на ножницах является ножевая траверса с закреплённым на ней ножом. Привод – гидравлический. Прижим рез и подъём осуществляются автоматически. Для безопасности имеются 2 фотореле. Цикл работы ножниц следующий: набор пачки высотой до 60 мм; черновая и чистовая обработка кромок; разворот пачки на 180 ° и повторение действий.
Ребросклеивающие станки подразделяют на станки с продольной подачей (РС-7 РС-9) и на станки с поперечной подачей (РСП-2 DMFН фирмы «Купер») (рис. 8.9).
С продольной подачей С поперечной подачей
Отличаются они и по используемым материалам для обработки кромок. У станков РС-6 и РС-7 используется клеевая лента у станков РС-5 РС-8 РСП-2 используется термореактивный клей (наносится на кромку) у станка РС-9 РС-10 DMF фирмы «Купер» - клеевая нить. Клеевая нить изготовляется из стеклянной нити марки БС-7-36 х 1 и полиамидной смолы П-54.

Скамейка.dwg

Древесина лиственнаяnГОСТ 2695-83
Соединение царги с ножкой - шип без потемка
Соединение царги с ножкой - шип c потемком

Лекция по ДСтП.docx

Технологический процесс изготовления ДСтП
Технологический процесс производства древесностружечных плит. Технологический процесс предусматривает в общем виде следующие операции:
Доставку выгрузку укладку и хранение древесного сырья.
Сортировку сырья по виду и породам подготовку технологической щепы (сортировку и очистку от недревесных примесей).
Разделку круглых лесоматериалов на мерные отрезки или переработку его в технологическую щепу.
Переработку длинномерного сырья мерных отрезков или техноло-' гической щепы в стружку.
Калибрование стружки по длине и ширине или измельчение стружки опилок щепы и др. в мелкие древесные частицы (микростружку).
Сушку древесных частиц (стружки).
Сортирование стружки с целью разделения ее по фракциям (потокам) и отделение некондиционных древесных частиц (крупных древесных частиц и сколов).
Приготовление связующего и добавок.
Дозирование стружки связующего и добавок и смешивание компонентов.
Формирование стружечного ковра (пакетов).
Разделение непрерывного стружечного ковра на пакеты и контроль их массы.
Предварительную подпрессовку стружечного ковра или пакетов.
Загрузку подпрессованных стружечных брикетов в пресс и горячее прессование плит.
Выгрузку охлаждение кондиционирование и выдержку плит.
Форматную обрезку шлифование и сортирование плит.
Облицовывание плит бумажно-смоляными пленками.
Раскрой плит на спецификационные заготовки.
В зависимости от применяемого сырья и вида плит некоторые из перечисленных операций могут отсутствовать или же идти в другой последовательности. Например операция 5-калибрование и измельчение стружки часто выполняется после сушки стружки (операция 6) или даже после сортирования стружки (операция 7). Операции 11 и 12 могут меняться местами в зависимости от конкретной схемы главного конвейера операция 16 выполняется не на всех предприятиях и т. д.
Применяемое оборудование связывают различные виды непрерывного транспорта образуя механизированные полуавтоматические и автоматические линии которые в целом составляют полуавтоматическое производство—цех завод. Для обеспечения непрерывной работы линий и всего производства в целом на стыке отдельных участков предусматривают образование межоперационных запасов стружки в основном между операциями. 4 5 6 а также между операциями 7 и 9.
Способы производства плит
Существует большое разнообразие технологических схем и способов производства плит которые невозможно четко разграничить между собой. Условно можно разделить способы производства по трем характерным признакам:
по конструкции плит — производство однослойных трехслойных пяти-слойных и многослойных плит;
по способу формирования стружечного ковра и по способу горячего прессования — формирование ковра и прессование плит на жестких металлических поддонах; формирование ковра на гибких синтетических поддонах (ленте) и прессование плит без поддонов; формирование ковра и прессование плит на гибких проницаемых металлических поддонах;
по типу (конструкции) применяемого прессового оборудования — прессование в многоэтажных гидравлических прессах периодического действия; одноэтажных прессах периодического и непрерывного действия; в каландровых и валковых прессах.
Эти основные признаки определяют технологический процесс и состав оборудования для производства плит.
При изготовлении однослойных и многослойных плит технологический процесс отличается наибольшей простотой так как на всех технологических операциях применяют однотипное единичное оборудование. Сами же производства различаются между собой только операцией (и применяемым оборудованием) формирования стружечного ковра. Ввиду более совершенного процесса формирования стружечного ковра многослойные плиты имеют значительные преимущества перед однослойными и поэтому производство многослойных плит более широко применятся в зарубежной практике.
В отечественной и зарубежной практике наиболее широко распространено производство трехслойных ДСтП. Характерной особенностью этого способа производства является четкое разделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружных слоев. Для изготовления стружки и ее осмоления на каждом потоке используют разнотипное оборудование и даже различные технологические режимы на отдельных операциях.
Стружка толщиной 02 03 мм для наружных слоев изготовляется на стружечных станках с ножевым валом которые обеспечивают получение плоской резаной стружки высокого качества. Стружку для внутреннего слоя изготовляют путем измельчения кругломерного сырья и кусковых отходов в щепу которую затем перерабатывают в игольчатую стружку толщиной 05.. .06 мм на центробежных стружечных станках. Кроме того для внутреннего слоя используют привозную технологическую щепу опилки от лесопильных рам и стружку-отходы от деревообрабатывающих производств. При смешивании стружки со связующим стружке для наружных слоев добавляют большее количество связующего чем к стружке для внутреннего слоя. В результате такой технологии получают трехслойные плиты с высокими механическими показателями гладкой и ровной поверхностью.
Усложнение технологической схемы и состава оборудования оправдано значительными преимуществами трехслойных плит перед однослойными и даже многослойными плитами.
С целью повышения степени механизации переработки сырья в стружку и снижения ее себестоимости все шире используют однопоточную схему изготовления стружки. Кругломерное сырье и кусковые отходы перерабатывают первоначально в рубительной машине в щепу которая после сортирования измельчается в игольчатую стружку на центробежных стружечных станках. Такая схема переработки сырья- в стружку приемлема при изготовлении всех видов плит одно- трех- пяти- и многослойных. Однако непременным условием производства высококачественных плит по такой технологии является сортирование полученной стружки на две (при изготовлении трехслойных плит) или три (при изготовлении пятислойных плит) фракции на механических сортировках или пневматических сепараторах или сочетание этих двух способов сортировки. Кроме того при такой схеме переработки сырья в стружку организуется дополнительное измельчение крупных древесных частиц на зубчато-ситовых дробилках. Третьим условием получения высококачественных плит с мелкоструктурной поверхностью из игольчатой стружки особенно при изготовлении трехслойных плит является пневматическое фракционирование стружки при формировании наружных слоев непрерывного стружечного ковра.
Характерная особенность производства пятислойных ДСтП состоит в том что независимо от схемы изготовления (одно- или двухпоточной) после сушки стружка разделяется на три фракции: мелкие пылевидные древесные частицы для формирования наружных слоев мелкие древесные частицы для формирования промежуточных слоев частицы средних размеров для формирования внутреннего слоя. Отделяемые крупные древесные частицы и сколы дополнительно измельчаются в зубчато-ситовой дробилке и направляются на повторное сортирование. Разделенные три фракции поступают в отдельные бункеры после чего дозируются и смешиваются со связующим в отдельных смесителях. При изготовлении пятислойных плит на участках от сортирования стружки до формирующей машины идет три самостоятельных потока что усложняет процесс производства требует увеличения числа технологического оборудования производственных площадей повышенных энергозатрат и др. Преимущество технологического процесса производства пятислойных плит состоит в использовании более широкого ассортимента сырья особенно древесных отходов без снижения механических показателей плит.
Способы прессования в зависимости от формирования ковра и загрузки в пресс разделяются на поддонный бесподдонный и на гибких плетённых из тонкой проволоки поддонах.

Допуски 4.doc

. допуска Js является аналогом поля js. У
поля допуска Н нижнее предельное
отклонение является основным его
значение для всех квалитетов и всех
размеров равно нулю. Верхнее
предельное отклонение зависит от
интервала размеров и номера квалитета
приложение 3). Например запись 8Я12 или 8
' говорит о том что данные
отверстия с номинальным размером 8 мм
должны быть выполнены по полю допуска
Н по 12-му квалитету и должны иметь
действительный размер находящийся в
интервале от 800 до 815 мм. Ноль в
обозначении нижнего предельного
отклонения обычно опускают и запись
численного значения размера выглядит
следующим образом: 8
Сочетание сопрягаемых размеров вала и
отверстия до сборки называется
посадкой. Посадка обозначается дробью
в числителе которой указывают поле
а в знаменателе - поле допуска вала.
Например запись 8 7TJ (или 8ЛЗу13)
что размер отверстия до сборки должен
составлять 8 мм (см. приложение 3) а
размер вала до сборки должен
составлять 8±011 мм (см приложение 1).
В изделиях из древесины и древесных
материалов имеются размеры допуски
которых не зависят от величины
номинального размера. Это например
размеры координирующие положение осей
отверстий для крепежных деталей.
Предельные отклонения таких размеров
назначаются только симметричными
например ±014 мм. Конкретное значение
допуска выбирается из ряда значений
приведенных в ГОСТ 6449.4-82 в зависимости
от схемы расположения отверстий.
Рекомендуемые предельные отклонения
межосевых расстояний приведены в [14].
Более подробное рассмотрение допусков
и посадок линейных размеров не входит в
задачи настоящего учебного пособия.
Выше изложенные основные понятия
достаточны для проведения размерного
анализа конструкции изделий мебели.
ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ.
Кроме погрешностей линейных размеров
изготавливаемые детали имеют
погрешности формы. Существуют
различные виды погрешностей формы. Из
всех этих видов наибольшее значение
лиза изделии из древесины имеет
отклонение от прямолинейности. К чему
может привести большая
непрямолинейность образующей вала
показано на рис. 4 из которого видно
что изогнутый вал нельзя свободно
ввести в отверстие правильной формы
несмотря на равенство диаметров вала (d)
Отклонение от прямолинейности в общем
случае имеет вид показанный на рис. 5 а.
Частными видами непрямолинейности
являются выпуклость (рис. 5 б)

Литература.docx

Справочник мебельщика. 3-е изд. перераб. Под ред. В.П. Бухтиярова Б.И. Артамонов В.П. Бухтияров А.А. Вельк и др. – М.: МГУЛ 2005. – 600 с.
Радчук Л.И. Технология изделий из древесины: учеб. пособие по курсовому проектированию для студентов спец. 260200.– М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2005. – 165 с.
Радчук Л.И. Основы конструирования изделий из древесины. М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2006. – 200 с.
Радчук Л.И. Основы конструирования изделий из древесины. Приложения М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2006. – 125 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы I–III. – М.: МГУЛ 2001. – 104 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIV. – М.: МГУЛ 2001. – 130 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. Разделы VI–VII. – М.: МГУЛ 2001. – 164 с.
Мишков С.Н. Расчет материалов в производстве изделий из древесины: Учебное пособие для студентов специальности 260200. – М.: МГУЛ 2003. – 140 с.
В.И. Любченко Г.Ф. Дружков. Станки и инструменты мебельного производства. Учебник для техникумов. – М.: Лесная промышленность 1990. – 360 с.
Гончаров Н.А. Башинский В.Ю. Буглай Б.М. Технология изделий из древесины: Учебник для вузов. – М.: Лесная промышленность 1990. – 528 с.
Единый сборник нормативов времени в производстве мебели. РазделIХ. – М.: МГУЛ 2001. – 177 с.
Б.М. Рыбин В.А. Лавриченко. Экономические расчеты в курсовом проектировании по технологии деревообработки: учеб.-методич. пособие. – М.: ГОУ ВПО МГУЛ 2007. – 14 с.
Базанов Л.Ф. Цухло В.М. Разработка конструкции изделия. – М.: МГУЛ 2000. – 74 с.

Шероховатость 6.docx

Sz i – среднее арифметическое значение шага неровностей в пределах базовой длины.
Sz i = (Sz 1 + Sz 2 + + Sz n )n

К2.cdw