Технология ремонта амортизатора автомобиля ГАЗ-3307

Ремонт.dwg

Расшифровка затрат времени
Наименование дефекта
Измеренные nпараметры
Предельноnдопустимые nпараметры
Наименование средств контроля и способ установления дефекта
Код средствn контроля
Профессия исполнителя
Износ посадочного отверстия под ступицу
Износ крепежного отверстия
Условные обозначения
nРемонт диска nnколеса
Карта дефектации диска колеса
nПроцесс рассверливания крепежного отверстия nnдиска колеса при помощи кондуктора
- кондукторная втулка;n7- кондукторная плита; n8- установочный палец.
Кафедра ЭТиТТСnГр. 12-ААз-1

Образец.doc

4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА.
1. Устройство дисков колес автомобилей ЗИЛ.
На проектируемом АТП выбран следующий тип подвижного состава:
малотоннажные грузовые автомобили с изотермическим фургоном ЗИЛ-5301В2 и
бортовые грузовые автомобили ЗИЛ-433100. Объектом ремонта является диск
колеса. На данном подвижном составе применяются колесные диски
изготовленные из материала: сталь 15 ГОСТ 1050-88 лист толщиной 105-113
Техническая характеристика диска колеса автомобиля ЗИЛ-433100:
-колесо 7.0-20 дисковое (55А130-3101012СБ);
-габариты: ширина 1778 диаметр 508 мм;
-максимальная нагрузка на колесо 2250 кгс;
-максимальная скорость движения 100 кмчас;
-шина для монтажа 260R508 (камерная);
-покрытие - грунтовка (чёрная) ВКФ-093;
-вылет диска от центра оси 155 мм;
-количество крепёжных отверстий 8;
-диаметр крепёжных отверстий 24 мм;
-диаметр расположения крепёжных отверстий 274 мм;
-диаметр посадочного отверстия к ступице 221 мм;
-размер вентильного отверстия 90х14 (мм).
Техническая характеристика диска колеса автомобиля ЗИЛ-5301В2:
-колесо 65Jх16Н2 дисковое (5301-3101012СБ);
-масса: 179 кг и 172 кг;
-габариты: ширина 1651 мм диаметр 4056 мм;
-шина для монтажа 22575R16C (бескамерная);
-вылет диска от центра оси 131мм;
-количество крепёжных отверстий 6;
-диаметр крепёжных отверстий 21 мм;
-диаметр посадочного отверстия к ступице 161 мм.
2.Снятие разборка и сборка передних и задних колес.
Для снятия колёс надо ослабить гайки крепления колёс поднять
автомобиль отвернуть полностью гайки и снять колёса. На автомобиле ЗИЛ-
3100 применено крепление колёс по стандарту ISO №4107. Задние сдвоенные
колёса крепятся одной гайкой а гайки крепления всех колёс –
Для отвёртывания и завёртывания гаек применяют гайковёрт мод. И-330.
Для разборки и сборки колёс автомобили укомплектованы монтажными
лопатками. Одна монтажная лопатка имеет плоский конец другая – конец с
кривым захватом эта лопатка одновременно служит рычагом для домкрата.
Для демонтажа шины необходимо положить колесо бортовым кольцом вверх и
выпустить воздух из шины.
Категорически запрещается пытаться осаживать борт шины ударами кувалды
по замочному кольцу так как при этом сила удара передается кольцом не на
шину а на замочный паз обода что вызывает лишь повреждение кольца
Тороидальная форма посадочной поверхности не позволяет провести
местное снятие борта шины поэтому затраты труда и времени монтажных работ
значительно сокращаются при постепенном осаживании борта шины путём
приложения усилия по окружности колеса.
Демонтаж шины нужно проводить в такой последовательности:
- вставить прямую лопатку между замочным кольцом и шиной и отжать борт
шины вниз в образовавшийся зазор вставить вильчатый конец изогнутой
лопатки. Разрешается забивать вильчатый конец между замочным кольцом и
шиной ударами молотка по пятке вилки;
-прямую лопатку переставить под пятку вильчатой лопатки и прикладывая
усилие к вильчатой лопатке отжать борт шины вниз;
-передвигая лопатки по окружности колеса отжать борт шины от
замочного кольца по периметру;
- вставить вильчатую лопатку между замочным кольцом и шиной отжать
борт вниз в образовавшийся зазор между шиной и кольцом ввести прямую
лопатку выпуклой частью вверх слегка отжать ею борт от кольца и
переставить при этом вильчатую лопатку на 30-50 мм; повторить указанные
действия на 13 окружности кольца;
- по центру участка где произошёл сдвиг борта с полки ввести между
бортом шины и кольцом вильчатую и прямую лопатки и прикладывая усилие к
вильчатой лопатке осадить борт в монтажный ручей;
- вставить острый конец прямой лопатки в паз на замочном кольце и
выжать кольцо из канавки приподнимая конец замочного кольца вверх с
помощью лопатки с вильчатым захватом. Придерживая замочное кольцо рукой
выжать его прямой лопаткой из канавки обода и снять замочное кольцо;
-отжать ногами участок шины и завести плоский конец лопатки в
образовавшийся зазор между бортом шины и ободом. Отжать ногами
противоположный участок шины в монтажный ручей и одновременно прикладывая
усилие к лопатке вывести часть борта наружу. Завести плоский конец другой
лопатки между бортом шины и ободом отступив немного от первой лопатки и
вывести следующую часть борта. Повторяя указанные действия демонтировать
борт шины полностью;
-перевернуть колесо диском вниз и снять борт шины со второй посадочной
полки обода в монтажный ручей используя описанные выше приёмы;
-вытащить руками обод из шины так чтобы борт шины сел на первую
- придерживая обод рукой завести плоский конец лопатки между шиной и
ободом в замочный паз. Отжать борт шины и в освобождённый участок замочного
паза завести плоский конец другой лопатки отжать следующую часть борта
шины. Повторяя указанные действия добиться появления зазора между ободом и
бортом шины. Заводя в этот зазор поочерёдно плоские концы лопаток и
прикладывая к лопаткам усилия извлечь обод из шины.
Для облегчения монтажа шины на обод рекомендуется борта шины и
посадочные полки обода смочить мыльным раствором. Применять для этой цели
минеральные масла категорически запрещается.
Сборку колеса с шиной нужно вести в следующем порядке:
- установить обод диском и замочной частью вверх;
- вставить в покрышку камеру предварительно пересыпанную тальком
слегка накачать её и заправить ободную ленту;
-положить шину с перекосом на обод расположив вентиль против
вентильного паза ввести вентиль в паз;
-приподнять шину со стороны вентиля и надвинуть её на обод так чтобы
нижний борт её попал в монтажный ручей;
-плоскими концами лопаток заправить другой борт шины в замочную зону
обода по всей окружности так чтобы в каком-либо месте борт был ниже
- поочерёдно вставляя плоские концы лопаток в замочную канавку и
прикладывая к ним усилия отжать борт шины ниже уровня канавки на 23
-вставить в середине «осаженного» участка борта плоский конец лопатки
в замочную канавку обода а другую лопатку положить на борт шины
перпендикулярно к первой лопатке. Прилагая усилие к первой лопатке осадить
борт шины вниз за посадочную полку обода. Постепенно перемещаясь по
окружности и повторяя указанную операцию полностью осадить борт в ручей;
- конец замочного кольца завести в замочную канавку и встать на него
ногой. Вставить плоский конец лопатки между ободом и кольцом на расстояние
окружности от другого конца и второй ногой нажать на кольцо рядом с
лопаткой так чтобы часть кольца зашла в канавку; переставить лопатку в паз
кольца и повторив указанные действия надеть замочное кольцо полностью;
- проверить правильность установки замочного кольца в замочной канавке
обода. Зазор в стыке кольца должен быть не более 20 мм а зазор между
торцом замка обода и основанием бортовой закраины кольца – не более 3 мм;
- накачивать шину следует в два этапа: вначале до давления воздуха в
шине 005 МПа с проверкой положения замочного кольца а затем до
нормального давления. Давление 005 МПа достигается при накачивании шины
от пневмосистемы автомобиля при холостых оборотах двигателя через 70 с.
- в случае неправильной установки замочного кольца выпустить воздух из
шины исправить положение кольца и провести накачку до давления 005 МПа.
В отличие от колёс с коническими полками посадка бортов шины на
тороидальные полки обода колеса под действием нарастающего внутреннего
давления в шине происходит не постепенно а мгновенно.
3. Виды дефектов и способы их устранения.
В результате эксплуатации автомобилей возникают следующие виды
дефектов дисков колес: всевозможные сколы вмятины трещины. Не
качественное выполнение ТО и ТР также является причиной возникновения
дефектов. Например не полная затяжка гаек колес ведет к износу посадочного
отверстия под ступицу и крепежных отверстий диска.
Для устранения дефектов приведенных выше применяют следующие методы:
слесарно-механическая обработка сварка и наплавка постановка
дополнительной ремонтной детали.
Трещины образовавшиеся на поверхности диска будем заваривать при
помощи ручной сварки плавящимися электродами. Перед сваркой необходимо
подготовить поверхность диска проделать бороздку по трещине для сварочного
шва. Это обеспечит лучшую свариваемость и соответственно прочность
Диски имеющие сколы обода и в местах крепежных отверстий в основном
не подлежат ремонту. Лишь с небольшим сколом диск в пределах 40 мм можно
отремонтировать при помощи постановки дополнительной ремонтной детали и
Вмятины на ободе диска приводят к дисбалансу колеса и вследствие к
вибрации которая оказывает отрицательное влияние на состояние деталей
подвески автомобиля и здоровье человека. Этот дефект устраняют при помощи
станка для правки колес и балансировочного станка.
Износ крепежных отверстий диска необходимо заварить. Крепежные
отверстия после заварки просверлим под номинальный размер на сверлильном
станке. Чтобы сохранить их соосность и взаимное расположение используем
изготовленную как шаблон диска с отверстиями кондукторную плиту. Чтобы
предотвратить износ самой плиты запрессовываем в отверстия кондукторные
втулки из высокопрочного материала. Через них будем сверлить отверстия в
диске. Чтобы предотвратить смещение плиты и диска колеса после сверления
отверстия запрессовываем в него установочный палец. После сверления всех
отверстий их необходимо зенкеровать для получения конуса под гайку
крепления колеса. Таким способом получим новые крепежные отверстия диска
Износ посадочного отверстия под ступицу будем наплавлять в местах
износа. После наплавки обработаем под номинальный размер на фрезерном
станке с предварительной шлифовкой поверхности.
3. Расчет оперативного времени при рассверливании.
Оперативное время на ремонт одной детали на одном станке при
обслуживании его одним рабочим определяется по формуле:
[pic]- вспомогательное время не перекрываемое машинным мин.
Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида
сверлильной работы по формуле:
где [pic]- расчетная длина обрабатываемой поверхности т.е. общая
длина прохода инструментом мм;
[pic]- подача за один оборот или двойной ход мммин.
При нормировании отдельных видов работ расчетная длина обрабатываемой
поверхности определяется с учетом особенностей инструмента и зависит от
длины обрабатываемой поверхности [pic] и величин врезания [pic] и перебега
[pic] инструмента. Значения [pic] и [pic] назначаются по нормативам.
Выбор глубины резания подачи и числа оборотов осуществляется при
помощи нормативов режимов резания.
При сверлении сквозных отверстий расчетная длина обрабатываемой
поверхности определяется по формуле:
где [pic]- длина обрабатываемой поверхности (толщина диска колеса 11
[pic]- величина перебега инструмента принимаем 5 мм.
Операцию по сверлении крепежных отверстий диска колеса проводим на
сверлильном станке ПМ1-120 (пределы частоты вращения шпинделя [pic]=10-2000
обмин; пределы рабочих подач шпинделя [pic]=12-400 мммин) при сверлении
используем сверло 24 мм и принимаем [p [pic]=12 мммин.
Отверстие сверлим за один проход [pic]=1.
5 мин.- основное время на сверление одного отверстия в диске.
Рассчитаем основное время для всех имеющихся отверстий на диске в
количестве 8 единиц. [pic]= 28 мин.
Принимаем значение вспомогательного времени аналитическим методом
(время на постановку диска на станок время управления оборудованием)
равное 215 мин (для 8 отверстий).
В результате расчета получили что оперативное время ремонта крепежных
отверстий диска колеса в частности рассверливания 8 отверстий равно 243
Инв.№ и Вз.инв.Инв.№ Подп.и
п. дата № дубл. дата
КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ ДИСК КОЛЕСА
рабочеНомер Размеры е Наименование средств контроля или способ
го дефек- Наименовапо чер- раз-меры Код средств
КАРТА ЭСКИЗОВ 55А130-3101012СБ

Образ. рем. сб. аморт..doc

4. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА
1. Назначение и принцип работы амортизатора
2. Характерные неисправности и способы их устранения
2.1. Ведомость оборудования
2.2. Ведомость оснастки
2.4. Маршрутная карта ремонта амортизатора автомобиля ГАЗ-3307
3. Сборка амортизатора и его испытание
4. Нормирование операций сборки
5. Меры предосторожности при выполнении работ по ремонту амортизатора
В этом разделе дипломного проекта рассматривается технология ремонта
амортизатора ГАЗ-3307. Процесс ремонта включает в себя снятие амортизатора
с автомобиля разборка дефектовку замену вышедших из строя деталей или
отслуживших свой срок жидкостей и собственно сборку [11].
В передней подвеске автомобиля ГАЗ-3307 предусмотрены гидравлические
амортизаторы телескопического типа. Амортизаторы верхней проушиной
прикреплены кронштейном рамы а нижний - кронштейнам переднего и заднего
мостов. Они предназначены для ограничения колебаний рамы и кузова
способствуют плавности хода и улучшению управляемости автомобиля.
Принцип действия гидравлических амортизаторов состоит в том что в
результате относительных перемещений подрессоренных и неподрессоренных масс
автомобиля жидкость вытесняется поршнем или штоком из одной полости
амортизатора в другую через отверстия малого проходного сечения создающие
сопротивление перетеканию жидкости а следовательно и перемещению штока
Жидкостное трение в амортизаторе создает сопротивление гасящее
вертикальные колебания рессоры и преобразует их энергию в тепловую
рассеиваемую в окружающую среду.
Наибольшее сопротивление амортизатор оказывает при растяжении
(отдача) когда подрессоренная часть автомобиля удаляется от
неподрессоренной его части.
При растяжении амортизатора жидкость находящаяся над поршнем
испытывает сжатие. Перепускной клапан расположенный со стороны
надпоршневого пространства закрывается и жидкость через внутренний ряд
отверстий в поршне поступает к клапану отдачи.
Жесткость дисков клапана и усилие пружины создают необходимое
сопротивление амортизатора. В это же время впускной клапан расположенный
сверху на корпусе клапанов открыт и свободно пропускает через отверстие из
полости резервуара в рабочий цилиндр жидкость в объеме равном объему той
части штока которая в данный момент выводится из рабочего цилиндра.
При нагружении рессоры поршень амортизатора движется вниз (сжатие)
перепускной клапан открывается и жидкость свободно перетекает через
отверстия наружного ряда в поршне в надпоршневое пространство. При этом
жидкость в объеме равном объему вводимой части штока вытесняется в
резервуар через отверстие предварительно преодолев сопротивление клапана
сжатия (впускной клапан закрыт под давлением жидкости).
Усилие пружины клапана сжатия создает необходимое сопротивление
амортизатора в период хода сжатия. Амортизаторы заполнены специальной
жидкостью АЖ-12Т или веретенным маслом АУ.
Во время эксплуатации не требуется специальной регулировки
амортизаторов только периодически следует проводить их осмотр.
Основные характеристики амортизаторов приведены в табл. 4.1.
Таблица 4.1. Основные характеристики амортизаторов
Параметры Передняя подвескаЗадняя
Максимальная длина в сжатом состоянии416 410 430 424
Диаметр рабочего цилиндра мм 400 4005 400 4005
Диаметр поршня мм 3990 3996 3990 3996
Ход поршня мм не менее 231 245
Наружный диаметр кожуха амортизатора 75 75
Объем жидкости см3 420 410 430 420
Усилие трения Н не более 196 196
При износе или повреждении штока поршня рабочего цилиндра клапанов
необходимо заменить амортизатор в сборе[10]. Отверстия кронштейнов под
конусный палец крепления амортизатора и поверхность пальца надо проверять
на краску конусными калибрами [9]. Пятно контакта должно занимать не менее
% поверхности конуса. Несовпадение торцов детали и калибра допускается
для нижнего и верхнего кронштейнов в пределах 025 мм. Амортизаторы требуют
ремонта при снижении максимальных сил сопротивления на ходе сжатия и отбоя
более чем на 25% по сравнению с нижним пределом указанным в табл. 4.2.
Данные неисправности являются следствием негерметичности клапанов.
Таблица 4.2. Силы сопротивления амортизатора при ходе отбоя и ходе
Скорость поршня мс Сила сопротивления N (кгс)
при ходе отбоя при ходе сжатия
(дроссельный 1373 1962 (140 200)687 981 (70 100)
2 (клапанный режим)3626 4415 (370 450)1079 1472
В случае появления течи жидкости которая не устраняется подтягиванием
гайки резервуара надо заменить манжету штока. Течь жидкости является
наиболее часто встречающейся неисправностью поэтому далее будет рассмотрен
процесс ремонта амортизатора представляющий собой процесс разборки его
контроля и замены неисправных деталей.
Для этого амортизатор следует снять с автомобиля промыть в бензине
или керосине и продуть сжатым воздухом.
Разборка амортизатора производится в следующей последовательности.
Установить его в тиски и закрепить за нижнюю проушину. Вытянуть шток
за верхнюю проушину 1 из корпуса резервуара 17 до отказа. Отвернуть
специальным ключом гайку 2 резервуара. Вынуть из рабочего цилиндра 18 шток
с проушиной 1 в сборе с кожухом поршнем обоймами манжет и
направляющей предварительно с помощью отвертки приподняв вверх на 30 40
мм обойму 23 вместе с верхней манжетой штока 24 и манжетой гайки резервуара
Вынуть из корпуса резервуара 17 рабочий цилиндр 18 в сборе с клапаном 10
сжатия. Выпрессовать из рабочего цилиндра 18 клапан 14 сжатия в сборе.
Снять резервуар из тисков и слить масло. Установить шток в сборе с
поршнем и обоймами манжет в тиски и закрепить за проушину. Отвернуть гайку
клапана отдачи и снять пружину клапана. Снять тарелку клапана отдачи
шайбу диск дроссельный диск поршень с поршневым кольцом тарелку
перепускного клапана пружину клапана и ограничительную тарелку
перепускного клапана. Снять направляющую 20 штока с манжетой 21 пружину
обойму 23 с манжетой штока 3 резиновой манжетой 24 штока и войлочным
уплотнением нажимную шайбу верхнюю манжету штока с обоймой и гайку
резервуара 2. Снять шток из тисков. Установить в тиски клапан сжатия в
сборе и закрепить за головку стержня клапана сжатия. Отвернуть гайку 12
клапана сжатия и снять пружину 11 клапана сжатия. Снять тарелку клапана
сжатия шайбу диск дроссельный диск корпус клапана сжатия тарелку
перепускного клапана пружину и ограничительную тарелку клапана сжатия.
Снять стержень клапана сжатия из тисков. Промыть детали амортизатора
керосином и обдуть их сжатым воздухом.
Ниже представлены ведомости оборудования оснастки маршрутные карты
дефектации и сборки – разборки амортизатора.
Инв.№ и Вз.инв.№ Инв.№ Подп.и дата
Ведомость оборудования Амортизатор автомобиля ГАЗ-3307
НАИМЕНОВАНИЕ МОДЕЛЬ РАЗРАБОТЧИК ПОСТАВЩИК
Верстак слесарный ГОСНИТИ ГАРО
Плита поверочная - -
Емкость для слива масла - -
Ведомость оснастки Амортизатор автомобиля ГАЗ-3307
Номер НаименоваКод НаименованКод приспособления и инструмента
опера-ние приспособКол-во ие Кол-во
ций приспособления и приспособл
ления и инструмен ения и
инструмента инструммен
Карта эскизов Амортизатор автомобиля ГАЗ-3307
Маршрутная карта Амортизатор автомобиля ГАЗ - 3307
НаименКод Код единицы Код и Профиль иКол. Масса
ование величины детали вид размеры дет.
Подтекание масла (негерметичность сальников
вследствие их износа)
1 Установить амортизатор в сборе в тиски и Верстак Тиски 002
закрепить за нижнюю проушину слесарный слесарные с
2 Вытянуть шток за верхнюю проушину 1 из корпуса -«- -«- 001
резервуара 17 до отказа
3 Отвернуть специальным ключом гайку 2 резервуара-«- -«- 002
Номер Наименование Оборудование Приспособление РазрядКол.одн. Объем Тп.з.
операци содержание операции (наименование) и инструмент рабоч.обраб. производ
ии (наименование) дет. .
4 Вынуть из рабочего цилиндра 18 шток 19 с Верстак Тиски слесарные 008
проушиной 1 в сборе с кожухом поршнем слесарный с медными
обоймами манжет и направляющей предварительно ГОСНИТИ прокладками
с помощью отвертки приподняв вверх на 30 40 ГОСТ 4045-75
мм обойму 23 вместе с верхней манжетой штока 24 Набор
и манжетой гайки резервуара 4 инструмента
5 Вынуть из корпуса резервуара 17 рабочий цилиндр-«- -«- 001
в сборе с клапаном 10 сжатия
5 Выпрессовать из рабочего цилиндра 18 клапан 14 002
6 Снять резервуар из тисков и слить масло Емкость для 002
7 Установить шток 19 в сборе с поршнем 14 и Верстак Тиски слесарные 002
обоймами манжет в тиски и закрепить за проушинуслесарный с медными
ГОСНИТИ прокладками
8 Отвернуть гайку клапана отдачи и снять пружину -«- Тиски слесарные 002
9 Снять тарелку клапана отдачи шайбу диск -«- -«- 002
дроссельный диск поршень с поршневым кольцом
тарелку перепускного клапана пружину клапана и
ограничительную тарелку перепускного клапана
0 Снять направляющую 20 штока с манжетой 21 -«- -«- 001
1 Снять пружину 22 обойму 23 с манжетой штока 3-«- -«- 002
резиновой манжетой 24 штока и войлочным
уплотнением. Заменить манжеты.
Номер Наименование Оборудование Приспособление РазрядКол.одн. Объем Тп.з.
операции содержание операции (наименование) и инструмент рабоч.обраб. производ
и (наименование) дет. .
2 Снять нажимную шайбу верхнюю манжету штока сВерстак Тиски слесарные 002
обоймой и гайку резервуара 2. Заменить слесарный с медными
манжеты. ГОСНИТИ прокладками
3 Снять шток из тисков -«- -«- 001
4 Установить в тиски клапан сжатия в сборе и -«- -«- 003
закрепить за головку стержня клапана сжатия
5 Отвернуть гайку 12 клапана сжатия и снять Верстак Тиски слесарные 002
пружину 11 клапана сжатия слесарный с медными
6 Снять тарелку клапана сжатия 10 шайбу дискВерстак Тиски слесарные 002
дроссельный диск корпус клапана сжатия слесарный с медными
тарелку перепускного клапана 9 пружину и ГОСНИТИ прокладками
ограничительную тарелку клапана сжатия ГОСТ 4045-75
7 Снять стержень клапана сжатия из тисков -«- -«- 001
8 Промыть детали амортизатора керосином и 01
обдуть их сжатым воздухом
Сборка амортизатора производится в обратном
Изм.№ докум.ДатаЛистПодпись Дата
3 Сборка амортизатора и его испытание
Для сборки амортизатора надо установить корпус клапана сжатия в тиски
и закрепить стержень клапана сжатия. Установить на стержень клапана сжатия
ограничительную тарелку пружину тарелку перепускного клапана корпус
клапана дроссельный диск диск шайбу тарелку [7].
Установить пружину клапана сжатия завернуть гайку клапана сжатия до
упора и раскернить стержень клапана в трех точках. Снять клапан сжатия в
сборе из тисков. Запрессовать корпус клапана сжатия в рабочий цилиндр со
стороны торца на который отсутствуют насечки для выхода воздуха.
Установить шток 19 с проушиной 1 в тиски закрепить за проушину и
смазать шток жидкостью АЖ-12Т. Установить на шток гайку резервуара 2
обойму манжет прокладку гайки верхнюю манжету штока войлочное уплотнение
резиновую манжеты 24 обойму 23 с манжетой 4 пружину 22 и направляющую 20
штока с уплотнительным кольцом 21. При установке манжет 24 и 3 следует
пользоваться оправкой.
Установить на шток ограничительную тарелку перепускного клапана
пружину тарелку поршень с поршневым кольцом дроссельный диск клапана
сжатия диск клапана отдачи шайбу и тарелку.
Установить пружину клапана сжатия завернуть регулировочную гайку до
упора и раскернить торец штока в трех точках.
Снять шток амортизатора в сборе из тисков. Установить корпус
резервуара 17 в тиски и закрепить его за проушину. Установить в резервуар
рабочий цилиндр 18 в сборе с клапаном 10 сжатия и залить в рабочий цилиндр
жидкость АЖ-12Т ТУ 38.101432-75 в количестве 420 см3. Установить в рабочий
цилиндр шток в сборе с поршнем и направляющей 20 штока. Завернуть гайку 2
резервуара с моментом 180 200 Нм. При затяжке гайки резервуара шток
амортизатора должен быть в крайнем выдвинутом положении.
Опустить шток с поршнем в нижнее положение. Поршень должен
перемещаться свободно без заеданий по всей длине цилиндра. Снять
амортизатор в сборе из тисков.
Для испытания амортизатора его надо установить на испытательный стенд
и закрепить. Перед записью рабочих диаграмм надо выполнить прокачку
Амортизатор необходимо испытывать при следующих ходах и частотах
перемещения поршня [7].
На клапанном режиме: частота - 100 циклов в мин. ход поршня 100
мм. При этом максимальная скорость перемещения поршня равна 052
На дроссельном режиме: частота - 50 циклов в мин. ход поршня 75
мм. При этом максимальная скорость перемещения поршня равна 02
4 Нормирование операций сборки
Сборка амортизатора состоит из слесарно-механических работ связанных с
заменой изношенных или поврежденных деталей. При нормировании слесарно-
сборочных работ технически обоснованную норму времени устанавливают на
операцию [9]. Слесарно-сборочные работы связаны с установкой изделия
постановкой деталей заворачиванием крепёжных изделий запрессовкой и
Для нормирования слесарно-сборочных работ используют специально
разработанные нормативы «Сборник нормативов времени на слесарные слесарно-
сборочные работы»: Автотрансиздат. В нормативных сборниках по таблицам на
отдельные виды работ указано время выполнения конкретных операций для
определенных условий. Технически обоснованная норма на сборочные работы
определяется по формуле [9]:
где Топ - норма оперативного времени на данную операцию мин;
X - норма времени обслуживания рабочего места и отдыха % от
оперативного времени;
Тпз - норма подготовительно-заключительного времени на партию
n - количество деталей в партии.
Норму штучного времени определим по формуле:
где tоп - оперативное время на снятие детали по нормативам;
К - коэффициент учитывающий изменение условий работы от нормативных;
tв — вспомогательное время связанное с контролем деталей измерением
X - время обслуживания рабочего места и отдыха в % от оперативного
Оперативное время составляет tоп = 093 ч.
Вспомогательное время составляет 8 % от tоп;
Х = 12 % от tоп – время обслуживания рабочего места и отдыха.
Таким образом штучное время составит:
Тшт = (tоп · К + tв) · (1 + Х100) = (tоп + 008 · tоп) · (1 + 012) =
1 · tоп = 121 · 093 =
5 Меры предосторожности при выполнении работ по ремонту амортизатора
При работе слесаря у верстака следует обращать повышенное внимание на
прочность закрепления тисков т. к. ненадёжная их установка может явиться
причиной тяжёлого травматизма. Не менее важное значение имеет правильное
освещение верстака и всего рабочего места как естественным так и
искусственным светом. Светильник должен давать сосредоточенный сноп света
на всё рабочее место позволяющий ясно видеть со всех сторон обрабатываемое
изделие. Недостаточная освещённость утомляет зрение вызывает головную
боль снижает производительность труда и может явиться причиной
Должное внимание должно быть уделено исправности применяемых в работе
инструментов (гаечные ключи молотки отвёртки бородки напильники и т.
д.) т. к. по статистике наибольшее число несчастных случаев происходит из-
за использования рабочими неисправных или некачественно изготовленных
инструментов. Обязательным является использование там где это необходимо
динамометрических рукояток позволяющих контролировать момент затяжки
резьбовых соединений в требуемых пределах.
К работе допускаются лица достигшие 18-и летнего возраста и прошедшие
общий инструктаж по технике безопасности и инструктаж непосредственно на

Образ. рем. сб. аморт..dwg

амортизатора автомобиля
Амортизатор подразобранный
Шток с поршнем в сборе
клапаном сжатия в сборе
Гайка клапана отдачи
Пружина клапана отдачи
Тарелка клапана отдачи
Шайба клапана отдачи
Дроссельный диск клапана
Тарелка перепускного
Пружина перепускного
перепускного клапана
Ограничительная тарелка
Сальник направляющей
Нижний сальник штока
Верхний сальник штока
Гайка клапана сжатия
Пружина клапана сжатия
Тарелка клапана сжатия
Шайба клапана сжатия
Корпус клапана сжатия
Стержень клапана сжатия
Наименование дефекта
следы рисок на штоке.
Негерметичность клапанов
Амортизатор автомобиля ГАЗ-3307.
Сальник гайки резервуара
Клапан перепускной отдачи
Отверстие наружнего ряда
Клапан перепускной сжатия
Отверстия перепускного клапана
Отверстия внутреннего ряда
Отверстие для слива жидкости в резервуар
АТП имеющее 300 автомобилей "ГАЗ
для перевозки продовольственных грузов