Синусный прибор для установки изделий под углом на шлифовальном станке

Operatsiyni eskizi-13 .cdw

Операція 005 4264 Вертикально-фрезерна
Операція 020 4264 Горизонтально - фрезерна
Операція 030 4212 Вертикально - свердлильна з ЧПК
Фреза циліндрична з вставними
зубами зі швидкорізальної сталі
Свердло центрувальне ГОСТ 14952-75

Sinusny pristriy 1 11 (2).cdw

Технічна характеристика
Твердість робочої поверхні HRC=58 62
Забеспечити паралельність верхньої частини пристрою відносно
нижньої при складанні

1 razdel.doc

1 Службове призначення складальної одиниці і деталі
1.1 Опис конструкції та роботи складальної одиниці
Синусний пристрій призначений для установки під різними кутами виробів
при обробці їх на плоско - шліфувальному верстаті ЗЛ722В.
Синусний пристрій ( рисунок 1.1 ) складається корпуса 1 в який
вставлені сердечник електромагніта 6 з дротом 14 планка 4 яка закріплена
гвинтами 21. Між корпусом і обмоткою електромагніту є ізоляція 13. В пази
кришки 2 укладають вставки 8. Між бічними поверхнями вставок 8 і виступів
кришки 2 закладують прокладки 15. Потім кришку 2 з'єднують з корпусом 1
гвинтами 20. Електромагніт включають у мережу постійного струму за
допомогою контакту зібраного з деталей 3 23 5 16. На штирі 16
нагвинчують гайки 23 потім їх вставляють у отвір стакана 5 до упору. Після
цього стакан вставляють у штуцер 3. Штирі служать для приєднання шнура від
мережі. Штуцер 3 скріплюють з корпусом гвинтами 17. Ролик 11 кріплять до
корпусу 1 гвинтами 19. До похилої площини плити 10 кріплять ролик 11
гвинтами 19. У паз шириною 90Н7 нижньої плити 9 заводять плиту 10 так щоб
осі отворів (14Н8 збіглися а ролик 11 опинився між плитами 10 і 9. Вісь 12
вставляють в отвори (14 мм вушок нижньої плити 10 та плити 9 і з'єднують ці
деталі шарнірно. Випадання осі перешкоджає гвинт 19. Кулісу 7 прикріплюють
гвинтами 18 до плити 9. Плиту 10 вушками заводять в паз 80 мм корпусу 1
так щоб осі отворів (12Н9 на обох деталях співпали а ролик 11 опинився
між корпусом 1 і плитою 10. В отвори (12 деталей 1 і 10 вставляють вісь 12
яка з'єднує шарнірно ці деталі. Вісь стопорять на корпусі 1 гвинтом 19.
Другу кулісу 7 кріплять гвинтом 18 до деталі 10.
– корпус 2 – кришка 3 – штуцер 4 – планка 5 – стакан 6 – сердечник
– куліса 8 – вставка 9 – плити нижня 10 – плита 11 – ролик 12 –
вісь 13 – ізоляція 14 – привід 15 – прокладка 16 – ніжка контакту 17
19 20 21 – гвинт 22 – гайка 23 - шайба
Рисунок 1.1 – Синусний пристрій
На електромагнітному столі 1 верстата закріплюють синусний пристрій 2
нижньою плитою включаючи електромагніт. Електромагнітне поле поширюється і
на синусний пристрій але його сили не вистачає тому після встановлення на
потрібний кут плиту потрібно включити елетромагніт у мережу постійного
струму. Нахил деталі на другий заданий кут роблять так: під ролик
підкладають блок кінцевих мір довжини 3. На елетромагнітний стіл синусного
пристрою кріплять оброблювану заготовку 4. Проводять обробку заготовки
шліфувальним кругом 5. Елетромагніт після обробки відключають і знімають
Схеми заготовок забражені на рисунку 1.2.
Для нахилу оброблюваної деталі на кут а під ролик підкладають блок
кінцевих мір довжини (за ГОСТом 9038-59) висоту b якого підраховують за
формулою ( рисунок 1.3) b = L sinа.
– електромагнітний стіл верстата 2 – синусний пристрій 3 - кінцеві
мірами довжини 4 – заготовка 5 – шліфувальний круг
Рисунок 1.2 – Схема синусного пристрою при обробці заготовок
Рисунок 1.3 – Типові заготовки які оброблюють на синусному пристої
Синусний пристрій повинен працювати в опалювальному приміщенні при
температурі 20[pic]10 0С відносна вологість повітря до 75[pic]15% .
1.2 Службове призначення та опис роботи механізму в склад якої
входить складальна одиниці
Плоско - шліфувальний верстат ЗЛ722В призначений для обробки плоских
поверхонь периферією і торцем шліфувального круга а також фасонних
поверхонь профільованим колом.
Шліфовані деталі в залежності від матеріалу форми і розмірів
закріплюються на електромагнітній плиті або безпосередньо на робочій
Плоско – шліфувальний верстат ЗЛ722В (рисунок 1.4) складається з станини
на якій встановлено стіл 5 який здійснює зворотно – поступальний
переміщення по напрямних від гідроциліндра розташованого в станині.
Закріплення заготовок зазвичай роблять за допомогою магнітної плити 12
пригвинченої до столу. На станині змонтована стійка 9 несуча шліфувальну
бабку 10 з горизонтальним шпинделем шліфувального круга 11 закритого
кожухом 7. Шпиндель обертається від електродвигуна вбудованого в
Механізми подач працює від гідроциліндрів в які надходить мастило від
гідростанції 13 керованої від панелі 2. Установчі ручні переміщення столу
здійснюють маховиком 3 а шліфувальної бабки маховиком 8. Включення і
виключення верстата виконують з пульта управління 4. Під час роботи
магнітна плита з оброблюваної заготовкою закривається кожухом 6. Подача МОР
забезпечується від бачка з насосом 14.
- станина 2 - панель; 3. 8 - маховики 4 - пульт управління; 5 - стіл;
- стійка; 10 - шліфувальна бабка; 11 - шліфувальний круг; 12 - магнітна
- гідростанція; 14 - насос.
Рисунок 1.4 – Плоско – шліфувальний верстат ЗЛ722В
Синусний пристрій закріплений за допомогою електромагніта на столі
верстата. Схема закріплення закріплення на рисунку 1.5.
– електромагнітний стіл верстата; 2 – синусний пристрій;
– сили електромагніту столу; 4 - упори
Рисунок 1.5 – Базування пристрою на столі верстата
На електромагнітному столі верстата закріплюють синусний пристрій
струму. На елетромагнітний стіл синусного пристрою кріплять оброблювану
заготовку. Проводять обробку заготовки. Елетромагніт після обробки
відключають і знімають деталь.
Плоско – шліфувальний верстат повинен виконувати своє службове
призначення при температурі навколишнього середовища [pic](С та відносній
вологості повітря 75 ± 10%.
1.3 Службове призначення складальної одиниці
Синусний пристрій призначений встановлювати під кутами і закріплювати
заготовки на електромагнітному столі при обробці їх на плоско –
шліфувальному верстаті ЗЛ722В.
На синусному пристрої можна оброблювати заготовки з похилими
Зокрема на синусному пристрої обробляють похилі площини деталей.
Кут повороту плит [pic] можна регулювати в межах від 0 до 45°.
Для нахилу оброблюваної деталі на кут [pic] під ролик підкладають блок
кінцевих мір довжини ( за ГОСТом 9038-59 ).
Відхилення від паралельності установчої площини електромагнітного
столу пристрою відносно столу верстата складає ±005 мм.
Похибка обробки на даному пристрої може складати ±005 мм.
Для затиску пристрою на столі верстата потрібно прикласти силу 100 Н.
Сила затиску електромагнітного столу синусного пристрою складає 100 Н.
Пристрій повинен працювати при відносній вологості повітря в межах
±15% та при температурі навколишнього середовища експлуатації 20±10(С.
1.4 Службове призначення деталі
Корпус призначений для виконання наступних функцій:
[pic] Забезпечує правильне розташування деталей електромагніту - планки
сердечника електромагніту ізоляції.
[pic] Забезпечує правильне розташування деталей пристрою.
[pic] - Забезпечує точність відносного положення деталей пристрою протягом
всього терміну експлуатації;
Матеріал корпуса – Сталь 45Х ГОСТ 1050 – 80.
Таблиця 1.1 – Хімічний склад Сталі 45Х
Матеріал Хімічний елемент %
Сталь 45Х 1030 835 9 45 229 G=[pic]
Корпус повинен володіти необхідною точністю. Це забезпечує постійність
відносного положення деталей правильність роботи синусного пристрою.
Для кращої експлуатації на поверхні корпуса та всередині не повинно
бути тріщин порожнин та інших дефектів.
Як деталь синусного пристрою корпус повинен задовольняти умовам його
експлуатації тобто виконувати своє службове призначення при температурі
навколишнього середовища при температурі 20±10(С при вологості повітря
На рис. 1.6 позначені поверхні корпуса пристрою синусного пристрою.
Рисунок 1.6 – Ескіз корпуса з позначенням поверхонь
Таблиця 1.3 – Види та функції поверхонь корпуса синусного пристрою
Вид поверхні № поверхні Функція
Виконавчі 6 11 29 35 [pic]
Основні бази 6 11 29 35 визначають положення корпуса в
визначає положення кришки
25 27 визначають положення сердечника
електромагніту ізоляції приводу
визначає положення восьми гвинтів
визначає положення ролика
визначає положення двох гвинтів
35 визначають положення вісі
визначає положення штуцера стакану
визначає положення куліси гвинта
визначає положення гвинта
28 визначають положення ізоляції
30 визначають положення плити
2 Норми точності і технічні умови
Після аналізу складального креслення і креслення деталі зрозуміло що
для виконання свого службового призначення синусний пристрій повинен
відповідати наступним умовам:
Забезпечити паралельність вісі обертання першої осі до установчої
площини синусного пристрою в межах допуску не паралельності 0016мм. Не
виконання даної умови призведе до не можливості складання пристрою а також
до не точності самого пристрою та похибки розмірів оброблюваної на ньому
деталі (рисунок 1.7).
Рисунок 1. 7 – Ситуація що виникає при не виконанні паралельності вісі
обертання першої осі до установчої площини пристрою
Забезпечити співвісність двох отворів ∅14Н7 в корпусі синусного
пристосування допуску не співвісності в межах 0015мм . Не виконання даної
умови призведе до неможливості складання пристрою та порушення точності
розмірів оброблюваної на ньому деталі (рисунок 1.8).
Рисунок 1.8 – Ситуація що виникає при не виконанні співвісність двох
Забезпечити паралельність вісі обертання другої осі до установчої
до не точності самого пристрою та похибки розмірів оброблюваних на ньому
деталей (рисунок 1.9).
Рисунок 1.9 – Ситуація що виникає при не виконанні паралельності вісі
обертання другої осі до установчої площини пристрою
Забезпечити перпендикулярність другої осі до першої осі обертанняв
межах допуску не перпендикулярності 0015 мм. Виконання даної умови
забезпечується за рахунок точного виготовлення отворів встановлення осі
діаметром 12Н7 в корпусі магнітного столу (допуск не співвісності в межах
15 мм допуск не паралельності до площини встановлення магнітної плити
в межах 0015мм) та відповідних отворів в корпусі синусного пристрою. Не
деталей (рисунок 1.10).
Рисунок 1.10 – Ситуація що виникає при виконанні перпендикулярності другої
осі до першої осі обертання
Забезпечити точність виготовлення та розташування двох роликів які
слугують опорними поверхнями поворотних частин синусного пристрою.
Виконання даної умови забезпечується за рахунок точного виготовлення
базуючи поверхонь в місцях їх встановлення та точності виготовлення самих
роликів (діаметр 20h6-0.013мм допуск не циліндричності в межах 0012 мм).
не виконання даної умови призведе до неточності регулювання пристрою що
спричинить похибку при обробці встановленої деталі (рисунок 1.11).
Рисунок 1.11 – Ситуація що виникає при не дотриманні точності виготовлення
та розташування опорних роликів
а) – нормальна робота пристрою; б) – робота пристрою при недотриманні
параметрів точності розташування ролика и точності його виготовлення
Забезпечити точність виготовлення паза розміром 80+006 мм в
корпусі магнітного стола. Не виконання даної умови призведе до не
можливості складання пристрою або його заклинювання під час роботи
Рисунок 1.12 – Ситуація що виникає при не дотриманні точності виготовлення
паза розміром 80+006 мм
Забезпечити паралельність розташування відповідних поверхонь паза
+006 мм в межах допуску не паралельності 008мм. Не виконання даної
умови призведе до не можливості складання пристрою або його заклинювання
під час роботи (рисунок 1.13).
Рисунок 1.13 – Ситуація що виникає при не дотриманні допуску не
паралельності відповідних поверхонь паза
3 Тип виробництва та його організаційна форма
Тип виробництва відповідно до ГОСТ 3.1108-74 визначається коефіцієнтом
закріплення операцій.
Річна програма випуску становить N=5000 штук.
Коефіцієнт закріплення операції Кзо=15 згідно ГОСТ 3.1108-74
йому відповідає середньосерійне виробництво.
Для середньосерійного виробництва визначаємо місячну величину
партії n виробів для одночасного запуску:
Визначаємо місячну програму випуску виробів
де Np—річний випуск виробів штук
– добуток кількості місяців (12) на кількість робочих змін на
Визначаємо розрахункову величину партії виробів
де nн—нормативне значення періодичності повторення партії виробів
днів вибираємо рівне 10 що відповідає виробам середньої складності.
– кількість робочих днів у місяці
Приймаємо np=100 штук.
Вибираємо для середньосерійного виробництва непотокову рухому
організаційну форму складання і механічної обробки. Складання і механічна
обробка виконується при вільному переміщенні об(єкта після виконання кожної
операції. Технологічний процес розбивається на окремі операції. Оскільки
тривалість виконання операцій коливається необхідно мати невеликі між
4 Аналіз технологічності конструкції
Основна мета аналізу технологічності конструкції – можливе
зменшення трудомісткості можливість складання вузла і обробки деталі
високопродуктивними методами.
Таблиця 1.4- Аналіз технологічності конструкції деталі «корпус» по
наявності уніфікованих конструктивних елементів
Загальна Кількість Коефіцієнт
№ Найменування КЕД кількість стандартних Уніфікації
пп КЕД (уніфікованих(КЕД)Куе
Розміри (діаметри) внутрішніх 8 6 075
циліндричних поверхонь
Розміри зовнішніх плоских 18 12 066
Розміри метричних різей 14 12 086
Розміри конічних поверхонь 17 14 082
Розміри (діаметри) зовнішніх 2 2 1
Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів визначаємо за
де nye і ne – відповідно кількість уніфікованих конструктивних
елементів деталі і загальна кількість елементівшт.
Таблиця 1.5 - Аналіз технологічності конструкції деталі за
коефіцієнтами точності обробки та шорсткості
Розмір Квалітет точності Шорсткість Ra мкм
IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 25 32 63 25 1 2 3
5 6 7 8 9 10 11 12 13 150 + + 42
Коефіцієнт точності визначається за формулою:
де Кс- середній квалітет точності обробки деталі який визначається:
де К- квалітет точності розміру;
n- загальна кількість розмірів.
Кс=(9*5+10*4+11*1+12*2+14*8)20=116
Kто=1- ( 1116 )=0914
При значеннях Kто≥0.9 деталь вважається технологічною за цим показником.
Коефіцієнт шорсткості визначається за формулою:
де Шср – середній клас шорсткості поверхонь деталі який
де Ш- параметр шорсткості поверхні;
[pic]- кількість поверхонь з відповідним параметром
[pic]- загальна кількість поверхонь.
[pic](32*2+6.3*8+25*10)20= 1534
При Кш032 деталь вважається технологічною оскільки потребує менш
точних методів обробки поверхонь.
4.1 Технологічний аналіз кресленика деталі
- Наявність поверхонь зручних для базування і закріплення при встановленні
на верстатах на всіх операціях;
- Можливість скорочення числа установів при обробці;
- Доступність всіх поверхонь деталі для обробки на металорізальних
верстатах та безпосереднього вимірювання;
- Оброблюваність різанням матеріалу заготовки;
- Можливість багатоінструментної обробки;
- Відсутність великої різностінності і незамкнутих контурів;
- Відсутність місць різких змін форми гострих країв буртиків;
- Достатня жорсткість заготовки для застосування високопродуктивних методів
- Можливість одержання потрібної точності розмірів шорсткості взаємного
розташування поверхонь при обробці на верстатах нормальної точності без
додаткової фінішної обробки;
- Відсутність специфічних вимог до деталі;
- Можливість зменшення розмірів оброблюваних поверхонь з метою скорочення
об'єму механічної обробки;
- Наявність вільного підведення та виводу інструменту;
- Можливість багатошпиндельної обробки отворів відповідно до відстані між
- Присутність площин і отворів розташованих не під прямим кутом;
- Присутність глухих різевих отворів.
Отже проаналізувавши ступінь відповідності деталі загальним і
додатковим вимогам можна зробити висновок про те що конструкція корпусу є
технологічною з більшості позицій.
4.2 Технологічний аналіз складальної одиниці
Конструкцію виробу або його складової частини вважають технологічною
якщо вона потребує для складання в конкретних виробни-чих умовах найменших
технологічних витрат при збереженні заданих експлуатаційних характеристик.
- Незалежне складання окремих;
- Найвищий рівень взаємозамінності;
- Стандартизація уніфікація деталей;
- Зручні складальні технологічні бази;
- Виключення необхідності розбирання при регулюванні;
- Високий рівень ремонтопридатності;
- Невеликий об’єм підганяльник робіт;
- Відсутня механічна обробка при складанні;
- Раціональні приєднувальні зв’язки.
- Затруднений доступ інструментом до всіх частин СО;
- Найменша кількість деталей як за найменуванням так і за кількістю.
Висновок: виходячи з аналізу технологічності складальна одиниці
достатньо технологічна.

3 razdel.doc

3 Механічна обробка деталі
1 Вибір вихідної заготовки
Вибір вихідної заготовки – одне із складних завдань які вирішується
при розробці технологічного процесу. Метод одержання вихідної заготовки
визначає її якість і точність а відповідно і об’єм механічної обробки
який в свою чергу визначає кількість робочих ходів (операцій)
технологічного процесу. Слід прямувати до найбільшого коефіцієнта
використання матеріалу тобто максимально наближати форму і розміри
вихідної заготовки до форми і розмірів готової деталі за умови найменшої
собівартості виготовлення деталі в цілому.
Обираємо спосіб штампування на молотах виходячи з конструктивних форм
розмірів деталі типу виробництва (річна програма випуску 5000 маса
деталі m=213 кг середньосерійне виробництво) маси деталі технологічних
можливостей різних способів штампування а також за допомогою додатків А і
Б. Саме цей спосіб штампування використовується при середньосерійному
виробництві призначений для виготовлення заготовок масою до 60 кілограмів.
Враховуючи конструкцію деталі вибираємо положення площини рознімання
так як показано на рис. 3.1.
Рисунок 3.1 - Схема положення лінії рознімання штампа I-I-лінія рознімання
Поверхню рознімання встановлюємо у площині найбільших габаритних
розмірів кованки. Внаслідок такого розташування порожнина в штампі буде
неглибокою що полегшує її заповнення зменшує напуски. Так як поверхня
рознімання проходить по найбільшому габаритному розміру то це призводить
до полегшення видалення кованки з порожнини штампа та легкого виявлення
навіть невеликого зміщення однієї половини штампа.
Визначаємо розрахункову масу кованки.
Об’єм та масу кованки знаходимо користуючись системою трьохвимірного
твердотілого моделювання КОМПАС-3D V13:
об'єм деталі: V= 81739 мм3=082 м3;
маса деталі: m=2129 г=213 кг.
Орієнтовну розрахункову масу кованки визначають за формулою:
де Мп - розрахункова маса кованки кг;
Мд - маса деталі кг;
Кр – розрахунковий коефіцієнт = 1.5 [1 табл.20]
При розробці креслення штампованої заготовки призначимо припуски
допуски та напуски штампувальні відхилення радіуси заокруглень
сконструюємо отвір розробимо технічні вимоги до кованки.
Призначаємо припуски і допуски на розміри кованки.
Для призначення припусків та допусків на розміри кованки визначимо її
- клас точності кованки – Т4
- маса вихідної заготовки – 32 кг
- ступінь складності – С1
Вихідний індекс – 10 (ГОСТ 7505 – 89).
Враховуючи що допуски на розміри залежать від величини цих розмірів
та користуючись ГОСТ 7505 – 89 визначимо основні припуски на обробку
поверхонь та розміри штампованої заготовки. Результати розрахунків
припусків на механічну обробку розмірів кованки та допусків на них
занесемо до таблиці 3.1.
Таблиця 3.1. Припуски на сторону розміри поверхонь кованки та допуски
РозмірШорсткість мкм Тип розміру
Допустимі параметри
Фрезерування 02 Rа 63 мкм
±005 мм 2. Фрезерування
1.2 Шорсткість чистове
1 Точність 026 Rа 63 мкм
розміру 1.Фрезерування 026
Rа 125 мкм 2. Фрезерування
1 Точність 01 Rа 63 мкм
М4х1 мм 1.Сверління
3 Розміри: 2. Різенарізання
Розточування 024 Rа 50 мкм
Значення параметрів точності у таблиці 3.2 взяті з підручника [3 с.
2.4 Вибір технологічних баз
Вибір технологічних баз роблять на початку розробки технологічного
процесу одночасно з встановленням послідовності методів механічної обробки
Для прикладу розглянемо технологічні задачі 1 5 6 рішення яких
залежить від вибору варіанту базування.
Розглянемо технологічну задачу 1– забезпечення точність обробки
площини 40-024 мм корпуса вирішення якої залежить від вибору варіанта
На рисунку 3.4 показано перший варіант базування корпуса.
Рисунок 3.4 – Перший варіант базування корпуса
Таким чином бачимо що перший варіант базування забезпечує потрібну
якість точності установчої площини корпуса.
Розглянемо другий варіант базування корпуса (рисунок 3.5):
Рисунок 3.5 – Другий варіант базування корпуса
Таким чином бачимо що другий варіант базування не забезпечує потрібної
точності параметрів поверхні корпуса.
Отже для забезпечення даних технологічних задач обираємо перший
варіант базування при чому даний варіант базування забезпечує
рівномірність зняття припуску.
Розглянемо технологічну задачу 5 – забезпечення точність обробки
отворів (12Н7(+0018) мм корпуса вирішення яко залежить від вибору
На рисунку 3.6 показано перший варіант базування корпуса.
Рисунок 3.6 – Перший варіант базування корпуса
В першому варіанті базування розглянемо технологічний розмірний ланцюг
в 2-х взаємно перпендикулярних площинах.
При даній схемі базування корпусу вимірювальна база співпадає з
технологічною. В цьому випадку похибка витримуваного параметру буде
дорівнювати методу розточування:
При даній схемі базування корпуса вимірювальна база співпадає з
Сумарна похибка становить:
якість точності отвору корпуса.
Розглянемо другий варіант базування корпуса (рисунок 3.7):
Рисунок 3.7 – Другий варіант базування корпусу
В другому варіанті базування також розглянемо технологічний розмірний
ланцюг в 2-х взаємно перпендикулярних площинах.
При даній схемі базування корпуса вимірювальна база не співпадає з
Таким чином бачимо що другий варіант базування не забезпечує потрібну
якість точності отвору корпуса за координатою XOZ.
Розглянемо технологічну задачу 6 – забезпечення точності обробки пазу
±006 мм вирішення якої залежить від вибору варіанта базування.
На рисунку 3.8 показано перший варіант базування корпуса.
Рисунок 3.8 – Перший варіант базування корпуса
дорівнювати методу фрезерування:
якість точності пазу корпуса.
Розглянемо другий варіант базування корпуса (рисунок 3.9):
Рисунок 3.9 – Другий варіант базування корпуса
При даній схемі базування корпуса вимірювальна база також співпадає з
Отже для забезпечення даних технологічних задач обираємо обидва
варіанти базування так як обидва варіанта базування забезпечують
2.5 Вибір послідовності обробки поверхонь
Послідовність обробки поверхонь визначає відносне положення поверхонь
однієї групи відносно іншої обробленої групи за два різні установи. Тому
визначимо послідовність обробки поверхонь на основі їх розмірних зв’язків.
Враховуючи технологічні схеми базування та розмірний аналіз деталі
приймаємо таку послідовність обробки поверхонь корпуса синусного пристрою:
Фрезерувати площину заготовки витримавши розмір 415-03 мм
площинність в межах допуску 005 мм та шорсткість поверхні Ra 32 мкм.
Фрезерувати габаритні розміри заготовки витримавши розміри 150h14 мм
0 [pic] мм та шорсткість Ra 32 мкм.
Фрезерувати остаточно паз 80+01 мм та площину витримавши розмір
-024 мм та шорсткість Ra 63 мкм.
Фрезерувати остаточно опарні поверхні ролика витримавши розміри
25±01 6мм кут 45° та шорсткість 25 мм.
Свердлити та розточити два отвори ∅12Н7 за один установ витримавши
допуск не співвісності цих отворів в межах 002 мм допуск не
паралельності 005мм розміри 90±0002 мм 50±01мм та шорсткість Ra
Свердлити та нарізати різь в двох наскрізних отворах М6-9G свердлити
отвір ∅10ммзробити фаску 05х45° витримавши розміри 52±025 мм 20
±015 мм. та шорсткість 63 мкм.
Свердлити та нарізати різь в наскрізному отворі М4-9G витримавши
розміри 50 мм 100 ±025 мм. та шорсткість 63 мкм.
Свердлити отвір ∅48мм на глибину 12мм та нарізати різь М6-9G на
глибину 8мм витримавши розміри 85±01мм 5мм витримавши шорсткість
Свердлити два наскрізні отвори ∅65мм та зробити фаску 1х45°
витримавши розміри 55±025мм 55±01мм та шорсткість Ra 63 мкм.
Свердлити та нарізати різь в двох наскрізних отворах М6-G під кутом
°±05° витримавши розміри 100±01 мм 42 ±008 мм. та шорсткість 32
Свердлити та нарізати різь в 8-ми отворах М4х1 на глибину 6 мм
витримавши розміри 140±01мм 114±01мм 75±005мм 70±005 мм 3мм
х45°мм витримавши шорсткість Ra 25 мкм
2.6 Розробка структури маршруту обробки
Розробимо структуру маршруту обробки корпуса синусного пристрою.
Операція 005 Вертикально – фрезерна
Мета операції: фрезерувати начорно та начисто площини корпуса для
одержання чистової технологічної бази забезпечення необхідної координації
розмірів оброблюваних і необроблюваних поверхонь (розмір 415-03 мм)
шорсткості поверхні Ra 32 мкм.
Обладнання: вертикально-фрезерний верстат моделі 6Р13;
Пристрій: для умов середньосерійного виробництва з врахуванням
прийнятого варіанту базування заготовки та методу обробки приймаємо
пристрій спеціальний нерозбірний.
Ескіз обробленої поверхні за операцією 005 вертикально – фрезерна
зображено на рисунку 36.
нструмент: для переходу чорнового фрезерування площини
враховуючи марку матеріалу деталі (Сталь 40Х) та характер обробки
(фрезерування по ливарній кірці) приймаємо в якості ріжучого інструменту
фрезу торцеву з вставними ножами 2214–0004 ГОСТ 24359–80 ∅125 мм матеріал
ріжучої частини твердий сплав ВК8; для технологічного переходу чистового
фрезерування площини основи приймаємо в якості ріжучого інструменту фрезу
торцеву з вставними ножами 2214–0157 ГОСТ 9473–80 ∅125 мм матеріал ріжучої
Вимірювальний інструмент: вибір засобів контролю враховуючи тип
виробництва та розмір що контролюється (415-062мм) приймаємо для
контролю товщини штангенциркуль ШЦ –-125-01 ГОСТ 166-89.
Ескіз операції 005 вертикально – фрезерна зображено на рисунку 3.10.
Рисунок 3.10 – Ескіз операції 005
Операція 010 Горизонтально – фрезерна
Мета операції: фрезерувати начорно та начисто габаритну площину з
одного боку витримавши розмір 245h14 мм забезпечуючи шорсткість Ra 32
мкм. фрезерувати начорно та начисто габаритну площину з протилежного боку
витримавши розмір 150-08мм забезпечивши паралельність відповідних
площин в межах допуску 01 мм та шорсткість Ra 32 мкм.
Обладнання: горизонтально – фрезерний верстат моделі 6Т82Г;
пристрій спеціальний двохпозиційний з гідравлічним затиском.
нструмент: для переходу чорнового фрезерування площини приймаємо в
якості ріжучого інструменту фрезу торцеву з вставними ножами 2214–0002 ∅100
мм 60° ГОСТ 24359–80 матеріал ріжучої частини твердий сплав ВК8; для
технологічного переходу чистового фрезерування площини приймаємо в якості
ріжучого інструменту фрезу торцеву з вставними ножами 2214–0154 ГОСТ
73–80 ∅80 мм матеріал ріжучої частини ВК6М.
виробництва та розмір що контролюється (150-08мм) приймаємо для контролю
товщини штангенциркуль ШЦ –-250-01 ГОСТ 166-89.
Ескіз операції 010 горизонтально – фрезерна зображено на рисунку
Рисунок 3.11 – Ескіз операції 010
Операція 015 Горизонтально – фрезерна
одного боку витримавши розмір 1215 -06 мм забезпечуючи шорсткість Ra
мкм. фрезерувати начорно та начисто габаритну площину з протилежного
боку витримавши розмір 112-015мм забезпечивши паралельність відповідних
Обладнання: горизонтально - фрезерний верстат моделі 6Т82Г;
пристрій спеціальний двохпозиційний з ручним затиском.
виробництва та розмір що контролюється (120-015мм) приймаємо для
контролю товщини штангенциркуль ШЦ –-125-005 ГОСТ 166-89.
Ескіз операції 015 горизонтально – фрезерна зображено на рисунку
Рисунок 3.12 – Ескіз операції 015
Операція 020 Горизонтально - фрезерна
Мета операції: Фрезерувати начорно та остаточно паз 80±006
витримавши розмір 40-024 мм допуск не паралельності бічних поверхонь
паза в межах допуску 005мм. та шорсткість Ra 32 мкм.
Вибір обладнання: Горизонтально - фрезерний моделі верстат XL6136.
Вибір пристрою: для умов середньосерійного виробництва з врахуванням
пристрій лещата верстатні з пневматичним приводом.
нструмент: для фрезерування паза 80+01 мм в якості ріжучого
інструмента обираємо фaрезу циліндричну право ріжучу з крупним зубом для
чорнової одробки D=80мм L = 80js9 мм кількість зубів 6 2200-0403 ГОСТ
092-91 фaрезу циліндричну право ріжучу з мілким зубом для чистової
одробки D=80мм L = 60js9 мм кількість зубів 12 2200-0303 ГОСТ 29092-
виробництва та розмір що контролюється приймаємо для контролю
визимуваних параметрів штангенциркуль ШЦ –-125-002 ГОСТ 166-89.
Ескіз операції 020 горизонтально – фрезерна зображено на рисунку
Рисунок 3.14 – Ескіз операції 020
Операція 025 Універсально – фрезерна
Мета операції: Фрезерувати остаточно уступ витримавши розмір
25±01 мм та фрезерувати паз шириною 16 мм на глибину 35 мм під
кутом 45° витримавши розмір 425±02 мм та шорсткість Ra 32 мкм.
Вибір обладнання: універсально - фрезерний верстат моделі 6Р81Ш.
нструмент: для фрезерування уступу та паза 16мм в якості ріжучого
інструмента обираємо фрезу кінцеву з конічним хвостовиком діаметр
робочої частини ∅16 мм довжиною 32 мм Z=4 зуба по ГОСТ 17026 -71
(розмір фрези по ИСО 1641-2-78)
виробництва та розмір що контролюється приймаємо для контролю визимуваних
параметрів штангенциркуль ШЦ –-125-002 ГОСТ 166-89 та кутомір
універсальний з ноніусом 5УМ 5378-83.
Ескіз операції 025 горизонтально – фрезерна зображено на рисунку
Рисунок 3.15 – Ескіз операції 025
Операція 030 Вертикально – свердлильна з ЧПК
Мета операції: Свердлити два наскрізні отвори ∅65 мм та зробити фаску
х45° витримавши розміри 55±025мм 55±01мм та шорсткість Ra 63 мкм.
Обладнання: вертикально – сверлильний верстат з ЧПК моделі 2Р118Ф2.
нструмент: Свердло центрувальне Р6М5 ГОСТ 14952-75 свердло спіральне
з циліндричним хвостовиком з швидкорізальної сталі Р6М5 по ГОСТ 2092-77
(65 мм (L=120мм; Т=30 хв) зенківка з конічним хвостовиком із
швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 14953-80 (12 мм.
виробництва та розмір що контролюється обираємо штангенциркуль ШЦ 250-
0 - 01 ГОСТ 166-89 з точністю вимірювання 01мм робочі зразки
шорсткості за ГОСТ 2789-73.
Ескіз операції 030 вертикально – сверлильна з ЧПК зображено на
Рисунок 3.16 – Ескіз операції 030
Операція 035 Програмно - комбінована
Свердлити зенкерувати розвертувати два отвори ∅12Н7 за один
установ витримавши допуск не співвісності цих отворів в межах 002 мм
допуск не паралельності 005мм розміри 90±0002 мм 50±01мм та
шорсткість Ra 125мкм.
Свердлити та нарізати різь в двох наскрізних отворах М6-9G
свердлити отвір ∅10ммзробити фаску 05х45° витримавши розміри 52±025 мм
розміри 50±01 мм та шорсткість 63 мкм.
Свердлити отвір ∅5мм на глибину 12мм та нарізати різь М6-9G на
глибину 8мм витримавши розміри 85±01мм 5мм витримавши шорсткість Ra
Обладнання: горизонтально – розточувальний верстат з ЧПК WH-10CNC.
пристрій лещата верстатні з пневматичним приводом та поворотний стіл.
нструмент: Cверло спіральне з конічним хвостовиком з пластинками із
твердого сплаву ВК8 по ГОСТ 2092-77 (10 мм (L=150мм; Т=30 хв)
зенкер цільний з конічним хвостовиком з пластинками твердого сплаву ВК6
ГОСТ 12489-71 (11 мм (L=150мм; Т=25 хв) розвертка машинна цільна з
конічним хвостовиком з пластинками твердого сплаву ВК6 ГОСТ 1672-80 (12 мм
(L=150мм; Т=20 хв)свердло спіральне з циліндричним хвостовиком з
швидкорізальної сталі Р6М5 по ГОСТ 2092-77 (5 мм (L=100мм; Т=30
хв) свердло спіральне з циліндричним хвостовиком з швидкорізальної сталі
Р6М5 по ГОСТ 2092-77 (3 мм (L=70мм; Т=30 хв) зенківка з конічним
хвостовиком із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 14953-80 (12 мм мітчик
машинний М6х05 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 17933-72 мітчик
машинний М4х05 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 17933-72.
0 - 005 ГОСТ 166-89 з точністю вимірювання 005 мм робочі зразки
шорсткості за ГОСТ 2789-73 глибиномір ГМЦ 150 ГОСТ 7470-92 з діапазоном
вимірювання 0-150 мм різевий шаблон ГОСТ 519-71.
Ескіз операції 035 горизонтально – розточувальною зображено на
Рисунок 3.17 – Ескіз операції 035
Операція 040 Радіально – свердлильна з ЧПК
Мета операції: Свердлити та нарізати різь в двох наскрізних отворах М6-
G мм під кутом 45°±05° витримавши розміри 100±01 мм 42±008 мм та
Обладнання: вертикально – сверлильний верстат моделі 2М112.
нструмент: Свердло спіральне з циліндричним хвостовиком з
хв) мітчик машинний М6х05 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 17933-72.
0 - 01 ГОСТ 166-89 з точністю вимірювання 01 мм робочі зразки
Ескіз операції 040 вертикально – сверлильною зображено на рисунку
Рисунок 3.18 – Ескіз операції 040
Операція 045 Вертикально – свердлильна з ЧПК
Мета операції: Свердлити та нарізати різь в 8-ми отворах М4х1 на
глибину 6 мм витримавши розміри 140±01мм 114±01мм 57±005мм 70±005
мм 3мм 1х45°мм витримавши шорсткість Ra 63 мкм.
Обладнання: вертикально – сверлильний верстат моделі 2Н118Ф2.
швидкорізальної сталі Р6М5 по ГОСТ 2092-77 (3 мм (L=100мм; Т=30
хв) мітчик машинний М4х05 мм із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 17933-72
зенківка з конічним хвостовиком із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 14953-80
Ескіз операції 045 вертикально – сверлильною зображено на рисунку
Рисунок 3.19 – Ескіз операції 045

2 razdel.doc

1 Розмірний аналіз конструкції машини
Однією з важливих задач точності що розв’язуються в процесі
виготовлення машини і її службовим призначенням. У складеному виробі деталі
перебувають у взаємозв’язку і взаємозалежності. Відхилення розмірів й
форми і розташування осей чи поверхонь якої-небудь із деталей викликають
відхилення в розташуванні інших деталей складальної одиниці. Ці відхилення
сумуючись певним чином впливають на якісні характеристики виробу.
Для забезпечення нормальної роботи синусного пристрою необхідно при
його виготовленні й складанні забезпечити наступні параметри якості
Забеспечити мінімальну похибку розташування верхньої площини синусного
пристрою АΔ в двох взаемно перпендикулярних площинах.
Забезпечити паралельність вісі обертання першої осі до установчої
площини синусного пристрою γΔ.
Забезпечити паралельність вісі обертання другої осі до установчої
площини синусного пристрою Δ.
Забеспечити точність розташування другого ролика ДΔ.
Забеспечити точність розташування першого ролика ВΔ.
Забезпечити необхідний зазор ГΔ між корпусом і плитою.
При конструюванні вузла складальної одиниці потрібна точність
замикаючої ланки встановлюється виходячи із умов експлуатації виробу і його
службового призначення. В залежності від типу виробництва точності обробки
деталей точність замикаючої ланки можна досягти декількома методами:
повної неповної і групової взаємозамінності пригонки і регулювання.
Метод забезпечення потрібної точності складання вибирається в
залежності від типу виробництва точності замикаючої ланки і кількості
Рисунок 2.1- Параметри якості синусного пристрою
Складальні розмірні ланцюги що забезпечують задані параметри якості
працездатності синусного пристрою представлені на рисунках 2.2 – 2.8.
Рисунок 2.2 - Схема розмірного ланцюга АΔ що визначає мінімальну похибку
розташування верхньої площини синусного пристрою
Рисунок 2.3 - Схема розмірного ланцюга БΔ що визначає мінімальну похибку
Рисунок 2.4 - Схема розмірного ланцюга ВΔ що визначає точність
розташування першого ролика
Рисунок 2.5 - Схема розмірного ланцюга ДΔ що визначає точність
розташування другого ролика
Рисунок 2.6 - Схема розмірного ланцюга γΔ що визначає паралельність вісі
обертання першої осі до установчої площини синусного пристрою
Рисунок 2.7 - Схема розмірного ланцюга Δ що визначає паралельність вісі
обертання другої осі до установчої площини синусного пристрою
Рисунок 2.8 - Схема розмірного ланцюга ГΔ що визначає необхідний зазор між
Здійснимо розрахунок складального розмірного ланцюга що визначає
мінімальну похибку розташування верхньої площини (параметр БΔ) зображений
на рис 2.3. Розрахунок проводимо імовірнісним методом враховуючи велику
кількість складових ланок [4 c.92]:
За номінальними значеннями складових ланок розмірного ланцюга
визначаємо їх середнє значення:
Розраховуємо середнє значення допуску для кожної ланки:
Точність замикаючої ланки [pic] за [5с.30].
За отриманими значеннями Бсер і Тсер за [4 с. 514] визначаємо
квалітет точності замикаючої ланки – Т10. Приймаємо метод досягнення
точності – метод неповної взаємозамінності.
Розв’язуємо пряму задачу розрахунку складального розмірного ланцюга.
Розрахунок проводимо імовірнісним методом:
Допуск замикаючої ланки Т(=03 мм
Граничні відхилення:[pic][pic]
Координата середини поля допуску замикаючої ланки:
Передаточні відношення складових ланок беремо з розрахункової схеми
складального розмірного ланцюга що представлена на рисунку 2.5.
Рисунок 2.5 – Розрахункова схема складального розмірного ланцюга що
визначає мінімальну похибку розташування верхньої площини
Б1 = Б2 =Б3 =Б4 =Б5 =Б6 = Б7 = Б8 = 1
Номінальне значення замикаючої ланки :
Виявляємо стандартизовані лаки розмірного ланцюга: стандартизованих
Розраховуємо допуски складових ланок за методом рівного квалітету. За
[4табл.12.8] приймаємо ступінь ризику р=027 % і коефіцієнт ризику
t=3. За [4табл.12.4] визначаємо коефіцієнти відносного розсіювання Кі
та відносної асиметрії αі. Для всіх складових ланок Кі = 115 αі =
Коефіцієнт відносного розсіювання (і: [pic]
За [4 ст.513] визначаємо параметр і для не стандартних складових
ланок: і1= 108 мкм і2 = 186 мкм і3 = і4 =і6= і7= 055 мкм і5= і8=
Визначаємо коефіцієнт точності складових ланок:
За [4 табл.12.6] визначаємо квалітет точності – Т10.
За [4табл.12.7] визначаємо допуски складових ланок що відповідають
–му квалітету точності: : Т1 = 70 мкм Т2 = 40 мкм Т3 = 120 мкм Т4
= 40 мкм Т5 = 120 мкм Т6 = 40 мкм Т7 =70 мкм Т8 =120 мкм
Визначаємо розрахункове значення Тр замикаючої ланки:
де λ- коефіцієнт відносного розсіювання замикаючої ланки:
Значення Сі та Сі2 дорівнюють 1 тоді формула матиме
Неузгодженість допусків rт = 03 – 029 = 001 мм =10 мкм.
Вибираємо в якості узгоджуючої ланку Б2. Розраховуємо допуск
узгоджуючої ланки за формулою:
З урахуванням узгоджених допусків визначаємо уточнене значення
Визначаємо уточнене значення допуску узгоджуючої ланки враховуючи
при цьому уточнене значення коефіцієнта (( :
Порівняння уточненого значення узгоджуючої ланки з розрахунковим
свідчить про різницю цих значень на 2 мкм. Тому подальше уточнення
недоцільне. Приймаємо допуск Т2=0076мм
Остаточне розрахункове значення допуску замикаючої ланки:
Неузгодженість допусків rт = 03 – 03 = 0 мм
Визначаємо коефіцієнт відносної асиметрії замикаючої ланки:
Розрахункова координата середини поля допуску замикаючої ланки:
Неузгодженість координати середини поля допуску замикаючої ланки:
ro = (оБ( - (о(р = 035 –(-0036) = 0386 мм =386 мкм. В якості узгоджуючої
ланки приймаємо ланку Б8.
Визначаємо координату середини поля допуску узгоджуючої ланки:
Визначаємо граничні відхилення узгоджуючої ланки:
Аналіз проведених розрахунків та отриманих результатів показує що для
забезпечення точності замикаючої ланки в заданих межах необхідно щоб
складові ланки мали наступні значення:
[pic] В результаті аналізу за допомогою [4] встановили що
розрахункові граничні відхилення складових ланок відповідають технологічним
можливостям виробництва і економічній точності методів обробки.
необхідний зазор ГΔ між корпусом і плитою (див. рис. 2.4). Розрахунок
проводимо методом максимума – мінімума враховуючи невелику кількість
де Т=05 мм з конструктивних міркувань згідно [6].
За отриманими значеннями Асер і Тсер за [4 с. 514] визначаємо
квалітет точності замикаючої ланки – Т12. Приймаємо метод досягнення
точності – метод повної взаємозамінності.
Розрахунок здійснюємо методом максимума – мінімума:
Допуск замикаючої ланки Т( = 05 мм.
Граничні відхилення: [pic] [pic].
Координата середини поля допуску замикаючої ланки: [pic].
Передаточні відношення складових ланок беремо з розрахункової схема
складального розмірного ланцюга що представлена на рисунку 2.6:
Рисунок 2.6 – Розрахункова схема складального розмірного ланцюга що
визначає необхідний зазор ГΔ між корпусом і плитою
Номінальне значення замикаючої ланки : [pic].
Виявляємо стандартизовані ланки розмірного ланцюга: стандартизованих
За [4 ст.513] визначаємо параметр і для не стандартизованих складових
ланок: і1 = 186 мкм;і2 =186 мкм.
За [4 табл.12.6] визначаємо квалітет точності – Т11.
-му квалітету точності: Т1 =019 мм Т2 =019 мм.
Визначаємо розрахункове значення допуску замикаючої ланки:
Неузгодженість допусків rт = 05 - 038 = 012 мм = 120 мкм.
В якості узгоджуючих вибираємо ланку Г1. Зменшимо допуск цієї ланки
відповідно на 001 мм. Тоді Т1 = 018 мм.
Призначаємо граничні відхилення складових ланок розмірного ланцюга:
Г1 = 80-018 мм Г2 = 80-019 мм.
Координати середин полів допусків складових ланок:
(о1 =-009 мм (о2 =-0095 мм.
Визначаємо координату середини поля допуску замикаючої ланки:
Перевіряємо узгодженість координати середини поля допуску замикаючої
ланки: rо = (о( - (о(р = 025 – (-0185) = 0435 мм = 435 мкм.
В якості узгоджуючої ланки вибираємо ланку Г2.
Визначаєм координату середини поля допуску узгоджуючої ланки.
Оскільки узгоджуюча ланка зменшуюча то розрахунок виконуємо за
Визначаємо верхнє і нижнє граничні відхилення узгоджуючої ланки:
Перевірка розв’язку:
забезпечення точності замикаючої ланки в заданих межах (Г=[pic]) необхідно
забезпечити точність нестандартизованих ланок в межах граничних значень
тобто: Г1 =80-018 мм [pic].
В результаті аналізу за допомогою [4] встановили що розрахункові
граничні відхилення складових ланок відповідають технологічним можливостям
виробництва і економічній точності методів обробки.
2 Розробка технологічної схеми складання
Від того як буде проведений технологічний розподіл виробу на складові
частини залежить організація всього технологічного процесу складання.
Послідовність складання визначається конструкцією виробу компонуванням
деталей і методами досягнення потрібної точності.
Для наочного уявлення структури та послідовності процесу складання
розробляється технологічна схема яка представляє собою умовне графічне
зображення послідовності входження деталей і складальних одиниць у машину
чи її частину із зазначенням контрольних і додаткових операцій що
виконуються при складанні. Вона будується так щоб складальні одиниці і
деталі були подані на ній в порядку їх введення в технологічний процес
складання. Технологічна схема складання синусного пристрою наведена на
На основі технологічної схеми установлюють склад необхідних
складальних регулювальних приганяльних підготовчих і контрольних робіт
визначають структуру і зміст технологічних операцій і переходів
послідовність їх виконання для вузлового і загального складання.
Рисунок 2.7 – Технологічна схема складання
3 Розробка структури технологічного процесу
Зміст операцій складання визначають так щоб на кожному робочому місці
виконувалась однорідна за своїм характером і технологічно завершена робота
що сприяє кращій спеціалізації складальників і підвищенню продуктивності
Операція 005 Слюсарно – складальна
Мета операції: На даній операції проводиться складання «
електромагніт в зборі»
Зміст операції: Спочатку на бічну поверхню сердечника
електромагніту 14 висотою 30 мм намотують дріт 7 шаром товщиною 17
мм.Потім на сердечник накладають планку 6 і скріплюють з ним гвинтами
Обидва кінця обмотки виводять в бічний отвір ∅10 корпуса 1
електромагніту і сердечник в зборі вставляють в корпус 1 ( планкою вгору)
так щоб виступаючі кінці гвинтів 13 потрапили в отвір ∅65
корпуса.Простір між корпусом і обмоткою електромагніту заливають гудроною
масою 16 врівень з верхньою площиною корпусу і пластини.
У пази кришки 2 укладають вставки 4 підрізами вниз.Між бічними
поверхнями вставок 4 і виступів кришки 2 закладають прокладки 5 так щоб
торці деталей 4 і 5 опинилися урівень з бічною поверхнею кришки 2.Потім
кришку 2 з'єднують з корпусом 1 гвинтами 3. Нва цьому складання
електромагніту закінчено.
Засоби технологічного оснащення: Стіл слюсарно – складальний СРПС для
складально – зварних робіт ГОСТ 31.211.41-93. Викрутка аккумуляторна Bosch
IXO IV set (рисунок 2.8). Набір біт Sparky Professional S2 – 25шт. HRC 52-
Рисунок 2.8 - Викрутка аккумуляторна Bosch IXO IV set
Операція 010 Слюсаро – складальна
Мета операції: На даній операції проводиться складання « контакту в
Зміст операції: На штирі 24 нагвинчують гайки 22 до загнутої
частини різі потім їх вставляють в отвори стакану 23 до упору ( різьбою
всередину стакану).Кінці проводів виведені в отвір корпусу 1 зачищають
і обмотують один - два рази навколо штирів ; потім на кожний штир надягають
шайбу 21 і загвинчують дві гайки 22 одна з яких грає роль контргайки
.Після цього стакан вставляють в штуцер 20 до упору.Штирі служать для
приєднання шнура до електричної мережі.Штуцер 20 з’єднують з корпусом
складально – зварних робіт ГОСТ 31.211.41-93. Пневматичний гайковерт
BOSCH GDS 24 з числом ударів не менше 3 в секунду (рисунок.2.9). Набір
змінних головок ГОСТ 25604-83.
Рисунок 2.9 - Пневматичний гайковерт BOSCH GDS 24
Операція 015 Слюсарно – складальна
Мета операції: На даній операції проводиться загальне складання
Зміст операції:До похилій площадці плити 9 кріплять ролик 8 гвинтами
У паз нижньої плити 17 заводять плиту 9 так щоб осі отворів збіглися
а ролик 8 опинився між плитами 9 і 17 .Вісь 15 вставляють в отвори вушок
нижньої плити 9 і плити 17 і з'єднують ці деталі шарнірно.Випадання осі
перешкоджає гвинт 18.
Кулісу 11 прикріплюють гвинтами 10 до плити 17 на відстані 37 мм від
торця так щоб увігнута сторона її була звернена до осі 15.У проріз куліси
закладають другий гвинт 10 і загортають у гніздо деталі 9. Вільними вушками
з отворами ∅ 12 плиту 9 заводять в паз 80Н9 корпусу 1 так щоб осі отворів
на обох деталях збіглися а ролик 12 опинився між корпусом 1 і плитою 9.В
отвори деталей 1 і 9 вставляють вісь 19 яка з'єднує шарнірно ці
деталі.Вісь стопорять на корпусі 1 гвинтом 18.Другу кулісу 11 кріплять
гвинтом 10 до деталі 9; при цьому увігнута сторона куліси повинна бути
Засоби технологічного оснащення: Стіл слюсарно – складальний СРПС
для складально – зварних робіт ГОСТ 31.211.41-93. Пневматичний гайковерт
BOSCH GDS 24 з числом ударів не менше 3 в секунду. Набір змінних головок
ГОСТ 25604-83. Викрутка аккумуляторна Bosch IXO IV set . Набір біт Sparky
Professional S2 – 25шт. HRC 52-56. Викрутка 7810-0969 В1 Н12Х ГОСТ 17199-
Молоток слюсарний металевий 7850-0101 Ц15 ГОСТ 2310-77.
4.Технологічне устаткування і оснащення
Складальні роботи потребують значної витрати фізичної
складальників. Тому полегшення праці складальників і підвищення
продуктивності складання є найважливішими задачами які розв'язуються при
розробці технологічного процесу складання машини шляхом призначення
технологічного спорядження складальних операцій.
Тип основні розміри і технічну характеристику технологічного
спорядження визначає зміст операцій. Технологічне спорядження складається з
складального обладнання технологічного оснащення та підйомно-транспортних
засобів. При середньо серійного виробництві застосовують технологічне
обладнання і оснащення універсального переналагоджуваного типу.
З метою підвищення продуктивності праці складальників широко
застосовуються механізовані складальні інструменти їх застосування
дозволяє підвищити продуктивність праці в 15-2 рази при умові окупності
інструментів протягом року.
Для виконання процесу складання і контролю даної складальної
одиниці необхідне наступне технологічне устаткування і оснащення:
Для загвинчування гвинтів М4х16 використовується пневмовикрутка ССР
Умова міцності гвинта на розтяг з врахуванням кручення має вигляд:
де d1 – внутрішній діаметр різьби болта чи гвинта. Отже з рівняння міцності
знаходимо допустиму силу затяжки:
Для загвинчування гвинтів М4х16:
Для загвинчування гвинтів М6х10 використовується пневмовикрутка ССР48.
5 Нормування технологічного процесу складання
Після розробки технологічного процесу складання проводять технічне
нормування складальних робіт визначають трудомісткість операцій і процесу
Норма штучно-калькуляційного часу на складання в умовах серійного
виробництва визначається за формулою:
Тшт-скл=Топ+Тп.з.+Тобс+Твідп де
Топ – оперативний час;
Тп.з. – підготовчо-заключний час 2.0% від Топ;
Тобс – час на обслуговування робочого місця 3.5% від Топ;
Твідп – час на відпочинок та власні потреби 6.0% від Топ.
Розрахунок норм часу на складання електромагнітного столу наведений в
Таблиця 2.1 - Розрахунок оперативного часу на операцію 010
№ Найменування переходу Розміри мм Оперативний час
Нагвинтити гайки 22 на штирі 24 L=22 0.18
Встановити штирі 24 в стакан 23L=16 d=6 009
Зачистити та обмотати дріт [pic] 024
Нагвинтити гайки 22 на штирі 24 L=19 015
Вставити стакан в штуцер 20 до 011
Приєднати штуцер до корпуса L=7.5 0.66
Розрахуємо складові штучно-калькуляційного часу на складання:
Тп.з.=002·143=0029 хв;
Тобс=0035·143=005 хв;
Твідп=006·143=0086 хв.
Отже штучно-калькуляційний час на складання:
Тшт.скл=(143·1 +0029+005+0086) ·1·1=16 хв
Розрахунок норм часу на складання синусного пристрою наведений в таблиці
Розроблений технологічний процес оформляється відповідною документацією.
Таблиця 2.2 – Нормування часу складання синусного пристрою
Зміст операції Топхв.Тпзп ТобслхвТвід хв.Тшкхв.
Операція 005. Намотати дріт 1 0094 016 028 522
Встановити планку 6 і 066
скріпити гвинтами 13 з
Залиття гудроною масою 16 078
Укладування вставки 4та 135
закладання прокладки 5
Укладування вставки 4та 09
Операція 010. Нагвинтити 018 0029 005 0086 16
гайки 22 на штирі 24
Встановити штирі 24 в 009
стакан 23 до упору.
Зачистити та обмотати дріт 024
Нагвинтити гайки 22 на штирі015
Вставити стакан в штуцер 011
Приєднати штуцер до корпуса 066
Операція 015. До похилій 07 0063 011 019 353
площадці плити 9 прикріпити
ролик 8 гвинтами 10.
Вісь 15 встановити в отвори 082
вушок нижньої плити 9 і
плити 17 і з'єднують ці
Кулісу 11 прикріпити 078
гвинтами 10 до плити 17
В отвори деталей 1 і 9 028
Стопорити вісь на корпусі 1 031
Кулісу 11 кріпити гвинтом 10028
Всього 929 0186 032 056 1035
6 Визначення організаційних параметрів
Кількість стендів загального складання визначаємо за формулою:
N i ( річна програма випуску і(го виробу. N і = 5000 шт.
k ( кількість партій за рік. k = 100.
Тпзі ( підготовчо-заключний час для і(го виробу.
Fд ( дійсний річний фонд часу. Fд = 1860 год Fд = 111600 хв.
Оскільки ми розраховували Тпздля 1 складальної одиниці а у нас в
партії 20 складальних одиниць то отримаємо Тпз=20·128=256 хв.
партії 100 складальних одиниць то отримаємо Тпз=100·0186=186 хв.
Приймаємо кількість стендів mпр =1.
Завантаженість складальних стендів становить:
Висновок: складальний стенд недовантажений. Так як [pic] то
складальний стенд слід довантажити складанням інших виробів.

Operatsiyni eskizi 2-13.cdw

Програмно - комбінована
Свердло центрувальне DIN 333 HSS
Мітчик М4 для метричної різі ГОСТ 3266-81
Мітчик М6 для метричної різі ГОСТ 3266-81

Korpus elektromagnita.cdw

Невказані ливарні радіуси 2 3мм
Невказані граничні відхилення розмірів отворів - H12 валів - h12

Rozmirny analiz.cdw

Результати розрахунків
складальних розмірних ланцюгів
Забеспечити мінімальну похибку розташування верхньої площини синусного
в двох взаемно перпендикулярних площинах.
Забезпечити паралельність вісі обертання першої осі до установчої площини
Забезпечити паралельність вісі обертання другої осі до установчої площини
Забеспечити точність розташування другого ролика Д
Забеспечити точність розташування першого ролика В
Забезпечити необхідний зазор Г
між корпусом і плитою.
Технологічні задачі: