Проектирование литейных цехов массового и крупносерийного производства

ПЗ.doc

Аналіз виробничої програми 6
1.Виробнича програма ..6
2.Аналіз виробничої програми ..6
3.Характеристика виробництва і вибір цеху ..10
4.Вибір типу і структури цеху 11
Режим роботи цеху і фонди часу .13
Розраховування виробничих відділень ..15
1 Розраховування плавильного відділення 16
2 Розраховування формувально – складально –
заливально – вибивального відділення 23
3 Розраховування стрижневого відділення .29
4 Розраховування сумішоприготувального відділення 35
5 Розраховування відділення фінішних операцій ..39
Допоміжні відділення 41
1.Складське господарство ..41
2.Внутрішньоцеховий транспорт .45
3.Енергетична частина ..47
4. Будівельна частина 50
5. Охорона праці і екологія 51
У зв’язку із становленням промисловості у тому числі і
машинобудування виникає потреба у будівництві нових або
реконструкцітехнічному переозброєнні існуючих ливарних цехів. Це вимагає
також відновлення роботи проектних організацій.
Задачею даного курсового проекту є проектування чавуноливарного цеху
машинобудівного заводу потужністю 35801 тонн придатних виливків за рік.
При проектуванні підприємства необхідно забезпечити його високий
технічний рівень та економічну ефективність максимально використовуючи
досягнення науки і техніки. При проектуванні даного цеху опиралися на
головні технічні направлення в галузі машинобудування а також на правила
та рекомендації щодо проектування і будування користувалися каталогами
типових проектів чинними нормативами та керівними нормативними документами
з ливарного виробництва.
В проекті запропоновані найефективніші варіанти технологічних процесів
виготовлення литих заготовок та оптимального використання
високопродуктивного устатковання яке забезпечує ці технологічні процеси.
Приділена увага питанням уникнення перетину вантажопотоків визначення площ
основних і допоміжних відділень вибору типу будівлі розміщення
устатковання і транспортних засобів а також покращення умов праці в цеху.
Важливим фактором даного проекту є наближення виробника виливків до
Ливарний цех спроектований для серійного виробництва чавунних виливків
різної маси. Серійність виливків визначила рівень механізації і
автоматизації окремих операцій технологічних процесів лиття в цілому у
АНАЛЗ ВИРОБНИЧО ПРОГРАМИ
1.Виробнича програма
Чавуноливарний цех потужністю 35801 тонн придатного литва за рік
призначений для виробництва виливків з сірого та високоміцного чавуну.
Цех відноситься до ливарних цехів серійного виробництва для яких
номенклатура виливків складає не більше за 200 найменувань і серійність не
менше 1000в рік і має масу виливків – від 120 кг до 920 кг.
.Аналіз виробничої програми
За даними таблиці 1.1 і зробленого розрахунку річної кількості виливків
кожного найменування складаємо точну виробничу програму ливарного цеху
На річну програму за даними таблиці 1.3 виробляється така кількість
із чавуну СЧ20: 23304 т;
із чавуну ВЧ400: 11497 т.
Таблиця 1.1 - Номенклатура виливків чавуноливарного цеху
машинобудівного заводу
ндКод НаймменуванняМатеріаМаса КількіГабаритні розміри Режим
ексдеталі деталі л виливсть виливка мм ТО
Рис.1.1 - Схема компонування ливарного цеху:
-плавильне відділення і склад шихтових та формувальних матеріалів;
-формувально-складально-заливально-вибивальне відділення;
-сумішоприготувальне відділення; 4-стрижневе відділення; 5-відділення
фінішних операцій; 6-склад готової продукції
РЕЖИМ РОБОТИ ЦЕХУ ФОНДИ ЧАСУ
Режим роботи ливарного цеху визначається виконанням операцій
технологічного процесу виготовлення виливків в часі і просторі. Від
прийнятого режиму роботи залежить організація виробничого процесу.
Найкращим є такий режим роботи коли всі технологічні операції
виконуються одночасно на різних виробничих дільницях. Найбільш оптимальним
є двозмінний паралельний режим при якому третя зміна відводиться для
профілактики і ремонту устаткування.
Фактори які обумовлюють вибір режиму роботи цеху: маса виливка
потужність цеху тощо. Отже в даному курсовому проекті приймаємо паралельний
– двозмінний режим роботи що дозволяє раціонально використовувати
устатковання і площі цеху.
Далі встановлюємо фонди часу роботи устатковання та робітників.
- календарний фонд часу: Фк = 365 24 =8760 год; використовується
під час розраховування складів формувальних і шихтових матеріалів;
- номінальний Фн фонд часу: Фн =250 8 = 2000 год; час протягом
якого може виконуватися робота устатковання за прийнятим режимом без
урахування планових і непередбачуваних утрат часу;
- дійсний Фд фонд часу визначається шляхом віднімання від
номінального фонду утрат часу на освоєння виробництва та
непередбачуваних утрат.
За умови 40-годинного робочого тижня Фн становить 4000 годин при роботі
в дві зміни (250 робочих днів).
Фонд часу робочих становить 1840 годин при 24-х денній відпустці.
Всі дані щодо режиму роботи цеху і фондів часу наведені в таблиці 2. 1.
Таблиця 2.1 - Режим роботи та фонди часу
ндексНайменування Кількість дійсний річний фонд
відділень дільниць рбочих часу год
позицітип устатковання змін на добу устаткованнробочого
Плавильне відділення з2 3720 1840
підготовкою шихтових і
Фомувальне відділення 2 3520 1840
Сумішоприготувальне 2 3600 1840
бункерами-відстійникам
Стрижневе відділення 2 3600 1840
Відділення фінішних 2 3600 1840
Ремонтне відділення 2 3840 1840
Відділення термічної 3 5520 1840
РОЗРАХОВУВАННЯ ВИРОБНИЧИХ ВДДЛЕНЬ ЦЕХУ
Розраховування виробничих відділень ливарного цеху складається із:
- визначення вихідних даних;
- вибору технологічних процесів;
- вибору технологічного устатковання яке забезпечує ці
технологічні процеси;
- розраховування кількості технологічного устатковання;
-визначення типу і кількості допоміжного устатковання оснастки і
транспортних засобів;
- виконання компоновки (технологічної паніровки) відділення;
- визначення площі відділення.
Вихідними даними для розраховування є: виробнича програма вид
технологічного процесу прийнятий режим роботи цеху результати раніше
виконаних розрахунків і нормативні дані.
Середньогодинні дані не можна використовувати для розраховування
кількості устаткування ці дані потрібно збільшувати на коефіцієнт
нерівномірності Кн витрачання і виробництва.
Тип технологічного устатковання вибирають виходячи з особливостей
прийнятого технологічного процесу і умов забезпечення заданої якості
продукції. При інших рівних умовах перевагу потрібно віддавати
устаткованню яке забезпечує високий рівень автоматизації виконання
технологічного процесу і такому яке має найбільший коефіцієнт
завантаження. За можливістю потрібно застосовувати однотипне устатковання
оскільки це значно полегшує його експлуатацію і знижує об’єм
витрат на ремонтні роботи.
Допоміжне устаткування і необхідна кількість оснастки повинні
забезпечити безперебійну роботу основного технологічного устаткування
а транспортні засоби – об’єднати технологічне устаткування у потокові лінії
та забезпечити безперебійну передачу матеріалів і виробів між допоміжними
дільницями і основними відділеннями.
1.Розрахування плавильного відділення
Вихідними даними для розраховування плавильного відділення є кількість
металу кожної марки ливарних сплавів необхідна для забезпечення виробничої
програми. В даному проекті чавуноливарного цеху машинобудівного заводу
річна кількість металу марок СЧ20 ВЧ400 становить відповідо 31072 трік
030 трік. Для виплавлення чавуну використовують індукційні електропечі
промислової частоти ЧТ 3171 оскільки вони забезпечують можливість
відносно швидкого одержання якісного металу і його видачу на місця
снують кислий і основний процеси проведення плавки в залежності від
вимог до виливків і футеровки. Віддається перевага основному процесу
оскільки при ньому можна отримати рідкий метал чистим від домішок з малим
вмістом сірки і фосфору. Цього не можна здійснити у печах з кислою
футеровкою. При основному процесі плавлення вказані елементи можна видалити
із металу шляхом наведення у ванні високоосновного шлаку а тому до
шихтових матеріалів не пред’являють особливо високих вимог щодо обмеження
вмісту фосфору і сірки.
Розраховування плавильного відділення полягає у складанні балансу
металу за марками сталі що виплавляються у виборі технологічного процесу
та типу і визначенні кількості плавильних агрегатів та у розраховуванні
витрат шихтових матеріалів на річний випуск виливків парку ковшів і
ковшової дільниці розроблення планування відділення.
1.1 Складання балансу металу за марками сплавів що виплавляються
Виробництво виливків у цеху що проектується здійснюється з чавуну
марок: СЧ20 ВЧ400. Виливки мають масу від 120 кг до 920 кг.
Для визначення маси металозавалки потрібно знати масу придатного литва
за рік масу металу що витрачається на ливникові системи витрати металу
на брак угар та безповоротні втрати.
За таблицею 4.69.[2] встановлюємо процент угару і безповоротних втрат
металу з урахуванням наведеного вище теоретичного матеріалу. Угар і
безповоротні втрати складають 4%.
Річні витрати металу на придатні виливки ливникові системи та брак
визначаємо за відповідними таблицями.
Вихід придатного литва визначаємо за таблицею 4.70. [3]. Він залежить
від галузі промисловості марки сплаву маси виливка і способу його
виготовлення. На основі розрахунків потрібної кількості металу складаємо
баланс металу який наведений в таблиці 3.1.
1.2 Розраховування необхідної кількості плавильних агрегатів
Розраховування плавильних агрегатів здійснюється за кількістю рідкого
металу необхідного для виконання річної програми випуску придатних
виливків з урахуванням витрат на ливникові системи і брак.
Розраховування плавильних печей здійснюємо виходячи із того факту що
в цеху виплавляється сірий і високоміцний чавун тоді в кожній печі можна
виплавити будь-яку із двох марок.
Визначаємо годинну потребу в рідкому металі тобто продуктивність
плавильного відділення за формулою 3.1:
де: Qпв – продуктивність плавильного відділення тгод.;
Вр – кількість рідкого металу що виплавляється в цеху трік;
Фд – дійсний річний фонд часу роботи устатковання тобто плавильних
Тоді продуктивність ливарного цеху:
Qпв = 50102 3720 = 135 тгод
Місткість індукційної печі:
Отже кожну годину робочого часу на формувальні дільниці необхідно
подавати 135 тонн рідкого чавуну.
Такий режим роботи і взаємозв'язок плавильного і формувального
відділень може забезпечити використання індукційних печей промислової
частоти моделі ЧТ 3171.
Визначаємо кількість печей за формулою:
де n – кількість печей шт.;
Вр – маса рідкого металу на річну програму трік;
Кн – коефіцієнт нерівномірності виплавлення і використання рідкого
Фд – дійсний річний фонд часу роботи печі год.;
q – годинна продуктивність печі тгод.
Для ЧТ 3171 годинна продуктивність дорівнює 1000 тгод.
За формулою (3.3) визначаємо необхідну кількість електропечей
n = 50102 115 1000 3720 = 162
Таким чином для плавки чавуну приймаємо дві печі ЧТ 3171.
Коефіцієнт завантаження печей дорівнює:
де n1 – прийнята кількість електричних печей шт.
На основі проведених розрахунків складаємо відомість розрахунку
плавильних печей (таблиця 3.2).
Для безперебійного забезпечення формувального відділення рідким металом
використовуємо міксери моделі ЧТ 3171 – по одному на одну піч.
1.3 Розраховування необхідної кількості шихти
Розраховуємо шихту для плавлення чавуну марок СЧ20 ВЧ400. При
розраховуванні необхідних шихтових матеріалів і їх кількості враховують
плавильний агрегат процес проведення плавки і витрати матеріалів на
виплавку 1 тонни рідкого металу (таблиця 3.3).
1.4. Розраховування парку ковшів
Розраховування парку ковшів полягає в наступному:
- вибираємо тип ковша і його місткість;
- визначаємо кількість ковшів.
Для транспортування рідкого металу і заливання форм вибираємо чайникові
ковші які забезпечують заливання форм без попадання у них шлаку і
рухаються за допомогою електрокари.
В залежності від типу плавильної печі її місткості роду металу
характеристики виливків за масою і режиму роботи цеху підбираємо місткість
ковшів і визначаємо їх кількість.
При роботі з плавильними агрегатами періодичної дії до яких
відносяться електричні індукційні печі потрібно щоб ківш приймав увесь
метал одноразово. Виходячи з цього будемо використовувати чайникові ковші
місткістю 1000 кг ( з урахуванням шлаку).
Необхідна денна норма металу визначається за формулою:
де Qд – кількість металу що розливається у форми щодня т;
Qв – кількість металу що виплавляється за рік т;
Фд – дійсний річний фонд часу роботи плавильних печей год.
Qд = 50102 8 3720 = 108 т
Для забезпечення нормального режиму заливання ливарних форм необхідно
використовувати 4 ковша на кожну лінію.
На підставі розрахунків складаємо відомість парку ковшів таблиця 3.4.
Таблиця 3.4 – Відомість парку ковшів
Тип ковша Місткість Маса Цикл Кількість
кг витрат обертання ковшів
чайниковий 1000 108 15 4
В результаті проведених розрахунків визначили що кількість печей
рівна 2Площу плавильного відділення розбиваємо на 2 дільниці:
- дільниця підготування шихти
- дільниця плавлення;
На першій дільниці знаходиться устатковання для подрібнення шихти
приготування футерувальної суміші місце для завантажувальних баддей ваги
для контролю дозування шихти.
На другій дільниці розташовуються печі стенди для ремонту сушіння і
Таблиця 3.3 - Відомість витрат шихтових
ндексНайменування Марки сплавів Всього
позицішихти СЧ20 ВЧ400
2 РОЗРАХОВУВАННЯ ФОРМУВАЛЬНО – СКЛАДАЛЬНО – ЗАЛИВАЛЬНОГО ВДДЛЕННЯ
В цьому відділенні здійснюються операції формування складання
заливання охолодження і вибивання форм. Як вказано вище виливки
виготовляють методом лиття в разові об'ємні піщано – глинясті форми.
Цех має два формувально - складально – заливальних відділення.
Перше відділення призначене для виробництва виливків масою до 350 кг.
Дільниця розміщується в прогоні шириною 24 метри. Формування виконується на
автоматичній лінії типу Л013. На лінії виконуються наступні операції:
формовка на машинах 234М передавання півформ на приймальні роликові
конвеєри і установка нижніх пів форм на піддони – «кранова» операція
кантовка «верху»; зборка форм; транспортування на заливку; охолодження та
Друге відділення призначене для виробництва виливків масою від 412 до
0 кг. Формування виконується на автоматичній ливарній лінії типу
Л015А. В лінії кантовка «верху» і зборка форм являються «крановими»
операціями. Для обох ліній перестановка форм на вибивну установку подача
порожніх опок до машин і установка на машини також «кранові» операції
тобто ті що виконуються з допомогою мостового крану або іншого цехового
вантажопідйомного устаткування.
Транспортуючі роликові конвеєри що зв'язують ділянки і агрегати лінії
єз'являютьсяявляються накопичувачами і дозволяють цим ділянкам і
агрегатам працювати незалежно один від одного оскількитому що швидкість
руху переміщуваних предметів по роликових конвеєрах (опок підопочних
плит півформ і форм) приблизно в 45 раза вище технологічно необхідної
швидкості потоку. Тому
оброблені на попередньому агрегаті предмети швидко зосереджуються перед
подальшимнаступним агрегатом створюючи міжопераційний заділ.
Довжина лінії залежить від необхідного часу охолоджуванняохолодження
виливківвиливкавідливки і забезпечення розміщення мінімальних
міжопераційних заділів на ділянках. Оптимальна довжина лінії для розміщення
належних міжопераційних заділів повинна бути не менше 62—65 м. При довжині
лінії 48 мм-кодів основна її перевага-чеснотадостоїнство незалежна
робота ділянок практично зникає зв'язок між ділянками стає жорстким.
Технологічний цикл виготовлення виливківвиливківвідливок на лініях
типутипа Л013 та Л015А включає наступніслідуючі операції: ущільнення
формувальної суміші струшуванням; підняття пів форми на перекидному столі
переміщення її до механізму витяжки і поворот на 180°;підйом приймального
механізму з нівеліром і приймання півформи; повільну і швидку протяжку
моделі з увімкненим вібратором установку пів форми на приймальний
роликовий конвеєр; зворотній поворот перекидного столу з модельною
оснасткою і установку його на струшувальний механізм простановку в
нижні півформи стрижнівстержнів; збираннязборкузбирання форм;
укладання форм на підопочні плити; привантаження зібраних півформ перед
заливкою; заливку; охолоджуванняохолодження форм; зняття форм з
підопочних плит; витискування грудки суміші зіз опок; вибивку
виливоквиливківвідливок; роз'єднання (розпаровку) комплекту
порожніхпустих опок; очищенняочистку опок від залишків суміші і подачу
їх на ділянку формування.
Роликові конвеєри лінії набирають зіз окремих уніфікованих секцій.
Секції виготовляють завдовжки 4 5 і 6 мм-кодів (основна довжина). Це
дозволяє компонувати ділянки з точністю доіз точністю до 1 мм-коду і
відповідно підбиратидобирати необхідну довжину ділянок і всієї лінії.
Затримка опок форм і підопочних плит на роликових конвеєрах
проводитьсявиробляєсправляє відсікачами важелі-опори яких
повертаютьсяобертаються в горизонтальній площиніплоскості і
перекривають шляхколіюдорогу руху.
У лінії використаний кантувач опок барабанного типутипа.
Кількість разових об’ємних форм що необхідна для виконання проектної
програми випуску виливків визначена з урахуванням розподілу виливків за
потоковими лініями і представлена в таблиці 3.5. Зведена відомість
кількості форм та кількість формувальних ліній приведені в таблиці 3.6 та
Кількість автоматичних формувальних ліній визначають за формулою:
де Вр – річна кількість форм на потоковій лінії шт.;
q – циклова продуктивність лінії формгод;
к – коефіцієнт браку форм і виливків (к = 0.94 – 0.96 ).
N1 =453900.94352010= 137
N2 = 34710094352010 = 105
2.1 Розрахування парку опок
Розрахування парку опок для формувальних дільниць ведеться в залежності
від їх циклу обертання і визначається за формулою:
де: Поп – розрахунковий парк опок на потоковій лінії шт.;
5 13 – коефіцієнт що враховує резерв і ремонтний запас опок;
Nф – кількість форм виготовлених на лінії за год.;
Т – цикл обертання опок год. ( Т = 2 4 год.);
Поп1 = 125 13 2 =33 шт
Парк опок з розмірами в світу 1600х1200х500500 складається з 33 опок.
Поп2 = 125102 = 25 шт
Парк опок з розмірами в світу 1700х1500х500700 складається з 25 опок.
Для зберігання опок передбачають відкриті естакади.
Таблиця 3.6 – Зведена відомість кількості форм
Потокова Група Робочі розміри Річний випуск Середньогодинна
лінія абовиливківопок LxBxH мм кількість форм
Л013 до 350 1600х1200х5005012453 45390 13
Л015А до 920 1700х1500х5007023348 34710 10
Таблиця 3.7 – Кількість формувальних ліній
Пото-коГрупа Робочі Середньо-Тип Продук-тКількість Коефі-
ва виливківрозміри годинна формува-ивність формувальних цієнт
лінія за масоюопок кількістьльної формува-ліній заван-
або LxBxH мм формлінії льних тажен-
наймену- витрати трік кварцовий пісок оборотна суміш
теЗаЗ На кількість діб тонн м3
Креслення плану цеху
ндукційна піч промислової
Стенд для сушіння ковшів 2
Барабан дробометний м.423221
Лінія формувально 2
Бункер металевої шихти 10
Стрижнева лінія 28Б3 2
Змішувачі періодичної дії 3
Дробометний барабан 42322 1
Галтувальний барабан 312 1
Піч камерна СДО -3056 2
Конвеєр стрічковий 1
ФЛ21.2125.1110.005.ПЗ
.Фаустов ПЛАН ЦЕХУ Літ. Аркуш Аркушів
ФЛ32. 3202.1110.005ПЗ
Розрахування виробничих відділень цеху
Аналіз виробничої програми.
ФЛ32.3202.1110.005ПЗ
Режим роботи цеху і фонди часу
Внутрішньоцеховий транспорт
ФЛ32. 3202.1110.005 ПЗ
Допоміжні відділення дільниці та служби цеху
Розрахування формувально- складально – заливального відділення
Розрахування стрижневого відділення
Розрахування сумішоприготувального відділення
Розрахування відділення фінішних операцій
Енергетична частина проекту

ТАБЛ.1.3.Документ Microsoft Office Word (2).docx

Таблиця 1.2 - Точна (подетальна) виробнича програма
Річна програма для випуску виливків
ФЛ32.3202.1110.005ПЗ
Табл.3.1 – Баланс металу
Угар та безповоротні втрати
Табл.3.2 - Розрахунок електропечей
Кількість електропечей
Таблиця 3.5 - Визначення річної кількості ливарних форм
Кількість виливків за рік шт
Робочі розміри опок мм
Кіль-кість виливків у фор-мі шт
Маса виливків у фор-мі кг
Кіль-кість форм за рік шт
Таблиця 3.8 – Об'єм виробництва стрижневого відділення
Потреба у стрижнях шт
Маса стрижнів на річну програмут

Документ Microsoft Office Word.docx

Таблиця 1.1 - Програма цехів масового та крупносерійного виробництва
Річний випуск виливків т
ФЛ32. 3202. 1110. 000 ПЗ
Таблиця 1.2 - Номенклатура виливків чавуноливарного цеху машинобудівного заводу
Наймменування деталі
Кількість деталей на 1 виріб шт
Габаритні розміри виливка мм
Таблиця 6.1 – Розрахунок витрат формувальної суміші
Внутрішні розміри опок
Випуск виливків трік
Середня маса виливків у формі кг
Розрахована кількість форм на рік шт
Розрахований обєм м рік
Розраховані витрати суміші(єдиної) трік

Копия таблицы.doc

Таблиця 2.1 - Режим роботи та фонди часу Форма 05
ндексНайменування відділень Кількість дійсний річний фонд
дільниць рбочих часу год
позицітип устатковання змін на добу устаткованнробочого
Плавильне відділення з 2 3720 1840
підготовкою шихтових і
формувальних матеріалів
Фомувальне відділення 2 3520 1840
Сумішоприготувальне 2 3600 1840
бункерами-відстійниками
Стрижневе відділення з 2 3600 1840
каркасною дільницею
Відділення фінішних 2 3600 1840
Ремонтне 2 3840 1840
Термічної обробки 3 5520 1840
Таблиця 1.1 - Програма цехів масового та Форма 01
крупносерійного виробництва
позиції виробів виливкічастин на
Професія спеціальність Кваліфікаційний розряд
Найменування Витрати трік Кварцовий Оборотна суміш бентоніт добавки
розрахованЗ урахуванням
Поточна Група Розмір опок Річний Середньгодинна
лінія виливків випуск
або за масою LxBxH мм виливків форм кількість
Л 255 Від 18 до 900х600х200219425 525000 149
АЛ 23714 Від 1 до 10800х600х200 26600 1038328 295
Таблиця 4.3 – Кількість формувальних автоматів
виливків у розмір кількість формформувальних формувальнихавтоматів або ліній завантаження
групі опок автоматів
литва LxBxH ліній машин
ндекс Код Найменуванн
Таблиця 7.1 – Розрахунок устатковання відділення фінішних операцій
литва випуск литва устатковання устатковання завантаження
Продукти Коефіцієнт завантаженняКз
Найменування Витратитгод вністьмкількість
ндексНайменування Марки Всього
позицішихти СЧ30 ВЧ-50 ВЧ70
Таблиця 5.2 – Завантаження устаткування для виготовлення стрижнів
ндКод Назва деталі № КількістьТип Продуктивніс
ексдета стризйомів стрижневої ть
позлі жня машини устаткування
НайменуванняВитратитгод ктивнкількість завантаженняКз
розраховані максимальні
розрахМаксималнайментип Продкількість Коефіцієнт
овані ьні ування укти завантаженн
За розрахунком З урахуванням утрат На кількість діб тонн м3
Висота зберіганням Площам2 За розрахунком
прийнята 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Чушковий чавун
93 4049 35 30 320 46 закрома 4 2085 209 брухт 21652
518 35 30 1780 258 закрома 4 7127 713 зворот 22179
066 18 5 304 44 закрома 4 2506 251 феросплави 1881 1956
30 155 224 закрома 2 87 87 флюси 2131 2344 17 30 175
вогнетриви 7602 8362 17 30 625 252 силос 2 Всього
295 3359 7314 1258 1259 Всього формувальних матеріалів
9002 634802 165 45 65219 38364 закрома 4 2411 2412
ФЛ32.3205.1110.005ПЗ
ФЛ32. 3205.1110.005ПЗ
ФЛ32.3202.1101.006ПЗ

цех.dwg