Корпус верхний из стали 40Х для машиностроения

в призме.cdw

установ 1 часть 2.cdw

Ярик Записка Донченко.docx

Технологический процесс изготовления детали.
Назначение детали материал механические свойства химический состав
Деталь корпус верхний ДГКЮ№713354.001 относится к деталям типа тел вращения. Корпуса являются достаточно распространёнными деталями применяемыми в различных сферах промышленности. Они предназначены для обеспечения крепежа сборочных единиц а также выполняют защитную функцию .
Деталь изготавливается из Стали 40Х по ГОСТ 4543-71.
Данный материал имеет следующие механические свойства:
Механические свойства:
Модуль упругости QUOTE Е=110-5 МПа
Предел прочности при разрыве
Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации)
Твёрдость по Бринеллю
Химический состав: Углерод – 036-044%
Кремний – 017-037% Марганец – 05-08%
Никель – до 03% Сера – до 004%
Фосфор – до 0035% Медь – до 03%
Заменители Сталь 45Х сталь 38ХА сталь 40ХН сталь 40ХС сталь 40ХФА сталь 40ХГТР
Анализ точности детали .
Так как шероховатость всех неуказанных поверхностей то все поверхности у заготовки обрабатываются.
Наличие поверхностей с шероховатостьюи подразумевает необходимость применения дополнительной оснастки и современного регулирующегося вспомогательного инструмента(если такой возможности нет то применяем шлифование ) что приводит к удорожанию обработки.
Разнообразие шероховатостей на различных участках детали выдаёт большое количество переходов необходимых для обработки.
Предусматривается защитное покрытие на внутренней поверхности корпуса –Х24.тв.прм.для повышения износостойкости и покрытие Кд9.хр.-защитно декоративное что требует дополнительного оборудования и дополнительных приспособлений для нанесения данных покрытий .
Так как данная деталь является ответственной на неё задаются допуски по форме и взаимному расположению поверхностей:радиальное биение – 0.05 ( для получения будем использовать дополнительную оснастку)позиционный допуск – диаметр 08 ( для получения будем использовать более современную оснастку).
Наличие термообработки. Термообработка: отжиг HB 223 262.
3Анализ технологичности конструкции детали.
Положительные составляющие:
- Данная конструкция детали является жесткой и виброустойчивой при обработки; Средняя жесткость. Отношение длины к диаметру LD=328218=1525.
- На данной детали предусмотрены надежные технологические базы и места крепления;
- Большинство поверхностей обрабатываются за установов;
- На детали используются резьбы диаметром больше 6 мм;
- Так же предусмотрены стандартные одинаковые фаски.
- Возможно использование проката и трубы как заготовки в последствие использовать сварное соедининие .
-Физико-химические свойства механическая жесткость материала детали соответствуют всем требованиям технологии изготовления.
-Не используется материал плохо подвергающийся резанию.
-В резьбовых отверстиях предусмотрена заходная фаска;
Отрицательные составляющие:
- Наличие термообработки в виде отжига – усложняет технологический процесс и вызывает необходимость транспортировки детали в термический цех что удлиняет время производства детали.
-Допуск на торцевое биение не усложняет процесс производства и вызывает необходимость использования определенной схемы базирования. .
На основе проведенного анализа можно сделать вывод о технологичности детали «корпус» ДГКЮ№713354.001.
Выбор заготовки . Выбор производителя .
Заготовку будем выбирать из стали 40ХС это заменитель стали 40Х но дешевле в полтора раза.
Так как производство единичное целесообразно выбирать заготовку из проката . Для экономии материала в качестве заготовки будем использоватьдве детали сварные соединеним из трубы и круглого проката .Так как сталь 40хс трудносвариваемая при сварки нужно учесть особые условия :
- для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке термообработка после сварки – отжиг. Так же применение специальных электродов .
ПРОКАТ СТАЛЬНОЙ ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ КРУГЛЫЙ СОРТАМЕНТ
ГОСТ 2590-88 (СТ СЭВ 3898-82)
Настоящий стандарт распространяется на стальной горячекатаный прокат круглого сечения диаметром от 5 до 270 мм включительно.
Прокат диаметром более 270 мм изготовляется по согласованию изготовителя с потребителем.
Так как наибольший диаметр детали состовляет 218 мм а длина состовляет
мм выбираю прокат диаметром 225 мм и длиной 43 мм .
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ
Сортамент ГОСТ 8732-78
Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные стальные трубы общего назначения изготовляемые по наружному диаметру толщине стенки и длине.
Выбираем производителя "ПрофПрокат".
Адрес:109548 Россия Москва ул. Шоссейная 12
Приблизительная цена данного производителя составляет
- прокат - 71 тыс.руб . за тонну материала .
При диаметре проката =225 мм :
Масса одного метра профиля проката будет составлять 298.13 кг .
Площадь поперечного сечения будет составлять 4239 см2
Масса нужного нам профиля заготовки составит 1282 кг
При расчётах получаем что стоимость заготовки составляет 910 рублей .
-труба -45 тыс руб . за тонну при наружном диаметре диаметре 240 мм
И толщине стенок 30 мм.
Масса одного метра трубы при данных условиях будет составлять 159 кг .
Масса нужной нам трубы составит 4691 кг.
Стоимость заготовки составила 3020 рублей .
Выбор метода получения заготовки .
1. Расчёт себестоимости заготовки при использование сварного соединения.
Для расчёта себестоимости заготовки нам нужно знать основные параметры :
Q-Масса заготовки =597 кг
q-Массу готовой детали=32.61 кг
S-Стоимость 1 кг материала заготовки (средняя)=58руб.
Sотх- Стоимость одной тонны отходов =6000 руб.
Так же мы должны учитывать тот факт что в себестоимость будет входить стоимость отрезки нужной длины трубы и стоимость отрезки проката . Мы будем использовать сварное соединение для этого нам понадобится подрезка торцев трубы и проката под нужным углом для получения более надёжного сварного соединения (т.к. сталь 40хс трудносвариваимая) и мы должны учесть стоимость самой сварки.
Для начала подсчитаем стоимость отрезания заготовок . Для этого нам нужны нормы времени на операции и заработная плата рабочего .
Отрезание – 019 D2 :
Для трубы – 21.9 минут (с двух сторон)
Для проката – 19.24 минут ( с двух сторон)
Подрезка торца - 0037 (D2-d2) ( данная операция используется для перед использованием сварки .) Торец будем подрезать под углом получая два разных диаметра . Прокат подрезаем от диаметра 225 до диаметра 210 мм под углом 45о. Трубу подрезаем сначала прямо до диаметра 225 мм в дальнейшем под углом 45о до диаметра 210 мм )
Для трубы – 5 минут
Для проката – 24 минут .
То= 21.9+19.24+5+2.4= 4854 минут .
К основному времени нам нужно прибавить время затраченное рабочим на установку осмотр отдых и прочие операции оно будет составлять 60 % от основного времени :
Тдоп= 06 * 4854 = 2912
Тобщ.= Тдоп+То= 4854+2912= 7766 минут.
Расчитаем стоимость данных операций с учётом что стоимость одного часа рабочего составляет 150 руб и с учётом налога 302 %.
Получаем - 216 13 руб.
. Расчет стоимости сварки.
Для сборочно-сварочной операции - ручная аргонодуговая сварки с присадкой св-11Х11Н2В2МФ
Наименование материала
Ориентировочная цена
Присадочная проволока св-11Х11Н2В2МФ
Электроды ЭВЛ Ш 2 мм
Расчет норм времени на сварочные операции:
Vсв - скорость сварки.
Скорость сварки принимаем 6 мч (из тех. проц)
Тосн= 68.453.6=19.14 мин= 0.319 часа .
Время на изменение и осмотр шва:
tизм = 035*tосн=035*1914=67 мин
Подготовительно-заключительное время принимается 5% от основного времени:
tпз =005* tо =1 мин;
Время затрачиваемое на установку детали установление режима сварки поворот детали составляет 50-60% от основного времени:
tуст= 05* tо =9.57 мин
Время на отдых и личные надобности принимается 10% от основного времени:
tотд =01*1914=191 мин
Вспомогательное время:
tвсп =6.7+1+957+191=1916 мин.
Тобщ=1914+1916=383 мин =064 часа
час работы сварщика = 180 руб .
С учётом налогов = 23436 руб.
436*064= 149.5 руб .
Общая стоимость сварочных операций .
Sобщ= 100+160+3432 +1495=75279 руб.
Учитываем тот фактор что после сварки нужно будет произвести отжиг . Стоимость отжига составляет 22 рубкг . Стоимость отжига заготовки составит 1313.4 руб.
Сд.о.- Стоимость дополнительных операций ( отрезание подрез торца сварка и отжиг) = 228232руб.
Затраты на материал заготовки равны :
М=59.7*58 -(597-32.61)*60001000=330068
Себестоимость заготовки равна :
S заг =M+Cд.о.=330068+228232=5582 руб .
2Себестоимость заготовки из проката .
Q-Масса заготовки =109 .87кг
S-Стоимость 1 кг материала заготовки =71.2 руб.
Так же мы должны учитывать тот факт что в себестоимость будет входить стоимость отрезки проката . Для начала подсчитаем стоимость отрезания заготовки . Для этого нам нужны нормы времени на операции и заработная плата рабочего .
Тдоп= 06 * 1924= 11.54
Тобщ.= Тдоп+То= 19.24 +11.54= 3078 минут.
Получаем – Сд.о= 106 56 руб.
М=10987*712-(10987-32.61)*60001000=7359184
S заг =M+Cд.о.= 7359184 +106 56 руб.=746574 руб.
Вывод : Стоимость заготовки из проката дороже стоимости сварной заготовки. Выбираем сварную заготовку .
Разработка технологического процесса изготовления .
1. Назначение маршрута механической обработки
отдельных повехностей .
Изучив чертёж детали и наличие имеющегося оборудования для изготовления пришёл к выводу нам необходимы следующие операции:
Установив деталь на токарном станке (Установ А ) мы обработаем следующие поверхности :
Точение предварительное.
Точение однократное.
Сверление . Двукратное растачивание .
Двукратное растачивание .
После растачивания до 100 мм поджимаем заготовку с помощью задней бабки .
Точение предварительное .
Однократная обработка.
Далее переустанавливаем деталь (Установ В ) :
Двукратное растачивание.
Трёхкратное растачивание.
Далее торец детали разметим под отверстия расположенные друг от друга под углом 69о и на от центра 130 мм. Так же разметим деталь под три отверстия на расстояние от одного торца 25 мм под углом 120о и на расстояние от другого торца 49 мм под три отверстия под углом 120о
Закрепим деталь на сверлильном станке ( Установ А ) (используем делительную головку ).
Сверление однократное.
Сверление двукратное.
Переустановим деталь (Установ Б ) ( используем делительную головку .)
Переустановим деталь (Установ Г ) ( используем делительную головку .)
В трёх отверстиях на торце детали нарежем резьбу М12 с шагом 175.
2. Назначение маршрутов обработки в целом .
Отрезать прокат длиной 42 мм
Отрезать трубу длиной 292 мм (с учётом припусков )
Подготовить торец трубы под сварку .
Подрезать торец проката под сварку . Подрезать торец .
Свариваем заготовку .
Станок ленточнопильный
ручная аргонодуговая сварка
Произвести отжиг HB 223 262
Подрезать торец на длину 330мм.
Точить поверхность ∅234h12 однократно.
Точить поверхность ∅218 однократно.
Сверлить отверстие∅10 мм. 5.Расточить поверхность ∅82H12 предварительно .
Расточить поверхность ∅100H12 двукратно.
Расточить поверхность ∅82H12 окончательно .
Точить канавку шириной 20 мм на глубину 14 мм. предварительно. 10.Точить канавку шириной 20 мм на глубину 14 мм. окончательно .
Токарно- винторезный станок
Подрезать торец выдержав размер 328 мм.
Точить поверхность на глубину 289 мм. ∅ 180H12 двукратно .
Точить поверхность на глубину 30 мм. ∅185H12 двукратно .
Сверлить 3сквозных отверстия ∅13мм однократно; 2. Сверлить 3 отверстия ∅ 1075 мм однократно .
Снять 3 фаски 175*45о.
. Нарезать резьбу М12-6Н.
Вертикально-сверлильный станок 2Н135
Тиски призматические
Сверлить 3 отверстия ∅ 6 мм. однократно.
Центруем отверстия центровочным сверлом.
Сверлить 3 отверстия ∅16 мм. двукратно.
Промыть деталь от грязи масел и других веществ. Просушить. Уложить в тару.
3 Выбор технологического оборудования
Для обработки наружных внутренних и торцевых поверхностей будем использовать токарно-винторезный станок 16К20. Для обработки отвертий вертикально-сверлильный станок 2Н135. Для получения заготовки используем ленточнопильный станок НТ150М.
Ряд чисел оборотов обмин
Вертикально-сверлильный станок
4 Базирование и закрепление заготовки.
При обработке на токарно-винторезном станке базирование и закрепление будем производить в трёхкулачковом патроне.
а) до растачивания отверстия . б) после растачивания отверстия .
Выбираем трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-81 так как конструкция патрона обеспечивают точное и надёжное закрепление и центрирование заготовки (совпадение оси заготовки с осью вращения шпинделя).
Базирование по обработанной поверхности позволяет обработать необходимые поверхности получаемые вращением и подготовить базы для дальнейшей обработки.
Выбираем трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-81 так как конструкция патрона обеспечивают точное и надёжное центрирование заготовки (совпадение оси заготовки с осью вращения шпинделя).
Базирование по обработанной поверхности позволяет обработать необходимые поверхности получаемые вращением с минимальным радиальным биением .
При обраотке на вертикально сверлильном станке при базирование заготовки будем использовать поворотно-делительный стол ГОСТ8615-89.
Также закреплять будем в призме сверху зажимая одиночным зажимом .
а) в призме б) в тисках с призматическими губками.
5Выбор режущего инструмента
Для обработки данной детали и получения требуемой шероховатости и точности обработанных поверхностей будем использовать режущий инструмент фирмы Sandvik Coromant.
Точение. Поверхности
-державка CoroTurn RC
-пластина без заднего угла A20
T-Max CNMG 090304-WF
-хвостовик Cx-NC2000
Рекомендуемая глубина резания ap=05 мм
Рекомендуемая подача fn=015 ммоб
Скорость резания V=650 ммин
-державка CoroTurn RC A 253
-пластина без заднего угла A25 T-Max P DNGG-SGF
Рекомендуемая глубина резания ap=05мм
Рекомендуемая подача fn=01-03 ммоб
а) для сверление центровочного отверстия.
-сверло центровочное
- оправка NT-MTA под конус Морзе .
-сверлильный патрон Сх-391.31 G-43
Скорость резания V=30 ммин
б)Сверление отверстия
-сверло CoroDrill Delta-C 6-7×Dc
-сверлильный патрон Сх-391.31 G-43-3шт
Диаметр сверла Dс1=13 мм Dс2=16мм. Dс3=1075мм.
Скорость резания V1=110 ммин V2=140 ммин V3=80 ммин
Подача fn=022-045 ммоб
в)Сверление отверстия
- Сверло сверло CoroDrill Delta-C 2-3×Dc
-сверлильный патрон Сх-391.31 G-43-1шт
Диаметр сверла Dc=6 мм
Скорость резания V=70ммин
)Растачивание. Отверстие
-черновое растачивание CoroCut SL70
- оправка HSK 63A-FMH2
Скорость резания V=500 -620 ммин
Подача fn=03-05 ммоб
-пластина N123G2-0300- GM
Ширина пластины = 4 мм
Закрепление пластин винтом.
Скорость резания V=205ммин
Ширина пластины = 20 мм
)Нарезание резьбы(7).
-Базовый держатель LC2085
- патрон резьбовой серия L002.
-оправка модель NT30-MTA2-60
Скорость резания V=20 ммин Шаг=175
Назначение и расчет припусков на механическую обработку
1Аналитический расчет припусков на обработку
Аналитический расчёт припусков на диаметральный размер ∅185Н9+0115 .
Рассчитываем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на диаметральный размер ∅185Н9+0115 с шероховатостью Ra=16.
Производим расчет припуска для диаметрального размера ∅185Н9 который состоит из чернового чистового и тонкого растачивания .
Расчёт кривизны заготовки производится по формуле:
Суммарное значение пространственных отклонений
где:- величина коробления;
- смещение одних участков поверхности относительно других;
Остаточные значения пространственных отклонений:
- коэффициент уточнения формы
Величина расчетного припуска:
Имея расчётные размеры для последнего перехода вычисляем остальные размеры:
- для чистового точения
- для чернового точения
Допуск на изготовление Т в зависимости от квалитета точности выбирается по таблице 5.1.
Предельный размер определяется на основе рекомендаций (2 табл.6.1):
Определим минимальные и максимальные значения припусков по рекомендациям (2 табл.6.1)
-для чистового точения:
-для чернового точения
Общие припуски и определяем суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф:
=1360+970+6930=9260мкм
=365+930+5180=6475мкм
Проводим проверку правильности выполненных расчётов по формулам:
Проверка сошлась следовательно расчеты выполнены верно.
Результаты расчетов заносим в таблицу.
Припуски на диаметральный размер ∅78+0100 D9
Переходы обработки поверхности
Черновое растачивание
Чистовое растачивание
На остальные обрабатываемые поверхности назначаем припуски и допуски по таблицам (ГОСТ 7829-70).
Припуски на механическую обработку мм
Диаметр деталиDили размер сеченияВН
линейный размер 328-057
Погрешность зацентровки при установке на призмах с односторонним прижимом для заготовки равна:
Величина припуска на обработку равна:
Погрешность установки:
Рассчитанные данные заносим в таблицу 7-8.
Минимальные предельные значения припусков Zmin равны разности наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов а максимальное значение Zmax – соответственно разности наименьших предельных размеров.
Общий припуск zomin и zomax определяем суммируя промежуточные припуски:
Общий номинальный припуск:
zoном=zomin+ESзаг-ESдет=1512+1400-0=2912 мкм
dзном=dдном+zoном=328+2342=330342мм
Проверка правильности выполненных расчетов:
zma T1-T2=1400-570=830
Технологические переходы
обработки поверхности
Элементы припуска мкм
Предельный размер мкм
Предельное значение припусков мкм
Схема полей допусков
2. Назначение припусков по нормативам.
В пункте 5.1. определили номинальные значения припусков на механическую обработку.В качестве заготовки был выбран прокат: труба ГОСТ 2590-88 обычной точности с предельными отклонениями при точности прокатки
Определение режимов резания
1 Расчёт режимов на 2 операции(перехода).
Обработка поверхности 218.
Глубина резания: t = 15 мм.
Подача: S = 025 ммоб.
Скорость резания определяется по формуле:
где Сv = 360; y = 02; m = 02 – коэффициент и показатели степени
Т = 60 мин – среднее значение стойкости инструмента
Частота вращения шпинделя:
Уточняем частоту вращения шпинделя по стандартному ряду частот: nст = 400 обмин.
Сила резания определяется по формуле:
где Ср=300 х=1 у=075 n=-015 – коэффициент и показатели степени;
Kp=KmpKφpKγpKλpKrp=1111087=087
N=PzV102060=141822739102060=0.63 кВт
Сверление поверхности 6.
Диаметр сверла составляет 16 мм. Число проходов: 1.
При сверлении считаем глубину резания:
Скорость резания при сверлении рассчитывается по следующей формуле:
Значения коэффициентов и степеней находим по таблицам:
; ; ; ; (стойкость инструмента).
Поправочный коэффициент определяется как произведение составляющих его множителей:
где – коэффициент на обрабатываемый материал
– коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (для стали Р6М5).
– коэффициент учитывающий глубину сверления.
Конечная формула определения скорости:
По полученной скорости рассчитаем число оборотов шпинделя:
Полученное значение n округляем по паспорту станка
Крутящий момент определяется по формуле:
Где См= 00345; q=2; y = 08.
Сила резания определяется по формуле
Значения всех коэффициентов:
2 Назначение режимов резания по нормативам
Размер обработки D или В
Глубина резания t мм
Подача s ммоб (мммин)
Скорость резания Vрасчтабл ммин
Скорость резания Vфакт ммин
Расчет и назначение норм времени
1 Расчёт норм времени на одну операцию.
Размер обработки D=218 мм
Длинна обработки l=298 мм
Длинна врезания l1=3 мм
Длинна перебега l2=5мм
Длинна обработки L=l+l1+l2=306 мм
To=(l2+l1+L)S*n=(5+3+298)025*1600=087 мин
TB=Tустсн+Тхх+Тзакроткр+Тизм=1+115+015+0045=2345
Топер=То+ТВ=11+2345=3445
Ттех=0013То=0013087=0022
Торг=0015Топер=00153445=0052
Тобсл=Ттех+Торг=0022+0052=0074
Тотд=005Топер=0053445=0172
Тшт=То+ТВ+Тобсл+Тотд=087+2345+0074+0052=3691
2 Составляющие нормы времени
Составляющие обработки (мм)
«Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под ред. Горбацевича.
«Справочник технолога-машиностроителя» под ред. Косиловой Мещерякова в 2-х томах.
С.И. Дмитриев Е.А. Евгеньева «Технология машиностроения» расчет припусков на обработку.
А.А. Панов «Обработка металлов резания» справочник технолога.
«Общие машиностроительные нормативы времени и режимов резания» в 2-х томах.
Е.А. Евгеньева С.И. Дмитриев «Технология машиностроения».
Свирщевский Ю.И. «Расчёт и конструирование коробок скоростей и подач».
Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски. ГОСТ 7505-89.
«Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках». Под ред. «Машиностроение». 1974 г.
Псковский государственный университет.
Тема: “Проектирование технологического процесса изготовления детали”.
Дисциплина: Технология машиностроения.
Руководитель: Донченко М.А.
В данной работе приведены основные этапы проектирования технологических процессов для детали – корпус верхний. На основании исходных данных (чертежа детали и типа производства) было выполнено: анализ технологичности конструкции; выбор заготовки (выполнен чертеж назначены припуски и отклонения); спроектирован технологический процесс выбраны режимы обработки назначены нормы времени и рассчитана. Требуемые технологические расчеты приведены в пояснительной записке.
1 Назначения детали материал механические свойства химический состав
2 Анализ точности изготовления детали и обоснование технических требований
Анализ технологичности конструкции детали
Выбор заготовки. Выбор производителя.
Выбор метода получения заготовки
1 Расчёт стоимости заготовки при использование сварного соединения.
2. Расчет себестоимости изготовления заготовок из проката. Вывод по выбору заготовки.
Разработка технологического процесса изготовления детали
1. Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей
2 Назначение маршрута обработки детали в целом
3. Выбор технологического оборудования
4. Разработка структуры операций механической обработки
5. Выбор режущего инструмента.
1. Аналитический расчет припусков
2 Назначение припусков по нормативам
Определение режимов резания.
1 Расчёт режимов резания на две операции
2. Назначение режимов резания по нормативам
1. Расчет норм времени на одну операцию.
2. Составляющие норм времени.

Чертеж мой по Дону.cdw

*Размеры обеспечиваются инструментом.
Неуказанные предельные отклонения размеров
Покрытие поверхностей В и Г - Х24 тв. прм допускается
наличие хрома на торцах остальные поверхности - Кg9.хр.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-80

карты эскизов мои.cdw

установ 2 часть 2.cdw

припуски 34.cdw

lmin подрезка торца =
lmax подрезка торца =

установ 1 часть 1.cdw

карты эскизов мои в.cdw

технология машиностроения сергеев .doc

Выбор производителя .
Так как производство единичное выбираем заготовку из проката.
Будем закупать прокат – круг сталь 40ХС диаметром 70 мм по цене 32400
Петроградская металлургическая компания
8097 Санкт-Петербург
Tel:+7 812 313 28 05
Fax: +7 812 313 28 05
Осуществляется доставка по всей России. Возможен самовывоз из Санкт-
Расчёт себестоимости заготовки .
Для расчёта себестоимости заготовки нам нужно знать основные параметры
) Q-Масса заготовки =256 кг
) q-Массу готовой детали=063 кг
) S-Стоимость 1 кг материала заготовки =324 руб.
) Sотх- Стоимость одной тонны отходов =6000руб.
Так же мы должны учитывать тот факт что в себестоимость будет
входить стоимость отрезки проката.
Время затраченное на отрезание заготовки:
К основному времени нам нужно прибавить время затраченное рабочим на
установку осмотр отдых и прочие операции оно будет составлять 60 % от
Тдоп= 06 * 0931 = 059
Тобщ.= Тдоп+То= 059+0931= 1521 минут.
Расчитаем стоимость данных операций с учётом что стоимость одного часа
рабочего составляет 150 руб и с учётом налога 302 %.
Затраты на материал заготовки равны :
М=256*324-(256-063)*60001000=71364
Себестоимость заготовки равна :
S заг =M+Cд.о.=71364 +502=7638 руб
2 Анализ точности изготовления детали и обоснование технических
Так как шероховатость всех неуказанных поверхностей Ra = 6.3 то все
поверхности заготовки подвергаются обработке.Наличие поверхностей с
шероховатостью Ra = 1.6 и Ra = 3.2 подразумевает необходимость
использования более точного инструмента и соответствующих режимов резания
что приводит к дорожанию обработки.Разнообразие шероховатостей на
различных участках детали ведёт к использованию большого количества
проходов необходимых для обработки.
Эскиз детали с номерами поверхностей.
4 Анализ технологичности конструкции детали
Требования технологичности конструкции детали.
Деталь изготавливается из проката. Размеры и формы заготовки
приближаются к форме и размерам готовой детали.
Базовые поверхности детали имеют точность и шероховатость
обеспечивающие надежность и точность установки обработки и контроля.
Конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых
стандартных и групповых тех. процессов.
Физико-химические свойства механическая жесткость материала детали
соответствуют всем требованиям технологии изготовления.
Не используется материал плохо подвергающийся резанию.
Все поверхности доступны для обработки.
Оптимальная и обоснованная точность и шероховатость поверхностей.
Есть резьбовая поверхность K12 Гост 6111-52
1 Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей
Данная таблица выполняется для назначения маршрута обработки на деталь
Назначение маршрута обработки для детали ось.
Номер Размер Наименование перехода КвалитетШероховатос
поверхностидетали по точностить Ra мкм
Подрезка торца 12 6.3
30° Черновое точение 12 6.3
Черновое фрезерование 12 6.3
245-02 Черновое точение 12 6.3
3+0500 Черновое точение 12 6.3
45° Черновое точение 12 6.3
25f9 Черновое точение 12 6.3
Чистовое точение 11 6.3
Тонкое точение 7 1.6
20H9 Предварительное точение 11 6.3
b=825 Тонкое точение 9 3.2
22-0210 Черновое точение 12 6.3
L=95+0150 Фрезерование 10 3.2
b=825 Чистовое точение 7 3.2
235-014 Предварительное точение 11 6.3
b=7+025 Чистовое точение 7 3.2
1×45° Точить фаска ±IT142 6.3
21 Черновое точение 12 6.3
12+043 Сверление 1210 12.5
L=60±05 Чистовое зенкерование 6.3
K12 Гост Черновое точение 12 6.3
K12 Гост Нарезание резьбы на L=135 4 0.8
45° Точить фаску ±IT142 6.3
85 Подрезка торца 12 6.3
2 Назначение предварительного маршрута обработки детали в целом
Назначаем последовательность выполнения операций для маршрута
обработки детали –ось .
0 Токарно-винторезная(предварительная)
5 Вертикально-фрезерная
5 Токарно-винторезная(окончательная)
0 Нанесение защитного покрытия
Выбор металлорежущего инструмента
Для токарной обработки детали – ось будем использовать державки двух
типов закрепления режущих пластин : Coro Turn RC (для продольного точения и
для подрезки торца) и Coro Сut(для точения канавок).
Система крепления Coro Turn RC
Прижим сверху и поджим за отверстие. Система крепления Coro Turn RC
предназначена для закрепления односторонних и двусторонних пластин без
задних углов. Жёсткость и надёжность крепления – основные параметры
характеризующие данный способ закрепления пластин определяющие в итоге
качественные характеристики обработанных деталей. Поскольку Система Coro
Turn RC обеспечивает одновременное приложение к пластине прижимающих сил и
сил направленных внутрь гнезда для позиционирования пластины при зажиме
гарантируется надёжность крепления и повторяемость размеров при замене
Для точения поверхностей 227 и 4 будем использовать пластину TNMG 22 04
-рекомендуемая глубина резания 4 мм(1-6.6мм)
-рекомендуемая подача 0.4ммоб(0.23-0.65)
-рекомендуемая скорость резания 410 ммин(505-320)
Для точения поверхностей 712152328 используем пластину SNMG 12 04 12-
-рекомендуемая глубина резания 4 мм(2-8мм)
-рекомендуемая подача 0.6ммоб(0.35-0.75)
-рекомендуемая скорость резания 355 ммин(435-295)
Для точения поверхностей 12568913242729 используем пластину
CNMG 12 04 08-PR 4205
-рекомендуемая глубина резания 4 мм(0.7-7мм)
-рекомендуемая подача 0.35ммоб(0.25-0.5)
-рекомендуемая скорость резания 435 ммин(530-370)
Для тонкого точения поверхности 8 применим пластину CNMG 12 04 04-LC 1515
-рекомендуемая глубина резания 0.25 мм(0.1-1мм)
-рекомендуемая подача 0.1ммоб(0.1-0.25)
-рекомендуемая скорость резания 295 ммин(295-160)
Система крепления Coro Cut
конструкции посадочных поверхностей которые обеспечивают исключительную
жесткость соединения: V-образную и призматическую с ребром. Эта позволяет
вести обработку на высоких режимах резания и достигать высокого уровня
производительности по сравнению с другими системами представленными на
рынке. Двухлезвийные пластины CoroCut предназначены для наиболее
экономичной обработки в то время как однолезвийные пластины обеспечивают
обработку с глубиной резания более ~25 мм (0984"). В стандартный
ассортимент теперь входят новые высоконадежные инструменты для обработки
канавок под лабиринтные уплотнения в жаропрочных сталях.
Для обработки поверхностей 917 и 20 будем использовать пластину N123H2-
-рекомендуемая подача 0.09ммоб
-рекомендуемая скорость резания 215 ммин
Для серления центровочного отверстия используем
-сверло центровочное
Для сверления поверхности 25 используем сверло Coromant Delta R411.5-
Для фрезерования поверности 3 используем фрезу CoroMill 245 R245-050A32-
и пластины CoroMill 245 R245-12 T3 E-PL 1030
-рекомендуемая глубина резания 0.08 мм ( 0.05-0.11 )
-рекомендуемая скорость резания 265 ммин ( 275-255 )
Для фрезерования поверхности 14 используем черновую концевую фрезу
CoroMill Plura RA216.24-1650AAK08H 1620
4 Разработка структуры операций механической обработки
Отрезка заготовки из проката
Точить начерно 27 для K12 Гост 6111-52
Точить предварительно 20
Точить предварительно 17
Точить предварительно 9
Нарезать резьбу K12 Гост 6111-52
Фрезеровать 14(3 места)
Фрезеровать 3(6 мест)
5 Схемы базирования и закрепления
Прокат устанавливаем в призму упираем торцем в упор и прижимаем
Такая схема базирования обеспечивает хорошее закрепление и точный
линейный размер отрезаемой заготовки.
0 Токарно-винторезная (окончательная)
Назначение и расчет припусков на механическую обработку
1 Аналитический расчет
Диаметральный размер 25f9
ТехнологическЭлементы припуска мкм Расщёт-Расщёт-Допуск Предельный Предельное
ие переходы ный ный Т мкм размер мкм значение
обработки при-пусраз-мер припусков
поверхности к d мм мкм
Rz h l min l max zmin Zmax Заготовка 200 21.25 -
- 85.272 870 85.272 86.142 - - Точение черновое 32 30 12.75
0 571.25 84.701 870 84.701 85.571 571 571 Заготовка 200
25 - - 84.701 870 84.701 85.571 - - Точение черновое 32 30
Определение режимов резания
1 Расчёт режимов на 2 операции(перехода).
Обработка поверхности 70
Глубина резания: t = 4 мм.
Подача: S = 04 ммоб.
Скорость резания определяется по формуле:
где Сv = 360; y = 035; m = 02 – коэффициент и показатели
Т = 40 мин – среднее значение стойкости инструмента
Частота вращения шпинделя:
Уточняем частоту вращения шпинделя по стандартному ряду частот: nст =
Сила резания определяется по формуле:
где Ср=300 х=1 у=075 n=-015 – коэффициент и показатели
[pic]=1.11*0.94*1.1*1*1=1.14
Сверление поверхности 12.
Диаметр сверла составляет 12 мм. Число проходов: 1.
При сверлении считаем глубину резания:
Скорость резания при сверлении рассчитывается по следующей формуле:
Значения коэффициентов и степеней находим по таблицам:
[p [p [p [p [pic] (стойкость инструмента).
Поправочный коэффициент [pic] определяется как произведение составляющих
где [pic] – коэффициент на обрабатываемый материал
[pic]– коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на
[pic]– коэффициент учитывающий глубину сверления.
Конечная формула определения скорости:
По полученной скорости рассчитаем число оборотов шпинделя:
Полученное значение n округляем по паспорту станка [pic]
Крутящий момент определяется по формуле:
Где См= 00345; q=2; y = 08.
Сила резания определяется по формуле
Значения всех коэффициентов:
Номер операции Номер перехода Размер обработки Глубина резания
S ммоб Скорость резания
Vрасчтабл Частота вращения Скорость резания
Б 1 70 0.5 1 0.75 132 600 500 109.9 2 12 6 1 0.27 27.5
40 1600 138.2 5 25.11 0.05 1 0.1 188 2384 1600 138.2

припуски.cdw

dmax заготовки 17864 мм
dmin заготовки 17574 мм
dmax черновое 1838 мм
dmin черновое 18267 мм
dmax чистовое 18475 мм
dmin чистовое 18364 мм
dмах тонкое 185115 мм

КЭ Всё Исправлено.cdw