Гидросистема среднемагистрального пассажирского самолета

Таблица 4.doc

Продолжение таблицы 4.
град (оп) Н1 Н2 Н3 Н4 Н5 Н6 Н7 Н8 Н9 Н10
мм мм мм мм мм мм мм мм мм мм град
вып 4267 2539 28543 24052 966 386 18 21525 1355 -1826 864
убр 427 254 2854 2405 966 386 18 21525 756 1826 8638
Обозначения сил и плеч приведены на рис.6;
М пруж – момент от пружины механизма ручного открытия створок относительно
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 840 – полностью
Положительный момент препятствует уборке опоры;

Титул.doc

Расчет потребных нагрузок на цилиндры уборки и выпуска и аварийного выпуска
основной опоры шасси изделия «334».
Начальник отделения ВПУ и СА М. Т.
Начальник бригады Ш01
Инженер – конструктор

пр1.doc

-----------------------

1.Содержание.doc

Технические данные самолета и его систем .8
Системы расположенные на ТУ-334-100 11
Общий анализ основных аналогов самолета ТУ-334 20
Требования предъявляемые к гидросистеме .22
Сравнительный анализ структурных схем SSJ и ТУ-334 ..26
Разработка структурной схемы гидросистемы 32
Выбор величины рабочего давления .. . 35
Выбор рабочей жидкости .. 35
Энергетический расчет .. 40
Определение массы проектируемой ГС .. 59
Гидросистема. Описание и работа .. 61
Специальная часть .83
Основные сведения о шасси 84
Общие требования предъявляемые к системе уборки-выпуска
Подсистема уборки-выпуска шасси. Описание и работа 90
Расчет нагрузок на переднюю опору ..100
Расчет нагрузок на основную опору 128
Расчет основных конструктивных параметров и расчет на прочность
цилиндра уборки-выпуска основной опоры шасси . ..162
Расчет времени уборки-выпуска основной опоры шасси 174
Цилиндр уборки-выпуска основной опоры – описание и
Технологическая часть 186
Разработка технологичности цилиндра 188
Выбор оптимальной схемы сборки цилиндра 195
Проектирование испытального стенда 200
Экономическая часть 215
Расчёт себестоимости серийного производства ..217
Расчёт эксплуатационных расходов 222
Эксплуатационные расходы по самолёту 226
Эксплуатационные расходы по двигателю .. 230
Охрана труда и окружающей среды .. 237
Характеристика производственного помещения 239
Характеристика производственного оборудования 239
Характеристика производственного процесса 242
Анализ условий труда 242
Классификация помещения по электро- и пожароопасности 249
Список используемой литературы .. . ..259

Расчет нагрузок.doc

Расчет потребных нагрузок на цилиндры уборки и выпуска и аварийного выпуска
передней опоры шасси изделия «334»
Начальник отделения ВПУ и СА М. Т.
Начальник бригады Ш01
Инженер – конструктор
Кинематическая схема передней опоры см. чертеж 84.00.4200.405.000
Вес передней опоры G = 245 кг – см. чертеж 84.00.4200.400.000
Аэродинамические нагрузки на опору и створки для выбора диаметров
цилиндров уборки и выпуска см. сз бригады П5-2 от 20.03.90 г.
Аэродинамические нагрузки на переднюю опору и створки для расчета
типового спектра нагружения цилиндров уборки и выпуска и аварийного
выпуска (в программу испытаний) см. с.з. отделения прочность № 334 –
Кинематическая схема механизма управления створками передней опоры см.
чертеж 84.00.4206.095.000 от 19.02.02 г.
Расчет передаточных отношений механизма управления створками передней
опоры от 26.04.02 г. (приложение 1).
Замок убранного положения передней опоры см. чертеж
00.4207.100.000 от 18.01.2002 г.
Расчетные формулы для выбора диаметров цилиндров.
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих на
Момент от аэродинамической силы действующей на опору относительно
Принимаем: равнодействующие от аэродинамической силы действующей на
опору приложены согласно рис.2.
Ма вып = (1050*ХАэрi - 190*ХGi)*Si135 где
i – порядковый номер элемента опоры см. рис. 1.
ХАэрi - плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической
силы относительно оси вращения опоры;
ХGi - плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения опоры;
Si – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей передней опоры. Значения Si по углу уборки
опоры взяты из «Расчёта потребных усилий цилиндров уборки-выпуска и
резервного выпуска передней опоры шасси изделия «334» от 26.04.90 г.;
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры:
Принимаем: равнодействующая от веса опоры приложена в центре масс
Yц.т. = 1000мм; (данные взяты из «Расчёта потребных усилий цилиндров
уборки-выпуска и резервного выпуска передней опоры шасси изделия «334»
Результаты расчетов по п. 2.1. – 2.2. приведены в таблице 1.
Определение момента от аэродинамических сил действующих на переднюю и
Координаты неподвижных точек механизма управления створками и длины тяг
и качалок приведены в табл. 2.
Схема раскроя створок приведена на рис.3.
Кинематическая схема механизма управления створок см. рис.4
Аэродинамические нагрузки на створку для выбора диаметров силовых
цилиндров взяты в соответствии со служебной запиской бр. П5-2 от
03.90 г. и приведены на рис. 5.
Плечи тяг и передаточное отношение механизма управления створками взяты
из расчета бригады Ш0-2 от 26.04.02. (см. приложение 1) и приведены в
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на створки
относительно оси вращения створки:
МП.(СТВ) = Nств.п.Sств.п. * Sств.п. * H где
МП.(СТВ) – момент на передней створке относительно оси вращения
Nств.п.Sств.п. – распределенная аэродинамическая нагрузка
действующая на переднюю створку (снимается с графика в зависимости от
угла открытия створки рис. 5);
Sств.п. – площадь передней створки;
Sств.п. = Lств.п. * Нств cos 70 0.51м2 где
Н – плечо действия аэродинамической силы относительно оси вращения
– угол кривизны створки;
МЗ.(СТВ) = Nств.з.Sств.з. * Sств.з. * H где
МЗ.(СТВ) – момент на задней створке относительно оси вращения створки;
Nств.з.Sств.з. – распределенная аэродинамическая нагрузка
действующая на заднюю створку (снимается с графика в зависимости от
Sств.з. – площадь задней створки;
Sств.з. = Lств.з. * Нств cos 70 0.317м2 где
относительно оси вращения опоры:
МП.(ОП) = МП.(СТВ) * К где
МП.(ОП) - момент на передней створке относительно оси вращения опоры;
К – передаточный коэффициент (взят из расчета бригады Ш0-2 от
МЗ.(ОП) = МЗ.(СТВ) * К где
МЗ.(ОП) - момент на задней створке относительно оси вращения опоры;
Результаты расчетов по п. 2.8. – 2.9. приведены в таблице 3.
Для пружины механизма ручного открытия створок.
Определение момента относительно оси вращения опоры от пружины
механизма ручного открытия створок:
Рпруж = 9438*(150-Нпр)282 (параметры пружины см. чертеж
00.4206.040.000 и рис.7);
М2 = Рсу*Н7 + Рсх*Н8;
Мпруж = Рд * Н10 где
Нпр – расстояние между точками крепления пружины;
Обозначения сил и плеч приведены на рис.6;
Результаты расчетов приведены в таблице 4.
Определение момента от пружин на замке убранного
положения передней опоры.
Схема замка убранного положения см. рис.8 и чертеж 84.00.4207.100.000
Определение момента от действия пружин на замке убранного положения
передней опоры относительно оси вращения опоры.
Принимаем: две пружины находящиеся на замке убранного положения
препятствуют уборке опоры при ее постановке на замок т.е. в убранном
М пруж. з. = 2*Рпр * Н1Н2 * Н3Н4 * Н5 где
Рпр – усилие на одной пружине;
Н1 Н2 Н3 Н4 – см. рис. 8;
Н5 – плечо действия силы приходящей на ролик петли подвески
М пруж.з. = 3135744 кгс*мм;
Определение момента от пружинного упора
на механизме управления передними створками.
Цилиндр пружинный см. чертеж 84.00.4206.070.000 от 26.05.92 г.
чертеж 84.00.4206.095.000 от 19.02.02 г. рис.4.
Определение момента от пружинного упора на механизме управления
передними створками относительно оси вращения опоры:
Пружинный упор состоит из двух пружин:
Пружина 1 – 168-1-1-1-33-ОСТ111208-73 Рпр1 = 467 кг;
Пружина 2 – 127-1-2-1-36-ОСТ111208-73 Рпр2 = 317 кг
где Рпр i – усилие пружины (при крайнем положении опоры).
Пружинный цилиндр помогает уборке опоры в начале процесса уборки (00)
и препятствует в конце (840);
М пр.ц. = Рпр *Нпр* (Н1*Н3*Н5)(Н2*Н4*Н6) где
Рпр – усилие на пружинном цилиндре;
Нпр – плечо действия усилия на цилиндре относительно точки 6 (см.
Н1 Н2 Н3 Н4 Н5 Н6 – см. расчет передаточных отношений механизма
управления створками передней опоры от 26.04.02 г. (приложение 1) для
соответствующего положения опоры.
Определение суммарных моментов и усилий на
цилиндры уборки-выпуска и аварийного выпуска.
Потребный момент на уборку опоры в воздухе относительно оси вращения
М уб. возд. = Ма уб. + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж+ ;
Мт = 0.2 * М уб. возд. - момент от силы трения;
Мт уб. возд. = М уб. возд. + Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребный момент на уборку опоры на земле относительно оси вращения
М уб. зем = МG + Мпруж;
Мт = 0.2 * М уб. зем - момент от силы трения;
Мт уб. зем = М уб. зем + Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребный момент на выпуск опоры в воздухе относительно оси вращения
М вып возд. = Ма вып + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 * М вып возд. - момент от силы трения;
Мт вып возд. = М вып возд. – Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребный момент на выпуск опоры на земле относительно оси вращения
М вып зем = МG + Мпруж;
Мт = 0.2 * М вып зем - момент от силы трения;
Мт вып зем = М вып зем – Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребное усилие на цилиндр уборки-выпуска.
Потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска.
Примечание: для выпущенного положения опоры (00) добавляется момент от
пружинного цилиндра на механизме управления створок для убранного
(840) - момент от пружинного цилиндра и момент от пружин на замке
убранного положения.
Результаты расчетов по п.п. 2.11. – 2.16. занесены в таблицу 5.
Расчетные формулы для программы испытаний.
оси вращения опоры (для программы испытаний):
Принимаем: аэродинамическая сила на опору приложена перпендикулярно
оси стойки на расстоянии 1300мм от оси вращения.
Ма = Nп.о. * 1300 где
Nп.о. – см. с.з отделения прочность № 334 – 23.04.01.
М.(СТВ) = Nств * H где
Nств. – см. с.з отделения прочность № 334 – 23.04.01.
М.(ОП) = М.(СТВ) * К где
М.(ОП) - момент на передней створке относительно оси вращения опоры;
Моменты от веса пружины механизма ручного открытия створок и остальные
рассчитываются так же как и при выборе диаметров цилиндров. Моменты от
пружин замка убранного положения и пружинных упоров на механизме створок
Результаты расчета момента от аэродинамики по опоре занесены в таблицу
по створкам – в таблицу 3.
Суммарные моменты и усилия на цилиндрах уборки – выпуска и аварийного
выпуска приведены в таблице 7.
Определение потребных площадей и диаметров силовых цилиндров.
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра уборки – выпуска на
для Fпр.ц.=8кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма
створок (при двух пружинах))
Sпотр = Рубмах Рраб = 70615170 = 4153 см2;
Рубмах – максимальное из потребных усилий на уборку опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при уборке
Dпотр = (4*Sпотр)12 = (4*4153)12 = 7274 мм.
для Fпр.ц.=5кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма
створок (при одной пружине см. рекомендации))
Sпотр = Рубмах Рраб = 63099170 = 3712 см2;
Dпотр = (4*Sпотр)12 = (4*3712)12 = 6876 мм.
Принимаем: диаметр поршня цилиндра уборки и выпуска – 65мм
потребное давление для постановки опоры на замок равно:
3 кгсм2 - для Fпр.ц.=8кг
0 кгсм2 - для Fпр.ц.=5кг
рабочая площадь полости уборки – 3317 см2
рабочий объём полости уборки – 5971 см3
плечо цилиндра уборки-выпуска относительно оси вращения
- в выпущенном положении: Нп = 138 мм;
- в убранном положении: Нп = 68 мм.
рабочий ход штока – 180 мм
Потребная площадь цилиндра уборки – выпуска на выпуск опоры:
Sпотр = Рвыпмах Рраб = 2091170 = 1.23 см2;
Рвыпмах – максимальное из потребных усилий на выпуск опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при выпуске
dпотр = (D2 - 4*Sпотр)12 = (652 - 4*123)12 = 638 мм.
Принимаем: диаметр штока цилиндра уборки и выпуска – 40 мм
рабочая площадь полости выпуска – 2061 см2
рабочий объем полости выпуска – 3709 см3
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра аварийного выпуска
Sпотр = Рвыпмах Рраб = 1956170 = 1.15 см2;
Dпотр = (4*Sпотр)12 = (4*115)12 = 121 мм.
Принимаем: диаметр цилиндра аварийного выпуска – 32 мм
рабочая площадь полости выпуска – 804 см2
рабочий объем полости выпуска – 167232 см3
Потребное давление жидкости:
) в цилиндре уборки-выпуска:
– на уборку рп уб = Руб Sуб = Руб 3317
– на выпуск рп вып = Рп Sвып = Рп 2061
) в цилиндре аварийного выпуска:
рв вып = Рв Sв вып = Рв 804
Результаты расчетов по п. 3.4. занесены в таблицу 6.
Рекомендации. Для обеспечения постановки опоры на замок убранного положения
- уменьшение затяжки пружин упругих упоров механизма
управления передними створками или
- снятие по одной пружине (127-1-2-1-36-ОСТ111208-73) в
упругих упорах механизма управления передними

Таблица 1-2.doc

Координаты неподвижных точек.
н 2н 3н 4н 5н 6н 7н 8н 9н 10н 11н 12н
X -322958 -630905 -110 -1000 -1000 -1000 -245786 0 -1000 -436738 -4140188-1760
Y -1307666-1277188-1370 -124134-10375 -11125-1314663-133846-1075 -845 -1298252-845
Z 2438926 2405 1250 236434 157495 1445052447428 24745031510 1630589 2428892 1377201
Координаты подвижных точек.
X Y Z X Y Z X Y Z X Y Z
Продолжение таблицы 2.
* А В С X Y Z X Y Z X Y Z X Y Z 0 -96443 -
Координаты точек 345678910 рассчитывались ПКЦ «Проектирование» см.
* – точка обозначающая направление действия силы F6-1 (приложенной в
* – точка обозначающая направление действия силы F8-1 (приложенной в
В* – точка обозначающая направление действия силы FПР (приложенной в
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 83410 – полностью
н – точка оси замка убранного положения

Таблица 2.doc

Координаты неподвижных точек.
Длины тяг и качалок.
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10
длина 1886 135 216 104 170 100 200 1888 147 114
Т1 Т2 Т2’ Т2’’ Т3 Т4 Т5
длина 22912 527 241 286 4621 32388 506
Плечи тяг и передаточное отношение механизма передних створок
( ( ствН1 Н2 Н3 Н4 Н5 Н6 Н7 Н8 К
ст мм мм мм мм мм мм мм мм
вып0 -18213252152386 1663426 -09 1159023
убр00 1826758 2152386 1663425 -10 1160-045
К = Н1 х Н3 х Н5 х Н7 Н2 Н4 Н6 Н8
Плечи тяг и передаточные отношения механизма задних створок
( ст ( ств Н9 Н10 К
вып 89 -115 973 -012

УБОРКА-ВЫПУСК(табл9).doc

φоп Ма МG Мств(убМпр sin пLп 12М 12РподРп(МАРп(МG)Рп(МствРп(Мпр)М+ Рпод
(уб) кг*мм ) (уб) мм кг*мм кг ) кг ) кг кг*мм кг
кг*мм кг*мм кг*мм кг кг
Продолжение таблицы 9.
φоп МG Мпр sin пLп 12М 12РподРп(МG)Рп(Мпр)М+ Рпод
кг*мм (уб) мм кг*мм кг кг кг кг*мм кг
φоп Ма МG Мств(выпМпр(выпsin пLп М Рпод Рп(МА)Рп(МG)Рп(МствРп(МпрР вып РBA Рв(Мств
(вып) кг*мм ) ) мм кг*мм кг кг кг ) ) кг кг )
кг*мм кг*мм кг*мм кг кг кг
φоп МG Мпр sin пLп М Рпод Рп(МG)Рп(Мпр)Р вып РBG Fв пр
кг*мм (вып) мм кг*мм кг кг кг кг кг кг
Ма (уб) Ма(вып) – аэродинамический момент на опоре при уборке – выпуске
МG – момент от веса опоры;
Мств(уб) Мств(вып) – момент на створке при уборке – выпуске
Мпр(уб) Мпр(вып) – момент от пружины подкоса при уборке – выпуске
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
М- суммарный момент с учётом трения (12М = 12*М);
Рпод – суммарное усилие на цилиндр уборки – выпуска с учётом трения
М - суммарный момент;
Рпод – суммарное усилие на цилиндр уборки – выпуска ;
Рп(МА) – потребное усилие на цилиндр уборки-выпуска от аэродинамической
силы действующей на опору;
Рп(МG) – потребное усилие на цилиндр уборки – выпуска от силы веса опоры;
Рп(Мств) – потребное усилие на цилиндр уборки – выпуска от момента на
Рп(Мпр) – потребное усилие на цилиндр уборки – выпуска от пружины
Рвып – усилие на цилиндр аварийного выпуска от суммарного момента;
Рв(МА) – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от
аэродинамической силы действующей на опору;
Рв(МG) – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от силы веса
Рв(Мств) – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от момента на
Рв(Мпр) – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от пружины

4.Технология (2).doc

Технологическая часть
В специальной части дипломного проекта был разработан цилиндр уборки
выпуска шасси. Рассчитаны нагрузки на цилиндр выбраны основные
конструктивные параметры а также рассчитано время уборки-выпуска основной
Целью технологической части дипломного проекта является разработка
технологического процесса сборки агрегата обеспечение технологичности
конструкционных материалов из которых изготовлен цилиндр разработка
испытательного стенда а так же необходимо составить программу испытаний с
целью проверки назначенного ресурса цилиндра.
Некоторые термины и определения (ГОСТ 23887)
Сборочная единица - изделие составные части которого подлежат
соединенных между собой на предприятии-изготовителе сборочными
операциями (свинчиванием сочленением клепкой сваркой пайкой
опрессовкой развальцовкой склеиванием сшивкой укладкой и т.п.)
например: автомобиль станок телефонный аппарат микромодуль
редуктор сварной корпус маховичок из пластмассы с металлической
К сборочным единицам при необходимости также относят:
а) изделия для которых конструкцией предусмотрена разработка их на
составные части предприятием-изготовителем например для удобства упаковки
и транспортирования;
б) совокупность сборочных единиц и (или) деталей имеющих общее
ункциональное назначение и совместно устанавливаемых на предприятии-
изготовителе в другой сборочнойединице например: электрооборудование
станка автомобиля самолета;комплект составных частей врезного замка
(замок запорная планка ключи);
в) совокупность сборочных единиц и (или) деталей имеющих общее
функциональное назначение совместно уложенных на предприятии-изготовителе
в укладочные средства (футляр коробку и т.п.) которые предусмотрено
использовать вместе с уложенными в них изделиями например: готовальня
комплект концевых плоскопараллельных мер длины.
Технологический процесс сборки - технологический процесс содержащий
действия по установке и образованию соединений составных частей заготовки
Примечание. Установка - базирование и закрепление заготовки или
Сборочная операция - технологическая операция установки и образования
соединений составных частей заготовки или изделия.
Схема расчленения изделия - схема разделения изделия на сборочные
единицы и детали с изображением их относительного расположения.
Технологичность изделия в сборке - совокупность свойств изделия
определяющих его приспособленность к технологической подготовке сборочного
производства и сборке и характеризуемых отношениями затрат труда средств
материалов и времени на их выполнение к значениям соответствующих
показателей изделий-аналогов определяемых в принятых условиях
Схема сборки изделия - графическое изображение в виде условных
обозначений последовательности сборки изделия или его составной части.
Базовая деталь - деталь с которой начинают сборку изделия
присоединяя к ней сборочные единицы или другие детали.
Разработка технологичности цилиндра
Из определения технологичности следует что для ее разработки
необходимо сформулировать ряд требований которые позволят обеспечить
высокое качество конструкции при минимальных затратах труда и времени.
Основные технологические требования:
Рациональное членение агрегата позволяет повысить
производительность труда и как следствие уменьшить
себестоимость продукции сократить производственный цикл.
Рациональная схема членения агрегата может быть осуществлена за счет
механизации и автоматизации процесса производства соединений использования
параллельных схем сборки. Как показано на рисунке 31 агрегат разбивается на
подгруппы каждая подгруппа собирается отдельно в узлы. После этого все
узлы собираются в единую конструкцию. Параллельная сборка узлов с
последующим соединением в единый агрегат позволяет существенно сократить
время сборки(рис 31 и плакат №11).
Стандартизация и унификация элементов конструкции приводит к
увеличению качества и уменьшение себестоимости продукции а
так же уменьшение номенклатуры изделий;
Стандартизация элементов конструкции - повышает ее качество т.к. их
изготовление организованно на специализированных предприятиях наиболее
прогрессивными технологическими процессами. С этой точки зрения из 31
детали которые входят в состав цилиндра 10 –стандартные. Это около 32%
это хороший показатель.
Использование конструктивной преемственности что позволяет
сократить затраты труда на разработку и освоение
технологических процессов освоение и доводку оснастки.
Обеспечение взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемость элементов конструкции летательных аппаратов
является важнейшей предпосылкой обеспечения их высокого качества.
Взаимозаменяемость элементов гидроцилиндра обеспечивается системой
допусков и посадок. Элемент конструкции признается взаимозаменяемым если
его физические и геометрические параметры находятся в пределах допусков и
посадок согласованных с допусками других элементов конструкции. При таком
согласовании исключается необходимость подбора и доработки элементов при
сборке и обеспечивается работа собранной конструкции в соответствии с
установленными техническими условиями то есть повышается технологичность
В зависимости от условий работы необходимо правильно опираясь на
справочные данные выбирать материалы (чтобы не было несовместимости по
физико-механическим свойствам) и посадки подвижных и неподвижных деталей.
От этого зависит надежность и долговечность работы гидроцилиндра.
В гидроцилиндре применяются трущиеся пары: гильза – поршень шток –
гильза шток – букса. В этих парах используются сопрягаемые детали из
стали(30ХГСА) и алюминиевого сплава(АК4-1).
По аналогии с эксплуатирующимися изделиями для трущихся пар
выбираются следующие посадки: Н8 f 9 Н9 d9.
Для неподвижных деталей: Н9 h9.
Трущиеся поверхности обрабатываются до шероховатости 0.16.
Поверхности образующие неподвижные соединения обрабатываются до
Использование в конструкции материалов с хорошими
технологическими свойствами (обрабатываемость резанием
штампование и т.д.) при ограниченном количестве применяемых
марок материалов что позволяет интенсифицировать процессы
изготовления изделия но снизить его трудоемкость и объем
работ по определению рациональных режимов и освоению
процессов обработки и сборки.
Конструкционные материалы должны обеспечивать не только прочность и
работоспособность конструкций но и высокую весовую эффективность при
минимизации затрат на материалы и на технологический процесс обработки.
Основные конструкционные материалы приведены в табл. 23 с расшифровкой их
состава. В таблице 24 и 25 приведены упругие и технологические свойства
Марка материала Расшифровка состава
ХГСА Высококачественная легированная сталь
Бр.АЖН 10-4-4 Бронза-медь с примесями: Al-10% Fe--4%
ХН3А Высококачественная сталь содержащая:
Вт-6 Титан содержит:
Аl 45-62. Мо-08. V меньше 12.
Х18Н10Т Сталь содержащая:
2% С 018% Ni 01% Ti
Упругие свойства материалов
E 109 Па G 109 Па pmax 106 Па
Сталь 190 - 210 77 - 81 0.24- 0.31300 - 1900
Бронза 89 - 115 34 - 38 0.32- 0.42240 - 450
Фторпласт 120-180 15 025-035 140-350
Титан 112 41 032 1200
E - модуль упругости (модуль Юнга);
- коэффициент Пуассона;
Технологические свойства и область применения конструкционных материалов
Марка материала Технологические Применение
ХГСА Хорошо Основной материал практически все
деформируется в детали изготовлены из этой марки стали
горячем кроме ниже перечисленных.
Бр.АЖН 10-4-4 Обладает хорошимиКольцо пружинное(поз.8) Букса(поз.14)
ХН3А Сталь хорошо Клапан(поз.4) Угольник(поз.30)
Ф-4 Яляются Упорные фторопластовые кольца поз.28
Х18Н10Т Пластичность и Трубопровод(поз.20) гидрорамки.
Вт-6 Высокая Угольник (поз. 30)
Выбор оптимальной схемы сборки цилиндра
1. Анализ конструкции
С точки зрения сборки цилиндр уборки-выпуска представляет собой
сборочную единицу с разборными составными частями. Преобладает базирование
по цилиндрической поверхности. Имеются подвижные и не подвижные соединения.
Имеются резьбовые соединения деталь 28(подшипник качения) впрессовывается
в конструкцию. Из технических условий следует что: затяжку и контровку
накидных гаек необходимо производить по ОСТ 1 00879-77; для обезжиривания
поверхности все детали (кроме уплотнительных колец) промыть в бензине; для
того что бы все подвижные детали без уплотнительных колец перемещались
плавно и без заеданий необходимо обеспечить высокое качество сборки и
изготовления деталей.
2. Выбор метода сборки
Существует несколько методов сборки отличающихся видом применяемого
при сборке инструмента сборочных приспособлений и оборудования. Наибольшее
распространение из них получили: сборка по базовой детали по разметке по
сборочным отверстиям и сборка с применением специальных приспособлений.
Очевидно что в нашем случае необходимо применить сборку по базовой детали.
Сборка по базовой детали – это процесс при котором одну из деталей
принимают за базовую и к ней в определенной последовательности присоединяют
другие детали входящие в собираемый узел. Этот метод применяют при сборке
изделия (в нашем случае цилиндр) из жестких деталей сохраняющих под
действием собственного веса свои форму и размеры. При этом входящие в
изделие детали разделяют на несколько сборочных групп каждую из которых
собирают по базовой детали.
В качестве базовой детали целесообразно взять цилиндр (поз.7 рис 32).
Так же необходимо разбить сборочный процесс на группы. Каждая из 5-ти групп
собирается отдельно от остальных и в каждой из групп осуществляется сборка
3. Разработка технологического процесса сборки цилиндра уборки-
выпуска шасси основной опоры
3.1. Сборочная группа №1 базовая деталь – головка цилиндра
Установить и закрепить головку цилиндра.
Последовательно вставить в отверстие головки цилиндра клапан(18)
пружину(23) шайбу (25) гайку (24) ввернуть угольник (30).
Впрессовать подшипник (28).
Установить шайбу (25) гайку (24) ввернуть угольник (30).
Последовательно установить шайбу (25) гайку (24) ввернуть угольник
(30); в угольник (30) установить клапан (18) пружину (23) и ввернуть
3.2. Сборочная группа №2 базовая деталь – игла (рис.32).
В углу ввернуть пакет дроссельных шайб(19)
Последовательно установить пружину (23) клапан (4); ввренуть корпус
3.3. Сборочная группа №3 базовая деталь-шток(9)
Установить на штоке(9) пружинное кольцо (8).
Последовательно установить вкладыш (6) тарелку (5); ввернуть 4
Рис.32. Принципиальная схема сборки цилиндра.
3.4. Сборочная группа №4 базовая деталь – головка цилиндра
Последовально вставить кольцо упорное(15) буксу (14).
Последовательно вставить шайбу(25) гайку(24); ввернуть уголок(30).
3.4 После сборки всех 4-х сборочных групп выполнить следующие
Установить и закрепить цилиндр в приспособлении.
В цилиндр(7) вставить шток(9) со сборочной группой №3
В шток(9) вставить иглу(12) с сборочной группой №2
На цилиндр(7) прикрутить головку цилиндра левую со сборочной
В цилиндр(7) вставить кольцо упорное(12).
В головку цилиндра правую(6) вставить гильзу (13) и прикрутить
головку цилиндра со сборочной группой №4 на цилиндр(7).
на ушковый болт(17) надеть упорное кольцо(16) и вкрутить его в
Трубопровод (20) с гайками(26) одним концом вкрутить на угольник
левой головки цилиндра(1) а другим концом на угольник правой головки
Принципиальная схема сборки представлена на рисунке 32 и на плакате 12
Проектирование испытального стенда
1. Техническое задание на разработку стенда
Комплексный кинематический стенд шасси самолета ТУ-334 предназначен для
отработки кинематики основных опор шасси а также для подтверждения
назначенного ресурса узлов и агрегатов шасси при нагрузках имитирующих
За основу разработанного стенда был взят универсальный испытательный
2. Технические данные стенда
2.1. Система загрузки основных опор создает силы действующие на
опоры и створки при уборке и выпуске в соответствии. Она обеспечивает
возможность изменения нагрузки в пределах F= (03 12) Fпотр. При
раздельном управлении и настройке загружения каждой опоры.
2.2. На пульте управления установлена вся необходимая аппаратура
управления и контроля.
2.3. Для проведения ресурсных испытаний системы уборки-выпуска шасси
в автоматическом режиме на стенде установлена аппаратура формирования цикла
по времени и счетчик циклов. Цикл испытаний формируется таким образом
чтобы в убранном и выпущенном положении шасси выдерживались на замках в
интервале времени 30 60 с.
2.4. Параметры питания гидросистемы
Рабочее тело – жидкость АМГ-10 ГОСТ 6794-75.
Давление в линии нагнетания по:ОСТ 00095-73 21 МПа (210 кгссм²)
Давление в линии слива:
- номинальное 10 МПа
- максимальное 30 МПа
Расход рабочей жидкости: 60±5 лмин.
Чистота рабочей жидкости должна соответствовать 8-му классу ГОСТ
316-71 в начале испытаний и не грубее 12-го класса в ходе испытаний.
2.5. Параметры электропитания
Электропитание пультов управления осуществляется:
- переменным током номинального напряжения 36 115 В с номинальной
- переменным током с номинальным напряжением 220 В и
номинальной частотой 50 Гц;
- постоянным током с номинальным напряжением 27 В.
Качество электропитания по ГОСТ 19705-89 и ГОСТ 13109-67.
2.6. Средства измерений (таблица 26)
Измеряемый Средства измерения Расчетная
параметр погрешность
Первичные Вторичные
Давление в Манометр 06
насосной МТИ-160-400
линии слива МТИ-160-40
Датчик давления Измерительный блок (30%
ДПД-100Т2 УГ-ТМ2 КИС КСШ--334
Расход в Датчик расхода Преобразователь ПЧ-2
гидросистемеТДР12 КИС КСШ-334 (06%
Давление в Датчик давления Измерительный блок
системе ДПД-250Т2 УГ-ТМ2 (30%;
Угловое Датчик угловых
положение перемещений МУ-617
МеханическиеТензорезистор Тензоаппаратура
напряжения КФ5П1-10-200-А23 8АНЧ-26
конструкцияхR=1999(02Ом) (21%
3. Описание работы стенда
Для проведения испытаний основные элементы стенда устанавливаются и
закрепляются на силовой пространственной конструкции сваренной и
профилей монтируется цилиндр основной уборки-выпуска шасси а так же
цилиндр резервного (аварийного) выпуска. Монтируются вся система
сигнализации измерительная аппаратура система управления стендом а так
же гидро- и электросистемы.
В цехе гидравлической мощности расположен источник питания - насосная
станция. Гидросистема стенда имитирует работу бортовой системы на различных
режимах работы (основной резервный и аварийный режим). Система загрузки
опоры имитирует аэродинамическую нагрузку она так же имеет возможность
3.1. Устройство и работа гидравлической системы.
Принципиальная гидравлическая схема стенда представлена на плакате№14.
Примечание: позиционные обозначения гидравлических распределителей
(ЭГР) по электросхеме даны в скобках.
В гидравлическую систему управления стендом входят:
типа 775100АМГ – Р1 Р2 Р3 Р4 Р5 Р9;
типа 774600АМГ – Р6 Р7 Р8 Р10;
- реле времени гидравлические типа 985200АМГ – РВ1 РВ4;
- цилиндры уборки-выпуска основных опор – Ц1 Ц3;
- цилиндры подлома подкосов основных опор – Ц4 Ц6;
- цилиндры аварийного выпуска основных опор – Ц7 Ц9;
- цилиндр разделительный – Ц14;
- цилиндры замков убранного положения основных опор основные – Ц15
Порядок работы гидросистемы при уборке и основном выпуске опор
(имитация 2-ой гидросистемы)
В исходном положении опоры выпущены все автоматы защиты сети типа
АЗК1М включены стенд находится под током в гидросистему стенда подается
1. Для уборки опор переключатель S1 устанавливается в положение «Уборка».
Напряжение поступает на ЭГР Р1 «Подача давления» и ЭГР Р5
«Открытие створок». ЭГР Р1 и ЭГР Р5 включаются пропуская гидрожидкость под
давлением одновременно:
- в полости выпуска штоков цилиндров Ц4 Ц6 подлома подкосов
открывающих кинематические замки выпущенного положения основных опор. Замки
- в полости уборки штоков основных цилиндров Ц15 Ц17 замков
убранного положения основных опор. Замки подготовлены к закрытию;
- в полости выпуска штоков основных цилиндра Ц1 уборки-выпуска
Опоры начинают убираться. Жидкость из полости уборки штока
цилиндра Ц1 а также из полостей выпуска штоков цилиндров Ц15 Ц17 через
ЭГР Р3 «Выпуск» постает в линию слива. Убравшись опоры фиксируются
замками убранного положения.
Через заданный временной интервал (32 с 62 с) снимается
напряжение с ЭГРов Р1 Р2 Р4 и снимается давление с цилиндров Ц1 Ц4
2. Для выпуска опор переключатель S1 устанавливается в положение
Напряжение поступает на ЭГР Р1«Подача давления» и ЭГР Р5
давлением в полость выпуска штока основного цилиндра Ц19 замка убранного
положения передней опоры. Замок открывается;
Опора начинает выпускаться. Жидкость в полость выпуска штока
цилиндра Ц2 а также из полости уборки штока цилиндра Ц19 через ЭГР Р2
«Уборка» поступает в линию слива;
- в полости выпуска штоков основных цилиндров Ц15 Ц17 замков
убранного положения основных опор. Замки открываются.
- в полости уборки штока основного цилиндра Ц1 уборки-выпуска
Опоры начинают выпускаться. Жидкость из полостей выпуска
штока цилиндра Ц1 а также из полостей уборки цилиндров Ц15 Ц17 через ЭГР
Р2 «Уборка» поступает в линию слива. Выпустившись основные опоры
фиксируются замками выпущенного положения установленными на подкосах.
Порядок работы гидросистемы при резервном выпуске (имитация 3-ей
В исходном положении опоры убраны все автоматы защиты сети типа
Для резервного выпуска опор шасси необходимо установить
переключатель S20 в положение «Третья гидросистема». При этом переключится
из нейтрального положения ЭГР Р1 и гидрожидкость под давлением поступит на
ЭГРы Р6 Р7 Р8 а также в безштоковую полость разделительного цилиндра
Ц14 проводя его заправку необходимую для аварийного выпуска.
После этого включают выключатель S5.
«Резервный и аварийный выпуск» пропуская гидрожидкость под
- в полость выпуска штока цилиндра Ц7 резервного и аварийного
выпуска основных опор. Опора начинает выпускаться.
Выпустившись основные опоры фиксируются замками выпущенного
положения установленными на подкосах.
Порядок работы гидросистемы при аварийном выпуске (имитация
Для аварийного выпуска опор шасси необходимо установить
переключатель S20 в положение «Первая гидросистема». При этом переключится
После этого включают выключатель S2.
Напряжение поступает на ЭГР Р9 «Аварийный выпуск» ЭГР Р6
«Резервное и аварийное открытие створок» и ЭГР Р10 «Резервное и аварийное
открытие замков створок». ЭГР Р9 включается и гидрожидкость под давлением с
поступает в штоковую полость разделительного цилиндра Ц14. Шток
перемещаясь создает давление в без штоковой полости разделительного
цилиндра Ц14 которое поступает на ЭГР Р6 и ЭГР Р10.
Через ~ 2 секунды включается ЭГР Р8 «Резервный и аварийный
выпуск» пропуская гидрожидкость под давлением одновременно:
- в полость выпуска штока цилиндра Ц8 аварийного выпуска передней
опоры. Опора начинает выпускаться;
- в полости выпуска штоков аварийных цилиндров Ц16 Ц18 замков
выпуска основных опор. Опоры начинают выпускаться.
Принципиальная схема гидроситемы стенда представлена на плакате№14
4. Программа испытаний цилиндра уборки-выпуска шасси на ресурс
4.1. Условия проведения испытаний
Стенд обеспечивается комплексом контрольно-записывающей аппаратурой
электро- пневмо- и гидропитанием.
Температура рабочей жидкости в рабочем диапазоне от -200С до +1000С.
Обеспечить совместное подключение основной дублирующей и аварийной
гидросистем уборки-выпуска шасси к насосной станции.
Качество электроэнергии по ГОСТ 19705-81 и ГОСТ 13109-67.
Герметичность должна соответствовать нормам герметичности по ОСТ 1-
Контрольно записывающая аппаратура должна обеспечить
синхронизированную по времени запись регистрируемых параметров. Погрешность
измерения параметров: давления-5% времени-001с расхода - -25% .
4.2. Содержание испытаний
Произвести поэлементную проверку работы шасси и системы уборки-
выпуска и проверку на соответствие техническим условиям.
Произвести отработку всей системы уборки-выпуска шасси при
номинальном режиме работы гидросистемы в следующем количестве:
а) 10 циклов уборки-выпуска от основной системы;
б) 3 выпуска от дублирующей системы;
в) 3 выпуска от аварийной системы.
В процессе уборки и выпуска шасси от основной системы выпуска шасси
от дублирующей системы и от аварийной системы произвести определения
расходов давлений перед исполнительными механизмами и времени срабатывания
механизмов и агрегатов системы методом осциллографирования сигналов
Испытания по п.2 произвести при действии нагрузок 50% 75% 100% от
Каждый переход на последующий режим нагружения осуществить после
обработки и анализа данных предыдущего режима.
Произвести проверку системы уборки-выпуска шасси при имитации
После отработки шасси и испытаний по п.п.1 5 произвести циклические
испытания для обоснования ресурса до списания в количестве 45000 циклов
уборки выпуска при действии нагрузок на шасси створки и замки убранного
положения равных 100% расчетных. Испытания проводить циклами. Один цикл
- 90 циклов уборки и выпуска от основной системы;
- 5 циклов уборки от основной системы и выпуска от дублирующей системы;
- 5 циклов уборки от основной системы и выпуска от аварийной системы.
Перед испытанием и далее через каждые 150 циклов производить смазку
всех шарнирных узлов смазкой «Эра»
Через каждые 100 часов работы проводить контроль чистоты рабочей
жидкости гидросистемы на соответствие техническим требованиям.
Не реже чем 25 циклов производить осмотр шасси. Особое внимание
обращать на замки убранного положения механизмы управления створками
шарнирные узлы и узлы системы нагружения.
В процессе испытаний производить постоянный визуальный контроль
состояния шасси. Особое внимание обращать появление посторонних шумов
(стуки скрипы и т.д.) При подозрении на поломку испытания прекратить
произвести тщательный осмотр и принять решение о продлении испатаний.
В процессе испытаний обеспечить строгое выполнение всех норм техники
Отчетность о результатах проведения испытаний должна содержать
отчет с приложением всего фактического материала: графики осциллограммы
По требованию могут выпускаться промежуточные отчеты и протоколы о ходе

рис2.doc

-----------------------
Крыльевая створка и зализ. Расчетная схема рис.2

Схема1.dwg

Принципиальная гидравлическая схема
Заправкаnрабочей жидкости
Система управления РУn (левая)n 436Т.20.00.000.СЗ2
Система управления РУn (правая)n 436Т.20.00.000.СЗ2

рис5.doc

-----------------------
Максимальное обжатие пружины
Предварительное обжатие пружины
Пружина подкоса. Расчетная схема. рис. 5

5.Экономика.doc

В общей части дипломного проекта была разработана структурная схема
гидросистемы которая позволяла уменьшить массу гидросистемы на 100 кг.
Однако вместе с тем возникла необходимость увеличения количества бустеров с
Целью экономической части дипломного проекта является определение
более выгодного варианта системы из двух предлагаемых. Можно провести
сравнительную оценку экономических параметров обеих систем и решить какая
из них более выгодна. Оценка проводится в ценах 2001 года.
Затраты на систему представляют собой сумму затрат на производство
создание эксплуатацию установочных агрегатов трубопроводов рабочую
жидкость крепеж. Это - так называемые прямые затраты на систему. В то же
время использование системы на ЛА потребует уменьшение затрат связанных с
необходимостью уменьшение массы планера двигателя топлива для
транспортировки предлагаемой системы. Таким образом суммарные затраты на
работу установку системы на ЛА включают в себя следующие составляющие:
Стоимость системы включая затраты на НИОКР.
Эксплуатационные расходы:
- отчисления на реновацию;
- затраты на капитальный ремонт и техническое обслуживание;
- стоимость расходуемого топлива для обеспечения нормального
функционирования системы.
Стоимость и эксплуатационные расходы обусловленные дополнительной
массой носителя включая топливо необходимое для ее транспортировки.
В результате оценки будет сделан вывод о выгодности внедрения той или
иной системы кондиционирования.
Расчёт себестоимости серийного производства
В общем случае формула для расчёта серийного производства имеет вид:
[pic]- материальные затраты (основные материалы покупные полуфабрикаты
[pic] - заработная плата с начислениями основных рабочих
[pic]- коэффициент учитывающий величины накладных и прочих расходов
Затраты на материалы приведены в Таблице 1 ( рассчитан эффект
гидросистемы ТУ-334 и проетируемой гиддросистемы) .
Заработная плата производственных рабочих с начислениями высчитывается
- коэффициент учитывающий размер начислений
[pic]- трудоёмкость к-го вида работ
[pic]- часовая тарифная ставка.
Результаты расчётов представлены в Таблице 27.
Для гидросистемы ТУ-334:
Для проектируемой гидросистемы:
Как можно видеть стоимость серийного производства проектируемой
системы меньше чем у системы ТУ-334.
Затраты на материалы
Группы Перечень видов Единица Массово-стоимостные характеристики Эффект
материальных материалов и готовых измерения
Цена за единицу ГС ТУ-334
ТУ-334 Проект ТУ-334 Проект ТУ-334 Проект
Изготовление трубопроводов из стали 480 430 85 85 57120 51170 +5950
Производство рабочей жидкости 50 40 40 40 2800 2240 +560
Изготовление гидроагрегатов 630 650 119 119 104958 108290 -3332
Изготовление исполнительных устройств 720 800 119 119 119952 133280 -13328
Изготовление крепежа 230 230 100 100 32200 32200 0
Итого: 317030 327180 -10520
Расчёт эксплуатационных расходов
Эксплуатационные расходы системы связанные с её функционированием и
поддержанием в исправном состоянии включают в себя затраты на капитальный
ремонт техническое обслуживание топливо самолёта для обеспечения
нормального её функционирования на всех режимах полёта.
Отчисления на капитальный ремонт системы приходящиеся на час её
функционирования вычисляются по следующей формуле:
[pic]- себестоимость серийного производства
[pic]- коэффициент рентабельности ремонтного производства он равен
[pic]- коэффициент учитывающий отношение себестоимости капитального
ремонта i-го порядкового номера к стоимости серийного производства.
[pic]- величина межремонтного ресурса.
Результаты расчётов сведены в Таблицу 29.
Затраты на техническое обслуживание системы и её основных конструктивно
- функциональных элементов приходящиеся на 1 час её функционирования
определяются из выражения:
[pic]- коэффициент учитывающий соотношение затрат на текущее
обслуживания и затрат на кап. ремонт системы.
[pic]. Берём приблизительно [pic].
Для проектируемой ГС:
Амортизационный Число кап. Затраты на кап. Эффект
ресурс ремонтов ремонты тыс. руб. тыс. руб.
ГС ТУ- Проекти-рГС Проекти-ГС ТУ-334 Проекти-р
-334 уемой ГС ТУ--334руемой уемой ГС
Затраты на топливо самолёта расходуемое на систему в расчёте на 1 час
её функционирования учитывают стоимость топлива затрачиваемого на
транспортировку системы и рабочего вещества компенсацию отбора воздуха и
отбора мощности силовой установки.
[pic] - затраты на топливо для i-го потребителя
[pic] - масса топлива для i-го потребителя за время полёта самолёта
[pic]- стоимость единицы массы топлива ([pic])
[pic]- коэффициент учитывающий расход смазочных материалов ([pic])
[pic]- продолжительность полёта ( [pic] ).
Суммарные затраты на один час функционирования системы:
Затраты связанные с приращением массы носителя включают в себя:
- увеличение затрат на создание и производство конструкции планера и
- увеличение расходов на эксплуатацию.
[pic]- эксплуатационные расходы по планеру приходящиеся на 1 лётный
[pic]- эксплуатационные расходы по двигателю приходящиеся на 1 лётный
[pic]- дополнительная масса планера
[pic]- дополнительная масса двигателя
[pic]- число двигателей на самолёте
[pic]- вес двигателя.
Приращение массы двигателя
Приращение массы планера
Эксплуатационные расходы по самолёту
[pic]- себестоимость самолёта
[pic] - норматив рентабельности.
[pic]- вес пустого самолёта
[pic]- крейсерская скорость
[pic]- партия серийного выпуска.
2. Затраты на эксплуатацию самолёта.
Себестоимость 1 лётного часа:
[pic]- часовые затраты на горючее и смазочные материалы
[pic]- часовые реновационные отчисления
[pic]- часовые затраты на капитальный ремонт
[pic]- часовые затраты на техническое обслуживание
[pic]- часовые затраты на зарплату лётно-подъёмного состава
[pic]- прочие прямые эксплуатационные расходы
[pic]- часовые аэропортовые расходы.
[pic]- взлетная масса самолёта и она равна 15.24 т.
[pic]- дальность беспосадочного полета и она равна 1500 км.
Амортизационные отчисления:
[pic] - цена одного капитального ремонта
[pic]- амортизационный ресурс планера
[pic]- межремонтный ресурс планера
[pic]- средняя стоимость капитального ремонта.
[pic]-число отремонтированных планеров.
[pic]- число капитальных ремонтов.
Затраты на зарплату ЛПС:
Прочие эксплуатационные расходы:
[pic]- коэффициент аэропортовых расходов
[pic]- годовой объём перевозок аэропорта базирования он равен [pic].
Эксплуатационные расходы по двигателю
Часовая амортизация по двигателю:
[pic]- цена двигателя
[pic]- общетехнический ресурс двигателя
[pic]- коэффициент учитывающий стоимость одного кап. ремонта
[pic]- меж ремонтный ресурс двигателя.
[pic]- взлётная тяга.
[pic]- коэффициент учитывающий продолжительность работы двигателя в общем
лётном времени планера
[pic] - удельный расход топлива
Стоимостные параметры массы носителя:
Величина экономического эффекта на час функционирования системы.
Определяется по формуле:
[pic]- суммарные затраты на ГС ТУ-334 приходящиеся на единицу работы
[pic]- суммарные затраты на проектируемую систему приходящиеся на единицу
[pic] -суммарные затраты на систему приходящиеся на час её
[pic]-максимальный объём приходящийся на один летный час.
Для проектирктумой ГС:
[pic]- это означает что проектируемая система экономически более выгодна
Расчёт годового экономического эффекта:
[pic]- годовой объём работы выполняемой летательным аппаратом.
[pic]- планируемый годовой налёт.
Экономический эффект за весь срок службы ЛА:
Исходные данные и результаты расчётов.
№ Показатель Ед. изм.Система Резуль
ГС ТУ-334 Проектиру
Установочная масса системы кг 522 45414 6787
Приращение массы ЛА кг 609 5018 1072
1. Конструкция планера кг 600 494 106
Приращение массы топлива кг 72.5 69 35
1 Транспортировка 14.5 16 -15
2 Отбор мощности 58 53 5
Приращение взлетной массы кг 4800 3952 848
Стоимость материалов тыс. руб1435392 1163262 27213
Себестоимость серийного тыс. руб15273 12582 2691
Эксплуатационные расходы тыс. 182685 190405 -771
системы на 1 час ее рубч (-42%
1. амортизация кап. ремонт тыс. 131 137 -6
2. техническое обслуживание тыс. 4585 4785 -2
3. топливо тыс. 5835 5.555 028
Стоимостные параметры массы тыс. 19864 1705 28
Затраты системы на час работы[pic] 26458 21742 45
Годовые затраты тыс. руб3254785 2799116 45567
Затраты за весь срок службы тыс.руб.82849091 7373569191134
На основании расчетов можно увидеть что проектируемая ГС выгоднее по
сравнению с ГС ТУ-334 годовой экономический эффект составил [pic] а
экономический эффект за весь срок службы [pic] т.е. эксплуатация первой
системы будет обходиться дешевле на 11% по сравнению со второй системой
поэтому более целесообразно применять проектируемую гидросистему.

рис1.doc

-----------------------

рис6 (2).doc

-----------------------

6.ОТиОС.doc

Охрана труда и окружающей среды
Разработка мероприятий по организации вентиляции в операторской комнате
испытательного стенда
Данный дипломный проект посвящен проектированию гидросистемы самолета.
В специальной части был спроектирован цилиндр уборки-выпуска основной опоры
самолета. В технологической части была разработана технология сборки
цилиндра и составлена программа испытаний цилиндра уборки-выпуска на
Характеристика производственного помещения
Испытательный стенд состоит из 3-х помещений (рис33):
- Цех в котором располагается источник гидравлической мощности.
Источник гидравлической мощности должен состоять из насосной
станции. На насосной станции имеется система изменяющая его
характеристики(расход давление) иммитирующая различные расчетные
случаи(отказ насоса двигателя разгерметизации системы и т.д.);
- Цех испытательного стенда на стенде устанавливается стойка шасси
цилиндр уборки-выпуска цилиндр резервного и аварийного выпуска
- Операторская в которой располагается оборудование с помощью которого
закладывается программа испытаний контрольные и регистрирующие
приборы а так же персонал проводящий опыты и также обслуживающий
Характеристика производственного оборудования
Производственной оборудование состоит из:
- Электронасосов переменной производительности с давлением линии
нагнетания от 0 до 320 кгссм2 (0 .32 МПа) и с расходом от 0
- Средства измерений состоящие из: системы измерения давления
системы измерения расхода системы тензометрии системы измерения
углов перемещения системы регистрации эл.управляющих сигналов и
регистраторов представлены в таблице31.
Измеряемый Средства измерения Расчетная
параметр погрешность
Первичные Вторичные
Давление в Манометр 06
насосной МТИ-160-400
линии слива МТИ-160-40
Датчик давления Измерительный (30%
ДПД-100Т2 блок УГ-ТМ2 КИС
Расход в Датчик расхода Преобразователь ПЧ-2
гидросистемеТДР12 КИС КСШ-334 (06%
Давление в Датчик давления Измерительный блок
системе ДПД-250Т2 УГ-ТМ2 (30%;
Угловое Датчик угловых
положение перемещений МУ-617
МеханическиеТензорезистор Тензоаппаратура
напряжения КФ5П1-10-200-А23 8АНЧ-26
конструкцияхR=1999(02Ом) (21%
- Средства контроля и обработки данных:
Компьютер для обработки данных: Intel Pentium4 тактовая частота
процессора: 2000Гц 1024мБ оперативной памяти интегрированное видео
мощность блока питания 300Вт монитор 19дюймов необходим для более
детального рассмотрения графиков и наглядного построения диаграмм.
Специализированное ПО и возможность подключения к испытательному
Пульт управления испытательным стендом-на нём расположены основные
органы управления испытательным стендом.
Усилитель и преобразователь сигналов необходим для преобразования
поступающей от испытательного стенда информации для дальнейшей ее
Характеристика производственного процесса
Во время проведения испытаний основная опора устанавливается на стенде
монтируется вся гидросистема уборки-выпуска шасси а так же устанавливаются
цилиндры уборки-выпуска и цилиндр резевного (аварийного) выпуска. По
линиям нагнетания из цеха гидравлической мощности подается рабочая жидкость
(АМГ-10 ГОСТ 6794-75). Для имитации аэродинамической нагрузки имеется
специальная система загрузки основной опоры и створок.
В результате серии опытов производится отработка кинематики основных
опоры шасси а также для подтверждения назначенного ресурса узлов и
агрегатов шасси при нагрузках имитирующих самолетные.
Для проведения опытов необходимо и достаточно 3-х человек.
Оператор ПК - руководитель эксперимента.
Техник наладчик оператор стенда - производит настройку аппаратуры
подготовку к опыту выполняет указания оператора ПК по управлению
Слесарь-наладчик – устанавливает и демонтирует испытательные образцы
выполняет в случае необходимости ремонт оборудования помогает
технику наладчику в настройке аппаратуры и подготовке к опытам.
Все участники эксперимента должны находиться в операторской. Слесарь-
наладчик имеет возможность находиться в случае необходимости в
Анализ условий труда
Анализ условий труда будем проводить для операторской так как основная
работа проходит в этой комнате. Т.к. оператор ПК он же руководитель
эксперимента выполняет основную работу и обязан все время которое длиться
эксперимент в операторской то рассмотрим факторы производственной среды
для его рабочего места.
Факторы производственной среды оказывают существенное влияние на
состояние и работоспособность оператора ПК. Эти факторы разделим на три
Санитарно-гигиенические факторы
Эргономическая характеристика рабочего места.
Психофизиологические факторы (тяжесть монотонность напряженность
Рассмотрим помещение операторской более подробно по всем факторам и
1. Санитарно-гигиенические факторы:
1.1 Микроклимат рабочего помещения наиболее значимый гигиенический
фактор. Так как во время проведения опытов от оператора не требуется
физического труда то относим его работу к категории лёгкая 1а.
следовательно по ГОСТ 12.1.005-88 на рабочем месте должны быть соблюдены
следующие температурные режимы:
В тёплый период года: температура 23-250С влажность 40-60 скорость
движения воздуха 01мс;
В холодный период года: температура 22-240С влажность 40-60
скорость движения воздуха 01мс;
В зимнее время температура в операторской 240С влажность 55%. В
летнее время температура поддерживается на уровне 220С что отвечает нормам
В связи с тем что в операторской комнате нет прямого доступа к
наружному воздуху (имеется ввиду форточек и окон) то этот момент наиболее
детально рассмотрен в расчетной части. В расчетной части разработаны меры
по организации вентиляции воздуха.
1.2. Акустические факторы:
Во время проведения испытания акустическое воздействие создается в
основном конструкцией (скрип скрежет и удары элементов конструкции). Как
видно из таблицы 32 уровень шума в операторской комнате соответствует
нормам. Но в случае увеличения уровня шума в моем случае принимаются меры
по уменьшению шума от конструкции путем увеличения смазки конструкции и
увеличением плавности хода. Плавность хода увеличивается путем травления
(уменьшения) давления в системе.
Уровни звукового давления дБ.
Среднегеометрические полосы октавных частот Гц
Количество Смена - 3 человека отсутствуют
Помещение 6x4х3 м. Не менее (на человека):
Монитор Диагональ: 19дюймов Диагональ: ≥ 31см=14дюймов
Пиксель: 0.294мм Пиксель: ≤0.6мм
Поворотное основание Поворотное основание
Яркость экрана: 400кдм2 Яркость экрана: ≥100кдм2
Клавиатура Стандартная qwetrty Упор установки с углом 50 -150
2 клавиши Выделение функц. клавиш.
Упор установки с углом 50 и Одинаковый ход всех клавиш
Стол Высота нерегулируемой Высота столешницы: 725мм (при
столешницы: 725мм отсутствии регулировки)
Наклон рабочей поверхности: 00Наклон рабочей поверхности: 10-200
Высота от пола до нижнего краяРекомендованная высота от пола до
экрана: 760мм. нижнего края экрана: 970-1050мм.
Стул Стул офисный на металлической Регулятор высоты
основе. Высота сидения: 400-550мм
Высота сидения: 420мм Высота спинки: 320мм
Высота спинки: 300мм Подлокотники: высота 210-250мм
Подлокотники: отсутствуют. ширина 50-80мм
Расстояние Минимально 570мм Не менее 500мм
3. Психофизиологические факторы
Физическая нагрузка оператора ПК мала т.к. во время эксперимента он
находиться на своем рабочем месте и занимается лишь обработкой
результатов. Всю физическую работу совершает техник наладчик оборудования.
Нервно-психологическая нагрузка тоже не велика т.к. все результаты
обрабатываются автоматически на ПК для наглядности и более детального
рассмотрения выбран монитор с диагональю 19 дюймов разрешение 1280х1024
яркость экрана 400кдм2 размер пикселя 0.26мм количество отображаемых
цветов 16.4млн. монитор оборудован поворотной площадкой и системой
регулировки яркости контраста насыщенности цветов резкости и других
характеристик могущих понадобится для настройки. Оператору требуется только
анализировать полученные данные и при необходимости корректировать ход
Велика монотонность труда стойка должна согласно программе
испытаний совершить 45000 циклов уборки-выпуска что соответствует 10000
летных часов (заявленный ресурс цилиндра уборки-выпуска шасси).
Т.о. эксперемент длиться
T=N×tср=45000×30=1350000 секунд=3750 часов где
N-количество циклов нагружения;
tср-среднее время одного цикла уборки-выпуска;
50 часов-это примерно 467 рабочих смен по 8 часов.
Классификация помещения по:
1. Электроопасности:
Классификация помещений по степени опасности поражения электрическим
током определяется в соответствии с Правилами устройства электроустановок.
Помещения по степени опасности поражения током из-за характера окружающей
среды и устройства электорустановок делятся на классы наш стенд относиться
-му классу помещений:
-й класс — помещения без повышенной опасности — при отсутствии
условий повышенной или особой опасности.
По данной классификации мы делаем вывод что операторская относится к 1-
вому классу так как оно не отвечает ни одному из нижеперечисленных
а) сырость (относительная влажность воздуха превышает 75%);
б) токопроводящая пыль;
в) токопроводящие полы (металлические земляные железобетонные
г) температура воздуха выше +35°С (помещения с сушилками котельные);
д) возможность одновременного прикосновения человека к металлическим
корпусам электрооборудования и к соединенным с землей металлоконструкциям
2. Пожароопасность (в соответствии с нормами пожаробезопасности НПБ-
В настоящее время по НПБ 105-03 производства категорируются в
зависимости от того в каких помещениях зданиях и сооружениях они
размещаются и от горючих свойств веществ и материалов используемых в
производстве. Взрывопожароопасные помещения выделяются в отдельные
категории по избыточному давлению взрыва т.к. этот параметр существенно
влияет на развитие пожара в здании.
Категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности
Категория Характеристика веществ и материалов находящихся
помещения (обращающихся) в помещении
Д Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии
Так как помещение лаборатории построено из железобетонных конструкций
потолок побелен стены окрашены водоэмульсионной краской а пол выложен
керамической плиткой то помещение можно отнести к категории Д. В каждом
помещении испытательного стенда предусмотрено размещение огнетушителя с
CO2. Огнетушители располагаются около входов в данные комнаты.
Вентиляция – организованный и регулируемый воздухообмен обеспечивающий
удаление из помещения воздуха загрязненного вредными газами парами
пылью а также улучшающий метеорологические условия в цехах. По способу
подачи в помещение свежего воздуха и удалению загрязненного системы делят
на естественную механическую и смешанную.
Механическая вентиляция может разрабатываться как общеобменная так и
местная с общеобменной. Во всех производственных помещениях где требуется
надежный обмен воздуха применяется приточно-вытяжная вентиляция. Высота
приемного устройства должна зависеть от расположения загрязненного воздуха.
В большинстве случаев приемные устройства располагаются в нижних зонах
помещения. Местная вентиляция используется для удаления вредных веществ 1 и
классов из мест их образования для предотвращения их распространения в
воздухе производственного помещения а также для обеспечения нормальных
условий на рабочих местах.
1. Расчет выделений тепла
Тепловыделения от людей
Тепловыделения человека зависят от тяжести работы температуры
окружающего воздуха и скорости движения воздуха. В расчете используется
явное тепло т.е. тепло воздействующее на изменение температуры воздуха в
помещении. Для умственной работы количество явного тепла выделяемое одним
человеком составляет 140 ВТ при 10оС и 16 ВТ при 35оС. Для нормальных
условий (20оС) явные тепловыделения одного человека составляют около 55 Вт.
Т.к. в операторской во время эксперимента работают 3 человека
следовательно суммарное тепловыделение от людей будет:
Тепловыделения от солнечной радиации практически равно нулю.
Операторская комната находиться внутри испытательного цеха и имеет габариты
меньших размеров. В испытательном цехе имеется остекление на потолке т.е.
солнечный поток практически не поступает в операторскую.
Тепловыделения от источников искусственного освещения
Расчет тепловыделений от источников искусственного освещения проводится
Где N – суммарная мощность источников освещения Вт;
n – коэффициент тепловых потерь (055 для люминесцентных ламп).
У нас имеется 16 люминесцентных ламп по 30 Вт. Тогда получаем:
QОсвещение=16×30×055=264 Вт
Тепловыделения от радиотехнических установок и устройств
вычислительной техники
Расчет выделений тепла проводится аналогично расчету тепловыделений от
источников искусственного освещения:
Коэффициент тепловых потерь для радиотехнического устройства составляет
n=07 и для устройств вычислительной техники n=05.
В помещении находятся: 1 персональный компьютер 600 Вт (вместе с
мониторам) 1 принтер EPSON-130 Вт пульт управления стендом 1000 Вт и
Усилитель и преобразователь сигнала (одно целое устройство)=950 Вт
QЭВТиРТУ=(600+130)×05+(1000+950)×07=1730Вт
Суммарные тепловыделения составят:
Qс= QЛюди + QОсвещение +QЭВТиРТУ =165+264+1730=2159 Вт (9.25)
Qизб – избыточная теплота в помещении определяемая как разность между
Qс – теплом выделяемым в помещении и Qрасх – теплом удаляемым из
2 Расчет необходимого воздухообмена
Объем приточного воздуха необходимого для поглощения тепла G (м3ч)
рассчитывают по формуле:
G=3600×Qизб(Cр×p×(tуд-tпр)) где
Qизб – теплоизбытки (Вт);
Ср – массовая удельная теплоемкость воздуха (1000 Джкг×c);
р – плотность приточного воздуха (12 кгм3)
tуд tпр – температура удаляемого и приточного воздуха.
Температура приточного воздуха определяется по СНиП-П-33-75 для
холодного и теплого времени года. Поскольку удаление тепла сложнее провести
в теплый период то расчет проведем именно для него приняв tпр=18оС.
Температура удаляемого воздуха определяется по формуле:
tрз – температура в рабочей зоне (20оС);
а – нарастание температуры на каждый метр высоты (зависит от
тепловыделения примем а=1оСм)
h – высота помещения (3м)
G=3600×2375(1000×12×(21-18))=2375 м3ч
3. Определение поперечных размеров воздуховода
Исходными данными для определения поперечных размеров воздуховода
являются расходы воздуха (G) и допустимые скорости его движения на участке
Необходимая площадь воздуховода f (м2) определяется по формуле:
f=G3600×V=23753600×3=023 м2
Для дальнейших расчетов (при определении сопротивления сети подборе
вентилятора и электродвигателя). В промышленных зданиях рекомендуется
использовать круглые металлические воздуховоды. Тогда расчет сечения
воздуховода заключается в определении диаметра трубы:
4. Определение потерь давления в вентиляционной сети
В помещениях испытательного стенда используется централизованная
система вентиляции т.е. воздуховоды в каждом помещении соединены с
центральным воздуховодом который выводиться наружу (рис. 35). Движение
воздуха по трубам обеспечивает вентилятор с приводом от электродвигателя.
Вентилятор создает избыточное давление в трубах из-за разницы давления в
трубах и в помещениях испытательного стенда происходить истечение воздуха
в помещения. При этом вентилятор должен еще и компенсировать потери
давления в магистралях трубопровода.
Определим потери давления в вентиляционной сети. При расчете сети
необходимо учесть потери давления в вентиляционном оборудовании.
Естественным давлением в системах механической вентиляции пренебрегают. Для
обеспечения запаса вентилятор должен создавать в воздуховоде давление
превышающее не менее чем на 10% расчетное давление.
Разобьем магистраль на участки и найдем потери давления на каждом
Для расчета сопротивления участка сети используется формула:
P=R×L+Ei×V2× ρ 2 где
R i– удельные потери давления на трение на участках сети
Li – длина участка воздуховода
Еi – коэффициент местных потерь на участке воздуховода
V – скорость воздуха на участке воздуховода (3 мс)
ρ – плотность воздуха (принимаем 12 кгм3).
Значения R определяются по справочнику (R – по значению диаметра
воздуховода на участке d=540 мм и V=3 мс). Результаты расчета
воздуховода и сопротивления сети приведены в таблице 6 для сети
приведенной на рисунке 3 ниже.
Таблица 35. Расчет воздуховодов сети.
№ Участка R Пам L м Еi P Па
Таким образом потери давления в вентиляционной сети составляют Р=41187
5. Подбор вентилятора и электродвигателя
Требуемое давление создаваемое вентилятором с учетом запаса на
непредвиденное сопротивление в сети в размере 10% составит:
В вентиляционной установке для данного помещения необходимо применить
вентилятор низкого давления т.к. Ртр меньше 1 кПа.
Выбираем осевой вентилятор (для сопротивлений сети до 200 Па) по
аэродинамическим характеристикам т.е. зависимостям между полным давлением
Ртр (Па) создаваемым вентилятором и производительностью Vтр (мч).
С учетом возможных дополнительных потерь или подсоса воздуха в
воздуховоде необходимая производительность вентилятора увеличивается на
% т.о. необходимый воздухообмен равен:
По требуемому воздухообмену и давлению выбираем вентилятор
отечественного производства ВО-35 НПО «Тепломаш» со встроенным
электродвигателем с мощностью 550Вт и с угловой скоростью 3000 обмин.
В разделе Охрана труда и окружающей среды был проведён анализ труда
по: Санитарно-гигиеническим факторам (микроклимат рабочего помещения
акустическим факторам производственному освещению электромагнитному
излучению) Эргономическая характеристика рабочего места Психологическим
факторам. Проведена классификация помещения по электро- и пожароопасности.
Было выявлено соответствие рабочего места нормам. Были предложены меры по
организации общеобменной приточной вентиляции. В результате были подобраны
размеры воздуховода марка вентилятора (ВО-35 НПО «Тепломаш»).
ГОСТ 12.0.003.-74 (1999) ССБТ. Опасные и вредные
произвоственные факторы классификации
ГОСТ 12.1.005-88 (2001) ССБТ. Общие санитарно-гигиенические
требования к воздуху санитарной зоны
ГОСТ 12.1.003-83 (1999) ССБТ. Шум. Общие требования
ГОСТ 12.1.019-79 (2001) ССБТ. Электробезопасность. Общие
ГОСТ 12.1.004-91 (1999) ССБТ. Пожарная безопасность. Общие
ГОСТ 12.2.032-78. Рабочее место при выполнении работ сидя.
Общие эргономические требования
СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение.
НПБ 105-03. Нормы пожаробезопасности.
СНиП 41-01-2003 «ОТОПЛЕНИЕ ВЕНТИЛЯЦИЯ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ»

рис2 (2).doc

-----------------------

рис1+.doc

-----------------------
Основная опора шасси. Расчетная схема.

5.Экономика (2).doc

В общей части дипломного проекта была разработана структурная схема
гидросистемы которая позволяла уменьшить массу гидросистемы на 100 кг.
Однако вместе с тем возникла необходимость увеличения количества бустеров с
Целью экономической части дипломного проекта является определение
более выгодного варианта системы из двух предлагаемых. Можно провести
сравнительную оценку экономических параметров обеих систем и решить какая
из них более выгодна. Оценка проводится в ценах 2001 года.
Затраты на систему представляют собой сумму затрат на производство
создание эксплуатацию установочных агрегатов трубопроводов рабочую
жидкость крепеж. Это - так называемые прямые затраты на систему. В то же
время использование системы на ЛА потребует уменьшение затрат связанных с
необходимостью уменьшение массы планера двигателя топлива для
транспортировки предлагаемой системы. Таким образом суммарные затраты на
работу установку системы на ЛА включают в себя следующие составляющие:
Стоимость системы включая затраты на НИОКР.
Эксплуатационные расходы:
- отчисления на реновацию;
- затраты на капитальный ремонт и техническое обслуживание;
- стоимость расходуемого топлива для обеспечения нормального
функционирования системы.
Стоимость и эксплуатационные расходы обусловленные дополнительной
массой носителя включая топливо необходимое для ее транспортировки.
В результате оценки будет сделан вывод о выгодности внедрения той или
иной системы кондиционирования.
Расчёт себестоимости серийного производства
В общем случае формула для расчёта серийного производства имеет вид:
[pic]- материальные затраты (основные материалы покупные полуфабрикаты
[pic] - заработная плата с начислениями основных рабочих
[pic]- коэффициент учитывающий величины накладных и прочих расходов
Затраты на материалы приведены в Таблице 1 ( рассчитан эффект
гидросистемы ТУ-334 и проетируемой гиддросистемы) .
Заработная плата производственных рабочих с начислениями высчитывается
- коэффициент учитывающий размер начислений
[pic]- трудоёмкость к-го вида работ
[pic]- часовая тарифная ставка.
Результаты расчётов представлены в Таблице 27.
Для гидросистемы ТУ-334:
Для проектируемой гидросистемы:
Как можно видеть стоимость серийного производства проектируемой
системы меньше чем у системы ТУ-334.
Затраты на материалы
Группы Перечень видов Единица Массово-стоимостные характеристики Эффект
материальных материалов и готовых измерения
Цена за единицу ГС ТУ-334
ТУ-334 Проект ТУ-334 Проект ТУ-334 Проект
Изготовление трубопроводов из стали 480 430 85 85 57120 51170 +5950
Производство рабочей жидкости 50 40 40 40 2800 2240 +560
Изготовление гидроагрегатов 630 650 119 119 104958 108290 -3332
Изготовление исполнительных устройств 720 800 119 119 119952 133280 -13328
Изготовление крепежа 230 230 100 100 32200 32200 0
Итого: 317030 327180 -10520
Расчёт эксплуатационных расходов
Эксплуатационные расходы системы связанные с её функционированием и
поддержанием в исправном состоянии включают в себя затраты на капитальный
ремонт техническое обслуживание топливо самолёта для обеспечения
нормального её функционирования на всех режимах полёта.
Отчисления на капитальный ремонт системы приходящиеся на час её
функционирования вычисляются по следующей формуле:
[pic]- себестоимость серийного производства
[pic]- коэффициент рентабельности ремонтного производства он равен
[pic]- коэффициент учитывающий отношение себестоимости капитального
ремонта i-го порядкового номера к стоимости серийного производства.
[pic]- величина межремонтного ресурса.
Результаты расчётов сведены в Таблицу 29.
Затраты на техническое обслуживание системы и её основных конструктивно
- функциональных элементов приходящиеся на 1 час её функционирования
определяются из выражения:
[pic]- коэффициент учитывающий соотношение затрат на текущее
обслуживания и затрат на кап. ремонт системы.
[pic]. Берём приблизительно [pic].
Для проектируемой ГС:
Амортизационный Число кап. Затраты на кап. Эффект
ресурс ремонтов ремонты тыс. руб. тыс. руб.
ГС ТУ- Проекти-рГС Проекти-ГС ТУ-334 Проекти-р
-334 уемой ГС ТУ--334руемой уемой ГС
Затраты на топливо самолёта расходуемое на систему в расчёте на 1 час
её функционирования учитывают стоимость топлива затрачиваемого на
транспортировку системы и рабочего вещества компенсацию отбора воздуха и
отбора мощности силовой установки.
[pic] - затраты на топливо для i-го потребителя
[pic] - масса топлива для i-го потребителя за время полёта самолёта
[pic]- стоимость единицы массы топлива ([pic])
[pic]- коэффициент учитывающий расход смазочных материалов ([pic])
[pic]- продолжительность полёта ( [pic] ).
Суммарные затраты на один час функционирования системы:
Затраты связанные с приращением массы носителя включают в себя:
- увеличение затрат на создание и производство конструкции планера и
- увеличение расходов на эксплуатацию.
[pic]- эксплуатационные расходы по планеру приходящиеся на 1 лётный
[pic]- эксплуатационные расходы по двигателю приходящиеся на 1 лётный
[pic]- дополнительная масса планера
[pic]- дополнительная масса двигателя
[pic]- число двигателей на самолёте
[pic]- вес двигателя.
Приращение массы двигателя
Приращение массы планера
Эксплуатационные расходы по самолёту
[pic]- себестоимость самолёта
[pic] - норматив рентабельности.
[pic]- вес пустого самолёта
[pic]- крейсерская скорость
[pic]- партия серийного выпуска.
2. Затраты на эксплуатацию самолёта.
Себестоимость 1 лётного часа:
[pic]- часовые затраты на горючее и смазочные материалы
[pic]- часовые реновационные отчисления
[pic]- часовые затраты на капитальный ремонт
[pic]- часовые затраты на техническое обслуживание
[pic]- часовые затраты на зарплату лётно-подъёмного состава
[pic]- прочие прямые эксплуатационные расходы
[pic]- часовые аэропортовые расходы.
[pic]- взлетная масса самолёта и она равна 15.24 т.
[pic]- дальность беспосадочного полета и она равна 1500 км.
Амортизационные отчисления:
[pic] - цена одного капитального ремонта
[pic]- амортизационный ресурс планера
[pic]- межремонтный ресурс планера
[pic]- средняя стоимость капитального ремонта.
[pic]-число отремонтированных планеров.
[pic]- число капитальных ремонтов.
Затраты на зарплату ЛПС:
Прочие эксплуатационные расходы:
[pic]- коэффициент аэропортовых расходов
[pic]- годовой объём перевозок аэропорта базирования он равен [pic].
Эксплуатационные расходы по двигателю
Часовая амортизация по двигателю:
[pic]- цена двигателя
[pic]- общетехнический ресурс двигателя
[pic]- коэффициент учитывающий стоимость одного кап. ремонта
[pic]- меж ремонтный ресурс двигателя.
[pic]- взлётная тяга.
[pic]- коэффициент учитывающий продолжительность работы двигателя в общем
лётном времени планера
[pic] - удельный расход топлива
Стоимостные параметры массы носителя:
Величина экономического эффекта на час функционирования системы.
Определяется по формуле:
[pic]- суммарные затраты на ГС ТУ-334 приходящиеся на единицу работы
[pic]- суммарные затраты на проектируемую систему приходящиеся на единицу
[pic] -суммарные затраты на систему приходящиеся на час её
[pic]-максимальный объём приходящийся на один летный час.
Для проектирктумой ГС:
[pic]- это означает что проектируемая система экономически более выгодна
Расчёт годового экономического эффекта:
[pic]- годовой объём работы выполняемой летательным аппаратом.
[pic]- планируемый годовой налёт.
Экономический эффект за весь срок службы ЛА:
Исходные данные и результаты расчётов.
№ Показатель Ед. изм.Система Резуль
ГС ТУ-334 Проектиру
Установочная масса системы кг 522 45414 6787
Приращение массы ЛА кг 609 5018 1072
1. Конструкция планера кг 600 494 106
Приращение массы топлива кг 72.5 69 35
1 Транспортировка 14.5 16 -15
2 Отбор мощности 58 53 5
Приращение взлетной массы кг 4800 3952 848
Стоимость материалов тыс. руб1435392 1163262 27213
Себестоимость серийного тыс. руб15273 12582 2691
Эксплуатационные расходы тыс. 182685 190405 -771
системы на 1 час ее рубч (-42%
1. амортизация кап. ремонт тыс. 131 137 -6
2. техническое обслуживание тыс. 4585 4785 -2
3. топливо тыс. 5835 5.555 028
Стоимостные параметры массы тыс. 19864 1705 28
Затраты системы на час работы[pic] 26458 21742 45
Годовые затраты тыс. руб3254785 2799116 45567
Затраты за весь срок службы тыс.руб.82849091 7373569191134
На основании расчетов можно увидеть что проектируемая ГС выгоднее по
сравнению с ГС ТУ-334 годовой экономический эффект составил [pic] а
экономический эффект за весь срок службы [pic] т.е. эксплуатация первой
системы будет обходиться дешевле на 11% по сравнению со второй системой
поэтому более целесообразно применять проектируемую гидросистему.

рис3.doc

-----------------------
Механизм управления крыльевой створкой. Рис. 3

Отзыв Плюснину 2008.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
(ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) «МАИ»
руководителя проекта Долгушева В.Г.
о дипломном проекте студента Плюснина И.Н.
факультета Авиационной техники
В дипломном проекте "Гидросистема среднемагистрального пассажирского
самолета" дипломант провел анализ структурного построения гидросистем
существующих самолетов с близкими к самолету-прототипу характеристиками. В
результате им выбрана структура ГС отличная от структуры самолета-
прототипа позволившая несколько уменьшить массу гидросистемы. На основании
предложенной структуры разработана принципиальная схема ГС. В общей части
дипломного проекта кроме того приводится расчет потребных мощностей
рулевых приводов и прочих потребителей а также определяется необходимая
подача насосов выбирается номинальный уровень давления и рабочая жидкость
В спецчасти проекта произведены обширные расчеты позволившие
определить действующие нагрузки на исполнительные приводы систем уборки-
выпуска шасси а также расчеты основных параметров цилиндра уборки-выпуска
основной опоры шасси разработана его конструкция и проведены все
необходимые поверочные расчеты.
Графическая часть работы выполнена в необходимом объеме и на высоком
уровне. Все чертежи выполнены в системе T-flex.
Дипломный проект Плюснина И.Н. в целом выполнен на очень высоком
уровне. За время работы над проектом Плюснин И.Н. проявил себя вдумчивым
инициативным дипломантом заслуживающим присвоения квалификации инженера.

Титул (2).doc

Расчет потребных нагрузок на цилиндры уборки и выпуска и аварийного выпуска
передней опоры шасси изделия «334»
Начальник отделения ВПУ и СА М. Т.
Начальник бригады Ш01
Инженер – конструктор

3.Спецчасть.doc

Основные сведения о шасси
Шасси самолета обеспечивает стоянку самолета маневрирование при
рулении выдерживание направления движения на разбеге и пробеге поглощение
кинетической энергии при движении по земле.
1. Шасси выполнено по трехопорной схеме и состоит из передней опоры
с двумя управляемыми колесами правой и левой основных опор с двумя
тормозными колесами на рычаге каждой опоры систем уборки и выпуска
торможения поворота колес передней опоры управления створками и
Все колеса оборудованы бескамерными шинами.
3. Передняя опора убирается в фюзеляж вперед по направлению полета
в отсек шасси и фиксируется замком убранного положения. Створки передней
опоры (передние и задние) кинематически связаны со стойкой. В выпущенном
положении стойки задние створки открыты передние закрыты а передняя опора
фиксируется замком выпущенного положения.
Основные опоры убираются в бок к оси самолета в отсеки
расположенные в крыле и под боком фюзеляжа. Каждый отсек после
уборки опоры закрывается фюзеляжной и крыльевой створками. При
выпущенном положении основных опор фюзеляжные створки закрыты а
крыльевые открыты. В убранном положении каждая основная опора
удерживается замком убранного положения а в выпущенном положении –
складывающимся подкосом. В выпущенном положении основной опоры
распрямленный подкос является кинематическим замком.
Передняя опора состоит из амортизационной стойки с однокамерным
амортизатором и рулежно-демпфирующим устройством.
5. Каждая основная опора состоит из стойки однокамерного
амортизатора складывающегося подкоса и рычага.
Передняя и основные опоры снабжены датчиками для определения по
индикатору взлетной массы и центровки самолета.
Уборка и основной выпуск шасси осуществляются от второй
гидравлической системы самолета.
Управление уборкой и основным выпуском шасси осуществляется
двухпозиционной рукояткой ШАССИ расположенной на щитке приборов
8. Резервный выпуск шасси производится от третьей гидравлической
9. Управление резервным выпуском шасси осуществляется выключателем
ВЫПУСК РЕЗЕРВ расположенным на щитке приборов двигателя и закрытым в
нормальных условиях предохранительным колпачком.
10. Аварийный выпуск шасси производится от третьей гидравлической
системы самолета или в случае ее отказа от первой гидросистемы с помощью
разделительного цилиндра.
11. Управление аварийным выпуском шасси осуществляется выключателем
ВЫПУСК АВАР расположенным на щитке приборов двигателя закрытым в
13. При резервном и аварийном выпусках шасси открытие и закрытие
фюзеляжных створок основных опор осуществляются с помощью резервных и
аварийных цилиндров створок.
14. Колеса передней и основных опор шасси автоматически
затормаживаются в начале процесса уборки шасси.
15. Система управления поворотом колес передней опоры
электрогидравлическая дистанционная двухканальная (от первой и третьей
гидросистем самолета) с гидравлическим исполнительным механизмом. Она
приводится в действие от педалей ножного управления рулем направления - на
малых углах и от рулежных рукояток расположенных на боковых пультах
правого и левого пилотов - на больших углах.
Система имеет следующие режимы:
) взлетно-посадочный поворот колес в пределах ( 100 от нейтрального
) рулежный – поворот колес в пределах ( 700;
) свободное ориентирование колес.
Колеса основных опор подключены к системе торможения.
Система торможения колес основных опор электрогидравлическая с
дистанционным управлением. Система состоит из двух одинаковых подсистем
основного и резервного торможения имеющих антиюзовую автоматику и канала
стояночного торможения.
18. Управление основной и резервной подсистемами торможения
производится от педалей левого и правого пилотов.
19. Стояночное торможение осуществляется от рукоятки стояночного
торможения расположенной на бокового пульта левого пилота.
20. Основная подсистема торможения питается от второй гидросистемы
самолета а резервная подсистема и канал стояночного торможения – от первой
21. Для охлаждения колес и тормозов после посадки в осях основных
опор установлены электромашинные агрегаты приводящие в действие
вентиляторы колес. Включение вентиляторов производится при помощи
выключателя ОБДУВ КОЛЕС расположенного на панели взлетно-посадочных
22. В электросистеме уборки шасси предусмотрена блокировка
исключающая возможность уборки шасси на земле.
23. Для контроля положения шасси предусмотрена световая
сигнализация которая выведена на экран КСЭИС.
24. Кроме этого в кабине пилотов на панели взлетно-посадочных
операций имеется дублирующая сигнализация выпущенного и промежуточного
положений шасси в виде табло состоящего из трех зеленых и трех желтых
светосигнализаторов.
25 В стояночном режиме самолета если закрыты один два или три
замка убранного положения передней и основных опор шасси на индикаторе
КСЭИС в формате ДВСИГН предусмотрена предупреждающая надпись желтого цвета
В формате СИГН (при вызове) предусмотрена надпись желтого цвета ШАССИ
ЗАМОК ЗАКРЫТ и подсказка голубого цвета УБОРКА ШАССИ НЕВОЗМОЖНА.
Общие требования предъявляемые к системе уборки-выпуска шасси
(а) Общие требования. К самолетам с убирающимися шасси предъявляются
следующие требования:
(1) Механизм уборки шасси створки отсека шасси и элементы
конструкции их крепления должны быть спроектированы под следующие нагрузки:
(I) нагрузки возникающие в полете при убранном шасси;
(II) сочетание нагрузок от трения инерции тормозного момента
аэродинамических и гироскопических нагрузок которые возникают при вращении
колес с окружной скоростью равной 1.3*Vs (закрылки находятся во взлетном
положении при расчетном взлетном весе) во время уборки и выпуска на любой
воздушной скорости вплоть до максимальной скорости уборки и выпуска шасси
но не менее 16*Vs (закрылки находятся в положении для захода на посадку
при расчетном посадочном весе);
(III) перегрузки вплоть до величин указанных в 25.345 (а) для
выпущенных закрылков.
(2)При отсутствии других средств торможения самолета в полете на данной
скорости шасси механизм уборки и элементы конструкции самолета
(включая створки шасси) должны выдерживать полетные нагрузки которые
возникают в конфигурации с выпущенным шасси при максимальной скорости
полета в данной конфигурации но не менее 067 Vc.
(3)Створки шасси механизм управления створками шасси и элементы
конструкции к которым они крепятся должны быть спроектированы на маневры
рыскания предписанные для самолета в дополнение к условиям по воздушной
скорости и перегрузке указанным в подпунктах (1) и (2) данного пункта
(b) Замок шасси. Должны быть предусмотрены надежные средства для
удержания шасси в выпущенном положении в полете и на земле а также в
убранном положении в полете.
(с) Аварийный выпуск. Должны быть предусмотрены средства аварийного
выпуска шасси в случае:
(1) любого умеренно вероятного отказа в основной системе уборки или
(2) отказа любого одного гидравлического электрического или другого
эквивалентного им источника питания.
(d) Испытания на работоспособность. Работоспособность механизма
уборки и выпуска должна быть доказана путем испытаний на работоспособность
(e) Указатель положения и сигнальное устройство. Если применяются
убирающиеся шасси то должен быть установлен указатель положения шасси (так
же как и необходимые выключатели для привода индикатора) или другие
средства информирующие пилота о том что шасси находятся в выпущенном (или
убранном) положении.
Эти средства должны быть выполнены следующим образом:
(1) Если используются выключатели то они должны быть размещены и
соединены с механическими системами шасси таким образом чтобы
предотвратить ошибочную индикацию «выпущены и встали на замки» если шасси
находятся в неполностью выпущенном положении или «убраны и встали на
замки» если шасси находятся в неполностью убранном положении. Эти
выключатели могут быть расположены там где они приводятся в действие
непосредственно запирающим замком или другим приспособлением шасси.
(2) Если делается попытка выполнить посадку с не запертыми в выпущенном
положении шасси то должна быть обеспечена звуковая сигнализация для
экипажа действующая непрерывно или периодически повторяющаяся.
(3) Эта сигнализация должна сработать тогда когда остается достаточно
времени для того чтобы запереть шасси в выпущенном положении или уйти на
(4) Не должно быть какого-либо ручного выключателя сигнализации
требуемой пунктом (е) (2) данного параграфа легко доступного экипажу
который мог бы быть задействован инстинктивно случайно или привычным
рефлекторным действием.
(5) Система используемая для создания звукового сигнала должна
быть сконструирована таким образом чтобы исключить возможность ложной или
несвоевременной сигнализации.
(6) Отказы систем используемых для подавления звуковой сигнализации о
положении шасси препятствующие срабатыванию звуковой сигнализации
должны быть практически невероятными.
(f) Защита оборудования установленного в нишах шасси. Оборудование
необходимое для безопасной эксплуатации самолета установленное на шасси
расположенное в нишах шасси должно быть защищено от повреждения
(I) взрыва пневматика если не показано что пневматик не может
взорваться от перегрева и
(II) отслоения протектора шины если не показано что отслоение
протектора шины не может вызвать повреждения оборудования.
(A) Система уборки шасси должна иметь блокировку исключающую
возможность уборки шасси на земле
(B) Должно быть обеспечено электропитание устройства указанного в
пункте (с) (2) настоящего параграфа от бортового аварийного источника
(С) Сигнализация о необходимости выпуска шасси должна срабатывать при
заходе на посадку в случае если шасси не выпущено и не зафиксировано на
предусмотренном РЛЭ этапе захода на посадку в том числе и при особых
ситуациях не относящихся к практически невероятным.
Сигнализация должна осуществляться как минимум по двум каналам
использующим разные параметры независимых систем.
Подсистема уборки-выпуска шасси. Описание и работа
Принципиальная схема подсистемы показана на плакате №5. Она состоит из
основной резервной и аварийной.
1. Основная система уборки и выпуска шасси – описание и работа
Система управления уборкой и основным выпуском шасси является
электрогидравлической и обеспечивает:
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при уборке и
основном выпуске шасси;
- блокировку уборки шасси по сигналам концевых выключателей обжатого
положения основных опор установленных на передней нижней части стойки;
- подтормаживание колёс передней опоры при уборке шасси.
В линии уборки передней опоры установлено реле времени гидравлическое
5200НГЖ (37) обеспечивающее задержку подачи жидкости в цилиндр уборки-
выпуска передней опоры на время достаточное для открытия замка выпущенного
положения. Реле установлено на задней стенке ниши передней опоры.
В линии основного открытия створок установлены реле времени
гидравлические 985200НГЖ (17 18) обеспечивающее задержку подачи жидкости
в цилиндры створок основные на время достаточное для открытия замков
створок основных опор. Реле установлены на цилиндрах створок основных.
В гидравлической системе уборки и основного выпуска параллельно
электрогидравлическим распределителям (2 6 8) установлены обратные
клапана (3 5 7) для обеспечения слива жидкости из полостей уборки
гидроцилиндров уборки и выпуска опор полостей открытия и закрытия створок
основных опор основных цилиндров створок при аварийном выпуске в случае
отказа электрогидравлических распределителей.
Питание электросистемы управления уборкой и основным выпуском шасси
осуществляется от сети постоянного тока в том числе и при питании от
аварийных источников.
1. Исходное положение
Жидкость под давлением из линии нагнетания второй гидросистемы
поступает к электрогидравлическому распределителю (1) включения системы
уборки-выпуска шасси (обмотка распределителя обесточена жидкость через
распределитель не проходит).
2. Описание работы гидравлической системы при уборке шасси
При установке рукоятки управлением шасси в положение уборки подается
питание на электрогидравлические распределители (1) включения системы
уборки-выпуска шасси и (8) открытия створок которые срабатывают и
пропускают жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндры (1114) замков закрытого положения створок основных опор;
- через реле времени (1718) - в цилиндры (1213) створок основные
створки начинают открываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров
(1213) через ЭГР (6) поступает в линию слива второй гидравлической
После открытия створок подается питание на ЭГР (2) уборки опор который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (36) замка выпущенного положения передней опоры замок
- в реле времени (37). Через 02-04 с реле срабатывает и пропускает
жидкость под давлением в цилиндр (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает убираться жидкость из полости выпуска цилиндра (38) через ЭГР (4)
поступает в линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (24 25) подлома подкосов открывающие кинематические
замки выпущенного положения основных опор замки открываются;
- в полости уборки цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор
опоры начинают убираться жидкость из полостей выпуска цилиндров (1920)
через ЭГР (4) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры убираются и фиксируются замками убранного положения.
После постановки опор на замки убранного положения снимается
электропитание с электрогидравлического распределителя (8) открытия створок
и подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает
и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
створки начинают закрываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров (12
) через ЭГР (8) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
3. Описание работы гидравлической системы при выпуске шасси
При установке рукоятки управления шасси в положение выпуска подается
- в цилиндры (11 14) замков закрытого положения створок основных
створки начинают открываться.
Жидкость из полостей выпуска цилиндров (1213) через ЭГР (6) поступает
в линию слива второй гидравлической системы.
После открытия створок подается питание на ЭГР (4) выпуска опор
который срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (43) замка убранного положения передней опоры замок
- в полость выпуска цилиндра (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает выпускаться жидкость из полости уборки через ЭГР (2) поступает в
линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (23 26) замков убранного положения основных опор замки
- в полости выпуска цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор
опоры начинают выпускаться жидкость из полостей уборки цилиндров (1920)
через ЭГР (2) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры выпускаются и фиксируются замками выпущенного положения.
После постановки опор на замки выпущенного положения снимается
электропитание электрогидравлического распределителя (8) открытия створок и
подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает и
пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
Створки основных опор закрываются и фиксируются замками створок.
В процессе уборки и выпуска опор положение опор и створок шасси
отображаются на панели приборов.
2. Аварийная система выпуска шасси – описание и работа
Система аварийного выпуска шасси является электрогидравлической и
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при аварийном
- отключение системы уборки и основного выпуска шасси и резервного
выпуска шасси при включении аварийного выпуска.
Аварийный выпуск основных и передней опор осуществляется от третьей
гидравлической системы а в случае её отказа от первой гидравлической
системы с помощью разделительного цилиндра.
Жидкость под давлением из линии нагнетания третьей гидравлической
системы через обратный клапан (28) или при отсутствии давления в третьей
гидравлической системе из разделительного цилиндра (34) поступает к
электрогидравлическим распределителям (30) резервного и аварийного открытия
створок (31) резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и
аварийного выпуска. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
распределители не проходит.
2. Описание работы гидравлической системы при аварийном выпуске
При установке рукоятки в положение выпуска одновременно подается
- ЭГР (29) аварийного выпуска шасси - жидкость под давлением из первой
гидравлической системы поступает в полость разделительного цилиндра (34) и
при отсутствии давления в третьей гидравлической системе перемещает поршень
разделительного цилиндра при этом жидкость из второй полости поступает в
гидравлическую систему резервного и аварийного выпуска шасси. Количества
жидкости в разделительном цилиндре достаточно для обеспечения выпуска
- ЭГР (30) резервного и аварийного открытия створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и к
электрогидравлическому распределителю (33) резервного и аварийного открытия
- ЭГР (33) резервного и аварийного открытия замков створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (1015)
закрытого положения замков створок.
После срабатывания реле времени (35) (время срабатывания 02-04 с)
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (9 16) - створки начинают
открываться. Жидкость из полостей закрытия створок через ЭГР (31) попадает
в линию слива третьей гидравлической системы.
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение аварийного выпуска
подается питание на ЭГР (32) резервного и аварийного выпуска опор который
срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры (22 33)
замков убранного положения основных опор аварийные и в цилиндр (42) замка
подвески передней опоры аварийный. Также жидкость под давлением поступает в
цилиндры (2140) аварийного выпуска основных опор и в цилиндр (41)
аварийного выпуска передней опоры опоры начинают выпускаться.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения
снимается электропитание с электрогидравлических распределителей (30) и
(33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного закрытия
створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и 16)
створок аварийные створки начинают закрываться.
3. Резервная система выпуска шасси – описание и работа
Система резервного выпуска шасси является электрогидравлической и
обеспечивает необходимую последовательность срабатывания агрегатов при
резервном выпуске шасси.
Резервный выпуск шасси осуществляется от третьей гидравлической
В линии резервного и аварийного открытия створок основных опор шасси
установлено реле времени гидравлическое 985200НГЖ (35) обеспечивающее
задержку подачи жидкости в цилиндры створок аварийные на время достаточное
для открытия замков створок.
Обратный клапан (44) установленный параллельно электрогидравлическому
распределителю 774600НГЖ (33) резервного и аварийного открытия замков
створок обеспечивает слив из цилиндров (10 15) замков створок в случае
отказа электрогидравлического распределителя (33).
Клапан термический ГА133-100-5К предохраняет от разрушения находящийся
за ним участок гидравлической системы в случае увеличения
температуры и следовательно увеличения давления находящейся в нем
системы через обратный клапан (28) поступает на электрогидравлические
распределители (30) резервного и аварийного открытия створок (31)
резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и аварийного
выпуска опор. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
2. Описание работы гидравлической системы при резервном выпуске
При установке рукоятки в положение резервного выпуска одновременно
подается электропитание на:
срабатывая и пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и ЭГР
(33) резервного и аварийного открытия замков створок;
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (916) - створки начинают
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение резервного выпуска
срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры (22 39)
убранного положения передней опоры аварийный.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения но не
ранее чем через 2 секунды посте закрытия замков на цилиндрах створок
аварийных снимается электропитание с электрогидравлических распределителей
(30) и (33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного
закрытия створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и
) створок аварийные створки начинают закрываться.
4. Система управления уборки и выпуска шасси
Системы уборки и выпуска шасси должны удовлетворять следующим основным
- минимальная масса системы при существующих ограничениях её
- уборка и выпуск шасси за заданное время как в нормальном полёте так
и аварийной ситуации;
- возможность переключения системы с уборки на выпуск (и наоборот) в
любом положении шасси;
- синхронность движения симметричных относительно оси самолёта опор
шасси в процессе их уборки и выпуска;
- четкая сигнализация основных положений опор шасси;
достаточная надежность уборки и особенно выпуска шасси.
Уборка (выпуск) шасси характеризуется практически постоянной скоростью
несмотря на существенное изменение усилий в цилиндре-подъемнике. Это
следует из того что на всем этапе движения опоры гидронасос работает в
режиме постоянной подачи жидкости.
Время уборки для пассажирских самолётов составляет до 20 50 с.
Невыпуск шасси при посадке может привести к более тяжёлым последствиям
(вплоть до аварии) чем не уборка после взлёта.
Расчет нагрузок на переднюю опору
Стойка совершает плоское движение.
На стойку действуют следующие моменты сил:
Ма-момент от аэродинамической силы;
МG-момент от силы веса опоры;
Мт-момент от силы трения в узле крепления опоры и в механизме подкоса.
Мст-момент от створок (створки кинематически связаны со стойкой)
1. Расчетные формулы для расчета нагрузок на цилиндр уборки-
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих
Момент от аэродинамической силы действующей на опору относительно
Принимаем: равнодействующие от аэродинамической силы действующей на
опору приложены согласно рис.10
Ма вып = (1050×ХАэрi - 190×ХGi)×Si135 где
50-горизонтальная составляющая равнодействующей аэродинамической
нагрузки(опытные данные);
±190-вертикальная составляющая равнодействующей аэродинамической нагрузки
знак «+» или знак «-» выбирается из условия максимального препятствию
уборки или выпуска (опытные данные);
5-коффициент на который необходимо уменьшить момент от аэродинамической
силы т.к. расчете нагрузки использовалась скорость 400 кмч вместо 360
i – порядковый номер элемента опоры см. рис. 10
ХАэрi - плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения опоры;
ХGi - плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
Si – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей передней опоры.
Принимаем: равнодействующая от веса опоры приложена в центре масс опоры
Рис.10. Схема расположения равнодействующих аэродинамических сил.
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры (равнодействующая
от веса опоры приложена в центре масс опоры см. рис11)
Результаты расчетов приведены в таблице 9.
Передние створки так связаны через кинематику с передней опорой что
при выпуске опоры они сначала распахиваются - стойка выходит затем
закрываются автоматически.
Определение момента от аэродинамических сил действующих на переднюю
Координаты неподвижных точек механизма управления створками и длины тяг
и качалок приведены в табл. 10
Схема раскроя створок приведена на рис.12
Кинематическая схема механизма управления створок см. рис.13 и на
Плечи тяг и передаточное отношение механизма управления створками взяты
вып 89 -115 973 -012
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на створки
относительно оси вращения створки:
МП.(СТВ) = Nств.п.Sств.п. × Sств.п. × H где
МП.(СТВ) – момент на передней створке относительно оси вращения створки;
Nств.п.Sств.п. – распределенная аэродинамическая нагрузка действующая
на переднюю створку (снимается с графика в зависимости от угла открытия
Sств.п. – площадь передней створки;
Sств.п. = Lств.п. ×Нств cos 70 0.51м2 где
Н – плечо действия аэродинамической силы относительно оси вращения
– угол кривизны створки;
МЗ.(СТВ) = Nств.з.Sств.з. ×Sств.з. ×H где
МЗ.(СТВ) – момент на задней створке относительно оси вращения створки;
Nств.з.Sств.з. – распределенная аэродинамическая нагрузка действующая
на заднюю створку (снимается с графика в зависимости от угла открытия
Sств.з. – площадь задней створки;
Sств.з. = Lств.з. ×Нств cos 70 0.317м2 где
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на
створки относительно оси вращения опоры:
МП.(ОП) = МП.(СТВ) ×К где
МП.(ОП) - момент на передней створке относительно оси вращения опоры;
К – передаточный коэффициент (опытные данные);
МЗ.(ОП) = МЗ.(СТВ) ×К где
МЗ.(ОП) - момент на задней створке относительно оси вращения опоры;
Результаты приведены в таблице 11.
2. Определение момента от пружин на замке убранного положения
Замок устроен таким образом что он автоматически закрывается при
подходе опоры к замку. При этом срабатывают концевые датчики подающие
сигнал о уборке шасси.
Схема замка убранного положения см. рис.15 и на плакате№7
Определение момента от действия пружин на замке убранного положения
передней опоры относительно оси вращения опоры.
Принимаем: две пружины находящиеся на замке убранного положения
препятствуют уборке опоры при ее постановке на замок т.е. в убранном
М пруж. з. = 2*Рпр * Н1Н2 * Н3Н4 * Н5 где
Рпр – усилие на одной пружине;
Н1 Н2 Н3 Н4 – см. рис. 15;
Н5 – плечо действия силы приходящей на ролик петли подвески относительно
М пруж.з. = 3135744 кгс×мм;
град град NS пер К пер N пер Мст.п. Мст.п.
(оп) (ств) (ств) (оп)
кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм
вып 000 -6000 000 -1476000 000 -147600
Продолжение таблицы 11
град N ств. N ств. М(ств) М(ств) М(оп) М(оп)
(оп) пер.в. зад.в. пер.в. зад.в. пер.в. зад.в.
вып 000 -7500 000 -1845000 000 -184500
убр000 000 000 000 000 000
3. Определение момента от пружинного упора на механизме управления
Кинематическая схема механизма управления створками передней опоры см.
рис.13. и на плакате №6
Определение момента от пружинного упора на механизме управления
передними створками относительно оси вращения опоры:
Пружинный упор состоит из двух пружин:
Пружина 1 – 168-1-1-1-33-ОСТ111208-73 Рпр1 = 467 кг;
Пружина 2 – 127-1-2-1-36-ОСТ111208-73 Рпр2 = 317 кг
где Рпр i – усилие пружины (при крайнем положении опоры).
Пружинный цилиндр помогает уборке опоры в начале процесса уборки (00) и
препятствует в конце (840);
М пр.ц. = Рпр ×Нпр× (Н1×Н3×Н5)(Н2×Н4×Н6) где
Рпр – усилие на пружинном цилиндре;
Нпр – плечо действия усилия на цилиндре относительно точки 6 (см.
Н1 Н2 Н3 Н4 Н5 Н6 – (табл. 10)
4. Определение суммарных моментов и усилий на цилиндры уборки-
-выпуска и аварийного выпуска
Потребный момент на уборку опоры в воздухе относительно оси вращения
М уб. возд. = Ма уб. + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 × М уб. возд. - момент от силы трения;
Мт уб. возд. = М уб. возд. + Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребный момент на выпуск опоры в воздухе относительно оси вращения
М вып возд. = Ма вып + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 * М вып возд. - момент от силы трения;
Мт вып возд. = М вып возд. – Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребное усилие на цилиндр уборки-выпуска.
Потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска.
Примечание: для выпущенного положения опоры (00) добавляется момент от
пружинного цилиндра на механизме управления створок для убранного (840) -
момент от пружинного цилиндра и момент от пружин на замке убранного
Результаты расчетов занесены в таблицу 12.
Определение потребных площадей и диаметров силовых цилиндров
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра уборки – выпуска на
для Fпр.ц.=8кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма створок (при
Sпотр = Рубмах Рраб = 70615170 = 4153 см2;
Рубмах – максимальное из потребных усилий на уборку опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при уборке шасси;
Dпотр = (4×Sпотр)12 = (4×4153)12 = 7274 мм.
для Fпр.ц.=5кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма створок )
Sпотр = Рубмах Рраб = 63099170 = 3712 см2;
Dпотр = (4×Sпотр)12 = (4×3712)12 = 6876 мм.
Принимаем: диаметр поршня цилиндра уборки и выпуска – 70мм
потребное давление для постановки опоры на замок равно:
3 кгсм2 - для Fпр.ц.=8кг
0 кгсм2 - для Fпр.ц.=5кг
рабочая площадь полости уборки – 3317 см2
рабочий объём полости уборки – 5971 см3
плечо цилиндра уборки-выпуска относительно оси вращения опоры:
- в выпущенном положении: Нп = 138 мм;
- в убранном положении: Нп = 68 мм.
рабочий ход штока – 180 мм
Потребная площадь цилиндра уборки – выпуска на выпуск опоры:
Sпотр = Рвыпмах Рраб = 2091170 = 1.23 см2;
Рвыпмах – максимальное из потребных усилий на выпуск опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при выпуске шасси;
dпотр = (D2 - 4*Sпотр)12 = (652 - 4*123)12 = 638 мм.
Принимаем: диаметр штока цилиндра уборки и выпуска – 40 мм
рабочая площадь полости выпуска – 2061 см2
рабочий объем полости выпуска – 3709 см3
Свод нагрузок на уборку-выпуск опоры
град Ма уб Ма вып MG 2Мст. 2Мст.зМ пруж М
кг*мм кг*мм кг*мм мм кг кг кг*мм
(вып) 4458004891601 3566403 1477 2582524151 -72198
(убр) 3821073764215 3056858 640 4498047763 799832
(убр) 3395405679081 2716324 640 3996942443 714699
На рисунке 16 изображены графики зависимости моментов сил действующих на
переднюю опору от угла уборки опоры.
Расчет нагрузок на основную опору
Моменты сил действующие на основную опоры аналогичны передней опоре.
Отличие заключается в том что основная опора совершает пространственное
движение. Створки состоят из 2-х частей – фюзеляжная и крылевая. Фюзеляжная
створка не связана с кинематикой опоры она открывается с помощью
створочных гидроцилиндров а крылевая связана с опорой и открывается и
закрывается вместе с ней.
G= Gамортст.+Gподкоса+Gт. пр.+2×Gколеса+2×Gшины = 724 кг где
Gамортст. = 29658 кг - вес амортстойки;
Gподкоса = 401 кг - вес подкоса;
Gт. пр. = 25 кг - тормозной проводки;
Gколеса = 122 кг - вес колёс;
Gшины = 60 кг - вес шин;
Аэродинамические нагрузки на опору и створки (крыльевая створка и зализ)
для выбора диаметров цилиндров уборки и выпуска и выпуска взяты на
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих на
Расчётная схема для определения момента рис.17
Координаты неподвижных точек на опоре приведены в таблице 13.
Координаты подвижных точек на опоре в зависимости от угла поворота
опоры приведены в таблице 14.
оси вращения опоры для выбора диаметров цилиндров:
МАвып. = (1050*LAX*s
МАуб. = (1050*LAX*sinAX+190*LG*sinG+190*LAZ*sinAZ)*S135 где:
LAX – плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической силы
sinAX – синус угла между горизонтальной составляющей аэродинамической силы
и осью вращения опоры;
LG – плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения стойки;
sinG – синус угла между направлением действия вертикальной составляющей
аэродинамической силы и осью вращения стойки;
LAZ – плечо действия нормальной (действующей по оси Z) составляющей
аэродинамической силы относительно оси вращения опоры;
sinAZ – синус угла между нормальной составляющей аэродинамической силы и
осью вращения опоры;
Координаты неподвижных точек
sinAX = (L-cos2L8н-4н x)12 =01453 где
cosL8н-4н x = (Х4н – Х8н) L4н-8н = -1000-0 101073 = 09894 где
L4н-8н = ((Х4н – Х8н)2 + (Y4н – Y8н)2 + (Z4н – Z8н)2)12 = 101073 – длина
sinG = (L-cos2L8н-4н y)12 = 09954 где
cosL8н-4н y = (Y4н – Y8н) L4н-8н = 0096;
sinAZ = (L-cos2L8н-4н z)12 = 0994 где
cosL8н-4н z = (Z4н – Z8н) L4н-8н = 011 где XYZ – соответствующие
координаты точек 4н и 8н;
S – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей основной опоры.
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры:
Сила действующая на цилиндр уборки – выпуска от соответствующего момента:
FП = Мi(LП×sinП) где Мi – момент от аэродинамической силы или силы веса
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
Сила действующая на цилиндр аварийного выпуска от соответствующего
FВ = Мi× LНЗ-2×sinНЗ-2 (LНЗ-1×sinНЗ-1×LВ×sinВ) где Мi – момент от
аэродинамической силы или силы веса;
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между осью вращения опоры и нижним звеном
sinНЗ-1 – синус угла между осью вращения опоры и нижним звеном подкоса LНЗ-
– кратчайшее расстояние между нижним звеном подкоса и осью вращения
верхнего звена подкоса
sinНЗ-2 – синус угла между нижним звеном подкоса и осью вращения верхнего
LВ – кратчайшее расстояние между осью вращения верхнего звена подкоса и
осью действия цилиндра аварийного выпуска;
sinВ – синус угла между осью вращения верхнего звена подкоса и осью
действия цилиндра аварийного выпуска;
Ход штока цилиндра уборки - выпуска опоры:
НПi = ((Х2 – Х3Н)2 + (У2 – У3Н)2 + (Z2 – Z3Н)2)12 – расстояние между
точкой крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к каркасу (т.3н) и точкой
крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре (т.2).
НП0 – расстояние между точками крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к
каркасу (т.3н) и точкой крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре
(т.2) в положении «опора выпущена».
Ход штока цилиндра выпуска опоры.
НВi – ((Х11 – Х12Н)2 + (У11 – У12Н)2 + (Z11 – Z12Н)2)12 – расстояние между
точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу (т.12) и точкой крепления
штока цилиндра выпуска к кардану верхнего звена подкоса (т.11).
НВ0 – расстояние между точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу (т.12) и
точкой крепления штока цилиндра выпуска к кардану верхнего звена
подкоса (т.11) в положении “опора убрана”.
Результаты расчётов сведены в таблицу 15.
рад sinG LG sinAX LAX sinAZ
X -1000 0 -4837 -7841 -5209
Y -124134-133846-11502 -13606 -13366
Z 236434 247450323386 25617 25062
Продолжение таблицы 17
Координаты подвижных точек
Рабочая площадь полости уборка опоры [pic]= 405 [pic]
выпуск опоры [pic]= 2591
Рабочий объём полости уборка опоры [pic]= 14809
Выпуск опоры [pic]= 9973
Ход штока цилиндра h = 355 мм
Рабочее давление в линии нагнетания [pic]
Рабочее давление в линии слива [pic]
Среднее усилие на штоке цилиндра при [pic]
Падение давления на дросселе [pic].
Расход жидкости в линии выпуска [pic].
[pic] - формула для расчета расхода через дроссель отсюда [pic] -
площадь дроссельного отверстия.
Соответственно диаметр дроссельного отверстия [pic].
Расчет диаметра дросселя на выпуск опоры (дроссель установлен в
полости выпуска опоры).
В связи с тем что на цилиндр действуют помогающие нагрузки диаметр
дросселя выбирается из условия отсутствия разрыва сплошности потока в
полости выпуска цилиндра.
Диаметр дросселя в линии слива не должен быть меньше 13 мм.
. Расчет времени уборки-выпуска основной опоры шасси
Расчет времени уборки опоры
этап – до начала работы демпфера
этап – работа демпфера
[pic] - приращение хода штока
[pic] - объем жидкости поступающий в цилиндр на ходе [pic].
Таблица результатов расчета.
[pic] h ход штока мм
Усилие развиваемое на выпуск штока 80820 Н (8082 кгс)
Усилие развиваемое на уборку штока 63930 Н (6393 кгс)
Цилиндр уборки-выпуска состоит из цилиндра (7) внутренняя полость
которого ограничивается с одной стороны головкой цилиндра левой (1) с
ввёрнутыми в нее угольниками (30) а с другой головкой цилиндра правой (11)
с ввёрнутыми в неё угольником (30) и бронзовой буксой (14).
Внутренняя полость разделена на полость уборки штока и полость выпуска
штока поршнем выполненным заодно со штоком (9). В шток ввёрнут уковый болт
Подвод рабочей жидкости от бортовой гидравлической системы
осуществляется в полость выпуска штока через угольник (30) и в полость
уборки штока через угольники (30) и трубопровод (20).
Внешняя и внутренняя герметизация подвижных и неподвижных соединений
цилиндра уборки-выпуска осуществляется резиновыми кольцами круглого сечения
и защитными фторопластовыми шайбами.
Для очистки хромированной поверхности штока в конструкции предусмотрено
грязеочистительное кольцо (15).
Уборка основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника. Проходя через калиброванное отверстие дросселя (4)
установленного для обеспечения необходимого времени уборки рабочая
жидкость попадает в полость на выпуск штока перемещает шток и убирает
опору. Полость на уборку штока при этом соединена с линией слива через
угольники (30) и трубопровод (20). Установленные в этой линии клапан и
пружина отжаты и слив жидкости производится при полностью открытом
отверстии в головке цилиндра (2).
В конце хода на уборку предусмотрено демпфирование для предотвращения
удара при постановке опоры на замок. Это достигается установкой пружинного
кольца (8) на штоке (9). В конце хода штока пружинное кольцо входит в
гильзу (13) и образует замкнутый объем под поршнем. Жидкость из этого
объёма имеет выход только через малые отверстия в гильзе. При дальнейшем
ходе штока отверстие перекрывается и жидкость вытесняется только через
отверстие. Таким образом к концу хода штока степень демпфирования
Выпуск основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника (30). Для уменьшения скорости выпуска опоры в линии
установлен клапан (18) который пружиной плотно прижат к краям проходного
отверстия в головке цилиндра (1) и жидкость проходит только через
калиброванное отверстие в клапане. Через угольники (30) и трубопровод (4)
жидкость попадает в полость на уборку штока перемещает шток и выпускает
опору. Полость на выпуск штока при этом соединена с линией слива.
Для предотвращения удара при постановке подкоса на замок предусмотрено
демпфирование. Для этого на штоке (5) при помощи резьбового соединения
установлен плунжер (4) а на нём - пружинное кольцо (17). В конце хода
штока пружинное кольцо входит в гильзу (13) образуя замкнутый объем под
поршнем. Из этого объема жидкость имеет выход только через малые отверстия
в гильзе. При дальнейшем ходе штока (9) отверстия последовательно
перекрываются и жидкость вытесняется только через отверстие. Таким
образом к концу хода штока степень демпфирования повышается.
Компоновка цилиндра представлена на плакате№9
Крыльевая створка и зализ. Расчетная схема рис.18
Распределённая нагрузка на зализ в зависимости от угла открытия.
Положительная нагрузка на закрытие створки
Распределённая нагрузка на крыльевую створку в зависимости от угла открытия
открытия передних створок

Таблица 3 (2).doc

град град NS пер К пер N пер Мст.п. Мст.п. NS зад N зад К зад Мст.з. Мст.з.
(оп) (ств) (ств) (оп) (ств) (оп)
кг*м2 кг кг*мм кг*мм кг*м2 кг кг*мм кг*мм
вып 0 10 02 5097 1253872 -250774 -230000-72980-01 -17953117-1795312
убр0 10 -05 5097 1253872 626936 50000 15865 33 3902852 -12879410
Продолжение таблицы 3.
град N ств. N ств. М(ств) М(ств) М(оп) М(оп)
(оп) пер.у. зад.у. пер.у. зад.у. пер.у. зад.у.
кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм
вып 000 -6000 000 -1476000 000 -147600
град (оп) N ств. пер.в. N ств. зад.в. М(ств) пер.в. М(ств) зад.в.
М(оп) пер.в. М(оп) зад.в. кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм 0
вып 000 -7500 000 -1845000 000 -184500 1 -447 -7411 -
9961 -21964 1055624 63696 84 убр 000 000 000 000 000
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 840 – полностью
Положительный момент препятствует уборке опоры;
NS пер – распределенная нагрузка действующая на переднюю створку (в
зависимости от угла открытия опоры);
К пер. – передаточный коэффициент для передних створок;
N пер – сосредоточенная нагрузка действующая на переднюю створку;
Мст.п.(ств) – момент от аэродинамических сил действующих на переднюю
створку относительно оси вращения створки (положительный момент – на
Мст.п.(оп) – момент от аэродинамических сил действующих на переднюю
створку относительно оси вращения опоры;
NS зад. – распределенная нагрузка действующая на переднюю створку (в
К зад. – передаточный коэффициент для передних створок;
N зад. – сосредоточенная нагрузка действующая на переднюю створку;
Мст.з.(ств) – момент от аэродинамических сил действующих на переднюю
Мст.з.(оп) – момент от аэродинамических сил действующих на переднюю
N ств. пер.у. N ств. зад.у. – нагрузки действующие на передние и задние
створки (для программы испытаний) при уборке;
М(ств) пер.у. М(ств) зад.у. – моменты от одной створки (передней -
задней соответственно) относительно оси вращения створок (для программы
испытаний) при уборке;
М(оп) пер.у. М(оп) зад.у. – моменты от одной створки (передней - задней
соответственно) относительно оси вращения опоры (для программы испытаний)
N ств. пер.в. N ств. зад.в. – нагрузки действующие на передние и задние
створки (для программы испытаний) при выпуске;
М(ств) пер.в. М(ств) зад.в. – моменты от одной створки (передней - задней
соответственно) относительно оси вращения створок (для программы испытаний)
М(оп) пер.в. М(оп) зад.в. – моменты от одной створки (передней - задней

2.Общая часть (2).doc

В настоящее время перед отечественной авиапромышленностью стоит
амбициозная задача: к 2025 увеличить свою долю на мировом рынке с нынешнего
% до 10-12%. К этому времени выпуск самолётов должен составлять 300
самолётов в год [1]. Предпосылки для таких громких заявлений есть. Во
первых: России и других странах пост Советского пространства назрела острая
необходимость обновления парка воздушных судов[2]. До 1996 года свыше 70%
пассажирских перевозок выполнялась на Ту-134 и Ту-154 в стандартном
исполнении имеющих 76 и 164 пассажирских кресла. В настоящее время процент
использования данных воздушных судов падает в связи с выработкой ресурса и
последующего списания самолётов этих типов а так же с возможностью
обновления парка самолётов на вторичном рынке самолётов или приобретения
новых самолётов в лизинг. Во вторых: феноменом последних трёх лет стало
лавинообразное нарастание спроса российских авиакомпаний на воздушные суда
как подержанные так и новые и тому есть как минимум две причины: с 1999г
рост авиаперевозок в России растёт в среднем на 8% в год (подорожание
керосина в 2005году стимулирует авиакомпании к приобретению более
экономичных самолётов) а так же этому способствует консолидация
авиакомпаний их укрупнение и как следствие возрастающая кредито- и
Особенность нашего рынка не столько в росте потребностей сколько в
том что освобождение рынка происходит обвально[1]. Пять лет-срок в
который мы будем вынуждены избавится от нашего устаревшего авиапарка.
Ключевой вопрос проблемы обновления парка отечественных авиакомпаний -
замена прежде всего Ту-134 и Ту-154 а также занимающего промежуточное
(между ними) положение Як-42 (120 кресел). Для анализа структуры
пассажирских перевозок обратимся к сети маршрутов обслуживаемых данными
типами самолётов: средняя протяженность рейсового полета Ту-134 составляла
40км. На максимальную дальность (2200км) машина использовалась редко. Для
более вместительного Як-42 – похожие цифры. Ту-154 чаще использовались на
более протяженных трассах (3200-4500км).
Интересно заметить что сибирские авиакомпании в основном полагались
на Ту-154 и близкий по пассажировместимости Ил-62. В их парке мало Ту-134 и
Як-42 ведь их дальность по сибирским меркам была недостаточной. А линии
внутри Сибири обслуживались в основном Ан-24 (46-52 кресла) и Як-40 (24-
мест). В девяностых годах после критического сокращения авиаперевозок
связанного с продолжительным экономическим спадом недостаточная дальность
полета Ту-134 и Як-42 не позволила им заменить Ту-154 на протяженных
маршрутах когда поток пассажиров сократился и авиакомпаниям требовались
менее вместительные самолеты. В результате на них продолжал летать 154-й
Исследование рынка проведенное специалистами ОКБ «Сухого» (2001г.)
показало что на 60% рейсов по расписанию внутри России с дальностью свыше
одной тысячи км количество проданных мест на рейс сводилось к 75 и менее.
Из-за отсутствия в составе авиакомпаний самолетов способных перевозить на
протяженных внутриконтинентальных маршрутах сравнительно небольшое число
пассажиров авиалинии между многими «средними» по размеру аэропортами
страны оказались разорванными. А пассажиры стали вынужденно пользоваться
стыковочными рейсами.
На коротких линиях где традиционно работали Ту-134 и Як-42 требуется
самолет оптимизированный на дальность до 1500км. Число мест - от 60 - 70
Замена Ту-154 видится по двум направлениям. Первая – самолет на 80-110
мест с большой дальностью полета (3000-5000 км). Другой вариант – несколько
более вместительные самолеты типа Airbus А318319320 и Boeing 737. На тех
трассах где Ту-154 летают с большой загрузкой имеет смысл использовать Ту-
4 и близкие по размерности Boeing 757 и Airbus А321.
Таким образом в России существует реальная потребность в современных
самолетах с пассажировместимостью от 60 до 100 мест удовлетворяющих
российским и международным нормам и требованиям которые могут
использоваться на расстояниях до 4500 км. Оцениваемый объем рынка
региональных самолетов вместимостью от 60 до 110 кресел на следующие 20 лет
составляет около 4500-5000 самолетов.
Технические данные самолета и его систем
Пассажирский самолёт ТУ-334 (см. рис. 1 и плакат№1) предназначен для
перевозки пассажиров багажа почты грузов с крейсерской скоростью 830
кмч на ближне-магисгралъных воздушных линиях протяжённостью до 3150 км (в
зависимости от величины коммерческой загрузки).Самолёт Ту-334 представляет
собой низкоплан нормальной схемы со стреловидным крылом и Т-образным
стреловидным оперением. Два турбовентиляторных двухконтурных
трехзальных двигателя Д-436Т1 (Д-436Т) расположены на пилонах по обеим
сторонам хвостовой части фюзеляжа. Двигатели оснащены реверсивными
устройствами. Базовой компоновкой пассажирского самолета ТУ-334 является
вариант туристского класса со 102-мя пассажирами на борту.
Состав оборудования кабины экипажа и его размещение обеспечивает
выполнение полета экипажем из 2-х пилотов (в кабине экипажа предусмотрена
возможность установки рабочих мест для двух дополнительных членов экипажа
включая бортинженера).
Основные условия эксплуатации самолета:
Самолет ТУ-334 предназначен для выполнения полетов:
- в простых и сложных метеорологических условиях;
- по правилам визуального и приборного полета;
- над равниной холмистой и горной местностью;
- над водным пространством безориентирной местностью и районами
Самолет может выполнять полеты по международным и внутренним рейсам
через районы с любыми климатическими условиями.
Взлет и посадка самолета разрешается на аэродромах расположенных на
высотах (по давлению) от -300 м до 3000 м относительно уровня моря.
Максимально допустимое значение скорости ветра в приземном слое на
- боковая составляющая (под углом 90° к ВО) .20 мс
- попутная составляющая 5
-встречная составляющая 25
Примечание: При наличии слоя осадков на ВПП боковая составляющая
скорости ветра в зависимости от коэффициента сцепления ограничивается
значением определяемым по графику приведенному в Руководстве по лётной
эксплуатации самолёта.
Основные тактико-технические данные и общий вид самолёта ТУ-334-100
представлены в таблице 1и на рис.1 соответственно.
Основные характеристики самолета Ту-334-100
Максимальный вес пустого самолета 3005 т.
Максимальный взлетный вес 479 т.
Максимальный посадочный вес 435 т.
Максимальный вес без топлива 4105 т.
Дальность полета с 102-мя пассажирами 3150 км
(стандартная коммерческая нагрузка)
Скорость на крейсерском режиме 830 кмч
Потребная длина ВПП для взлета 1900 м
Начальная крейсерская высота 11277 м
Потребная длина ВПП для посадки 1500 м
Скорость захода на посадку 250 кмч
Пассажировместимость (2-классная компоновка) 102
Рис. 1. Общий вид самолета ТУ-334-100
Системы расположенные на ТУ-334-100
1. Противообледенительная система (ПОС)
Противообледенительная система предназначена для определения и выдачи
информации о попадании в зону обледенения предотвращения образования льда
на поверхностях концевых предкрылков в условиях обледенения оговоренных в
сертификационных требованиях. Для SSJ выбрана воздушно-тепловая ПОС
постоянного действия с системой регулирования количества воздуха
отбираемого от двигателя.
В системе используется воздух от маршевых двигателей предварительно
охлажденный в системе отбора воздуха до 200°С (в нормальном режиме работы
силовой установки) или 230°С (при отказе одного из двигателей).
Управление работой ПОС и контроль осуществляются с помощью системы
Ресурс и срок службы системы составляет не менее 70000 л.ч. 25 лет.
2. Противопожарная защита
В защищаемых отсеках устанавливаются две петли линейных сигнализаторов
пожара. Количество сигнализаторов в петле может быть уточнено в процессе
конструкторской проработки. Одноименные сигнализаторы разных петель
устанавливаются на возможно близком расстоянии друг от друга. Сигнализаторы
выдают сигналы о пожаре в зависимости от температуры окружающей среды.
Сигналы о пожарной опасности принимаются от обеих петель блоком пожарной
Для обнаружения пожара в отсеке ВСУ установлена аппаратура системы
сигнализации о пожаре которая обеспечивает выдачу световой звуковой и
речевой информации экипажу о пожаре.
Огнетушители системы пожаротушения в отсеке ВСУ должны использоваться в
Мероприятия по предотвращению распространения пожарной опасности.
Установка системы пожарной сигнализации.
Обеспечение подавления пожара.
На самолете установлена система пожаротушения подающая огнегасящий
состав в отсеки двигателей и ВСУ а также в багажно-грузовые отсеки.
3. Кислородная система
Кислородная система предназначена для:
питания кислородом членов экипажа при аварийной разгерметизации
кабины на высотах до 12200 м;
профилактического питания кислородом членов экипажа в нормальных
защиты органов дыхания и зрения членов экипажа и бортпроводников
от дыма и токсичных газов выделяемых при горении материалов
оборудования на самолете;
питания кислородом членов экипажа и бортпроводников при
перемещении по самолету после его аварийной разгерметизации или
аварийного питания кислородом пассажиров и бортпроводников при
разгерметизации салона самолета;
питания кислородом пассажиров в терапевтических целях.
Кислородное оборудование устанавливаемое на самолете имеет высоту
применения до 12200м.
Кислородная система экипажа включает в себя:
стационарную кислородную систему;
переносное кислородное оборудование.
Кислородная система пассажиров и бортпроводников включает в себя:
Блок кислородного питания для обеспечения кислородом пассажиров в
случае ухудшения их самочувствия состоит из кислородного баллона
вместимостью 24л (давление зарядки 127 кгссм2) и смонтированного на нем
запорно-редуцирующего устройства.
4. Аварийно-спасательное оборудование
Аварийно-спасательное оборудование предназначено для быстрого и
безопасного покидания самолета пассажирами и экипажем при вынужденной
посадке самолета на сушу или воду.
Аварийно-спасательное оборудование является унифицированным для
модификаций самолета и разработано в соответствии с требованиями АП-25 CS-
Состав аварийно-спасательного оборудования:
Аварийные газонаполняемые трапы;
Аварийные спасательные жилеты;
Детские спасательные люльки;
Спасательные канаты;
Ограничительные ленты;
Бортовые медицинские аптечки;
Аварийный переносной радиомаяк;
Аварийная переносная радиостанция;
Ручные огнетушители;
Осветительные аварийные фонари.
На самолетах ТУ-334-100 имеются надкрыльевые аварийные выходы которые
используются при аварийной посадке на воду.
Для аварийного покидания самолетов предусмотрены следующие аварийные
передняя и задняя входные двери размером 860х1830 мм (тип В);
передняя и задняя служебные двери размером 760х1650 мм (тип С);
две сдвижные форточки в кабине экипажа размером 485х510 мм.
На дверях размещены аварийные надувные трапы используемые для
аварийного покидания самолета при аварийной посадке на суше.
В кабине экипажа над форточками пилотов в коробах размещены два
спасательных каната.
При полете над водным пространством на случай аварийного приводнения на
бортах самолетов предусмотрены места для установки следующего
индивидуального спасательного оборудования:
надувные спасательные жилеты для пассажиров под подушками
пассажирских кресел;
надувные спасательные жилеты для экипажа в креслах пилотов и
надувные спасательные жилеты бортпроводников в креслах
демонстрационные спасательные жилеты на стенке рядом с креслами
детские спасательные люльки на стенке рядом с креслами
в шкафах установлены спасательные аварийные газонаполняемые плоты
в. районе передних дверей.
5. Система электроснабжения
Система электроснабжения (СЭС) предназначена для питания бортовых
приемников электроэнергии на всех этапах и режимах полета и эксплуатации
Система электроснабжения (СЭС) состоит из двух подсистем: переменного и
СЭС переменного тока производит переменный ток номинальным напряжением
0115 B номинальной частотой 400Гц.
СЭС переменного тока состоит из двух основных каналов генерирования с
интегральными привод - генераторами и узла подключения аэродромного
СЭС постоянного тока производит постоянный ток номинальным напряжением
СЭС постоянного тока состоит из двух каналов с источниками
-выпрямительными устройствами. Выпрямительные устройства работают
параллельно с аккумуляторными батареями. Одна аккумуляторная батарея
установлена - в носовой части самолета и две в хвостовой части самолета.
6. Комплексная система кондиционирования воздуха (СКВ)
Комплексная система кондиционирования воздуха (СКВ) является одной из
жизненно важных и наиболее энергонасыщенных самолетных систем. Эта система
поддерживает микроклимат внутри отдельных объемов самолета поддерживает
комфортные условия в отсеках для экипажа и пассажиров и обеспечивает
воздушное охлаждение радиоэлектронной аппаратуры в условиях интенсивного
воздействия внутренних источников тепла и знакопеременных внешних тепловых
Комплексная система кондиционирования воздуха предназначена для:
создания комфортных (по температуре и давлению) условий для
жизнедеятельности и работоспособности экипажа;
создания комфортных условий и максимум удобств (по температуре и
давлению) для жизнедеятельности пассажиров;
вентиляции багажных отсеков;
охлаждения бортового радиоэлектронного оборудования;
комплексного управления конфигурацией системы и потоками воздуха в
части обеспечения запуска двигателей;
создания допустимых условий в отсеке для животных.
Комплексная система кондиционирования воздуха (СКВ) состоит из:
Система Отбора Воздуха (СОВ);
Система Кондиционирования Воздуха (СКВ);
Система Автоматического Регулирования Давления(САРД);
Система Управления СКВ (СУ СКВ).
отбор воздуха от бортовой силовой установки;
определение и выдачу сигнала о наличии условий обледенения;
защиту от обледенения предкрылков;
кондиционирование воздуха и его распределение в гермокабине;
вентиляцию бытовых помещений отсека радиоэлектронного оборудования;
обдув остекления кабины экипажа для предотвращения запотевания;
автоматическое регулирование абсолютного давления в кабине по заданной
программе в зависимости от барометрического давления окружающей среды.
СКВ работает на кондиционирование гермокабины с использованием воздуха
от следующих источников;
Маршевые двигатели (один или оба)
ВСУ (на земле без ограничений в полете с ограничением по высоте
Наземного источника высокого давления;
Наземного источника низкого давления (наземного кондиционера).
Для обеспечения снижения потребностей в отборе воздуха от двигателей
система имеет линию рециркуляции.
Также СОВ обеспечивает подачу воздуха на запуск двигателей:
От ВСУ (на земле и в полете);
От противоположного двигателя (на земле и в полете).
Система автоматического регулирования давления построена на
трехканальном (два автоматических и один канал ручного управления)
полностью электрическом выпускном клапане.
Ресурс и срок службы системы составляет не менее 70000 л.ч. что
соответствует 25 годам эксплуатации.
7. Гидросистема (краткое описание и работа)
Гидросистема самолета состоит из трех изолированных функционально
независимых друг от друга подсистем (ГС1 ГС2 ГС3) гидравлическая
мощность которых обеспечивает работу систем самолета при нормальных
условиях эксплуатации и на отказных режимах. Для обеспечения
безкавитационной работы гидронасосов насосных станций и турбонасосной
установки независимо от высоты полета имеется система наддува
гидравлических баков.
Гидросистема самолета обеспечивает гидропитание следующих
( системы управления рулями (СУР): управление стабилизатором рулем
высоты рулем направления элеронами интерцепторами ( гидросистемы 1 2
( системы управления воздушными тормозами ( гидросистемы 2 3;
( системы управления закрылками ( гидросистемы 1 3;
( системы управления предкрылками ( гидросистемы 1 2;
( системы управления тормозами колес: основного торможения (
гидросистема 2 резервного и стояночного торможения ( гидросистема 1;
( системы управления уборкой-выпуском опор шасси: основной системы
уборки(выпуска - гидросистема 2 резервного выпуска – гидросистема 3
аварийного выпуска ( гидросистема 1;
( системы управления поворотом колес передней опоры ( гидросистемы 13;
( системы управления реверсом двигателей: левого ( гидросистема 1
правого ( гидросистема 3.
Разбивка потребителей по гидросистеме и дублирование их гидропитания
показано на структурной схеме.
В качестве основных источников гидравлической мощности в
гидросистеме установлены насосы переменной производительности Н1 Н2 Н3
Н4 с приводом от двигателей самолета.
В гидросистемах 1 и 3 установлено по одному насосу (Н1 и Н4
соответственно) в гидросистеме 2 (два насоса (Н2 и Н3).
От левого двигателя работают насосы Н1 и Н2 от правого двигателя
работают насосы Н3 и Н4.
Насосы имеют два режима работы:
( рабочий режим с номинальным давлением 210 кгссм2 ;
( режим разгрузки с давлением нагнетания 50 ( 60 кгссм2 ;
Для перевода насосов в режим разгрузки на щитке ГИДРОСИСТЕМА пульта
пилотов верхнего установлено четыре двухпольных кнопочных переключателя Н1
Н2 Н3 Н4 под надписью ОСНОВНЫЕ НАСОСЫ.
Включение разгрузки насоса производится нажатием на соответствующий
кнопочный переключатель при этом высвечивается нижнее белое поле
кнопочного переключателя «РАЗГР». Выключение разгрузки производится
повторным нажатием (разжатием) кнопочного переключателя при этом нижнее
белое поле кнопочного переключателя «РАЗГР» гаснет.
Для обеспечения надежного запуска левого (правого) двигателя на земле и
в полете предусмотрена разгрузка насосов Н1 и Н2 при запуске левого
двигателя и разгрузка насосов Н3 и Н4 при запуске правого двигателя.
Контроль за работой насосов осуществляется по кадру ГС КИСС.
При не работающем насосе символ насоса индекс его работы и подходящие
к нему линии-белого цвета положение индекса работы - горизонтальное.
При работающем насосе (давление больше 100 кгссм 2) символ насоса
индекс его работы и подходящие к нему линии окрашиваются в зеленый цвет
положение индекса работы - вертикальное.
В качестве резервных источников гидравлической мощности в ГС1 ГС2
ГС3 установлено по одной насосной станции НС1 НС2 и НС3.
Насосные станции предназначены:
- для обеспечения работы гидросистемы в полете при отказе двигателя или
- для создания давления в гидросистемах на земле при техническом
При отказе левого (правого) двигателя формируется сигнал на
автоматическое включение НС1 (НС3) при этом на верхнем поле
светосигнализатора переключателя кнопочного НС1 (НС3) на щитке ГИДРОСИСТЕМА
высвечивается надпись ВКЛЮЧИ желтого цвета звучит тональный сигнал УДАР
КОЛОКОЛА работает ЦСО в проблесковом режиме в формате ДВСИГН
высвечивается текст ГС1(3) НС1(НС3) ВКЛЮЧИ. При увеличении давления
создаваемого НС1(НС3) свыше 100 кгссм2 высвечивается надпись ВКЛ зеленого
цвета на нижнем поле светосигнализатора этого переключателя а надпись
ВКЛЮЧИ желтого цвета при этом гаснет.
Насосная станция НС2 включается только вручную при отказе насосов Н2 и
В полете может работать только одна станция.
В качестве аварийного источника гидравлической мощности в ГС1
предусмотрена турбонасосная установка ВД которая выпускается в поток
воздуха автоматически или вручную при отказе двух двигателей (по сигналу
системы контроля двигателей).
Ручной выпуск ВД производится путем нажатия переключателя кнопочного
ВД при этом выпуск ВД и выход на режим осуществляется через 3-6сек после
При отказе гидросистемы 1 2 3 связанном с ее разгерметизацией или
при пожаре левого (правого) двигателя линия питания соответствующих
насосов автоматически перекрывается кранами (КП1 КП2 КП3 КП4).
В формате ГС индицируется значение параметров: давления температуры
и уровень рабочей жидкости в баках индекс допустимого уровня жидкости в
баке температура рабочей жидкости за насосами. Переход на резервный наддув
Общий анализ основных аналогов самолета ТУ-334
Самолеты данного класса ориентированы в основном на маршруты до 3000
- 4500 км причем средняя дальность региональных маршрутов находится в
пределах 900 - 1000 км ближне-магистральных - около 1500 - 2000 км a
средне-магистральных - около 3000 - 3500 км.
Основными конкурентами ТУ-334 в настоящее время являются:
Семейство самолетов бразильской фирмы Embraer [614] - EMB 170
5 190 195. С компоновкой 2 + 2 кресла в ряд в одно-
классной компоновке EMB 170 вмещает 70 пассажиров EMB 175 -
EMB 190 - 98 EMB 195 - 108 пассажиров. Расчетная дальность
самолетов с такой пассажировместимостью равна 3900 км для EMB
0 3500 км для EMB 175 4260 км для EMB 190 3335 км для EMB
Рис. 2. Внешний вид Embraer.
Проект семейства самолетов фирмы Fairchild Dornier - самолет
8 JET вместимостью 75 пассажиров в одно-классной компоновке
и 928 JET вместимостью 100 пассажиров в одно-классной
компоновке (рис. 3.).
Рис. 3. Внешний вид Fairchild Dornier.
Проект самолета SSJ (вместимость - до 108 пассажиров).
Дальность полета до 4300 (в зависимости от модификации) с
нормальной коммерческой нагрузкой (рис. 4.).
Рис. 4. Внешний вид SSJ.
Проект самолета Ан-148 (вместимость - 75 пассажиров). Расчетная
дальность самолета с такой пассажировместимостью равна 2200 км
Рис. 5. Внешний вид Ан - 148.
Требования предъявляемые к гидросистеме
Некоторые разделы Авиационных Правил АП-25.
В этом материале выборочно приведены некоторые разделы АП-25 с акцентом
на требования по самолёту в целом системе управления рулями
гидравлической системе. Это позволяет дать необходимое представление о
структуре и характере требований изложенных в АП-25.
Раздел F — Оборудование. Прочее оборудование.
1435. Гидравлические системы.
(а) Конструкция элементов. Каждый элемент гидравлической системы (ГС)
должен быть сконструирован так чтобы:
(1) выдерживать контрольное (proof) давление без возникновения утечки
рабочей жидкости или остаточной деформации препятствующей выполнению
предназначенных функций и предельное давление без разрушения.
Контрольное и предельное давления определяются в зависимости от
расчётного рабочего давления (РРД) следующим образом:
Элемент Контрольное Предельное
Трубы и соединения 15 30
Сосуды под давлением содержащие газ:
- высокого давления (например аккумуляторы)
- низкого давления (например баки) 30 40
Все другие элементы 20 40
(2) выдерживать без возникновения деформаций которые могли бы
воспрепятствовать выполнению предназначенных функций расчётное рабочее
давление в сочетании с максимальными эксплуатационными нагрузками;
(3) выдерживать без разрушения расчётное рабочее давление умноженное
на коэффициент 15 в сочетании с предельной нагрузкой на конструкцию
которая может возникнуть с достаточным основанием;
(4) выдерживать усталостные воздействия от всех циклических давлений
включая случайные и соответствующих экстремальных нагрузок принимая во
внимание последствия отказов элементов;
(5) работать как следует при всех условиях окружающей среды для
которых сертифицируется воздушное судно.
(b) Конструкция системы. Каждая гидравлическая система должна:
(1) иметь средства расположенные в кабине экипажа для индикации
соответствующих параметров системы если она выполняет функцию необходимую
для продолжения полёта и посадки или в случае неисправности в
гидравлической системе необходимы парирующие действия лётного экипажа для
обеспечения продолжения полета и посадки;
(2) иметь средства для гарантии что давление в системе включая
давления из-за изменения объёма жидкости в баках находится в пределах
проектировочных возможностей каждого элемента таких чтобы элементы могли
выдержать воздействия указанные в параграфе 25.1435;
(3) иметь средства чтобы минимизировать проникновение вредной
концентрации гидравлической жидкости или паров в кабину или пассажирские
салоны во время полёта;
(4) выполнять относящиеся к ней требования параграфов 25.863
(Пожарная защита в зонах с воспламеняющимися жидкостями) 25.1183
(Компоненты содержащие воспламеняющиеся жидкости) 25.1189 (Перекрывные
устройства) если используется воспламеняющаяся гидравлическая жидкость.
(1) Гидравлическая система целиком должна быть испытана на
функционирование на воздушном судне при нормальной работе по всему
диапазону перемещений всех связанных систем-пользователей. Испытание должно
быть выполнено при давлении предохранения в 125 раза выше расчётного
рабочего давления если предохранительное устройство по давлению не
является частью конструкции системы.
Зазоры между элементами гидравлической системы и другими системами или
элементами конструкции должны оставаться удовлетворяющими требованиям и не
должно быть вредных воздействий.
(2) Собранная гидравлическая система должна быть испытана статическим
давлением для подтверждения её способности выдерживать давление
превышающее в 15 раза расчётное рабочее давление без деформации любой
части системы которая могла бы препятствовать выполнению системой своих
функций. Зазор между элементами конструкции и элементами гидравлической
системы должен быть достаточным и не должно быть вредной остаточной
деформации. Для проведения этих испытаний предохранительный клапан может
быть отключён чтобы создать необходимое давление.
(3) Соответствие гидравлических систем требованиям 25.1309
(Оборудование системы и установки) должно быть показано испытаниями на
функционирование на ресурс а также анализом. Все гидравлические системы
или их под системы должны быть испытаны на самолёте или на стендах для
определения соответствия требуемым характеристикам и сопоставления с
другими системами самолёта. Испытания па функционирование должны включать и
себя имитацию условий отказа гидравлической системы. Испытания на ресурс
должны имитировать повторяющиеся полётные циклы которые могут быть в
эксплуатации. Элементы системы отказавшие в испытаниях должны быть
доработаны для исключения конструктивного недостатка и если необходимо
испытаны вновь в достаточном объеме. Имитация условий работы и внешних
нагрузок для элементов и соответствующих участков гидравлической системы
должна быть достаточной для оценки влияния внешних факторов.
При оценке соответствия требованиям параграфа 25.1309 необходимо
учитывать следующее:
(I) статические и динамические нагрузки действующие в полёте и на
земле нагрузки от рабочего тела от пилота инерционные и температурные
нагрузки и их комбинации;
(II) перемещение элементов системы вибрацию давление рабочего тела
при переходных процессах и усталость;
(III) абразивный износ коррозию и эрозию;
(IV) совместимость жидкостей и материалов;
(d) Противопожарная защита. Каждая гидравлическая система в которой
используется воспламеняющаяся рабочая жидкость должна удовлетворять
применимым к ней требованиям параграфов 25.863 25.1183 25.1185 и 25.1189.
Гидравлическая система не должна вызывать взрыва на самолёте.
(А) Элементы гидравлической системы должны быть выполнены установлены
иили защищены таким образом чтобы в случае утечки:
(I) токсичная гидрожидкость или её пары в концентрации превышающей
указанную в 25.831 (Вентиляция) не могли проникнуть в кабины экипажа и
(II) попадание нетоксичной жидкости в кабины экипажа и пассажиров не
приводило к ситуации худшей чем усложнение полёта.
Сравнительный анализ структурных схем SSJ и ТУ-334
1. Структурная схема проекта самолета SSJ представлена на рис.6 и
плакат №2. ГС состоит из 3-х независимых систем (ГС 1 ГС2 и ГС3). В
качестве основных источников гидропитания предусмотренны насосы переменной
производительности (Н1 Н3) и насосная станция (ГС2). В качестве резервных
источников питания предусмотрены насосные станции. В качестве аварийного
источника питания имеется турбонасосная установка с приводом от
Первая ГС питает такие потребители как:
-воздушный тормоз (левый наружный правый наружный);
-интерцептор (левый внутренний правый внутренний);
-привод элерона (левый наружный);
-привод руля высоты (правый внутренний);
-привод руля направления (нижний);
-торможение внешних колес;
-стояночное томожение;
-уборка-выпуск шасси;
-АУПК передней опоры.
-интерцептор (левый средний правый средний);
-привод элерона (левый и правый внутренний);
-привод руля высоты (левый наружный правый наружный);
-привод руля направления (средний).
-воздушный тормоз (правый внутренний левый внутренний);
-интерцептор (правый наружный левый наружный);
-привод элерона (правый наружный);
-привод руля высоты (левый внутренний);
-привод руля направления (верхний);
-троможение внутренний колес;
-стояночное торможение.
В ГС1 и ГС2 расположены реверсы двигателей и гидроаккамуляторы для
питания стояночного торможения. Так же в системе имеется односторонняя
спарка (гидромотор-гидронасос) она необходима на случай отказа левого
двигателя или разгерметизации ГС1 для питания системы уборки выпуск шасси
и АУПК передней опоры.
В качестве источника питания (основной и резервной) во второй ГС
используются насосные станции. Следовательно она не работает при штатной
работе ГС на всем протяжении полета т.о. при штатной работе ГС работают
только 1-ая и 3-ая ГС. В случае отказа левого двигателя правый двигатель не
сможет обеспечить полностью управление самолетом т.к. он обеспечивает
только половину потребителей (кроме интерцептора) и систему уборки выпуска
шасси и АУПК передней опоры. Т.е возникает необходимость включать НС1 или
(в случае разгерметизации ГС) НС2(НС3) 2-ой ГС. Такая же ситуация возникает
когда происходит и при отказе правого двигателя или разгерметизации ГС3.
Так же в этой структурной схеме не предусмотрена система резервного выпуска
шасси в случае отказа основной системы.
Рис. 6. Структурная схема гидравлической системы проекта самолета SSJ.
2. Структурная схема ГС самолета ТУ-334-100 представлена на рис.7и на
плакате №2. В качестве основного источника питания используется насосы
переменной производительности (Н1 Н2 Н3 и Н4) по 2 на каждом двигателе.
В качестве резервного источника питания используются насосные станции (НС1
НС2 и НС3) по одной на каждую систему. Так же имеется турбонасосная
установка с приводом от ветродвигателя (ВД) установленная в первую ГС в
качестве аварийного источника питания.
-реверс левого двигателя;
-шасси (аварийный выпуск);
-шасси (поворот пер. стойки);
-тормоза (резерв. и стоян.);
-элероны (левый правый);
-руль высоты (левый правый);
-руль направления (верхняя и нижняя секция);
-шасси (уборка и основной выпуск);
-руль высоты (левый);
-руль направления (верхняя и нижняя секции);
-реверс (правого двигателя);
-шасси (резервный выпуск);
-руль высоты (правый);
-руль направления (нижняя секция).
В случае отказа любого из двигателей две системы остаются полностью
работоспособны. В случае отказа 2-х двигателей турбонасосная установка
расположенная в 1-ой ГС обеспечивает всю систему управления механизацию
выпуск шасси тормоза и АУПК передней опоры.
Этот вариант блока питания является наиболее предпочтительным т.к.
-во-первых реализуется 1 отказ без последствий (отказ двигателя
насоса разгерметизации системы).
-во-вторых каждая система способна самостоятельно обеспечить
управление самолетом и посадку.
-в-третьих т.к. рули не поделены на секции следовательно они не
теряют свою эффективность при отказах (ГС двигателей НС Н).
Далее произведена доработка ГС в результате чего была уменьшена масса
ГС из-за уменьшения избытка мощности.
Рис.7. Структурная схема гидросистемы ТУ-334-100.
Разработка структурной схемы гидросистемы
1. Анализ мощностей ГС ТУ-334
В таблицу 2 сведены все мощности на систему управления самолета
Потреб.К-во К-во К-во Мощность Распо-логПотреб-наИзбыток
рулевыхбустеровбустеровна один аемая я мощности на
поверх- на 1 бустер. мощность мощность все потреб
ностей поверхн. всех всех при 1-ом
бустеров.потреб. отказе без
Элерон 2 4 2 1*Nпотреб4*Nпотр 2*Nпотреб2*Nпотреб.
РВ 2 4 2 1*Nпотреб4*Nпотр 2*Nпотреб2*Nпотреб.
РН 2 5 2-верх. 05*Nпотр25*Nпотр1*Nпотреб15*Nпотреб
(верхн 3-нижн. еб. . .
Интерц.2 8 4 0.5*Nпотр4*Nпотр 2*Nпотреб2*Nпотреб.
Возд. 2 4 2 1*Nпотреб4*Nпотр 2*Nпотреб2*Nпотреб.
Стаб. 1 3 3 1* 3*Nпотр 1*Nпотреб2 *Nпотреб.
Согласно АП-25 необходима реализация 1-го отказа без последствий.
Увеличение количества бустеров уменьшает величину избытка мощности и
следовательно уменьшает массу ГС. Т.о. на каждый потребитель установим по
бустера (от каждой ГС) каждый бустер будет распологать мощностью равной
*Nпотреб. В случае одного отказа два других бустера будут развивать
мощность равную потребной. Интерцепторы и воздушные тормоза выполним в виде
цельной рулевой поверхности. Руль направления поделим на 2 половины равной
площади на каждой половине установим по 3 бустера общая мощность на
верхней половине равна 05Nпотр. следовательно на каждый бустер придется
5Nпотреб. а на нижней необходимо установить 1 бустер с мощностью равной
5*Nпотреб. а 2 остальных по 0.25*Nпотреб.. Это необходимо для того что
бы в случае отказа электропроводки и потери электрического управляющего
сигнала была возможность перехода на механическую проводку управления
бустером. На стабилизаторе же необходимо установить все бустера с
мощностью равной 1*Nпотреб.
В этом случае коэффициент избыточности равен:
Кизб=NОБПNБС-NОБП=13-1=05 где
NОБП- задаваемое количество отказов без последствий.
NБС –количество бустеров на секции.
В таблицу 3 сведены мощности на систему управления проектируемой ГС
Потреб. К-во К-во Общее Мощность на Рассполо-гаПотребная Избы-ток
поверхнбустеровк-во один бустер.емая мощность мощ-ности.
. на 1 бустеров мощность на все
поверхн. всех потреб.
Элерон 2 3 6 0.5*Nпотреб.3*Nпотр. 2*Nпотр. 1*Nпотреб.
РВ 2 3 6 0.5*Nпотр. 3*Nпотр. 2*Nпотр. 1*Nпотреб.
РН 2 3 6 5×0.25*Nпотр1.75*Nпотр.1*Nпотр. 0.5*Nпотр.
верхн.) 1×0.5*Nпотр.
Интерц. 2 3 6 0.5*Nпотр. 3*Nпотр. 2*Nпотр. 1*Nпотр.
Возд. 2 3 6 0.5*Nпотр. 3*Nпотр. 2*Nпотр. 1*Nпотр.
Стаб. 1 3 3 1×Nпотр. 3*Nпотр. 1 *Nпотр. 2*Nпотр.
Из приведенного выше анализа следует что принятые меры позволили:
Сохранить потребную мощность.
Уменьшить располагаемую мощность.
Уменьшить избыток мощности.
При этом реализуется один отказ без последствий. В случае же отказа
-х любых систем оставшаяся система совершит ту же работу но за время
вдвое большим. Если масса ГС линейно зависит от мощности то и изменение
мощности пропорционально изменению массы.
Рис.8. Структурная схема проектируемой системы.
Выбор величины рабочего давления
Оптимальные уровни рабочих давлений при которых минимизируются массы и
объём агрегатов гидросистем составляют 40 50 МПа (при минимизации массы) и
80 МПа (при минимизации объёма). Это уровни для лучших конструкционных
материалов. Использование таких давлений вызовет усложнение и удорожание
конструкции. При давлении около 28 МПа происходит увеличение утечек рабочей
жидкости снижение срока службы и возрастание стоимости уплотнений.
Учитывая всё это а также сравнительно небольшие потребные мощности
приводов самолета и опыт эксплуатации самолёта-прототипа и аналогичных
самолётов для разрабатываемой гидросистемы выбрано рабочее давление 21
Выбор рабочей жидкости
Рабочая жидкость является внутренней средой в которой работают все
устройства и элементы гидравлической системы. Поэтому выбор рабочей
жидкости определяется типом гидравлической системы условием ее работы и
конкретными требованиями предъявляемыми к ней. В настоящее время основным
надежным испытанием жидкости на пригодность является ее успешная работа в
определенной конкретной системе.
На основании практического опыта можно сформулировать основные
требования предъявляемые к рабочим жидкостям:
Наибольший удельный вес; желателен относительный вес жидкости
Малое изменение вязкости в широком диапазоне температур которые
быстро возрастают и несомненно будут возрастать в дальнейшем. В настоящее
время для авиационных систем требуется диапазон изменения температур от -60
до +200; гидросистемы ближайшего будущего будут требовать увеличения
правого предела до +400 . Пределы значений вязкости при максимальной
рабочей температуре - не менее 15 сст при минимальной рабочей температуре
- не более 3000 сст. Немаловажную роль играет совместимость вязкости
рабочей жидкости с существующими уплотнительными средствами.
Фазовая однородность жидкости. Фазовые изменения сопровождающиеся
выделением твердых или газовых компонентов могут серьезно нарушить
работоспособность системы
Для каждой жидкости известны критические температуры и давления
определяющие химическую стойкость жидкости при которых могут выпадать в
виде осадка твердые частицы. Эти критические параметры должны находиться за
пределами рабочих режимов. Другой причиной появления твердых включений в
жидкости является износ трущихся пар химические реакции жидкости с
конструкционными материалами.
Основными мерами устранения этой причины являются правильный выбор
конструкционных материалов и покрытий внутренних поверхностей механизмов. К
жидкостям предъявляется строгое требование инертности по отношению к
используемым конструкционным материалам к материалам уплотнений
красителям пластмассам и т.д.
Выделение газового компонента происходит при понижении давления ниже
величины при которой произошло насыщение жидкости газом. Подобное
понижение давления может произойти в результате изменения скорости или
направления потока жидкости. Если давление понизится до давления насыщенных
паров жидкости (при данной температуре) то наступает «холодное кипение»
жидкости (парообразование) система выходит на навигационный режим работы
что недопустимо. Поэтому жидкость должна мало поглощать и растворять воздух
(при атмосферном давлении поглощать не более 10% воздуха по объему) а
также обладать низким давлением насыщенных паров и высокой температурой
Хорошие смазочные свойства в сочетании с выбранными материалами для
подшипников и уплотнений.
Большой модуль объемной упругости Еж кгсм2.Упругостью рабочей
жидкости определяется скорость передачи силового импульса α от командного
пункта к исполнительному. С некоторым приближением скорость α можно
считать равной скорости звука в жидкой среде [pic] где α0 - скорость
звука в жидкой среде; ρ - плотность жидкости. С увеличением модуля
упругости жидкости улучшается быстродействие системы в целом. Объемный
модуль упругости Еж изменяется в широких пределах в зависимости от типа
жидкости действующего давления и температуры (с повышением tо Еж
уменьшается с повышением давления увеличивается). В среднем для
большинства масел минерального происхождения при tо = +40° и атмосферном
давлении Еж = 13000-17000 кгсм2 (в 100 раз меньше упругости стали).
Хорошие характеристики по теплопроводности и удельной теплоемкости.
Для поглощения рассеивания и отвода из гидросистемы тепла выделяющегося
при ее работе необходимо чтобы жидкость обладала высокой теплоемкостью и
теплопроводностью. В частности удаление тепла из места его образования в
гидросистеме во многом зависит от значения коэффициента теплопроводности
жидкости; теплопроводность имеет большое значение во всех случаях когда
необходимо учитывать изменение температуры жидкости и агрегатов системы.
Теплоемкость рабочей жидкости определяется интенсивностью повышение
температуры системы. Средний коэффициент теплопроводности минеральных масел
4 * 10-4 калсм·с·гр (в 500 раз меньше теплопроводности стали и в 10 раз
меньше теплопроводности воды); средняя удельная теплоемкость 045
Радиационная стойкость. Гидравлические системы управления нередко
работают в условиях радиоактивного облучения. Из всех элементов
гидросистемы наиболее чувствительной к радиации является жидкость.
Радиационное воздействие проявляется в первую очередь на изменении вязкости
жидкости которое может быть значительным. Под действием облучения
происходит понижение (примерно в 2 раза) температуры вспышки повышение (в
раз) испаряемости повышение (в 25 раза) кислотного числа понижение
антикоррозийных свойств и пр.
Совместимость с другими видами (хотя бы некоторыми) рабочих
жидкостей по крайней мере при 10%-ной добавке. Негигроскопичность и
незначительная взаиморастворяемость с водой.
Низкая стоимость отсутствие запаха (или в крайнем случае приятный
запах) прозрачность характерная окраска.
Основные теплофизические свойства рабочих жидкостей приведены в таблице
Теплофизические Наименование жидкости
Исходное сырье (основа) Нефть смесь эфиров
фосфорной кислоты с
Рабочий интервал температур Т оС от -60 до +125 от -60 до +150
Плотность гсм3 0833 - 0850 1020
Внешний вид Прозрачная жидкость Прозрачная жидкость
красного цвета от фиолетового до
Температура вспышки оС 92 - 105 155
Температура самовоспламенения оС 290 - 310 590
Температура застывания оС -70 -65
Кинематическая вязкость (сст) при:
t=50oC 20 – 23 19-21
Коррозионная активность по Коррозионно пассивнаКоррозионно пассивна
отношению к материалам системы
Токсические свойства Малотоксичная малотоксична
Материалы работающие в контакте с
материалы трубопроводов и Практически любые Практически любые
агрегатов материалы материалы
материалы уплотнений На основе нитрильныхНа основе нитрильных
каучуков В-14 каучуков ИРП-1377
Исходя из конструкторских соображений и на основе теплофизических
свойств рабочих жидкостей в качестве рабочей жидкости в гидросистеме
самолета мы выбираем материалы уплотнений – НГЖ-5У.
Энергетический расчет необходим для определения нагрузок на основные
потребители гидросистемы что бы в конечном счете определить
необходимую подачу насосов.
Расчет будет производиться для характерных режимов полета самолета
б) Крейсерский полет;
Основными потребителями гидросистемы для этих 3-х режимов являются:
а) Система управления (элероны руль направления руль высоты
стабилизатор интерцепторы);
б) Механизация (предкрылки закрылки);
в) Система уборки-выпуска шасси.
[pic]=1225 кгм2- плотность воздуха у земли
[pic]=0467 кгм2 на высоте 7 км.
Углы отклонения элеронов: элерон= 25°
Угол атаки крыла: αкрыла=35°
Площадь элеронов: Sэлерона=184 м2
Средняя хорда элерона: bэлерона=021 м
Скорость перекладки рулей:[p
Площадь руля высоты: SРВ = 482 м2;
Средняя хорда: bРВ = 063 м;
Угол атаки горизонтального оперения: αГО= 2°;
Угол отклонения руля высоты: РВ=250 (при взлете и посадке) и
=100 на крейсерском режиме;
Скорость перекладки руля высоты: [pic]=265 [pic]= 087 [pic]
Площадь руля направления: S РН= 54 м2 ;
Средняя хорда: bРН = 103 м;
Угол скольжения: =250 (берётся максимальным);
Скорость перекладки руля направления: [p
Угол отклонения руля направления: РН=±270 (на режиме взлет-посадка) и
РН=±60 (на режиме крейсерский полет);
Площадь интерцепторов: Sинтерц. = 38 м2;
Средняя хорда: bинтерц. = 016 м;
Угол отклонения интерцептора: интерц.=-45°;
Скорость перекладки интерцептора: [pic]=28 [pic]=096 [pic]
Площадь стабилизатора: Sстаб = 1979м2;
Средняя хорда: bстаб = 12 м;
Угол атаки горизонтального оперения: αГО =2°;
Угол отклонения стабилизатора: стаб.=25° и
=±20 (на режиме крейсерский полет);
Скорость перекладки стабилизатора: [pic]=265[pic]= 087 [pic]
Площадь предкрылка: Sпредкр=3.5м2;
Скорость перекладки рулей: [p
Коофициент шарнирного момента: mш=038;
Средняя хорда: b=04 м;
Площадь закрылка: Sзакр.=73 м2;
Скорость перекладки рулей: [pic]=28 градс=096[pic]
Средняя хорда: b=061 м;
Мощность необходимая для работы гидроусилителя определяется по
Мш- шарнирный момент от аэродинамических сил;
5-коэфициент учитывающий потерю мощности по тракту;
Шарнирный определяется по формуле:
mш -коэффициент шарнирного момента;
S-площадь поверхности потребителя;
Коэффициент шарнирного момента определяется по следующей формуле:
Определение мощности насоса:
Nнас.=Nпотр.+13Nпотр.
-коэфициент учитывающий передаточное отношение мощности от бустера к
рулевой поверхности.
Определение подачи насоса:
P-давление в системе (21 Мпа);
При этом режиме работают: система управления механизация крыла и
система уборки-выпуска шасси. Расчет проводиться для скорости
V=360 кмч=100 мс –максимальная скорость при которой возможен процесс
уборки-выпуска шасси максимальная скорость при которой возможен полет с
выпущенном шасси. Т.о. скоростной напор равен:
Потребители: элероны руль направления руль высоты.
Коэффициент шарнирного момента зависит от многих величин: компенсации
руля геометрических размеров профиля руля и оперения формы передней
кромки и т.д. Значение его можно определить только из продувок модели или
летных испытаний. Причем величина mш обычно имеет нелинейную зависимость от
угла отклонения руля и от угла атаки
Коэффициент шарнирного момента:
При дозвуковом режиме полёта:
mш=(-0002·25°+(-00005)·35°)= -0052.
Определение шарнирного момента действующего на один элерон:
Мш=0052×092×021×6130 = 6158 Н·м.
Потребная мощность на 1 рулевую поверхность:
Nпотр=Mш× =15×6158×097=009 кВт;
Шарнирный момент действующий на одну половину руля высоты:
mшРВ=-00005×2°+(-00017)×25°= -0044;
Мш=0044×482×063×6130 = 819 Н·м;
Шарнирный момент действующий на руль направления:
[pic]= -0002 [pic]= -00015.
mшРН=-0002×27°+(-00015)×25° = -0092;
МшРН=0092×54·103×6130 = 313675 Н·м;
Nпотр.РН=15×313675×097 = 456 кВт;
Мш=038×35×04×6130=32612 Н×м
Nпотр.предкр.=15×Мш×[pic]=15×32612×096=47 кВт
Мш=038×73×051×6130=867236 Н×м
Nпотр.закр.=15×Мш×[pic]=15×867236×096=125 кВт
Система уборки-выпуска шасси
Расчет нагрузок на переднюю опору представлен в спецчасти дипломного
проекта. Заметим то что суммарный момент действующий на опору препятствует
ее уборки. Максимальный момент с учетом сил трения равен:
Мтуб.=7271857 кг*мм=72719 кг*м см. таблица 12
Т.о. мощность необходимая для преодоления этого момента равна:
Nпотр.= Мтуб×αtполн где
α- угол уборки опоры=840=293 рад.;
tполн-полное время уборки опоры=15с;
NПОШ=72719×29315=142 кВт
Расчет нагрузок на основную опору представлен в спецчасти дипломного
Мтуб.= 13787955 кг*мм=1378795 Н*м см. таблица 19
α- угол уборки опоры=83410=291 рад.;
NООШ=1378795×29115=201 кВт
2-ой режим-Крейсерский полет
При этом режиме работает только система управления расчет
производиться для скорости V=830 кмч=23055 мс т.о. скоростной напор
q=0467×230552 2=124113 Нм2
Потребители: элероны руль направления руль высоты интерцепторы
система перестановки стабилизатора.
Определение шарнирного момента действующего на элерон:
Мш=0052·092·021·124113 = 534 Н·м.
Потребная мощность на одну рулевую поверхность:
Nпотр.=15×534×097 =008 кВт.
Шарнирный момент действующий на руль высоты:
МшРВ= 0018×482×063×124113 = 68838 Н·м;
Nпотр.РВ= 15×68838×097 = 1 кВт;
=60-угол отклонения РН
МшРН=005×54×103×124113 = 34171 Н·м;
Интерцепторы используются следующих целей: уменьшения коэффициента
подъемной силы крыла самолета при снижении и после посадки с целью
увеличения эффективности тормозов и управления самолетом в полете совместно
с элеронами. В этом случае интерцепторы отклоняются дифференциально и для
управления ими используется следящий гидравлический привод.
Максимальную мощность потребную для открытия интерцепторов в течение
заданного времени можно подсчитать по следующей формуле:
[p t – время открытия
Шарнирный момент от аэродинамических сил действующих на интерцепторы
определяется по формуле
[p S – площадь интерцепторов; q –
скоростной напор; b – средняя хорда интерцептора.
По экспериментальным данным при углах отклонения интерцепторов 45°
α=20 - угол атаки горизонтального оперения;
=±20-угол отклонения горизонтального оперения;
при дозвуковом режиме полёта:
mш.стаб=(-0002·2°+(-00005)·2°)= -0005.
Определение шарнирного момента:
Мш=0005×1979×12×124113 =147371 Н·м.
Определение потребной мощности на стабилизатор:
Nпотр= 15×147371×097 =214 кВт.
система уборки-выпуска шасси. Расчет проводиться для скорости V=360кмч=100
мс –максимальная скорость при которой возможен процесс уборки-выпуска
шасси. Т.о. скоростной напор равен:
mш=(-0002×25°+(-00005)×35°)= -0052.
Максимальную мощность:
Шарнирный момент от аэродинамических сил:
проекта. Заметим то что суммарный момент действующий на опору помогает ее
выпуску. Максимальный момент с учетом сил трения равен:
Мтвып.=1350017 кг×мм=1350 Н×м см. таблица 12
Т.к. момент положительный следовательно опора сама выпуститься без
подачи усилия от цилиндра. Необходимо лишь заполнить полость выпуска
рабочей жидкостью. Для этого в спецчасти дипломного проекта рассчитан объем
полости выпуска гидроцилиндра:
V=370.9 см3=370.9×10-6 м3
А т.к. время выпуска равно примерно 10 секунд следовательно:
Qуб. =3709*10-610=18.55*10-6 м3 c=222 лмин.
Из расчета следует что при выпуске опоры потребное усилие на цилиндр
уборки и выпуска положительное следовательно опора может выпуститься под
действием собственного веса и аэродинамических сил и дополнительных усилий
от цилиндра уборки и выпуска не требуется. В этом случае диаметр штока
выбирается из условия его устойчивости и принимается равным 40 мм.
Принимаем: диаметр штока цилиндра уборки и выпуска – 40 мм
рабочая площадь полости выпуска – 2591 см2
рабочий объем полости выпуска – 9973 см3
V=9973 см3=9973×10-6 м3
Qвып.=2×9973×10-6 10=4986×10-6 =12 лмин.
В таблицу 5сведены мощности на одну рулевую поверхность.
Потребитель 1-ый 2-ой 3-ий
«Взлет» «Кресерский полет» «Посадка»
Элерон. 009 008 009
Руль высоты. 123 1 123
Стабилизатор - 214 -
Интерцептор. - 413 204
Предкрылок. 47 - 47
Диаграммы одновременной работы помогают определить самый
энергоемкий режим полета самолета. Для их построения необходимо
определить суммарную мощность каждой гидросистемы и подачу
каждого насоса. Для определения суммарной мощности гидросистемы и
подачи насоса необходимо учесть структурную схему гидросистемы
а также таблицу мощностей проектируемой системы. В таблицу 6
сведены результаты расчета.
-ый режим 2-ой режим 3-ий режим
Потребитель Мощность на один Количество
Гидроагрегаты 27 162
Исполнительные 30 180
В таблицу 8 сведены значения мощности гидросистемы самолета
ТУ-334 для системы управления и проектируемой гидросистемы. Из таблицы
видно что распологаемая мощность уменьшилась с 3866 кВт до 3147 т.е.
ΔNпотр.=(3866-3147)3866*100%=19%
Это приведет к уменьшению массы всех элементов ГС кроме крепежа на 19%
ΔG=(600-42)×0.19=106 кг;
Масса проектируемой ГС равна:
ГС ТУ-334 Проектируемая ГС
Потребитель Максимальная Распологаемая Значение Рассполо-гаемая Значение
потребная мощность.мощность всех распологаемой мощность всех распологаемой
Nпотр. кВт. бустеров. мощности кВт. бустеров. мощности кВт.
Элерон. 009 4*Nпотр 036 3*Nпотр. 027
Руль высоты. 123 4*Nпотр 492 3*Nпотр. 369
Руль направления. 497 25*Nпотр 1243 1.75*Nпотр. 87
Стабилизатор 214 4*Nпотр 856 3*Nпотр. 642
Интерцептор. 413 4*Nпотр 1652 3*Nпотр. 1239
Гидросистема. Описание и работа
Принципиальная схема гидоросистемы представлена на плакате№3.
1. Первая гидросистема
1. Первая гидросистема является одной из трех гидросистем изделия
гидравлическая мощность которой передается потребителям по независимым от
других (второй и третьей) гидросистем каналам.
От первой гидросистемы осуществляется работа первого канала системы
управления элеронами интерцепторами стабилизатором рулем высоты рулем
направления одного из каналов систем управления закрылками предкрылками и
поворотом колес передней опоры а также управление реверсом левого
двигателя аварийным выпуском шасси и питание системы резервного торможения
и стояночного тормоза.
2. Основным источником гидравлической мощности в первой
гидросистеме является насос НП135 (18) переменной производительности
установленный на коробке самолетных агрегатов (КСА) левой силовой
Подача насоса при давлении в напорной линии не менее 19 МПа (190
кгссм2) на режиме малого газа - не менее 45 лмин на максимальном режиме
- 102 лмин. Давление нулевой подачи - (21) МПа (210) кгссм2.
Контроль за работой насоса осуществляется по индикатору дистанционного
манометра ГС I установленному на щитке ГИДРОСИСТЕМА верхнего пульта
пилотов на который приходит сигнал от датчика (47) по погасанию желтого
табло Р МАЛО по сигналу от сигнализатора давления (48) и по переходу
индекса HI в рабочее положение в мнемосхеме формата ГС на Ш № I по
сигналу от сигнализатора давления (44).
Резервным источником гидравлическом мощности в первой
гидросистеме является электронасосная станция НС-75-1(25)
установленная на стенке 33 шпангоута в правой нише шасси с
подачей ( 32 +4) лмин при давлении (I95) МПа (I95) кгсм2
(50+5) лмин при давлении (I3) МПа (I30) кгссм .
Насосная станция предназначена для создания гидравлической мощности в
первой гидросистеме при отказе левого двигателя. По сигналу отказа левого
двигателя насосная станция включается автоматически на всех режимах полета.
В других случаях насосная станция может быть включена принудительно
нажатием кнопочного переключателя HCI на щитке ГИДРОСИСТЕМА верхнего пульта
При отказе двух двигателей после выпуска ветродвигателя и запуска ВСУ
принудительно включается насосная станция HCI для увеличения гидравлической
мощности первой гидросистемы.
4 Для создания гидравлической мощности необходимой для управления
самолетом и посадки при отказе двух двигателей в первой гидросистеме
предусмотрен турбонасос (29) с приводом от ветродвигателя. Ветродвигатель
(ВД) по сигналу отказа двух самолетных двигателей выпускается в поток
воздуха автоматически при срабатывании электромеханизма выпуска.
Принудительный выпуск ВД производится нажатием кнопочного переключателя
ВД. Работа системы уборки-выпуска ВД изложена в подразделе 029.20.00.
Подача турбонасоса составляет (70+о) лмин при давлении (I9) МПа (190)
Турбонасос с ветродвигателем установлен на левом борту под
5. Питание рабочей жидкостью основного насоса электронасосной
станции и турбонасоса производится от единого гидробака (I) расположенного
на 33 шпангоуте в правой нише шасси. Для нормального питания насосов при
постоянных расходах и переходных режимах в гидробаке постоянно
поддерживается давление азота поступающего от системы наддува. Величина
давления наддува составляет (035+005) МПа (35+05)кгссм .
6. Заправка рабочей жидкостью производится закрытым способом от 7ПГ-
0 НГЖ через бортовой клапан (9) панели заправки по линии слива
гидросистемы при этом жидкость дополнительно очищается фильтром (8) с
абсолютной тонкостью фильтрации 10 мкм (средней тонкостью фильтрации 7
мкм). Для предотвращения обратного потока в случае уменьшения давления в
системе заправщика предусмотрен обратный клапан (13).
Фильтр установлен на 33 шпангоуте в левой нише шасси. Уровень жидкости
в баках контролируется по индикатору (4) электродистанционного уровнемера
установленного на той же панели сигнал на которой поступает от датчика
(2). При контроле уровня жидкости в баке необходимо учитывать температурную
Уровень жидкости в бака первой гидросистемы при температуре +25°С
- на земле при давлении в гидросистеме около нуля и при давлении в
гидроаккумуляторах тормозной системы (85+03) МПа (85+3) кгссм2 ;
(235+1) л - при тех же условиях но при давлении в гидроаккумуляторе
тормозной системы 21-22 МПа (210-220 кгссм2);
(22+1) л - при давлении в гидросистеме 21-22 МПа (210-220
При разгерметизации гидросистемы в случае пожара двигателя по сигналу
закрытия пожарного крана двигателя и сигналу минимального остатка
жидкости в гидросистеме линия питания перекрывается перэкрывным
краном (15) и тем самым сохраняется жидкость и наддув в баке
гидросистемы для обеспечения работы систем-потребителей от насосной
станции или турбонасоса Перекрывной кран установлен в правой нише
шасси у бака I ГС на стенке 33 шп.
10. Предохранительный клапан (64) предназначен для сброса рабочей
жидкости в линию слива при повышении давления в гидросистеме более 256 МПа
(256 кгссм2). Предохранительный клапан расположен в левой нише шасси на
11. Для обеспечения работы потребителей в условиях резкого изменения
расхода жидкости в гидросистеме установлен гидроаккумулятор (59) емкость
гидравлической полости которого составляет 15 л давление зарядки газовой
полости (35 ± 03) МПа (35 ± 3) кгссм2.
В линии нагнетания первой гидросистемы установлен-аналогичный
гидроаккумулятор (55) обеспечивающий стояночное торможение.
Гидроаккумуляторы расположены в левой нише шасси в районе 29 шпангоута.
Для зарядки газовой полости гидроаккумуляторов предусмотрены зарядные
12. Для охлаждения рабочей жидкости поступающей по сливным каналам
насоса реверсивного устройства левого двигателя от системы управления
элеронами интерцепторами установленными на левой консоли
крылапредусмотрен теплообменник (1С) выполненный в виде змеевика из
трубопровода помещенного в расходный топливный бак левой консоли. Тепло
отбирается топливом поступающим в двигатель.
На входе в теплообменник имеется термоклапан (II) который пропускает
жидкость в теплообменник если ее температура выше 45 °С. Если температура
жидкости ниже 450 С жидкость поступает в бак минуя теплообменник.
13. Для разогрева жидкости в районе приводов системы управления
самолетом предусмотрены термоклапаны (71 72 77 78) которые установлены
в параллельных элементам системы управления гидравлических линиях.
Если температура жидкости ниже минус 20 °С тэрмоклалан перепускает
жидкость в слив разогревая ее тем самым в отдаленных от насоса участках
Термоклапаны линий нагнетания руля высоты расположены на втором
лонжероне стабилизатора а элеронов интерцепторов - на втором лонжероне
Клапаны расположены в левой нише шасси на стенке 33 шп. на панели.
16. Для обеспечения подачи жидкости к рулевым приводам при
неработающей гидросистеме в случае подсоса в линии слива у гидробака
имеется обратный клапан (14) открывающийся при снижении давления в линии
Обратные клапаны (12 13 28 35 38 40 G7 79 81 63 65)
предназначены для предотвращения движения рабочей жидкости в обратном
направлении; обратный клапан (16) перекрывает сливную линию насоса при
возникновении гидроудара от перекладки рулевых приводов системы управления;
обратный клапан (39) перекрывает линию нагнетания при разрушении
гидросистемы в зоне основного насоса сохраняя тем самым работоспособность
ее от насосной станции или турбонасоса.
17. Для возможности стравливания жидкости из гидроаккумулятора (55)
стояночного торможения при повышении давления до (267) МПа (267) кгссм2
от разогрева жидкости предусмотрен термоклапан (70).
I.I8. Для компенсации малых перемещений возникающих при вибрациях
перемещений рулевых приводов применяются фторопластовые рукава.
19. Для стравливания воздуха (азота) в питающем трубопроводе насоса
установлен клапан (81).
1. При работающем левом двигателе жидкость из бака (I) забирается
насосом (18) и проходит через перекрывной кран (15) который находится в
открытом состоянии и клапан разъема (19). За насосом жидкость под рабочим
давлением с потребным расходом проходит через обратный клапан (39) к
системе управления реверсивным устройством левого двигателя а через
обратный клапан (42) по магистралям к фильтру тонкой очистки (46) От
фильтра (46) жидкость поступает к системам--потребителям в т.ч. и на
зарядку гидроаккумулятора стояночного торможения (55) а также
предохранительному клапану (64) и на зарядку гидроаккумулятора (59)
гидросистемы. От потребителей рабочая жидкость возвращается по сливным
магистралям через фильтр тонкой очистки (8) в гидробак. При этом жидкость
поступающая от реверсивного устройства левого двигателя от системы
управления элеронами интерцепторами левого крыла а также из сливного
канала насоса при температуре ее выше 45о С охлаждается в теплообменнике
(10). При температуре жидкости ниже 450 С термоклапан (II) перекрывает вход
в теплообменник направляя жидкость в общую сливную магистраль к баку.
Жидкость от других потребителей поступает в гидробак минуя магистраль
связанную с теплообменником (10).
2. В начале работы после запуска двигателя на земле при охлажденной
жидкости до температуры ниже минус 35° С необходимо производить разогрев
ее вначале за счет отдачи тепла работающего насоса и дросселирования
жидкости через термоклапаны (71 72) у руля высоты и термоклапаны (77 78)
в консоли крыла до температуры минус 200С с последующим перемешиванием с
холодной жидкостью поступающей из рулевых приводов руля направления и
стабилизатора при их перекладках на максимальные углы.
Нормальная работа потребителей обеспечивается при температуре жидкости
4. При отказе левого двигателя на всех режимах полета автоматически
включается электро-насосная станция HCI (25) компенсируя гидравлическую
мощность гидросистемы.
На режиме прерванного взлета автоматическое включение HCI происходит
при условии обжатого положения левой опоры шасси взлетного положения
левого РУД при выпущенных закрылках на угол > 0° при работающем правом
двигателе через 03 - 05 с после отключения генератора левого двигателя.
На всех остальных режимах автоматическое включение НС происходит при
условии не обжатого положения левой опоры шасси при работающем правом
перед посадкой для увеличения мощности первой гидросистемы вручную
В полете может работать только одна насосная станция HCI или НСЗ
(насосная станция установленная в третьей гидросистеме).
Если при одной работающей насосной станции вручную нажатием кнопочного
переключателя включается другая насосная станция то насосная станция
работавшая прежде отключается.
Насосная станция отключается вручную или автоматически в случае падения
давления за насосной станцией через 10 с после прохождения сигнала.
В случае отсутствия наземного источника гидропитания насосная станция
может быть использована для создания гидравлической мощности в первой
гидросистеме для отработок на земле при этом включение ее должно
производиться вручную после запуска ВСУ или подключения наземного
электроагрегата. Продолжительность непрерывной работы - не более 10 мин.
5. Турбонасос с ветродвигателем (29) включается в работу
автоматически при поступлении сигнала отказа двух двигателей.
Система фильтрации рабочей жидкости гидросистемы предусматривает очистку
фильтром (46) жидкости поступающей по линиям нагнетания от насоса (18)
насосной станции (25) и турбонасоса (29); очистку фильтром (8) жидкости
поступающей из систем-потребителей после их работы по линии слива по
сливным каналам насоса насосной станции (25) ветродвигателя (29) и от
предохранительного клапана (64) а также очистку жидкости при заправке.
Фильтром (8) очищается также жидкость поступающая при срабатывании
стояночного тормоза.
Ручное включение насосной станции НС I производится кнопочным
переключателем НС I (28). При нажатии кнопочного переключателя +27 В с
предохранителя НС I (27) через контакты 3-2 диод (31) контакты 5-4 (реле
) поступает на обмотку реле (32). Реле срабатывает и через свои контакты
-22 подает +27 В на обмотки реле (41) (42) которые срабатывая
становятся на самоблокировку через контакты 2-3 реле (41) II-I2 реле (35)
-2 реле (36). Через контакты 6-5 реле (41) 2-1 реле (43) 2-1 реле (44)
+27 В поступает на обмотку реле (51) которое подает +27 В на контактор
(53) подающий трехфазное напряжение 200 В на насосную станцию (55). После
запуска НС I при повышении давления в линии нагнетания НС I сигнализатор
СДВ-ЮОМА (38) замыкая свои контакты подает +27 В на обмотку реле (37)
которое через свои контакты 12-13 подает +27 В на кнопку-табло (28). На
этом табло загорается зеленое поле ВКЛ сигнализирующее о включении
насосной станции. Одновременно сигнал с сигнализатора поступает в КСЗИС.
2. Вторая гидросистема. Описание и работа
1. Вторая гидросистема является одной из трех гидросистем
самолетагидравлическая мощность которой передается потребителям по
независимым от других (первой и третьей) гидросистем каналам.
От второй гидросистемы осуществляется работа второго канала системы
управления: элеронами интерцепторами стабилизатором рулем высоты рулем
направления воздушными тормозами основного выпуска-уборки шасси работа
одного из каналов предкрылков и основной тормозной системы.
2. Основным источником гидравлической мощности во второй гидросистеме
являются два насоса Н2 и Н3 135 (27 32) переменной производительности
аналогичные насосу первой гидросистемы.
Насосы Н2 и НЗ подключены к автоматической системе включения и
отключения разгрузки при включении которой насос переходит на пониженную
При запуске двигателей на земле по команде из системы автоматического
управления двигателями переходит в разгрузку насос Н2 или НЗ запускаемого
После запуска двигателя насос переходит на рабочий режим работы.
3. Резервным источником гидравлической мощности во второй
гидросистеме является такая же как и в первой гидростеме электронасосная
Электронасосная станция в полете не включается а используется для
наземных отработок. Включение насосной станции производится нажатием
(кнопочного переключателя С 2 на щитке ГИДРОСИСТЕМА верх пульта пилотов
включение насосной станции контролируется по загоранию зеленого поля
кнопочного переключателя НС 2 от сигнализатора (40) при повышении давления
более 105 МПа (105 кгссм2) а затем по повышению давления более 105 МПа
(105 кгссм2) а затем по повышению давления в гидросистеме до 20 - 22 МПа
(200 - 220. кгссм ) по индикатору манометра Г02.
Насосная станция установлена на стенке 51 шпангоута (люк 910.ЗА).
Питание основных насосов и электронасосной станции
производится от единого гидробака (I) расположенного на
стенке 51 шпангоута (люк 910.ЗА).
Для нормального питания насосов при постоянных и переходных режимах в
гидробаке постоянно поддерживается давление азота поступающего от системы
наддува. Величина давления наддува составляет (035 ±05) МПа (35 ± 5)
кгссм . Датчик температуры (3) установленный в баке выдает на формат ГС
на ИМ № I КСЭИС величину температуры жидкости.
5. Заправка бака рабочей жидкостью НГЖ-5У производится закрытым
способом от УПГ-300НГЖ через бортовой клапан (9) панели заправки по линии
слива гидросистемы при этом жидкость дополнительно очищается фильтром (8)
с номинальной тонкостью фильтрации 6 мкм. Для предотвращения обратного
потока в случае уменьшения давления в системе заправки предусмотрен
обратный клапан (10). Бортовая панель заправки установлена между 46 и 49
Уровень жидкости в баке контролируется по индикатору
электродистанционного уровнемера установленного на той же панели сигнал
на который поступает от датчика (2). При этом ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЬ ЗАПРАВКИ
ГИДРОСИСТЕМ (на панели заправки) должен стоять в положении "2".
При контроле уровня жидкости в баке необходимо учитывать температурную
поправку. Уровень жидкости в баке второй гидросистемы при температуре +25
°С должен быть на земле при давлении в гидросистеме около нуля (25 ± 1) л.
Изменение температуры жидкости на 10° изменяет уровень на 1 л.
На бортовой панели 2 ГС (левый борт шп. 50-51) установлен кран слива
(4) жидкости из бака предназначенный для тех же целей что и в первой
гидросистеме. Внешний вид бортовой панели второй гидросистемы представлен
7. В.линии нагнетания за насосами а также в линии слива от систем-
потребителей установлены фильтры очистки жидкости (8 49) с номинальной
тонкостью фильтрации 6 мкм абсолютной тонкостью фильтрации 15 мкм.
Для обеспечения работы потребителей в условиях резкого изменения расхода
жидкости так же как и в первой гидросистеме предусмотрен гидроаккумулятор
12. Для разогрева жидкости в районе приводов системы управления
так же как и в первой гидросистеме установлены термоклапаны (60 65 66).
Если температура жидкости ниже минус 20 °С термоклалан пропускает
жидкость тем самым разогревая ее.
Термоклапаны расположены рядом с термоклапанами первой гидросистемы.
12. Для отбора проб рабочей жидкости при оценке физико-химических
показателей и содержания мехпримесей в гидросистеме так же как и в первой
гидросистеме предусмотрен клапан (7).
Клапан расположен на 51 шпангоуте в техотсеке.
13. Для подстыковки наземного источника гидравлической мощности в
районе 51 шпангоута под люком 910.ЗА на бортовой панели ГС" 2 расположены
бортовые клапаны всасывания (19) и нагнетания (45) через которые жидкость
из бака гидросистемы (I) подается к насосу установки и затем через клапан
(45) поступает в линию нагнетания гидросистемы минуя основные насосы.
14. Для обеспечения подачи жидкости к рулевым приводам при
имеется обратный клапан (15) открывающийся при снижении давления в линии
Обратные клапаны (10 II 58 56) предназначены для предотвращения
движения рабочей жидкости в обратном направлении обратные клапаны (24 35)
перекрывают сливную линию насоса при возникновении гидроудара от перекладки
приводов системы управления обратные клапаны (44 46) перекрывают линию
нагнетания при разрушении гидросистемы в зоне насосов сохраняя тем самым
работоспособность ее от работающего насоса.
15. Для компенсации малых перемещений возникающих при вибрациях
1. При работающих двигателях на земле жидкость из бака (I)
забирается насосами (27 32) проходя через гидравлические разъемы (16
За насосами жидкость под рабочим давлением с потребным расходом
проходит через обратные клапаны (46 44) далее через фильтр тонкой очистки
(49;) к системам--потребителям а через обратный клапан (56) на зарядку
гидроаккумулятора (52) гидросистемы.
От потребителей рабочая жидкость возвращается по сливным магистралям
через фильтр тонкой очистки (8) в гидробак. При этом жидкость поступающая
от системы управления элеронами интерцепторами а также из сливных каналов
насосов при температуре ее выше 45 °С охлаждается в теплообменниках (5
). При температуре жидкости ниже 45 °С термоклапаны (6 13) перекрывают
вход в теплообменники направляя жидкость в общую сливную магистраль к
После запуска двигателей на земле при охлажденной жидкости до температуры
ниже минус 35 °С необходимо производить разогрев жидкости как и в первой
гидросистеме. При этом жидкость поступающая к рулевым приводам левой и
правой консолей крыла и руля высоты дросселирует в слив через открытые
термоклапаны (60 65 66) и тем самым нагреваясь по сливным линиям
поступает в бак. После достижения температуры в баке минус 20°С необходимо
для перемешивания жидкости произвести
перекладки элеронами рулем высоты рулем направления и стабилизатором.
Дальнейший прогрев жидкости осуществляется за счет дросселирования ее через
Контроль за работой гидросистемы аналогичен контролю первой гидросистемы.
Насосы второй гидросистемы Н2 и НЗ (обозначение по формату ГС на 1 № I
КСЭИС) подключены к автоматической системе разгрузки при которой насосы
переходят на минимальную производительность тем самым уменьшая момент и
соответственно отбираемую мощность от двигателя.
При запуске двигателей на земле по сигналу из бортовой системы контроля
двигателя (БСКД-436) насосы Н2 и НЗ поочередно переходят в режим разгрузки.
После запуска левого двигателя на земле насос Н2 переходит на рабочий
режим после запуска правого двигателя насос НЗ также переходит на рабочий
режим. Давление за насосами повышается до (20-22) 11Па (200-220) кгссм2.
При достижении в линиях нагнетания за насосами Н2 и НЗ давления более
5 МПа (105) кгссм2 срабатывают сигнализаторы (47 и 43) сигналы
поступают в КСЭИС и индексы на формате ГС на №.1 № I переходят в рабочее
положение и окрашиваются «в зеленый цвет».
При переходе насосов Н2 и НЗ в режим разгрузки символы Н2 и НЗ на
формате ГС принимают нерабочее положение и окрашиваются в белый цвет.
При запуске двигателя в воздухе соответствующий насос Н2 или КЗ по
сигналу из БСКД-436 переходит в режим разгрузки а после запуска - вновь в
режим рабочей производительности. Если после запуска двигателя символ на
формате ГС не переходит в рабочее положение и давление в гидросистеме не
повышается то это свидетельствует о том что насос из режима разгрузки не
перешел в рабочее состояние.
4.1 На верхнем пульте пилотов на щитке ГИДРОСИСТЕМА при переводе
переключателя ОСНОВНЫЕ НАСОСЫ Н2НЗ вниз насосы Н2 и НЗ переходят в
Отключение насосов второй гидросистемы необходимо выполнять при
повышении температуры рабочей жидкости гидросистемы более 100 °С что
возможно при разрушении насоса и выходе его на максимальную расчетную
величину производительности. При этом значительно возрастает теплоотдача
насоса и соответственно температура в гидросистеме.
Для сохранения работоспособности гидросистемы в этом случае необходимо
Полет выполняется как при отказе одной гидросистемы. Выключение насосов
возможно только в одной из гидросистем.
При переводе переключателя Н2НЗ вверх насосы Н2 и НЗ переходят в
рабочий режим работы.
5. Для проведения наземных отработок во второй гидросистеме
предусмотрена насосная станция (29) включение которой осуществляется от
кнопочного переключателя на щитке ГИДРОСИСТЕМА наземной подготовки который
после включения по срабатыванию сигнализатора (40) загорается (зеленым
цветом при этом на формате ГС на Ш № I КСЭИС изображение НС 2 переходит в
рабочее положение и окрашивается в зеленый цвет.
6. Система фильтрации предусматривает очистку фильтром (49) (рис.
I) жидкости поступающей по линиям нагнетания от насосов (27 32) и
насосной станции (29).
Жидкость поступающая по линиям слива из систем-потребителей по
сливным каналам насосов (27 и 32) насосной станции (29) а также при
срабатывании предохранительного клапана (57) подвергается очистке фильтром
Через этот же фильтр происходит очистка заправляемой жидкости. Фильтры
второй гидросистемы аналогичны фильтрам первой гидросистемы. Контроль за
работой фильтров производится по светодиодам установленным на щитке
наземной проверки загорание которых свидетельствует о загрязнении
3. Третья гидросистема. Описание и работа
1. Третья гидросистема является одной из трех гидросистем самолета
других (первой и второй) гидросистем каналам.
От третьей гидросистемы осуществляется работа третьего канала системы
направления воздушными тормозами одного из каналов системы управления
закрылками и поворотом колес передней опоры а также управление реверсом
правого двигателя и аварийным выпуском шасси.
2. Основным источником гидравлической мощности в третьей
гидросистеме так же как и в первой гидросистеме является насос НП 135
(24) переменной производительности установленный на КСА правой силовой
3. Резервным источником гидравлической мощности в третьей
гидросистеме так же как и в первой гидросистеме является электронасосная
третьей гидросистеме при отказе правого двигателя и при отработках на
В полете по сигналу отказа правого двигателя насосная станция после
выпуска закрылков включается автоматически. В других случаях она может быть
включена принудительно нажатием кнопочного переключателя НС 3 ВКЛ на щитке
ГИДРАВЛИКА верхнего пульта пилотов. Включение насосной станции
контролируется по загоранию зеленого поля кнопочного переключателя НС 3 ВКЛ
от сигнализатора (31) и по индексу мнемосхемы кадра ГС КСЭИС который
переходит в рабочее положение. При этом по индикатору манометра ГС 3
наблюдается повышение давления в третьей гидросистеме до 20 - 22 МПа (200 -
Насосная станция установлена на стенке 51 шп. с правого борта (люк
0.ЗА). Линия дренажа насосной станции соединена с дренажным бако:?
4. Питание основного насоса и электронасосной станции производится
от единого гидробака (I) расположенного на стенке 51 шп.у правого борта
(люк 910.ЗА). Для нормального питания насосов при постоянных расходах и при
переходных режимах в гидробаке так же как и в баках других гидросистем
постоянно поддерживается давление азота поступающего от системы наддува.
Величина давления наддува (035 + 005) МПа (35 + 05) кгссм2. Датчик
температуры (3) установленный в баке выдает на формат ГС ИМ № I КСЭИС
величину температуры жидкости.
5. Заправка бака рабочей жидкостью НГЖ-5у производится закрытым
способом от УПГ-300 НГЖ через бортовой клапан (8) панели заправки по линии
слива гидросистемы при этом жидкость дополнительно очищается фильтром (6)
с абсолютной тонкостью фильтрации 6 мкм максимальной тонкостью фильтрации
Для предотвращения обратного потока в случае уменьшения давления в
системе заправщика предусмотрен обратный клапан (7).
Бортовая -панель заправки (рис. 2 029.11.00) установлена между 46 и 49
шпангоутами снизу фюзеляжа.
Уровень жидкости в баках контролируется по индикатору
ГИДРОСИСТЕМ (на панели заправки) должен стоять в положении "3". При
контроле уровня жидкости в баке необходимо учитывать температурную
Уровень жидкости в баке третьей гидросистемы при температуре +25 °С
должен быть (25 ± I) л на земле при давлении в гидросистеме около нуля.
Изменение температуры жидкости на 10° изменяет уровень на I л.
Дополнительно об уровне жидкости в баке и температуре ведется контроль
по формату ГС на ИМ № I КСЭИС аналогично с первой (второй) гидросистемой.
6. В линии питания основного насоса для возможности демонтажа
насоса или двигателя без слива жидкости из гидробака в линии питания
установлен гидравлический разъем (16) перекрывающий при его расстыковке
В той же зоне для предотвращения потери жидкости установлены обратные
клапаны: (27) - в линии слива и (28) - в линии нагнетания.
В линии питания электронасосной станции установлен гидравлический
разъем (18) позволяющий вести демонтаж насосной станции без слива жидкости
из бака в линии нагнетания за насосом в районе 51 шпангоута установлен
фильтр (38) для очищения жидкости с номинальной тонкостью фильтрации 6 мкм.
Для очистки рабочей жидкости поступающей от систем-потребителей в бак
в линии слива гидросистемы установлен фильтр тонкой очистки (6) с
номинальной тонкостью фильтрации 6 мкм. Фильтр линии слива расположен также
в районе 51 шпангоута.
8. Предохранительный клапан (44) при повышении давления в
гидросистеме более 256 Ша (256 кгссм2) производит сброс рабочей жидкости
Предохранительный клапан расположен на стенке 51 шпангоута с правой
9. Для обеспечения работы потребителей в условиях резкого изменения
давления и расхода жидкости в гидросистеме установлен гидроаккумулятор
(40) емкость гидравлической полости которого составляет 15 л; давление
зарядки газовой полости (85 + 03) МПа (85 + 3) кгссм2.
Датчик давления (41) выдает сигнал величины зарядки газовой полости
гидроаккумулятора на индикатор (Р НАДДУВА АКК) установленный на щитке
10. Для охлаждения рабочей жидкости поступащей по сливному каналу
насоса реверсивного устройства правого двигателя от системы управления
элеронами интерцепторами установленными на правой консоли предусмотрен
выполненный в виде змеевика из трубопровода помещенного в расходный
топливный бак правой консоли.
Тепло отбирается топливом поступающим в двигатель. На входе в
теплообменник имеется термоклапан (II) который пропускает жидкость в
теплообменник если ее температура выше 45 °С. Если температура жидкости
ниже 45 °С жидкость поступает в бак минуя теплообменник.
11. Для разогрева жидкости в районе рулевых приводов системы
управления установлены термоклапаны (48 53 54).
Если температура жидкости ниже минус 20 °С термоклапан перепускает
Термоклапаны линий нагнетания руля направления расположены на втором
лонжероне киля руля высоты - на втором лонжероне стабилизатора элеронов и
интерцепторов правой консоли - на второй лонжероне крыла.
показателей и содержания мехпримесей так жекак в первой и во второй
гидросистемах в третьей гидросистеме предусмотрены клапаны (5 46).
Клапаны расположены на панели снизу на 51 шпангоуте.
Для подстыковки наземного источника гидравлической мощности в районе 51
шпангоута под люком 910.ЗА расположены бортовые клапаны всасывания (14) и
нагнетания (34) через которые жидкость из бака гидросистемы подается к
установки и затем через клапан (34) в линию нагнетания гидросистемы минуя
основной насос. Бортовые клапаны расположены на бортовой панели третьей
гидросистемы (см. рис. 2).
Для обеспечения подачи жидкости к рулевым приводам при неработающей
гидросистеме в случае подсоса в линии слива у гидробака также как в первой
и второй гидросистемах имеется обратный клапан (13) рис. I открывающийся
нии давления в линии слива.
Обратные клапаны (9 22 33 36) предназначены для предотвращения
движения рабочей жидкости в обратном направлении обратный клапан (15)
перекрывает сливную линию насоса при возникновении гидроудара от перекладки
приводов системы управления обратный клапан (28) перекрывает линию
нагнетания при разрушении гидросистемы в зоне основного насоса сохраняя
тем самым работоспособность от электронасосной станции.
15. Для компенсации перемещений возникающих при вибрациях
15. При повышении температуры рабочей жидкости более 100 °С для
сохранения работоспособности гидросистемы предусмотрено ручное
отключение наcoca Н4 включением выключателя ОСНОВНЫЕ НАСОСЫ Н4 на щитке
ГИДРОСИСТЕМА на верхнем пульте пилотов. При этом давление в линии
нагнетания за насосом снизится до 95 Мпа 95 кгс см2 и по срабатыванию
сигнализатора давления (31) индекс насоса 114 на формате ГС на ИМ И КСЭИС
перейдет в нерабочее положение.
1. При работающем правом двигателе жидкость из бака (I) забирается
насосом (24) и проходит через гидравлический разъем (16). За насосом
жидкость под рабочим давлением с потребным расходом проходит через обратный
клапан (28) к системе управления реверсивным устройством правого двигателя
через обратный клапан (36) фильтр тонкой очистки (38) к системам-
потребителям а через обратный клапан (43) на зарядку гидроаккумулятора
через фильтр тонкой очистки (6) в гидробак.
При этом жидкость поступающая от реверсивного устройства правого
двигателя от системы управления элеронами интерцепторами а также из
сливного канала насоса при температуре ее выше 45 °С охлаждается в
теплообменнике (10). При температуре жидкости ниже 45 °С термоклапан (II)
перекрывает вход в теплообменник направляя жидкость в общую сливную
В начале работы после запуска двигателей на земле при охлажденной жидкости
до температуры ниже минус 35 °С необходимо производить разогрев
гидросистемы до температуры минус 20 °С за счет дросселирования жидкости
через термоклапаны (48 53 54) с последующим перемешиванием с жидкостью
поступающей в бак из рулевых приводов при 3-4 перекладках.
3. При отказе правого двигателя в полете после выпуска закрылков на
угол >0° автоматически включается электронасосная станция (20) компенсируя
гидравлическую мощность гидросистемы. При появлении сигнала на
автоматическое включение насосной станции вначале загорается желтое поле
кнопочного переключателя НСЗ ВКЛЮЧИ на щитке ГИДРОСИСТЕМА а на формате
ДВСИГН на ИМ № 2 КСЭИС появляется надпись НСЗ ВКЛЮЧИ. После включения
насосной станции при повышении давления в линии нагнетания выше (10±05)
МПа (Ю0±5) кгссм по срабатыванию сигнализатора (31) загорается зеленое
поле ВКЛ переключателя НСЗ свидетельствующее о подключении насосной
станции а затем давление в гидросистеме повышается до 20-22 Ша (200-220
Включение насосной станции третьей гидросистемы аналогично включению
насосной станции первой гидросистемы (см. 029.11.00).
Насосная станция используется для создания гидравлической мощности в
третьей гидросистеме и для отработок на земле при этом включение ее должно
производиться вручную.
При ручном включении насосной станции необходимо нажать кнопку-табло НС
5. Система фильтрации гидросистемы предусматривает очистку
фильтром(38) жидкости поступающей по линиям нагнетания от насоса (24) и
насосной станции (20) очистку фильтром (6) жидкости поступающей из систем-
потребителей после их работы по линии слива а также очистку жидкости при
заправке. Фильтры (38 6) имеют сигнализаторы засоренности которые при
засорении фильтроэлементов до определенного предела выдают сигнал на щиток
ГИДРОСИСТЕМА где загораются светодиоды.
Компоновка ГС представлена на плакате№4

3.Спецчасть (2).doc

Основные сведения о шасси
Шасси самолета обеспечивает стоянку самолета маневрирование при
рулении выдерживание направления движения на разбеге и пробеге поглощение
кинетической энергии при движении по земле.
1. Шасси выполнено по трехопорной схеме и состоит из передней опоры
с двумя управляемыми колесами правой и левой основных опор с двумя
тормозными колесами на рычаге каждой опоры систем уборки и выпуска
торможения поворота колес передней опоры управления створками и
Все колеса оборудованы бескамерными шинами.
3. Передняя опора убирается в фюзеляж вперед по направлению полета
в отсек шасси и фиксируется замком убранного положения. Створки передней
опоры (передние и задние) кинематически связаны со стойкой. В выпущенном
положении стойки задние створки открыты передние закрыты а передняя опора
фиксируется замком выпущенного положения.
Основные опоры убираются в бок к оси самолета в отсеки
расположенные в крыле и под боком фюзеляжа. Каждый отсек после
уборки опоры закрывается фюзеляжной и крыльевой створками. При
выпущенном положении основных опор фюзеляжные створки закрыты а
крыльевые открыты. В убранном положении каждая основная опора
удерживается замком убранного положения а в выпущенном положении –
складывающимся подкосом. В выпущенном положении основной опоры
распрямленный подкос является кинематическим замком.
Передняя опора состоит из амортизационной стойки с однокамерным
амортизатором и рулежно-демпфирующим устройством.
5. Каждая основная опора состоит из стойки однокамерного
амортизатора складывающегося подкоса и рычага.
Передняя и основные опоры снабжены датчиками для определения по
индикатору взлетной массы и центровки самолета.
Уборка и основной выпуск шасси осуществляются от второй
гидравлической системы самолета.
Управление уборкой и основным выпуском шасси осуществляется
двухпозиционной рукояткой ШАССИ расположенной на щитке приборов
8. Резервный выпуск шасси производится от третьей гидравлической
9. Управление резервным выпуском шасси осуществляется выключателем
ВЫПУСК РЕЗЕРВ расположенным на щитке приборов двигателя и закрытым в
нормальных условиях предохранительным колпачком.
10. Аварийный выпуск шасси производится от третьей гидравлической
системы самолета или в случае ее отказа от первой гидросистемы с помощью
разделительного цилиндра.
11. Управление аварийным выпуском шасси осуществляется выключателем
ВЫПУСК АВАР расположенным на щитке приборов двигателя закрытым в
13. При резервном и аварийном выпусках шасси открытие и закрытие
фюзеляжных створок основных опор осуществляются с помощью резервных и
аварийных цилиндров створок.
14. Колеса передней и основных опор шасси автоматически
затормаживаются в начале процесса уборки шасси.
15. Система управления поворотом колес передней опоры
электрогидравлическая дистанционная двухканальная (от первой и третьей
гидросистем самолета) с гидравлическим исполнительным механизмом. Она
приводится в действие от педалей ножного управления рулем направления - на
малых углах и от рулежных рукояток расположенных на боковых пультах
правого и левого пилотов - на больших углах.
Система имеет следующие режимы:
) взлетно-посадочный поворот колес в пределах ( 100 от нейтрального
) рулежный – поворот колес в пределах ( 700;
) свободное ориентирование колес.
Колеса основных опор подключены к системе торможения.
Система торможения колес основных опор электрогидравлическая с
дистанционным управлением. Система состоит из двух одинаковых подсистем
основного и резервного торможения имеющих антиюзовую автоматику и канала
стояночного торможения.
18. Управление основной и резервной подсистемами торможения
производится от педалей левого и правого пилотов.
19. Стояночное торможение осуществляется от рукоятки стояночного
торможения расположенной на бокового пульта левого пилота.
20. Основная подсистема торможения питается от второй гидросистемы
самолета а резервная подсистема и канал стояночного торможения – от первой
21. Для охлаждения колес и тормозов после посадки в осях основных
опор установлены электромашинные агрегаты приводящие в действие
вентиляторы колес. Включение вентиляторов производится при помощи
выключателя ОБДУВ КОЛЕС расположенного на панели взлетно-посадочных
22. В электросистеме уборки шасси предусмотрена блокировка
исключающая возможность уборки шасси на земле.
23. Для контроля положения шасси предусмотрена световая
сигнализация которая выведена на экран КСЭИС.
24. Кроме этого в кабине пилотов на панели взлетно-посадочных
операций имеется дублирующая сигнализация выпущенного и промежуточного
положений шасси в виде табло состоящего из трех зеленых и трех желтых
светосигнализаторов.
25 В стояночном режиме самолета если закрыты один два или три
замка убранного положения передней и основных опор шасси на индикаторе
КСЭИС в формате ДВСИГН предусмотрена предупреждающая надпись желтого цвета
В формате СИГН (при вызове) предусмотрена надпись желтого цвета ШАССИ
ЗАМОК ЗАКРЫТ и подсказка голубого цвета УБОРКА ШАССИ НЕВОЗМОЖНА.
Общие требования предъявляемые к системе уборки-выпуска шасси
(а) Общие требования. К самолетам с убирающимися шасси предъявляются
следующие требования:
(1) Механизм уборки шасси створки отсека шасси и элементы
конструкции их крепления должны быть спроектированы под следующие нагрузки:
(I) нагрузки возникающие в полете при убранном шасси;
(II) сочетание нагрузок от трения инерции тормозного момента
аэродинамических и гироскопических нагрузок которые возникают при вращении
колес с окружной скоростью равной 1.3*Vs (закрылки находятся во взлетном
положении при расчетном взлетном весе) во время уборки и выпуска на любой
воздушной скорости вплоть до максимальной скорости уборки и выпуска шасси
но не менее 16*Vs (закрылки находятся в положении для захода на посадку
при расчетном посадочном весе);
(III) перегрузки вплоть до величин указанных в 25.345 (а) для
выпущенных закрылков.
(2)При отсутствии других средств торможения самолета в полете на данной
скорости шасси механизм уборки и элементы конструкции самолета
(включая створки шасси) должны выдерживать полетные нагрузки которые
возникают в конфигурации с выпущенным шасси при максимальной скорости
полета в данной конфигурации но не менее 067 Vc.
(3)Створки шасси механизм управления створками шасси и элементы
конструкции к которым они крепятся должны быть спроектированы на маневры
рыскания предписанные для самолета в дополнение к условиям по воздушной
скорости и перегрузке указанным в подпунктах (1) и (2) данного пункта
(b) Замок шасси. Должны быть предусмотрены надежные средства для
удержания шасси в выпущенном положении в полете и на земле а также в
убранном положении в полете.
(с) Аварийный выпуск. Должны быть предусмотрены средства аварийного
выпуска шасси в случае:
(1) любого умеренно вероятного отказа в основной системе уборки или
(2) отказа любого одного гидравлического электрического или другого
эквивалентного им источника питания.
(d) Испытания на работоспособность. Работоспособность механизма
уборки и выпуска должна быть доказана путем испытаний на работоспособность
(e) Указатель положения и сигнальное устройство. Если применяются
убирающиеся шасси то должен быть установлен указатель положения шасси (так
же как и необходимые выключатели для привода индикатора) или другие
средства информирующие пилота о том что шасси находятся в выпущенном (или
убранном) положении.
Эти средства должны быть выполнены следующим образом:
(1) Если используются выключатели то они должны быть размещены и
соединены с механическими системами шасси таким образом чтобы
предотвратить ошибочную индикацию «выпущены и встали на замки» если шасси
находятся в неполностью выпущенном положении или «убраны и встали на
замки» если шасси находятся в неполностью убранном положении. Эти
выключатели могут быть расположены там где они приводятся в действие
непосредственно запирающим замком или другим приспособлением шасси.
(2) Если делается попытка выполнить посадку с не запертыми в выпущенном
положении шасси то должна быть обеспечена звуковая сигнализация для
экипажа действующая непрерывно или периодически повторяющаяся.
(3) Эта сигнализация должна сработать тогда когда остается достаточно
времени для того чтобы запереть шасси в выпущенном положении или уйти на
(4) Не должно быть какого-либо ручного выключателя сигнализации
требуемой пунктом (е) (2) данного параграфа легко доступного экипажу
который мог бы быть задействован инстинктивно случайно или привычным
рефлекторным действием.
(5) Система используемая для создания звукового сигнала должна
быть сконструирована таким образом чтобы исключить возможность ложной или
несвоевременной сигнализации.
(6) Отказы систем используемых для подавления звуковой сигнализации о
положении шасси препятствующие срабатыванию звуковой сигнализации
должны быть практически невероятными.
(f) Защита оборудования установленного в нишах шасси. Оборудование
необходимое для безопасной эксплуатации самолета установленное на шасси
расположенное в нишах шасси должно быть защищено от повреждения
(I) взрыва пневматика если не показано что пневматик не может
взорваться от перегрева и
(II) отслоения протектора шины если не показано что отслоение
протектора шины не может вызвать повреждения оборудования.
(A) Система уборки шасси должна иметь блокировку исключающую
возможность уборки шасси на земле
(B) Должно быть обеспечено электропитание устройства указанного в
пункте (с) (2) настоящего параграфа от бортового аварийного источника
(С) Сигнализация о необходимости выпуска шасси должна срабатывать при
заходе на посадку в случае если шасси не выпущено и не зафиксировано на
предусмотренном РЛЭ этапе захода на посадку в том числе и при особых
ситуациях не относящихся к практически невероятным.
Сигнализация должна осуществляться как минимум по двум каналам
использующим разные параметры независимых систем.
Подсистема уборки-выпуска шасси. Описание и работа
Принципиальная схема подсистемы показана на плакате №5. Она состоит из
основной резервной и аварийной.
1. Основная система уборки и выпуска шасси – описание и работа
Система управления уборкой и основным выпуском шасси является
электрогидравлической и обеспечивает:
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при уборке и
основном выпуске шасси;
- блокировку уборки шасси по сигналам концевых выключателей обжатого
положения основных опор установленных на передней нижней части стойки;
- подтормаживание колёс передней опоры при уборке шасси.
В линии уборки передней опоры установлено реле времени гидравлическое
5200НГЖ (37) обеспечивающее задержку подачи жидкости в цилиндр уборки-
выпуска передней опоры на время достаточное для открытия замка выпущенного
положения. Реле установлено на задней стенке ниши передней опоры.
В линии основного открытия створок установлены реле времени
гидравлические 985200НГЖ (17 18) обеспечивающее задержку подачи жидкости
в цилиндры створок основные на время достаточное для открытия замков
створок основных опор. Реле установлены на цилиндрах створок основных.
В гидравлической системе уборки и основного выпуска параллельно
электрогидравлическим распределителям (2 6 8) установлены обратные
клапана (3 5 7) для обеспечения слива жидкости из полостей уборки
гидроцилиндров уборки и выпуска опор полостей открытия и закрытия створок
основных опор основных цилиндров створок при аварийном выпуске в случае
отказа электрогидравлических распределителей.
Питание электросистемы управления уборкой и основным выпуском шасси
осуществляется от сети постоянного тока в том числе и при питании от
аварийных источников.
1. Исходное положение
Жидкость под давлением из линии нагнетания второй гидросистемы
поступает к электрогидравлическому распределителю (1) включения системы
уборки-выпуска шасси (обмотка распределителя обесточена жидкость через
распределитель не проходит).
2. Описание работы гидравлической системы при уборке шасси
При установке рукоятки управлением шасси в положение уборки подается
питание на электрогидравлические распределители (1) включения системы
уборки-выпуска шасси и (8) открытия створок которые срабатывают и
пропускают жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндры (1114) замков закрытого положения створок основных опор;
- через реле времени (1718) - в цилиндры (1213) створок основные
створки начинают открываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров
(1213) через ЭГР (6) поступает в линию слива второй гидравлической
После открытия створок подается питание на ЭГР (2) уборки опор который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (36) замка выпущенного положения передней опоры замок
- в реле времени (37). Через 02-04 с реле срабатывает и пропускает
жидкость под давлением в цилиндр (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает убираться жидкость из полости выпуска цилиндра (38) через ЭГР (4)
поступает в линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (24 25) подлома подкосов открывающие кинематические
замки выпущенного положения основных опор замки открываются;
- в полости уборки цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор
опоры начинают убираться жидкость из полостей выпуска цилиндров (1920)
через ЭГР (4) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры убираются и фиксируются замками убранного положения.
После постановки опор на замки убранного положения снимается
электропитание с электрогидравлического распределителя (8) открытия створок
и подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает
и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
створки начинают закрываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров (12
) через ЭГР (8) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
3. Описание работы гидравлической системы при выпуске шасси
При установке рукоятки управления шасси в положение выпуска подается
- в цилиндры (11 14) замков закрытого положения створок основных
створки начинают открываться.
Жидкость из полостей выпуска цилиндров (1213) через ЭГР (6) поступает
в линию слива второй гидравлической системы.
После открытия створок подается питание на ЭГР (4) выпуска опор
который срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (43) замка убранного положения передней опоры замок
- в полость выпуска цилиндра (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает выпускаться жидкость из полости уборки через ЭГР (2) поступает в
линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (23 26) замков убранного положения основных опор замки
- в полости выпуска цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор
опоры начинают выпускаться жидкость из полостей уборки цилиндров (1920)
через ЭГР (2) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры выпускаются и фиксируются замками выпущенного положения.
После постановки опор на замки выпущенного положения снимается
электропитание электрогидравлического распределителя (8) открытия створок и
подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает и
пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
Створки основных опор закрываются и фиксируются замками створок.
В процессе уборки и выпуска опор положение опор и створок шасси
отображаются на панели приборов.
2. Аварийная система выпуска шасси – описание и работа
Система аварийного выпуска шасси является электрогидравлической и
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при аварийном
- отключение системы уборки и основного выпуска шасси и резервного
выпуска шасси при включении аварийного выпуска.
Аварийный выпуск основных и передней опор осуществляется от третьей
гидравлической системы а в случае её отказа от первой гидравлической
системы с помощью разделительного цилиндра.
Жидкость под давлением из линии нагнетания третьей гидравлической
системы через обратный клапан (28) или при отсутствии давления в третьей
гидравлической системе из разделительного цилиндра (34) поступает к
электрогидравлическим распределителям (30) резервного и аварийного открытия
створок (31) резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и
аварийного выпуска. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
распределители не проходит.
2. Описание работы гидравлической системы при аварийном выпуске
При установке рукоятки в положение выпуска одновременно подается
- ЭГР (29) аварийного выпуска шасси - жидкость под давлением из первой
гидравлической системы поступает в полость разделительного цилиндра (34) и
при отсутствии давления в третьей гидравлической системе перемещает поршень
разделительного цилиндра при этом жидкость из второй полости поступает в
гидравлическую систему резервного и аварийного выпуска шасси. Количества
жидкости в разделительном цилиндре достаточно для обеспечения выпуска
- ЭГР (30) резервного и аварийного открытия створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и к
электрогидравлическому распределителю (33) резервного и аварийного открытия
- ЭГР (33) резервного и аварийного открытия замков створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (1015)
закрытого положения замков створок.
После срабатывания реле времени (35) (время срабатывания 02-04 с)
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (9 16) - створки начинают
открываться. Жидкость из полостей закрытия створок через ЭГР (31) попадает
в линию слива третьей гидравлической системы.
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение аварийного выпуска
подается питание на ЭГР (32) резервного и аварийного выпуска опор который
срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры (22 33)
замков убранного положения основных опор аварийные и в цилиндр (42) замка
подвески передней опоры аварийный. Также жидкость под давлением поступает в
цилиндры (2140) аварийного выпуска основных опор и в цилиндр (41)
аварийного выпуска передней опоры опоры начинают выпускаться.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения
снимается электропитание с электрогидравлических распределителей (30) и
(33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного закрытия
створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и 16)
створок аварийные створки начинают закрываться.
3. Резервная система выпуска шасси – описание и работа
Система резервного выпуска шасси является электрогидравлической и
обеспечивает необходимую последовательность срабатывания агрегатов при
резервном выпуске шасси.
Резервный выпуск шасси осуществляется от третьей гидравлической
В линии резервного и аварийного открытия створок основных опор шасси
установлено реле времени гидравлическое 985200НГЖ (35) обеспечивающее
задержку подачи жидкости в цилиндры створок аварийные на время достаточное
для открытия замков створок.
Обратный клапан (44) установленный параллельно электрогидравлическому
распределителю 774600НГЖ (33) резервного и аварийного открытия замков
створок обеспечивает слив из цилиндров (10 15) замков створок в случае
отказа электрогидравлического распределителя (33).
Клапан термический ГА133-100-5К предохраняет от разрушения находящийся
за ним участок гидравлической системы в случае увеличения
температуры и следовательно увеличения давления находящейся в нем
системы через обратный клапан (28) поступает на электрогидравлические
распределители (30) резервного и аварийного открытия створок (31)
резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и аварийного
выпуска опор. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
2. Описание работы гидравлической системы при резервном выпуске
При установке рукоятки в положение резервного выпуска одновременно
подается электропитание на:
срабатывая и пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и ЭГР
(33) резервного и аварийного открытия замков створок;
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (916) - створки начинают
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение резервного выпуска
срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры (22 39)
убранного положения передней опоры аварийный.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения но не
ранее чем через 2 секунды посте закрытия замков на цилиндрах створок
аварийных снимается электропитание с электрогидравлических распределителей
(30) и (33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного
закрытия створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и
) створок аварийные створки начинают закрываться.
4. Система управления уборки и выпуска шасси
Системы уборки и выпуска шасси должны удовлетворять следующим основным
- минимальная масса системы при существующих ограничениях её
- уборка и выпуск шасси за заданное время как в нормальном полёте так
и аварийной ситуации;
- возможность переключения системы с уборки на выпуск (и наоборот) в
любом положении шасси;
- синхронность движения симметричных относительно оси самолёта опор
шасси в процессе их уборки и выпуска;
- четкая сигнализация основных положений опор шасси;
достаточная надежность уборки и особенно выпуска шасси.
Уборка (выпуск) шасси характеризуется практически постоянной скоростью
несмотря на существенное изменение усилий в цилиндре-подъемнике. Это
следует из того что на всем этапе движения опоры гидронасос работает в
режиме постоянной подачи жидкости.
Время уборки для пассажирских самолётов составляет до 20 50 с.
Невыпуск шасси при посадке может привести к более тяжёлым последствиям
(вплоть до аварии) чем не уборка после взлёта.
Расчет нагрузок на переднюю опору
Стойка совершает плоское движение.
На стойку действуют следующие моменты сил:
Ма-момент от аэродинамической силы;
МG-момент от силы веса опоры;
Мт-момент от силы трения в узле крепления опоры и в механизме подкоса.
Мст-момент от створок (створки кинематически связаны со стойкой)
1. Расчетные формулы для расчета нагрузок на цилиндр уборки-
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих
Момент от аэродинамической силы действующей на опору относительно
Принимаем: равнодействующие от аэродинамической силы действующей на
опору приложены согласно рис.10
Ма вып = (1050×ХАэрi - 190×ХGi)×Si135 где
50-горизонтальная составляющая равнодействующей аэродинамической
нагрузки(опытные данные);
±190-вертикальная составляющая равнодействующей аэродинамической нагрузки
знак «+» или знак «-» выбирается из условия максимального препятствию
уборки или выпуска (опытные данные);
5-коффициент на который необходимо уменьшить момент от аэродинамической
силы т.к. расчете нагрузки использовалась скорость 400 кмч вместо 360
i – порядковый номер элемента опоры см. рис. 10
ХАэрi - плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения опоры;
ХGi - плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
Si – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей передней опоры.
Принимаем: равнодействующая от веса опоры приложена в центре масс опоры
Рис.10. Схема расположения равнодействующих аэродинамических сил.
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры (равнодействующая
от веса опоры приложена в центре масс опоры см. рис11)
Результаты расчетов приведены в таблице 9.
Передние створки так связаны через кинематику с передней опорой что
при выпуске опоры они сначала распахиваются - стойка выходит затем
закрываются автоматически.
Определение момента от аэродинамических сил действующих на переднюю
Координаты неподвижных точек механизма управления створками и длины тяг
и качалок приведены в табл. 10
Схема раскроя створок приведена на рис.12
Кинематическая схема механизма управления створок см. рис.13 и на
Плечи тяг и передаточное отношение механизма управления створками взяты
вып 89 -115 973 -012
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на створки
относительно оси вращения створки:
МП.(СТВ) = Nств.п.Sств.п. × Sств.п. × H где
МП.(СТВ) – момент на передней створке относительно оси вращения створки;
Nств.п.Sств.п. – распределенная аэродинамическая нагрузка действующая
на переднюю створку (снимается с графика в зависимости от угла открытия
Sств.п. – площадь передней створки;
Sств.п. = Lств.п. ×Нств cos 70 0.51м2 где
Н – плечо действия аэродинамической силы относительно оси вращения
– угол кривизны створки;
МЗ.(СТВ) = Nств.з.Sств.з. ×Sств.з. ×H где
МЗ.(СТВ) – момент на задней створке относительно оси вращения створки;
Nств.з.Sств.з. – распределенная аэродинамическая нагрузка действующая
на заднюю створку (снимается с графика в зависимости от угла открытия
Sств.з. – площадь задней створки;
Sств.з. = Lств.з. ×Нств cos 70 0.317м2 где
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на
створки относительно оси вращения опоры:
МП.(ОП) = МП.(СТВ) ×К где
МП.(ОП) - момент на передней створке относительно оси вращения опоры;
К – передаточный коэффициент (опытные данные);
МЗ.(ОП) = МЗ.(СТВ) ×К где
МЗ.(ОП) - момент на задней створке относительно оси вращения опоры;
Результаты приведены в таблице 11.
2. Определение момента от пружин на замке убранного положения
Замок устроен таким образом что он автоматически закрывается при
подходе опоры к замку. При этом срабатывают концевые датчики подающие
сигнал о уборке шасси.
Схема замка убранного положения см. рис.15 и на плакате№7
Определение момента от действия пружин на замке убранного положения
передней опоры относительно оси вращения опоры.
Принимаем: две пружины находящиеся на замке убранного положения
препятствуют уборке опоры при ее постановке на замок т.е. в убранном
М пруж. з. = 2*Рпр * Н1Н2 * Н3Н4 * Н5 где
Рпр – усилие на одной пружине;
Н1 Н2 Н3 Н4 – см. рис. 15;
Н5 – плечо действия силы приходящей на ролик петли подвески относительно
М пруж.з. = 3135744 кгс×мм;
град град NS пер К пер N пер Мст.п. Мст.п.
(оп) (ств) (ств) (оп)
кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм
вып 000 -6000 000 -1476000 000 -147600
Продолжение таблицы 11
град N ств. N ств. М(ств) М(ств) М(оп) М(оп)
(оп) пер.в. зад.в. пер.в. зад.в. пер.в. зад.в.
вып 000 -7500 000 -1845000 000 -184500
убр000 000 000 000 000 000
3. Определение момента от пружинного упора на механизме управления
Кинематическая схема механизма управления створками передней опоры см.
рис.13. и на плакате №6
Определение момента от пружинного упора на механизме управления
передними створками относительно оси вращения опоры:
Пружинный упор состоит из двух пружин:
Пружина 1 – 168-1-1-1-33-ОСТ111208-73 Рпр1 = 467 кг;
Пружина 2 – 127-1-2-1-36-ОСТ111208-73 Рпр2 = 317 кг
где Рпр i – усилие пружины (при крайнем положении опоры).
Пружинный цилиндр помогает уборке опоры в начале процесса уборки (00) и
препятствует в конце (840);
М пр.ц. = Рпр ×Нпр× (Н1×Н3×Н5)(Н2×Н4×Н6) где
Рпр – усилие на пружинном цилиндре;
Нпр – плечо действия усилия на цилиндре относительно точки 6 (см.
Н1 Н2 Н3 Н4 Н5 Н6 – (табл. 10)
4. Определение суммарных моментов и усилий на цилиндры уборки-
-выпуска и аварийного выпуска
Потребный момент на уборку опоры в воздухе относительно оси вращения
М уб. возд. = Ма уб. + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 × М уб. возд. - момент от силы трения;
Мт уб. возд. = М уб. возд. + Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребный момент на выпуск опоры в воздухе относительно оси вращения
М вып возд. = Ма вып + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 * М вып возд. - момент от силы трения;
Мт вып возд. = М вып возд. – Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребное усилие на цилиндр уборки-выпуска.
Потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска.
Примечание: для выпущенного положения опоры (00) добавляется момент от
пружинного цилиндра на механизме управления створок для убранного (840) -
момент от пружинного цилиндра и момент от пружин на замке убранного
Результаты расчетов занесены в таблицу 12.
Определение потребных площадей и диаметров силовых цилиндров
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра уборки – выпуска на
для Fпр.ц.=8кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма створок (при
Sпотр = Рубмах Рраб = 70615170 = 4153 см2;
Рубмах – максимальное из потребных усилий на уборку опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при уборке шасси;
Dпотр = (4×Sпотр)12 = (4×4153)12 = 7274 мм.
для Fпр.ц.=5кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма створок )
Sпотр = Рубмах Рраб = 63099170 = 3712 см2;
Dпотр = (4×Sпотр)12 = (4×3712)12 = 6876 мм.
Принимаем: диаметр поршня цилиндра уборки и выпуска – 70мм
потребное давление для постановки опоры на замок равно:
3 кгсм2 - для Fпр.ц.=8кг
0 кгсм2 - для Fпр.ц.=5кг
рабочая площадь полости уборки – 3317 см2
рабочий объём полости уборки – 5971 см3
плечо цилиндра уборки-выпуска относительно оси вращения опоры:
- в выпущенном положении: Нп = 138 мм;
- в убранном положении: Нп = 68 мм.
рабочий ход штока – 180 мм
Потребная площадь цилиндра уборки – выпуска на выпуск опоры:
Sпотр = Рвыпмах Рраб = 2091170 = 1.23 см2;
Рвыпмах – максимальное из потребных усилий на выпуск опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при выпуске шасси;
dпотр = (D2 - 4*Sпотр)12 = (652 - 4*123)12 = 638 мм.
Принимаем: диаметр штока цилиндра уборки и выпуска – 40 мм
рабочая площадь полости выпуска – 2061 см2
рабочий объем полости выпуска – 3709 см3
Свод нагрузок на уборку-выпуск опоры
град Ма уб Ма вып MG 2Мст. 2Мст.зМ пруж М
кг*мм кг*мм кг*мм мм кг кг кг*мм
(вып) 4458004891601 3566403 1477 2582524151 -72198
(убр) 3821073764215 3056858 640 4498047763 799832
(убр) 3395405679081 2716324 640 3996942443 714699
На рисунке 16 изображены графики зависимости моментов сил действующих на
переднюю опору от угла уборки опоры.
Расчет нагрузок на основную опору
Моменты сил действующие на основную опоры аналогичны передней опоре.
Отличие заключается в том что основная опора совершает пространственное
движение. Створки состоят из 2-х частей – фюзеляжная и крылевая. Фюзеляжная
створка не связана с кинематикой опоры она открывается с помощью
створочных гидроцилиндров а крылевая связана с опорой и открывается и
закрывается вместе с ней.
G= Gамортст.+Gподкоса+Gт. пр.+2×Gколеса+2×Gшины = 724 кг где
Gамортст. = 29658 кг - вес амортстойки;
Gподкоса = 401 кг - вес подкоса;
Gт. пр. = 25 кг - тормозной проводки;
Gколеса = 122 кг - вес колёс;
Gшины = 60 кг - вес шин;
Аэродинамические нагрузки на опору и створки (крыльевая створка и зализ)
для выбора диаметров цилиндров уборки и выпуска и выпуска взяты на
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих на
Расчётная схема для определения момента рис.17
Координаты неподвижных точек на опоре приведены в таблице 13.
Координаты подвижных точек на опоре в зависимости от угла поворота
опоры приведены в таблице 14.
оси вращения опоры для выбора диаметров цилиндров:
МАвып. = (1050*LAX*s
МАуб. = (1050*LAX*sinAX+190*LG*sinG+190*LAZ*sinAZ)*S135 где:
LAX – плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической силы
sinAX – синус угла между горизонтальной составляющей аэродинамической силы
и осью вращения опоры;
LG – плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения стойки;
sinG – синус угла между направлением действия вертикальной составляющей
аэродинамической силы и осью вращения стойки;
LAZ – плечо действия нормальной (действующей по оси Z) составляющей
аэродинамической силы относительно оси вращения опоры;
sinAZ – синус угла между нормальной составляющей аэродинамической силы и
осью вращения опоры;
Координаты неподвижных точек
sinAX = (L-cos2L8н-4н x)12 =01453 где
cosL8н-4н x = (Х4н – Х8н) L4н-8н = -1000-0 101073 = 09894 где
L4н-8н = ((Х4н – Х8н)2 + (Y4н – Y8н)2 + (Z4н – Z8н)2)12 = 101073 – длина
sinG = (L-cos2L8н-4н y)12 = 09954 где
cosL8н-4н y = (Y4н – Y8н) L4н-8н = 0096;
sinAZ = (L-cos2L8н-4н z)12 = 0994 где
cosL8н-4н z = (Z4н – Z8н) L4н-8н = 011 где XYZ – соответствующие
координаты точек 4н и 8н;
S – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей основной опоры.
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры:
Сила действующая на цилиндр уборки – выпуска от соответствующего момента:
FП = Мi(LП×sinП) где Мi – момент от аэродинамической силы или силы веса
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
Сила действующая на цилиндр аварийного выпуска от соответствующего
FВ = Мi× LНЗ-2×sinНЗ-2 (LНЗ-1×sinНЗ-1×LВ×sinВ) где Мi – момент от
аэродинамической силы или силы веса;
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между осью вращения опоры и нижним звеном
sinНЗ-1 – синус угла между осью вращения опоры и нижним звеном подкоса LНЗ-
– кратчайшее расстояние между нижним звеном подкоса и осью вращения
верхнего звена подкоса
sinНЗ-2 – синус угла между нижним звеном подкоса и осью вращения верхнего
LВ – кратчайшее расстояние между осью вращения верхнего звена подкоса и
осью действия цилиндра аварийного выпуска;
sinВ – синус угла между осью вращения верхнего звена подкоса и осью
действия цилиндра аварийного выпуска;
Ход штока цилиндра уборки - выпуска опоры:
НПi = ((Х2 – Х3Н)2 + (У2 – У3Н)2 + (Z2 – Z3Н)2)12 – расстояние между
точкой крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к каркасу (т.3н) и точкой
крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре (т.2).
НП0 – расстояние между точками крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к
каркасу (т.3н) и точкой крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре
(т.2) в положении «опора выпущена».
Ход штока цилиндра выпуска опоры.
НВi – ((Х11 – Х12Н)2 + (У11 – У12Н)2 + (Z11 – Z12Н)2)12 – расстояние между
точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу (т.12) и точкой крепления
штока цилиндра выпуска к кардану верхнего звена подкоса (т.11).
НВ0 – расстояние между точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу (т.12) и
точкой крепления штока цилиндра выпуска к кардану верхнего звена
подкоса (т.11) в положении “опора убрана”.
Результаты расчётов сведены в таблицу 15.
рад sinG LG sinAX LAX sinAZ
X -1000 0 -4837 -7841 -5209
Y -124134-133846-11502 -13606 -13366
Z 236434 247450323386 25617 25062
Продолжение таблицы 17
Координаты подвижных точек
Рабочая площадь полости уборка опоры [pic]= 405 [pic]
выпуск опоры [pic]= 2591
Рабочий объём полости уборка опоры [pic]= 14809
Выпуск опоры [pic]= 9973
Ход штока цилиндра h = 355 мм
Рабочее давление в линии нагнетания [pic]
Рабочее давление в линии слива [pic]
Среднее усилие на штоке цилиндра при [pic]
Падение давления на дросселе [pic].
Расход жидкости в линии выпуска [pic].
[pic] - формула для расчета расхода через дроссель отсюда [pic] -
площадь дроссельного отверстия.
Соответственно диаметр дроссельного отверстия [pic].
Расчет диаметра дросселя на выпуск опоры (дроссель установлен в
полости выпуска опоры).
В связи с тем что на цилиндр действуют помогающие нагрузки диаметр
дросселя выбирается из условия отсутствия разрыва сплошности потока в
полости выпуска цилиндра.
Диаметр дросселя в линии слива не должен быть меньше 13 мм.
. Расчет времени уборки-выпуска основной опоры шасси
Расчет времени уборки опоры
этап – до начала работы демпфера
этап – работа демпфера
[pic] - приращение хода штока
[pic] - объем жидкости поступающий в цилиндр на ходе [pic].
Таблица результатов расчета.
[pic] h ход штока мм
Усилие развиваемое на выпуск штока 80820 Н (8082 кгс)
Усилие развиваемое на уборку штока 63930 Н (6393 кгс)
Цилиндр уборки-выпуска состоит из цилиндра (7) внутренняя полость
которого ограничивается с одной стороны головкой цилиндра левой (1) с
ввёрнутыми в нее угольниками (30) а с другой головкой цилиндра правой (11)
с ввёрнутыми в неё угольником (30) и бронзовой буксой (14).
Внутренняя полость разделена на полость уборки штока и полость выпуска
штока поршнем выполненным заодно со штоком (9). В шток ввёрнут уковый болт
Подвод рабочей жидкости от бортовой гидравлической системы
осуществляется в полость выпуска штока через угольник (30) и в полость
уборки штока через угольники (30) и трубопровод (20).
Внешняя и внутренняя герметизация подвижных и неподвижных соединений
цилиндра уборки-выпуска осуществляется резиновыми кольцами круглого сечения
и защитными фторопластовыми шайбами.
Для очистки хромированной поверхности штока в конструкции предусмотрено
грязеочистительное кольцо (15).
Уборка основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника. Проходя через калиброванное отверстие дросселя (4)
установленного для обеспечения необходимого времени уборки рабочая
жидкость попадает в полость на выпуск штока перемещает шток и убирает
опору. Полость на уборку штока при этом соединена с линией слива через
угольники (30) и трубопровод (20). Установленные в этой линии клапан и
пружина отжаты и слив жидкости производится при полностью открытом
отверстии в головке цилиндра (2).
В конце хода на уборку предусмотрено демпфирование для предотвращения
удара при постановке опоры на замок. Это достигается установкой пружинного
кольца (8) на штоке (9). В конце хода штока пружинное кольцо входит в
гильзу (13) и образует замкнутый объем под поршнем. Жидкость из этого
объёма имеет выход только через малые отверстия в гильзе. При дальнейшем
ходе штока отверстие перекрывается и жидкость вытесняется только через
отверстие. Таким образом к концу хода штока степень демпфирования
Выпуск основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника (30). Для уменьшения скорости выпуска опоры в линии
установлен клапан (18) который пружиной плотно прижат к краям проходного
отверстия в головке цилиндра (1) и жидкость проходит только через
калиброванное отверстие в клапане. Через угольники (30) и трубопровод (4)
жидкость попадает в полость на уборку штока перемещает шток и выпускает
опору. Полость на выпуск штока при этом соединена с линией слива.
Для предотвращения удара при постановке подкоса на замок предусмотрено
демпфирование. Для этого на штоке (5) при помощи резьбового соединения
установлен плунжер (4) а на нём - пружинное кольцо (17). В конце хода
штока пружинное кольцо входит в гильзу (13) образуя замкнутый объем под
поршнем. Из этого объема жидкость имеет выход только через малые отверстия
в гильзе. При дальнейшем ходе штока (9) отверстия последовательно
перекрываются и жидкость вытесняется только через отверстие. Таким
образом к концу хода штока степень демпфирования повышается.
Компоновка цилиндра представлена на плакате№9
Крыльевая створка и зализ. Расчетная схема рис.18
Распределённая нагрузка на зализ в зависимости от угла открытия.
Положительная нагрузка на закрытие створки
Распределённая нагрузка на крыльевую створку в зависимости от угла открытия
открытия передних створок

Схема2.dwg

(Verwendungsbereich)
(Modell- oder Gesenk-Nr)
(Werkstoff Halbzeug)
Слив рабочей nжидкости
Система гидравлическая
РА 100nс краномnКЭ-74
05. 5640. 250. 000 n Система управления передним колесом
05. 5641.001.000n Система тормозная
РП 85-02n Рулевой привод предкрылков
05. 4000. 100. 000nУборка-выпуск шасси
Воздушный тормозn левый
Воздушный тормозn правыйn
РП 85 000-01 СЗn Система управления закрылками
См. лист 1. Зона 3 А
Интерцептор внутреннийn левый
Интерцептор внешнийn левый
Интерцептор внешнийn правый
Интерцептор внутреннийn правый
Руль направления n нижний
РА 110nс краномnКЭ-74
Руль направления n верхний

Таблица 3.doc

Продолжение таблицы 3.
Град sinНЗLНЗ-1 sin LНЗ-2MG в.з. МA sinвLв FBG FBA Нп Нв φпод
-1 н3-2 вып в.з. град
мм мм кг*мм кг*мм мм кг кг мм мм
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 83410 – полностью
Положительный момент препятствует уборке опоры;
LG – плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения стойки;
sinG – синус угла между направлением действия вертикальной составляющей
аэродинамической силы и осью вращения стойки;
LFA – плечо действия аэродинамической силы относительно оси вращения
sinFA – синус угла между направлением действия аэродинамической силы и
осью вращения стойки;
МА вып – момент от аэродинамической силы при выпуске относительно оси
МА уб – момент от аэродинамической силы при уборке относительно оси
МG – момент от силы веса относительно оси вращения опоры;
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
FПG – потребное усилие на цилиндр уборки – выпуска от силы веса опоры;
FПA вып FПА уб – потребное усилие на цилиндр уборки-выпуска
от аэродинамической силы действующей на опору при уборке -
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между осью вращения опоры и нижним звеном
sinНЗ-1 – синус угла между осью вращения опоры и нижним звеном подкоса
LНЗ-2 – кратчайшее расстояние между нижним звеном подкоса и осью вращения
верхнего звена подкоса;
sinНЗ-2 – синус угла между нижним звеном подкоса и осью вращения
MG в.з и МA вып в.з – момент от силы веса опоры и момент от
аэродинамической силы действующей на опору при выпуске относительно
оси вращения верхнего звена подкоса положительный момент препятствует
LВ – кратчайшее расстояние между осью вращения верхнего звена подкоса и
осью действия цилиндра аварийного выпуска;
sinВ – синус угла между осью вращения верхнего звена подкоса и осью
действия цилиндра аварийного выпуска;
FВG – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от силы веса;
FВA – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от
аэродинамической силы действующей на опору;
НП - ход штока цилиндра уборки - выпуска опоры;
НВ - ход штока цилиндра аварийного выпуска опоры;
Положительное усилие на подъёмник препятствует уборке опоры и выдвижению
φпод – угол между верхним и нижним звеньями подкоса.

Таблица 4-6.doc

X -9162 -131548 -241908 -381605 -317524 -41075 -937333 -916071 -93082 -73735 -73049
Y -1981381 -1922565 -144606 -143475 -127948 -116281 -133792 -141397 -141885 -211085 -21867
Z 2971821 2759487 2631907 624184 2587136 2554929 2580071 2600372 260123 279081 306864
φоп 0 1 2 5 10 15 20 25 30 35
φств 9831 9766 9678 93977 87656 8135 75056 68784 62547 56362
NксSкс 28000 27664 27329 26322 24643 22965 21286 19608 17929 16251
NзSз 40000 39520 39041 37602 35204 32807 30409 28011 25613 23215
Мст АВ 85528 84502618347721 8040104 7527407 7014711 6502015 5989318 5476622 4963926
NксSкс 28000 27425 26849 25123 22245 19368 16491 13613 10736 7859
NзSз 40000 39281 38561 36403 32807 29210 25613 22017 18420 14823
Мст АВ 85528 83864318220063 7720957 6889115 6057272 5225429 4393586 3561744 2729901
φоп 40 45 50 55 60 65 70 75 80 8341
φств 50247 44216 38283 32459 26752 21165 157 10355 5124 0
NксSкс 14572 12894 11215 9537 7859 6180 4502 2823 1145 0
NзSз 20818 18420 16022 13624 11226 8829 6431 4033 1635 0
Мст АВ 44512239385333425837 29131402400444 1887748 1375052 862355 349659 0
NксSкс 4981 2104 -774 -3651 -6528 -9406 -12283 -15160 -18038 -20000
NзSз 11226 7630 4033 436 -3160 -6757 -10354 -13950 -17547 -20000
Мст АВ 1898051066216234373 -597470-1429312 -2261155 -3092998 -3924841-4756683 -532400
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 83410 – полностью
Положительный момент препятствует уборке опоры.
Мст АВ – момент на створке относительно оси вращения створки.

Специальная часть.doc

Основные сведения о шасси
Шасси самолета обеспечивает стоянку самолета маневрирование при
рулении выдерживание направления движения на разбеге и пробеге поглощение
кинетической энергии при движении по земле.
1. Шасси выполнено по трехопорной схеме и состоит из передней опоры
с двумя управляемыми колесами правой и левой основных опор с двумя
тормозными колесами на рычаге каждой опоры систем уборки и выпуска
торможения поворота колес передней опоры управления створками и
Все колеса оборудованы бескамерными шинами.
3. Передняя опора убирается в фюзеляж вперед по направлению полета
в отсек шасси и фиксируется замком убранного положения. Створки передней
опоры (передние и задние) кинематически связаны со стойкой. В выпущенном
положении стойки задние створки открыты передние закрыты а передняя опора
фиксируется замком выпущенного положения.
Основные опоры убираются в бок к оси самолета в отсеки
расположенные в крыле и под боком фюзеляжа. Каждый отсек после
уборки опоры закрывается фюзеляжной и крыльевой створками. При
выпущенном положении основных опор фюзеляжные створки закрыты а
крыльевые открыты. В убранном положении каждая основная опора
удерживается замком убранного положения а в выпущенном положении –
складывающимся подкосом. В выпущенном положении основной опоры
распрямленный подкос является кинематическим замком.
Передняя опора состоит из амортизационной стойки с однокамерным
амортизатором и рулежно-демпфирующим устройством.
5. Каждая основная опора состоит из стойки однокамерного
амортизатора складывающегося подкоса и рычага.
Передняя и основные опоры снабжены датчиками для определения по
индикатору взлетной массы и центровки самолета.
Уборка и основной выпуск шасси осуществляются от второй
гидравлической системы самолета.
Управление уборкой и основным выпуском шасси осуществляется
двухпозиционной рукояткой ШАССИ расположенной на щитке приборов
8. Резервный выпуск шасси производится от третьей гидравлической
9. Управление резервным выпуском шасси осуществляется выключателем
ВЫПУСК РЕЗЕРВ расположенным на щитке приборов двигателя и закрытым в
нормальных условиях предохранительным колпачком.
10. Аварийный выпуск шасси производится от третьей гидравлической
системы самолета или в случае ее отказа от первой гидросистемы с помощью
разделительного цилиндра.
11. Управление аварийным выпуском шасси осуществляется выключателем
ВЫПУСК АВАР расположенным на щитке приборов двигателя закрытым в
13. При резервном и аварийном выпусках шасси открытие и закрытие
фюзеляжных створок основных опор осуществляются с помощью резервных и
аварийных цилиндров створок.
14. Колеса передней и основных опор шасси автоматически
затормаживаются в начале процесса уборки шасси.
15. Система управления поворотом колес передней опоры
электрогидравлическая дистанционная двухканальная (от первой и третьей
гидросистем самолета) с гидравлическим исполнительным механизмом. Она
приводится в действие от педалей ножного управления рулем направления - на
малых углах и от рулежных рукояток расположенных на боковых пультах
правого и левого пилотов - на больших углах.
Система имеет следующие режимы:
) взлетно-посадочный поворот колес в пределах ( 100 от нейтрального
) рулежный – поворот колес в пределах ( 700;
) свободное ориентирование колес.
Колеса основных опор подключены к системе торможения.
Система торможения колес основных опор электрогидравлическая с
дистанционным управлением. Система состоит из двух одинаковых подсистем
основного и резервного торможения имеющих антиюзовую автоматику и канала
стояночного торможения.
18. Управление основной и резервной подсистемами торможения
производится от педалей левого и правого пилотов.
19. Стояночное торможение осуществляется от рукоятки стояночного
торможения расположенной на бокового пульта левого пилота.
20. Основная подсистема торможения питается от второй гидросистемы
самолета а резервная подсистема и канал стояночного торможения – от первой
21. Для охлаждения колес и тормозов после посадки в осях основных
опор установлены электромашинные агрегаты приводящие в действие
вентиляторы колес. Включение вентиляторов производится при помощи
выключателя ОБДУВ КОЛЕС расположенного на панели взлетно-посадочных
22. В электросистеме уборки шасси предусмотрена блокировка
исключающая возможность уборки шасси на земле.
23. Для контроля положения шасси предусмотрена световая
сигнализация которая выведена на экран КСЭИС.
24. Кроме этого в кабине пилотов на панели взлетно-посадочных
операций имеется дублирующая сигнализация выпущенного и промежуточного
положений шасси в виде табло состоящего из трех зеленых и трех желтых
светосигнализаторов.
25 В стояночном режиме самолета если закрыты один два или три
замка убранного положения передней и основных опор шасси на индикаторе
КСЭИС в формате ДВСИГН предусмотрена предупреждающая надпись желтого цвета
В формате СИГН (при вызове) предусмотрена надпись желтого цвета ШАССИ
ЗАМОК ЗАКРЫТ и подсказка голубого цвета УБОРКА ШАССИ НЕВОЗМОЖНА.
Общие требования предъявляемые к системе уборки-выпуска шасси
(а) Общие требования. К самолетам с убирающимися шасси предъявляются
следующие требования:
(1) Механизм уборки шасси створки отсека шасси и элементы
конструкции их крепления должны быть спроектированы под следующие нагрузки:
(I) нагрузки возникающие в полете при убранном шасси;
(II) сочетание нагрузок от трения инерции тормозного момента
аэродинамических и гироскопических нагрузок которые возникают при вращении
колес с окружной скоростью равной 1.3*Vs (закрылки находятся во взлетном
положении при расчетном взлетном весе) во время уборки и выпуска на любой
воздушной скорости вплоть до максимальной скорости уборки и выпуска шасси
но не менее 16*Vs (закрылки находятся в положении для захода на посадку
при расчетном посадочном весе);
(III) перегрузки вплоть до величин указанных в 25.345 (а) для
выпущенных закрылков.
(2)При отсутствии других средств торможения самолета в полете на данной
скорости шасси механизм уборки и элементы конструкции самолета
(включая створки шасси) должны выдерживать полетные нагрузки которые
возникают в конфигурации с выпущенным шасси при максимальной скорости
полета в данной конфигурации но не менее 067 Vc.
(3)Створки шасси механизм управления створками шасси и элементы
конструкции к которым они крепятся должны быть спроектированы на маневры
рыскания предписанные для самолета в дополнение к условиям по воздушной
скорости и перегрузке указанным в подпунктах (1) и (2) данного пункта
(b) Замок шасси. Должны быть предусмотрены надежные средства для
удержания шасси в выпущенном положении в полете и на земле а также в
убранном положении в полете.
(с) Аварийный выпуск. Должны быть предусмотрены средства аварийного
выпуска шасси в случае:
(1) любого умеренно вероятного отказа в основной системе уборки или
(2) отказа любого одного гидравлического электрического или другого
эквивалентного им источника питания.
(d) Испытания на работоспособность. Работоспособность механизма
уборки и выпуска должна быть доказана путем испытаний на работоспособность
(e) Указатель положения и сигнальное устройство. Если применяются
убирающиеся шасси то должен быть установлен указатель положения шасси (так
же как и необходимые выключатели для привода индикатора) или другие
средства информирующие пилота о том что шасси находятся в выпущенном (или
убранном) положении.
Эти средства должны быть выполнены следующим образом:
(1) Если используются выключатели то они должны быть размещены и
соединены с механическими системами шасси таким образом чтобы
предотвратить ошибочную индикацию «выпущены и встали на замки» если шасси
находятся в неполностью выпущенном положении или «убраны и встали на
замки» если шасси находятся в неполностью убранном положении. Эти
выключатели могут быть расположены там где они приводятся в действие
непосредственно запирающим замком или другим приспособлением шасси.
(2) Если делается попытка выполнить посадку с не запертыми в выпущенном
положении шасси то должна быть обеспечена звуковая сигнализация для
экипажа действующая непрерывно или периодически повторяющаяся.
(3) Эта сигнализация должна сработать тогда когда остается достаточно
времени для того чтобы запереть шасси в выпущенном положении или уйти на
(4) Не должно быть какого-либо ручного выключателя сигнализации
требуемой пунктом (е) (2) данного параграфа легко доступного экипажу
который мог бы быть задействован инстинктивно случайно или привычным
рефлекторным действием.
(5) Система используемая для создания звукового сигнала должна
быть сконструирована таким образом чтобы исключить возможность ложной или
несвоевременной сигнализации.
(6) Отказы систем используемых для подавления звуковой сигнализации о
положении шасси препятствующие срабатыванию звуковой сигнализации
должны быть практически невероятными.
(f) Защита оборудования установленного в нишах шасси. Оборудование
необходимое для безопасной эксплуатации самолета установленное на шасси
расположенное в нишах шасси должно быть защищено от повреждения
(I) взрыва пневматика если не показано что пневматик не может
взорваться от перегрева и
(II) отслоения протектора шины если не показано что отслоение
протектора шины не может вызвать повреждения оборудования.
(A) Система уборки шасси должна иметь блокировку исключающую
возможность уборки шасси на земле
(B) Должно быть обеспечено электропитание устройства указанного в
пункте (с) (2) настоящего параграфа от бортового аварийного источника
(С) Сигнализация о необходимости выпуска шасси должна срабатывать при
заходе на посадку в случае если шасси не выпущено и не зафиксировано на
предусмотренном РЛЭ этапе захода на посадку в том числе и при особых
ситуациях не относящихся к практически невероятным.
Сигнализация должна осуществляться как минимум по двум каналам
использующим разные параметры независимых систем.
Подсистема уборки-выпуска шасси. Описание и работа
Принципиальная схема подсистемы показана на плакате №5. Она состоит из
основной резервной и аварийной.
1. Основная система уборки и выпуска шасси – описание и работа
Система управления уборкой и основным выпуском шасси является
электрогидравлической и обеспечивает:
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при уборке и
основном выпуске шасси;
- блокировку уборки шасси по сигналам концевых выключателей обжатого
положения основных опор установленных на передней нижней части стойки;
- подтормаживание колёс передней опоры при уборке шасси.
В линии уборки передней опоры установлено реле времени гидравлическое
5200НГЖ (37) обеспечивающее задержку подачи жидкости в цилиндр уборки-
выпуска передней опоры на время достаточное для открытия замка выпущенного
положения. Реле установлено на задней стенке ниши передней опоры.
В линии основного открытия створок установлены реле времени
гидравлические 985200НГЖ (17 18) обеспечивающее задержку подачи жидкости
в цилиндры створок основные на время достаточное для открытия замков
створок основных опор. Реле установлены на цилиндрах створок основных.
В гидравлической системе уборки и основного выпуска параллельно
электрогидравлическим распределителям (2 6 8) установлены обратные
клапана (3 5 7) для обеспечения слива жидкости из полостей уборки
гидроцилиндров уборки и выпуска опор полостей открытия и закрытия створок
основных опор основных цилиндров створок при аварийном выпуске в случае
отказа электрогидравлических распределителей.
Питание электросистемы управления уборкой и основным выпуском шасси
осуществляется от сети постоянного тока в том числе и при питании от
аварийных источников.
1. Исходное положение
Жидкость под давлением из линии нагнетания второй гидросистемы
поступает к электрогидравлическому распределителю (1) включения системы
уборки-выпуска шасси (обмотка распределителя обесточена жидкость через
распределитель не проходит).
2. Описание работы гидравлической системы при уборке шасси
При установке рукоятки управлением шасси в положение уборки подается
питание на электрогидравлические распределители (1) включения системы
уборки-выпуска шасси и (8) открытия створок которые срабатывают и
пропускают жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндры (1114) замков закрытого положения створок основных опор;
- через реле времени (1718) - в цилиндры (1213) створок основные
створки начинают открываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров
(1213) через ЭГР (6) поступает в линию слива второй гидравлической
После открытия створок подается питание на ЭГР (2) уборки опор который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (36) замка выпущенного положения передней опоры замок
- в реле времени (37). Через 02-04 с реле срабатывает и пропускает
жидкость под давлением в цилиндр (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает убираться жидкость из полости выпуска цилиндра (38) через ЭГР (4)
поступает в линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (24 25) подлома подкосов открывающие кинематические
замки выпущенного положения основных опор замки открываются;
- в полости уборки цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор
опоры начинают убираться жидкость из полостей выпуска цилиндров (1920)
через ЭГР (4) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры убираются и фиксируются замками убранного положения.
После постановки опор на замки убранного положения снимается
электропитание с электрогидравлического распределителя (8) открытия створок
и подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает
и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
створки начинают закрываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров (12
) через ЭГР (8) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
3. Описание работы гидравлической системы при выпуске шасси
При установке рукоятки управления шасси в положение выпуска подается
- в цилиндры (11 14) замков закрытого положения створок основных
створки начинают открываться.
Жидкость из полостей выпуска цилиндров (1213) через ЭГР (6) поступает
в линию слива второй гидравлической системы.
После открытия створок подается питание на ЭГР (4) выпуска опор
который срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (43) замка убранного положения передней опоры замок
- в полость выпуска цилиндра (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает выпускаться жидкость из полости уборки через ЭГР (2) поступает в
линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (23 26) замков убранного положения основных опор замки
- в полости выпуска цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор
опоры начинают выпускаться жидкость из полостей уборки цилиндров (1920)
через ЭГР (2) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры выпускаются и фиксируются замками выпущенного положения.
После постановки опор на замки выпущенного положения снимается
электропитание электрогидравлического распределителя (8) открытия створок и
подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает и
пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
Створки основных опор закрываются и фиксируются замками створок.
В процессе уборки и выпуска опор положение опор и створок шасси
отображаются на панели приборов.
2. Аварийная система выпуска шасси – описание и работа
Система аварийного выпуска шасси является электрогидравлической и
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при аварийном
- отключение системы уборки и основного выпуска шасси и резервного
выпуска шасси при включении аварийного выпуска.
Аварийный выпуск основных и передней опор осуществляется от третьей
гидравлической системы а в случае её отказа от первой гидравлической
системы с помощью разделительного цилиндра.
Жидкость под давлением из линии нагнетания третьей гидравлической
системы через обратный клапан (28) или при отсутствии давления в третьей
гидравлической системе из разделительного цилиндра (34) поступает к
электрогидравлическим распределителям (30) резервного и аварийного открытия
створок (31) резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и
аварийного выпуска. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
распределители не проходит.
2. Описание работы гидравлической системы при аварийном выпуске
При установке рукоятки в положение выпуска одновременно подается
- ЭГР (29) аварийного выпуска шасси - жидкость под давлением из первой
гидравлической системы поступает в полость разделительного цилиндра (34) и
при отсутствии давления в третьей гидравлической системе перемещает поршень
разделительного цилиндра при этом жидкость из второй полости поступает в
гидравлическую систему резервного и аварийного выпуска шасси. Количества
жидкости в разделительном цилиндре достаточно для обеспечения выпуска
- ЭГР (30) резервного и аварийного открытия створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и к
электрогидравлическому распределителю (33) резервного и аварийного открытия
- ЭГР (33) резервного и аварийного открытия замков створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (1015)
закрытого положения замков створок.
После срабатывания реле времени (35) (время срабатывания 02-04 с)
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (9 16) - створки начинают
открываться. Жидкость из полостей закрытия створок через ЭГР (31) попадает
в линию слива третьей гидравлической системы.
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение аварийного выпуска
подается питание на ЭГР (32) резервного и аварийного выпуска опор который
срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры (22 33)
замков убранного положения основных опор аварийные и в цилиндр (42) замка
подвески передней опоры аварийный. Также жидкость под давлением поступает в
цилиндры (2140) аварийного выпуска основных опор и в цилиндр (41)
аварийного выпуска передней опоры опоры начинают выпускаться.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения
снимается электропитание с электрогидравлических распределителей (30) и
(33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного закрытия
створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и 16)
створок аварийные створки начинают закрываться.
3. Резервная система выпуска шасси – описание и работа
Система резервного выпуска шасси является электрогидравлической и
обеспечивает необходимую последовательность срабатывания агрегатов при
резервном выпуске шасси.
Резервный выпуск шасси осуществляется от третьей гидравлической
В линии резервного и аварийного открытия створок основных опор шасси
установлено реле времени гидравлическое 985200НГЖ (35) обеспечивающее
задержку подачи жидкости в цилиндры створок аварийные на время достаточное
для открытия замков створок.
Обратный клапан (44) установленный параллельно электрогидравлическому
распределителю 774600НГЖ (33) резервного и аварийного открытия замков
створок обеспечивает слив из цилиндров (10 15) замков створок в случае
отказа электрогидравлического распределителя (33).
Клапан термический ГА133-100-5К предохраняет от разрушения находящийся
за ним участок гидравлической системы в случае увеличения
температуры и следовательно увеличения давления находящейся в нем
системы через обратный клапан (28) поступает на электрогидравлические
распределители (30) резервного и аварийного открытия створок (31)
резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и аварийного
выпуска опор. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
2. Описание работы гидравлической системы при резервном выпуске
При установке рукоятки в положение резервного выпуска одновременно
подается электропитание на:
срабатывая и пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и ЭГР
(33) резервного и аварийного открытия замков створок;
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (916) - створки начинают
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение резервного выпуска
срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры (22 39)
убранного положения передней опоры аварийный.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения но не
ранее чем через 2 секунды посте закрытия замков на цилиндрах створок
аварийных снимается электропитание с электрогидравлических распределителей
(30) и (33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного
закрытия створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и
) створок аварийные створки начинают закрываться.
4. Система управления уборки и выпуска шасси
Системы уборки и выпуска шасси должны удовлетворять следующим основным
- минимальная масса системы при существующих ограничениях её
- уборка и выпуск шасси за заданное время как в нормальном полёте так
и аварийной ситуации;
- возможность переключения системы с уборки на выпуск (и наоборот) в
любом положении шасси;
- синхронность движения симметричных относительно оси самолёта опор
шасси в процессе их уборки и выпуска;
- четкая сигнализация основных положений опор шасси;
достаточная надежность уборки и особенно выпуска шасси.
Уборка (выпуск) шасси характеризуется практически постоянной скоростью
несмотря на существенное изменение усилий в цилиндре-подъемнике. Это
следует из того что на всем этапе движения опоры гидронасос работает в
режиме постоянной подачи жидкости.
Время уборки для пассажирских самолётов составляет до 20 50 с.
Невыпуск шасси при посадке может привести к более тяжёлым последствиям
(вплоть до аварии) чем не уборка после взлёта.
Расчет нагрузок на переднюю опору
Стойка совершает плоское движение.
На стойку действуют следующие моменты сил:
Ма-момент от аэродинамической силы;
МG-момент от силы веса опоры;
Мт-момент от силы трения в узле крепления опоры и в механизме подкоса.
Мст-момент от створок (створки кинематически связаны со стойкой)
1. Расчетные формулы для расчета нагрузок на цилиндр уборки-
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих
Момент от аэродинамической силы действующей на опору относительно
Принимаем: равнодействующие от аэродинамической силы действующей на
опору приложены согласно рис.10
Ма вып = (1050×ХАэрi - 190×ХGi)×Si135 где
50-горизонтальная составляющая равнодействующей аэродинамической
нагрузки(опытные данные);
±190-вертикальная составляющая равнодействующей аэродинамической нагрузки
знак «+» или знак «-» выбирается из условия максимального препятствию
уборки или выпуска (опытные данные);
5-коффициент на который необходимо уменьшить момент от аэродинамической
силы т.к. расчете нагрузки использовалась скорость 400 кмч вместо 360
i – порядковый номер элемента опоры см. рис. 10
ХАэрi - плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения опоры;
ХGi - плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
Si – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей передней опоры.
Принимаем: равнодействующая от веса опоры приложена в центре масс опоры
Рис.10. Схема расположения равнодействующих аэродинамических сил.
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры (равнодействующая
от веса опоры приложена в центре масс опоры см. рис11)
Результаты расчетов приведены в таблице 9.
Передние створки так связаны через кинематику с передней опорой что
при выпуске опоры они сначала распахиваются - стойка выходит затем
закрываются автоматически.
Определение момента от аэродинамических сил действующих на переднюю
Координаты неподвижных точек механизма управления створками и длины тяг
и качалок приведены в табл. 10
Схема раскроя створок приведена на рис.12
Кинематическая схема механизма управления створок см. рис.13 и на
Плечи тяг и передаточное отношение механизма управления створками взяты
вып 89 -115 973 -012
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на створки
относительно оси вращения створки:
МП.(СТВ) = Nств.п.Sств.п. × Sств.п. × H где
МП.(СТВ) – момент на передней створке относительно оси вращения створки;
Nств.п.Sств.п. – распределенная аэродинамическая нагрузка действующая
на переднюю створку (снимается с графика в зависимости от угла открытия
Sств.п. – площадь передней створки;
Sств.п. = Lств.п. ×Нств cos 70 0.51м2 где
Н – плечо действия аэродинамической силы относительно оси вращения
– угол кривизны створки;
МЗ.(СТВ) = Nств.з.Sств.з. ×Sств.з. ×H где
МЗ.(СТВ) – момент на задней створке относительно оси вращения створки;
Nств.з.Sств.з. – распределенная аэродинамическая нагрузка действующая
на заднюю створку (снимается с графика в зависимости от угла открытия
Sств.з. – площадь задней створки;
Sств.з. = Lств.з. ×Нств cos 70 0.317м2 где
Определение моментов от аэродинамических сил действующих на
створки относительно оси вращения опоры:
МП.(ОП) = МП.(СТВ) ×К где
МП.(ОП) - момент на передней створке относительно оси вращения опоры;
К – передаточный коэффициент (опытные данные);
МЗ.(ОП) = МЗ.(СТВ) ×К где
МЗ.(ОП) - момент на задней створке относительно оси вращения опоры;
Результаты приведены в таблице 11.
2. Определение момента от пружин на замке убранного положения
Замок устроен таким образом что он автоматически закрывается при
подходе опоры к замку. При этом срабатывают концевые датчики подающие
сигнал о уборке шасси.
Схема замка убранного положения см. рис.15 и на плакате№7
Определение момента от действия пружин на замке убранного положения
передней опоры относительно оси вращения опоры.
Принимаем: две пружины находящиеся на замке убранного положения
препятствуют уборке опоры при ее постановке на замок т.е. в убранном
М пруж. з. = 2*Рпр * Н1Н2 * Н3Н4 * Н5 где
Рпр – усилие на одной пружине;
Н1 Н2 Н3 Н4 – см. рис. 15;
Н5 – плечо действия силы приходящей на ролик петли подвески относительно
М пруж.з. = 3135744 кгс×мм;
град град NS пер К пер N пер Мст.п. Мст.п.
(оп) (ств) (ств) (оп)
кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм
вып 000 -6000 000 -1476000 000 -147600
Продолжение таблицы 11
град N ств. N ств. М(ств) М(ств) М(оп) М(оп)
(оп) пер.в. зад.в. пер.в. зад.в. пер.в. зад.в.
вып 000 -7500 000 -1845000 000 -184500
убр000 000 000 000 000 000
3. Определение момента от пружинного упора на механизме управления
Кинематическая схема механизма управления створками передней опоры см.
рис.13. и на плакате №6
Определение момента от пружинного упора на механизме управления
передними створками относительно оси вращения опоры:
Пружинный упор состоит из двух пружин:
Пружина 1 – 168-1-1-1-33-ОСТ111208-73 Рпр1 = 467 кг;
Пружина 2 – 127-1-2-1-36-ОСТ111208-73 Рпр2 = 317 кг
где Рпр i – усилие пружины (при крайнем положении опоры).
Пружинный цилиндр помогает уборке опоры в начале процесса уборки (00) и
препятствует в конце (840);
М пр.ц. = Рпр ×Нпр× (Н1×Н3×Н5)(Н2×Н4×Н6) где
Рпр – усилие на пружинном цилиндре;
Нпр – плечо действия усилия на цилиндре относительно точки 6 (см.
Н1 Н2 Н3 Н4 Н5 Н6 – (табл. 10)
4. Определение суммарных моментов и усилий на цилиндры уборки-
-выпуска и аварийного выпуска
Потребный момент на уборку опоры в воздухе относительно оси вращения
М уб. возд. = Ма уб. + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 × М уб. возд. - момент от силы трения;
Мт уб. возд. = М уб. возд. + Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребный момент на выпуск опоры в воздухе относительно оси вращения
М вып возд. = Ма вып + МG + 2Мст. п. (оп)+ 2Мст.з.(оп) + Мпруж;
Мт = 0.2 * М вып возд. - момент от силы трения;
Мт вып возд. = М вып возд. – Мт – суммарный момент с учетом трения;
Потребное усилие на цилиндр уборки-выпуска.
Потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска.
Примечание: для выпущенного положения опоры (00) добавляется момент от
пружинного цилиндра на механизме управления створок для убранного (840) -
момент от пружинного цилиндра и момент от пружин на замке убранного
Результаты расчетов занесены в таблицу 12.
Определение потребных площадей и диаметров силовых цилиндров
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра уборки – выпуска на
для Fпр.ц.=8кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма створок (при
Sпотр = Рубмах Рраб = 70615170 = 4153 см2;
Рубмах – максимальное из потребных усилий на уборку опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при уборке шасси;
Dпотр = (4×Sпотр)12 = (4×4153)12 = 7274 мм.
для Fпр.ц.=5кг (усилие развиваемое пружинным упором механизма створок )
Sпотр = Рубмах Рраб = 63099170 = 3712 см2;
Dпотр = (4×Sпотр)12 = (4×3712)12 = 6876 мм.
Принимаем: диаметр поршня цилиндра уборки и выпуска – 70мм
потребное давление для постановки опоры на замок равно:
3 кгсм2 - для Fпр.ц.=8кг
0 кгсм2 - для Fпр.ц.=5кг
рабочая площадь полости уборки – 3317 см2
рабочий объём полости уборки – 5971 см3
плечо цилиндра уборки-выпуска относительно оси вращения опоры:
- в выпущенном положении: Нп = 138 мм;
- в убранном положении: Нп = 68 мм.
рабочий ход штока – 180 мм
Потребная площадь цилиндра уборки – выпуска на выпуск опоры:
Sпотр = Рвыпмах Рраб = 2091170 = 1.23 см2;
Рвыпмах – максимальное из потребных усилий на выпуск опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при выпуске шасси;
dпотр = (D2 - 4*Sпотр)12 = (652 - 4*123)12 = 638 мм.
Принимаем: диаметр штока цилиндра уборки и выпуска – 40 мм
рабочая площадь полости выпуска – 2061 см2
рабочий объем полости выпуска – 3709 см3
Свод нагрузок на уборку-выпуск опоры
град Ма уб Ма вып MG 2Мст. 2Мст.зМ пруж М
кг*мм кг*мм кг*мм мм кг кг кг*мм
(вып) 4458004891601 3566403 1477 2582524151 -72198
(убр) 3821073764215 3056858 640 4498047763 799832
(убр) 3395405679081 2716324 640 3996942443 714699
На рисунке 16 изображены графики зависимости моментов сил действующих на
переднюю опору от угла уборки опоры.
Расчет нагрузок на основную опору
Моменты сил действующие на основную опоры аналогичны передней опоре.
Отличие заключается в том что основная опора совершает пространственное
движение. Створки состоят из 2-х частей – фюзеляжная и крылевая. Фюзеляжная
створка не связана с кинематикой опоры она открывается с помощью
створочных гидроцилиндров а крылевая связана с опорой и открывается и
закрывается вместе с ней.
G= Gамортст.+Gподкоса+Gт. пр.+2×Gколеса+2×Gшины = 724 кг где
Gамортст. = 29658 кг - вес амортстойки;
Gподкоса = 401 кг - вес подкоса;
Gт. пр. = 25 кг - тормозной проводки;
Gколеса = 122 кг - вес колёс;
Gшины = 60 кг - вес шин;
Аэродинамические нагрузки на опору и створки (крыльевая створка и зализ)
для выбора диаметров цилиндров уборки и выпуска и выпуска взяты на
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих на
Расчётная схема для определения момента рис.17
Координаты неподвижных точек на опоре приведены в таблице 13.
Координаты подвижных точек на опоре в зависимости от угла поворота
опоры приведены в таблице 14.
оси вращения опоры для выбора диаметров цилиндров:
МАвып. = (1050*LAX*s
МАуб. = (1050*LAX*sinAX+190*LG*sinG+190*LAZ*sinAZ)*S135 где:
LAX – плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической силы
sinAX – синус угла между горизонтальной составляющей аэродинамической силы
и осью вращения опоры;
LG – плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической силы
относительно оси вращения стойки;
sinG – синус угла между направлением действия вертикальной составляющей
аэродинамической силы и осью вращения стойки;
LAZ – плечо действия нормальной (действующей по оси Z) составляющей
аэродинамической силы относительно оси вращения опоры;
sinAZ – синус угла между нормальной составляющей аэродинамической силы и
осью вращения опоры;
Координаты неподвижных точек
sinAX = (L-cos2L8н-4н x)12 =01453 где
cosL8н-4н x = (Х4н – Х8н) L4н-8н = -1000-0 101073 = 09894 где
L4н-8н = ((Х4н – Х8н)2 + (Y4н – Y8н)2 + (Z4н – Z8н)2)12 = 101073 – длина
sinG = (L-cos2L8н-4н y)12 = 09954 где
cosL8н-4н y = (Y4н – Y8н) L4н-8н = 0096;
sinAZ = (L-cos2L8н-4н z)12 = 0994 где
cosL8н-4н z = (Z4н – Z8н) L4н-8н = 011 где XYZ – соответствующие
координаты точек 4н и 8н;
S – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей основной опоры.
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры:
Сила действующая на цилиндр уборки – выпуска от соответствующего момента:
FП = Мi(LП×sinП) где Мi – момент от аэродинамической силы или силы веса
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
Сила действующая на цилиндр аварийного выпуска от соответствующего
FВ = Мi× LНЗ-2×sinНЗ-2 (LНЗ-1×sinНЗ-1×LВ×sinВ) где Мi – момент от
аэродинамической силы или силы веса;
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между осью вращения опоры и нижним звеном
sinНЗ-1 – синус угла между осью вращения опоры и нижним звеном подкоса LНЗ-
– кратчайшее расстояние между нижним звеном подкоса и осью вращения
верхнего звена подкоса
sinНЗ-2 – синус угла между нижним звеном подкоса и осью вращения верхнего
LВ – кратчайшее расстояние между осью вращения верхнего звена подкоса и
осью действия цилиндра аварийного выпуска;
sinВ – синус угла между осью вращения верхнего звена подкоса и осью
действия цилиндра аварийного выпуска;
Ход штока цилиндра уборки - выпуска опоры:
НПi = ((Х2 – Х3Н)2 + (У2 – У3Н)2 + (Z2 – Z3Н)2)12 – расстояние между
точкой крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к каркасу (т.3н) и точкой
крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре (т.2).
НП0 – расстояние между точками крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к
каркасу (т.3н) и точкой крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре
(т.2) в положении «опора выпущена».
Ход штока цилиндра выпуска опоры.
НВi – ((Х11 – Х12Н)2 + (У11 – У12Н)2 + (Z11 – Z12Н)2)12 – расстояние между
точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу (т.12) и точкой крепления
штока цилиндра выпуска к кардану верхнего звена подкоса (т.11).
НВ0 – расстояние между точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу (т.12) и
точкой крепления штока цилиндра выпуска к кардану верхнего звена
подкоса (т.11) в положении “опора убрана”.
Результаты расчётов сведены в таблицу 15.
рад sinG LG sinAX LAX sinAZ
X -1000 0 -4837 -7841 -5209
Y -124134-133846-11502 -13606 -13366
Z 236434 247450323386 25617 25062
Продолжение таблицы 17
Координаты подвижных точек
Рабочая площадь полости уборка опоры [pic]= 405 [pic]
выпуск опоры [pic]= 2591
Рабочий объём полости уборка опоры [pic]= 14809
Выпуск опоры [pic]= 9973
Ход штока цилиндра h = 355 мм
Рабочее давление в линии нагнетания [pic]
Рабочее давление в линии слива [pic]
Среднее усилие на штоке цилиндра при [pic]
Падение давления на дросселе [pic].
Расход жидкости в линии выпуска [pic].
[pic] - формула для расчета расхода через дроссель отсюда [pic] -
площадь дроссельного отверстия.
Соответственно диаметр дроссельного отверстия [pic].
Расчет диаметра дросселя на выпуск опоры (дроссель установлен в
полости выпуска опоры).
В связи с тем что на цилиндр действуют помогающие нагрузки диаметр
дросселя выбирается из условия отсутствия разрыва сплошности потока в
полости выпуска цилиндра.
Диаметр дросселя в линии слива не должен быть меньше 13 мм.
. Расчет времени уборки-выпуска основной опоры шасси
Расчет времени уборки опоры
этап – до начала работы демпфера
этап – работа демпфера
[pic] - приращение хода штока
[pic] - объем жидкости поступающий в цилиндр на ходе [pic].
Таблица результатов расчета.
[pic] h ход штока мм
Усилие развиваемое на выпуск штока 80820 Н (8082 кгс)
Усилие развиваемое на уборку штока 63930 Н (6393 кгс)
Цилиндр уборки-выпуска состоит из цилиндра (7) внутренняя полость
которого ограничивается с одной стороны головкой цилиндра левой (1) с
ввёрнутыми в нее угольниками (30) а с другой головкой цилиндра правой (11)
с ввёрнутыми в неё угольником (30) и бронзовой буксой (14).
Внутренняя полость разделена на полость уборки штока и полость выпуска
штока поршнем выполненным заодно со штоком (9). В шток ввёрнут уковый болт
Подвод рабочей жидкости от бортовой гидравлической системы
осуществляется в полость выпуска штока через угольник (30) и в полость
уборки штока через угольники (30) и трубопровод (20).
Внешняя и внутренняя герметизация подвижных и неподвижных соединений
цилиндра уборки-выпуска осуществляется резиновыми кольцами круглого сечения
и защитными фторопластовыми шайбами.
Для очистки хромированной поверхности штока в конструкции предусмотрено
грязеочистительное кольцо (15).
Уборка основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника. Проходя через калиброванное отверстие дросселя (4)
установленного для обеспечения необходимого времени уборки рабочая
жидкость попадает в полость на выпуск штока перемещает шток и убирает
опору. Полость на уборку штока при этом соединена с линией слива через
угольники (30) и трубопровод (20). Установленные в этой линии клапан и
пружина отжаты и слив жидкости производится при полностью открытом
отверстии в головке цилиндра (2).
В конце хода на уборку предусмотрено демпфирование для предотвращения
удара при постановке опоры на замок. Это достигается установкой пружинного
кольца (8) на штоке (9). В конце хода штока пружинное кольцо входит в
гильзу (13) и образует замкнутый объем под поршнем. Жидкость из этого
объёма имеет выход только через малые отверстия в гильзе. При дальнейшем
ходе штока отверстие перекрывается и жидкость вытесняется только через
отверстие. Таким образом к концу хода штока степень демпфирования
Выпуск основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника (30). Для уменьшения скорости выпуска опоры в линии
установлен клапан (18) который пружиной плотно прижат к краям проходного
отверстия в головке цилиндра (1) и жидкость проходит только через
калиброванное отверстие в клапане. Через угольники (30) и трубопровод (4)
жидкость попадает в полость на уборку штока перемещает шток и выпускает
опору. Полость на выпуск штока при этом соединена с линией слива.
Для предотвращения удара при постановке подкоса на замок предусмотрено
демпфирование. Для этого на штоке (5) при помощи резьбового соединения
установлен плунжер (4) а на нём - пружинное кольцо (17). В конце хода
штока пружинное кольцо входит в гильзу (13) образуя замкнутый объем под
поршнем. Из этого объема жидкость имеет выход только через малые отверстия
в гильзе. При дальнейшем ходе штока (9) отверстия последовательно
перекрываются и жидкость вытесняется только через отверстие. Таким
образом к концу хода штока степень демпфирования повышается.
Компоновка цилиндра представлена на плакате№9
Крыльевая створка и зализ. Расчетная схема рис.18
Распределённая нагрузка на зализ в зависимости от угла открытия.
Положительная нагрузка на закрытие створки
Распределённая нагрузка на крыльевую створку в зависимости от угла открытия
открытия передних створок

Начальнику ПКЦ.doc

Начальнику ПКЦ «Прочность»
Направляем Вам потребные нагрузки на цилиндр уборки-выпуска и цилиндр
аварийного выпуска основной опоры шасси самолёта ТУ – 334 (типовой спектр
нагружения для программы ресурсных испытаний).
Начальник отделения ВПУ и СА

рис8.doc

-----------------------

Таблица 11.doc

φОП φПОД LFЦП LFB Lc LFB2 LЦП1 LЦП2 L8-1 LFB1 L6-1 LF8-1
мм мм мм мм мм мм мм
φОП φПОД LFС sinFС LНЗ-2 sinНЗ-2L8-2 cos L6-2 LЦП LП sinП
кг 0 0 - - 1 16541 0986015 0525324 2 15845 0995791
LFЦП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра подлома подкоса и точкой
LFВ – кратчайшее расстояние между звеном А-В и точкой С;
LF ЦП2 – кратчайшее расстояние от линии действия цилиндра подлома подкоса
LF ЦП1 – кратчайшее расстояние от линии действия цилиндра подлома подкоса
Продолжение таблицы 11.
LFВ1 – кратчайшее расстояние между звеном А-В и точкой 8;
LFВ2 – кратчайшее расстояние между звеном А-В и точкой 6;
LНЗ-2 – кратчайшее расстояние между нижним звеном подкоса и осью вращения
верхнего звена подкоса;
sinНЗ-2 – синус угла между нижним звеном подкоса и осью вращения верхнего
cos – угол между звеньями А-В и 6-8;
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
Рвозд - потребное давление жидкости на открытие замка выпущенного положения
(подлом подкоса) в воздухе;
Рземл - потребное давление жидкости на открытие замка выпущенного положения
(подлом подкоса) на земле;
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры.

рис4.doc

-----------------------
Подкос основной опоры. Расчетная схема. рис. 4

Таблица 8.doc

град LПР L FB FПР LПР1 F B FC LFB1 F6-1 LFB2 F8-1 LF8-1 sinF8-1LFC sinFC
мм мм кг мм кг кг мм кг мм кг мм мм
град LНЗ-2 sinНЗ-2F8-2 cos F6-2 LНЗ-1 sinНЗ-1LF6-1 sinF6-1 Mпр(8-4)
мм кг кг мм мм кг*мм
Продолжение таблицы 8.
град Lп sinп Fп F6-2(2) F8-2(2) Мпр(5-6)
град Lп sinп Fп F6-2(2) F8-2(2) LВ sinв FВ Мпр(5-6)
мм кг кг кг мм кг кг*мм
LПР – длина пружины;
LFB – кратчайшее расстояние между звеном АВ и точкой С;
FПР – усилие пружины;
LПР1 – кратчайшее расстояние между линией действия FПР и точкой С;
FB – сила действующая вдоль звена АВ;
FC – сила действующая вдоль звена CВ;
LFB1 – кратчайшее расстояние между звеном АВ и точкой 8;
F6-1 – сила действующая перпендикулярно звену 6-8 из точки 6;
LFB2 – кратчайшее расстояние между звеном АВ и точкой 6;
F8-1 – сила действующая перпендикулярно звену 6-8 из точки 8;
LF8-1 – кратчайшее расстояние между направлением действия силы F8-1 и
осью вращения подкоса;
F8-1 – угол между направлением действия силы F8-1 и осью вращения
LFC – кратчайшее расстояние между звеном ВС и осью вращения подкоса;
FС – угол между звеном ВС и осью вращения подкоса;
LНЗ-2 – кратчайшее расстояние между звеном 6-8 и осью вращения подкоса;
НЗ-2 – угол между звеном 6-8 и осью вращения подкоса;
F8-2 – сила действующая вдоль звена 6-8 из точки 8 (определяется
относительно оси вращения подкоса);
cos – косинус угла между звеньями АВ и 6-8;
F6-2 – сила действующая вдоль звена 6-8 из точки 6 (определяется
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между звеном 6-8 и осью вращения опоры;
НЗ-1 – угол между звеном 6-8 и осью вращения опоры;
LF6-1 – кратчайшее расстояние между направлением действия силы F6-1 и
осью вращения опоры;
F6-1 – угол между направлением действия силы F6-1 и осью вращения
Мпр(8-4) – момент от пружины относительно оси вращения опоры;
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью вращения
FП – сила действующая на цилиндр уборки – выпуска от соответствующего
F8-2(2) – сила действующая вдоль звена 6-8 из точки 8 (определяется
относительно оси вращения опоры);
F6-2(2) – сила действующая вдоль звена 6-8 из точки 6 (определяется
LВ – кратчайшее расстояние между осью вращения верхнего звена подкоса и
осью действия цилиндра аварийного выпуска;
sinВ – синус угла между осью вращения верхнего звена подкоса и осью
действия цилиндра аварийного выпуска;
FВ – потребное усилие на цилиндр аварийного выпуска от пружины;
Мпр(5-6) – момент от пружины относительно оси вращения подкоса;

отчёт+.doc

Кинематическая схема основной опоры шасси изделия «334» №
00.4100.005.- от 30.03.90г.
G= Gамортст.+Gподкоса+Gт. пр.+2*Gколеса+2*Gшины = 724 кг где
Gамортст. = 29658 кг - вес амортстойки см. 84.00.4100.2150.000.CБ
Gподкоса = 401 кг - вес подкоса см. 80.00.4102.000.- от 8.06.90 г.
Gт. пр. = 25 кг - тормозной проводки см. 84.00.4108.000 от 4.07.91
Gколеса = 122 кг - вес колёс см. ТЗ №16648
Gшины = 60 кг - вес шин см. ТЗ №136266
Аэродинамические нагрузки на опору и створки (крыльевая створка и
зализ) для выбора диаметров цилиндров уборки и выпуска и выпуска см.
сз бригады П5-2 от 13.02.95 (Приложение 1).
Параметры пружины механизма распора см. чертёж 84.00.4102.004.000
от 30.07.90 г. (Приложение 2).
Параметры цилиндра уборки – выпуска: (см. чертёж
№84.00.4103.050.000)
Диаметр поршня – 70 мм.
Диаметр штока – 40 мм
Параметры цилиндра аварийного выпуска: (см. чертёж №84.00.4103.100.-
Диаметр поршня – 36 мм.
Параметры цилиндра подлома подкоса: (см. чертёж
Диаметр поршня – 16 мм.
Кинематическая схема рис. 4.
Определение момента от аэродинамических сил и силы веса действующих на
Принимаем: равнодействующие от веса опоры и аэродинамической силы
действующей на опору приложены в т.1 (см. чертёж №
Расчётная схема для определения момента рис.1
Координаты неподвижных точек на опоре приведены в таблице 1.
Координаты подвижных точек на опоре в зависимости от угла поворота опоры
приведены в таблице 2.
Момент от аэродинамической силы действующей на опору относительно
оси вращения опоры для выбора диаметров цилиндров (аэродинамические
нагрузки см. Приложение 1):
МАвып. = (1050*LAX*s
МАуб. = (1050*LAX*sinAX+190*LG*sinG+190*LAZ*sinAZ)*S135 где:
LAX – плечо действия горизонтальной составляющей аэродинамической
силы относительно оси вращения опоры;
sinAX – синус угла между горизонтальной составляющей
аэродинамической силы и осью вращения опоры;
LG – плечо действия вертикальной составляющей аэродинамической
силы относительно оси вращения стойки;
sinG – синус угла между направлением действия вертикальной
составляющей аэродинамической силы и осью вращения стойки;
LAZ – плечо действия нормальной (действующей по оси Z)
составляющей аэродинамической силы относительно оси вращения
sinAZ – синус угла между нормальной составляющей аэродинамической
силы и осью вращения опоры;
sinAX = (L-cos2L8н-4н x)12 =01453 где
cosL8н-4н x = (Х4н – Х8н) L4н-8н = -1000-0 101073 =
L4н-8н = ((Х4н – Х8н)2 + (Y4н – Y8н)2 + (Z4н – Z8н)2)12 = 101073
– длина оси вращения опоры;
sinG = (L-cos2L8н-4н y)12 = 09954 где
cosL8н-4н y = (Y4н – Y8н) L4н-8н = 0096;
sinAZ = (L-cos2L8н-4н z)12 = 0994 где
cosL8н-4н z = (Z4н – Z8н) L4н-8н = 011 где XYZ –
соответствующие координаты точек 4н и 8н;
S – проекция на плоскость перпендикулярную продольной оси самолёта
выступающих в поток частей основной опоры. Значения S по углу
уборки опоры взяты из «Расчёта потребных усилий цилиндра уборки
основной опоры шасси изделия «334» от 30.07.91 г.;
Момент от веса стойки относительно оси вращения опоры:
Сила действующая на цилиндр уборки – выпуска от соответствующего
FП = Мi(LП*sinП) где Мi – момент от аэродинамической силы или
LП – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки – выпуска и
осью вращения стойки;
sinП – синус угла между осью цилиндра уборки – выпуска и осью
Сила действующая на цилиндр аварийного выпуска от
соответствующего момента:
FВ = Мi* LНЗ-2*sinНЗ-2 (LНЗ-1*sinНЗ-1*LВ*sinВ) где Мi –
момент от аэродинамической силы или силы веса;
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между осью вращения опоры и нижним
sinНЗ-1 – синус угла между осью вращения опоры и нижним звеном
подкоса LНЗ-2 – кратчайшее расстояние между нижним звеном подкоса
и осью вращения верхнего звена подкоса
sinНЗ-2 – синус угла между нижним звеном подкоса и осью вращения
верхнего звена подкоса
LВ – кратчайшее расстояние между осью вращения верхнего звена
подкоса и осью действия цилиндра аварийного выпуска;
sinВ – синус угла между осью вращения верхнего звена подкоса и
осью действия цилиндра аварийного выпуска;
Ход штока цилиндра уборки - выпуска опоры:
НПi = ((Х2 – Х3Н)2 + (У2 – У3Н)2 + (Z2 – Z3Н)2)12 – расстояние
между точкой крепления цилиндра уборки-выпуска опоры к каркасу
(т.3н) и точкой крепления штока цилиндра уборки-выпуска к опоре
НП0 – расстояние между точками крепления цилиндра уборки-выпуска
опоры к каркасу (т.3н) и точкой крепления штока цилиндра уборки-
выпуска к опоре (т.2) в положении «опора выпущена».
Ход штока цилиндра выпуска опоры.
НВi – ((Х11 – Х12Н)2 + (У11 – У12Н)2 + (Z11 – Z12Н)2)12 –
расстояние между точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу
(т.12) и точкой крепления штока цилиндра выпуска к кардану
верхнего звена подкоса (т.11).
НВ0 – расстояние между точкой крепления цилиндра выпуска к каркасу
верхнего звена подкоса (т.11) в положении “опора убрана”.
Результаты расчётов по пп. 2.4. – 2.9. сведены в таблицу 3.
Определение момента от аэродинамических сил действующих на крыльевую
Расчётная схема для определения момента (рис.3).
Координаты точек на створке для выпущенного положения опоры в
соответствии с чертежом 84.00.4106.305.- Сх Створки ниши основных опор
схема раскроя от 9.02.95 г. приведены в таблице 4 и на рис.2. Координаты
точек механизма управления створками приведены в таблице 5 расчётная
схема механизма приведена на рис.3.
Аэродинамические нагрузки на створку для выбора диаметров силовых
цилиндров взяты в соответствии со служебной запиской бр. П5-2 от
02.95 г. (см. Приложение 1)
В соответствии со служебной запиской бр П5-2 от 13.02.95 равнодействующая
от аэродинамической нагрузки :
- на крыльевую створку приложена в точке В см. рис.2 расположенной на
середине створки по ширине (ширина – точки 6-10) и на одной трети по
длине (длина – точки 6-14);
- на зализе приложена в точке D см. рис.2 расположенной на расстоянии
6 от ширины створки (ширина – точки 14-15) и на одной трети по
Определение координат точек В и D и уравнений линии действия сил Fз
Определение координат точки В.
XA = X14 + 13(X6-X14) = -737.35 + 13(-131.548+737.35) = -535.416
YA = Y14 +13(Y6-Y14) = -2110.845 + 13(-1922.565+2110.845) =
ZA = Z14 + 13(Z6-Z14) = 2790.808 + 13(2759.487-2790.808) = 2780.368
XC = X11 + 13(X10-X11) = -937.333 + 13(-410.75+937.333) = -761.805
YC = Y11 +13(Y10-Y11)= -1337.916 + 13(-1162.805+1337.916) =
ZC = Z11 + 13(Z10-Z11) = 2580.071 + 13(2554.919-2580.071) =
XB = (XA + XC)2 = (-535.416-761.805)2 = -648.611
YB = (YA + YC)2 = (-2048.085-1279.546)2 = -1663.816
ZB = (ZA + ZC)2 = (2780.368+2571.686)2 = 2676.027
Определение уравнения линии действия силы Fкс.
Принимаем что линия действия силы Fкс перпендикулярна плоскости
проходящей через точки 614С.
Уравнение плоскости проходящей через эти точки имеет вид:
Y6 Z6 1 Z6 X6 X6 Y6 X6 Y6 Z6
Y14 Z14 1Х+ 1 Y+ 1 Z+ X14 Y14 =0
YC ZC 1 Z14 X14 X14 Y14 Z14
А’ксХ + B’ксY + C’ксZ – D’кс = 0
= Y6(Z14-ZC)+Y14(ZC-Z6)+YC(Z6-Z14) = -1922565(2790808-2571686) –
– 2110845(2571686-2759487)-1279546(2759487-2790808) = 1521917
= Z6(X14-XC)+Z14(XC-X6)+ZC(X6-X14) = 2759.487(-737.35+761.805) +
+ 2790.808(-761.805+131.548)+2571.686(-131.548+737.35) = -133510.501
= X6(Y14-YC)+X14(YC-Y6)+XC(Y6-Y14) = -131.548(-2110.845+1279.546) –
– 737.35(-1279.546+1922.565)-761.805(-1922.565+2110.845) = -508206.98
Уравнение прямой проходящей через точку В перпендикулярно плоскости
А’ксХ + B’ксY + C’ксZ – D’кс = 0 имеет вид:
(X-XB)А’кс = (Y-YB)B’кс = (Z-ZB)C’кс; (Х-(-648.611)1 =
= (Y-(-1663.816))-8.773 = (Z-2676.027)-33.393
Определение координат точки D.
XЕ = X15 + 13(X5-X15) = -730492 + 13(-9162+730492) = -517535
YЕ = Y15 + 13(Y5-Y15) = -2186698 + 13(-1981381+2186698) =
ZЕ = Z15 + 13(Z5-Z15) = 3068639 + 13(2971821-3068639) = 3036366
XD = XE + 06(XA-XE) = -517535 + 06(-535416+517535) = -528264
YD = YE + 06(YA-YE) = -2118259 + 06(-2048085+2118259) =
ZD = ZE + 06(ZA-ZE) = 3036366 + 06(2780368-3036366) = 2882762
Определение уравнения линии действия силы Fз .
Принимаем что линия действия силы Fз перпендикулярна плоскости
проходящей через точки 614 и Е.
Y6 Z6 Z6 X6 X6 Y6 X6 Y6
Y14 Z14 Z14 X14 X14 Y14 X14 Y14
YЕ ZЕ 1 ZЕ XЕ 1 XЕ YЕ 1 XЕ YЕ ZЕ
А’зХ + B’зY + C’зZ – D’з = 0
= Y6(Z14-ZЕ)+Y14(ZЕ-Z6)+YЕ(Z6-Z14) = -1922565(2790808-3036366) –
– 2110845(3036366-2759487)-2118259(2759487-2790808)= -46001446
= Z6(X14-XЕ)+Z14(XЕ-X6)+ZЕ(X6-X14) = 2759.487(-737.35+517535) +
+ 2790.808(-517535+131.548)+3036366(-131.548+737.35) = 155644353
= X6(Y14-YЕ)+X14(YЕ-Y6)+XЕ(Y6-Y14) = -131.548(-2110.845+2118259) –
– 737.35(-2118259+1922.565)-517535(-1922.565+2110.845) = 45878184
Уравнение прямой проходящей через точку D перпендикулярно плоскости А’зХ
+ B’зY + C’зZ – D’з = 0 имеет вид:
(X-XD)А’з = (Y-YD)B’з = (Z-ZD)C’з; (Х-(528.264)-1.003 =
= (Y-(-2076.155))3.404 = (Z-2882.762)1
Уравнение оси поворота створки.
Координаты точек на оси: в соответствии с чертежом
н -52097-133665 -250613
н -7851 -13606 25617
Уравнение прямой проходящей через две точки имеет вид:
(X-X3н)(X4н -X3н) = (Y-Y3н)(Y4н -Y3н) = (Z-Z3н)(Z4н -Z3н) или
(X-X3н)А0 = (Y-Y3н)В0 = (Z-Z3н)С0
(Х-(-52097))(-7851+52097) = (Y-(-133665))(-13606+133665) =
= (Z-250613)(25617-250613) или
(Х-(-52097))11028 = (Y-(-133665))1 = (Z-250613)-232
Расстояние между осью вращения створки и линиями действия сил Fз и
Расстояние между осью вращения створки и линией действия силы
ХВ-Х3н YВ-Y3н ZВ-Z3н
dкс = 1(√(А2кс+В2кс+С2кс)* Акс Вкс Скс =
√(А20+В20+С20))*sinγкс
d’кс = 1(√(12+(-8773)2+(-33393)2)* √(110282+12+(-223)2))*((ХВ-
Х3н)*Вкс*С0+ Акс*В0*(ZВ-Z3н)+(YВ- -Y3н)*Скс*А0-А0*Вкс*(ZВ-Z3н)-
Акс*С0*(YВ-Y3н)-В0*Скс*(ХВ-Х3н)) =
= ((-648611-(-52097))*(-8773)*(-232)+(2676027-250613)*1*1+(-
63816-(-133665))*(-33393)* *11028-(2676027-250613)*11028*(-
73)-(-1663816-(-133665))*1*(-232)-(-648611- (-52097))* *(-
393)*1)(34541*113) = (-2597923+169897+120481498+16437304
-759025-4262316) 39016 = 12946943539016 = 33184
Расстояние между осью вращения створки и линией действия силы Fз
ХD-Х3н YD-Y3н ZD-Z3н
dз = 1(√(А2з+В2з+С2з)* Аз Вз Сз =
√(А20+В20+С20))*sinγз
d’з = 1(√((-1003)2+34042+12)*(110282+12+(-232)2)*((ХD-Х3н)*Вз*С0+
Аз*В0*(ZD-Z3н)+(YD-Y3н)* *Сз*А0-А0*Вз*(ZD-Z3н)-Аз*С0*(YD-Y3н) -
= ((-528264-(-52097))*3404*(-232)+ (2882762-250613) *(-
03)*1+11028*1*(-2076155- -(-133665))-
028*3404*(2882762-250613)-(-1003)*(-232)*( -2076155-(-133665))-
*1* *(-528264-(-52097))) = -2088583341714 = -500691
Определение площади крыльевой створки и зализа.
Площадь крыльевой створки.
Принимаем что крыльевая створка имеет форму прямоугольника со
сторонами l6-14*lA-C
Sкс = √(Х14-Х6)2+(Y14-Y6)2+(Z14-Z6)2* √(ХA-ХC)2+(YA-YC)2+(ZA-ZC)2 =
= √(-73735+131548)2+(-2110845+1922565)2+(2790808-2759487)2*
*√(-535416+761805)2+(-2048085+1279546)2+(2780368-2571686)2 =
= 635159*82792 = 0526 м2
Принимаем что зализ имеет форму прямоугольника со сторонами
Sз = √(Х14-Х6)2+(Y14-Y6)2+(Z14-Z6)2* √(Х14-Х15)2+(Y14-Y15)2+(Z14-
= √(-73735+730492)2+(-2110845+2186698)2+(2790808-3068639)2*
*635159 = 635159*288081 = 0183 м2
Определение аэродинамической силы.
Fкс = (Nкс Sкс)*Sкс;
Значения NксSкс и NзSз определяются из графиков (см. п. 2.2) в
зависимости от угла открытия створки φств..
Момент от аэродинамической силы действующей на крыльевую створку и
Мст.АВ = Fкс*dкс* sinγкс + Fз*dз* sinγз = F’кс*d’кс + F’з*d’з =
+ NзSз*Sз*d’з = NксSкс*0526*03318 + NзSз*0183*05007 = 01746*
NксSкс + 00916* NзSз .
Результаты расчёта аэродинамической силы и момента от
аэродинамической силы действующих на крыльевую створку и зализ
(п.2.17. и 2.18.) занесены в таблицу 6.
Сила действующая вдоль звена 12-13 механизма управления створкой (см.
FT1 = Мст.АВ(LT1*sinT1) где
LT1 – кратчайшее расстояние между звеном 12-13 и осью вращения
Сила действующая вдоль звена 14-15 механизма управления створкой:
FT2 = (FT1*LT2* sinT2)(LT3* sinT3) где
LT2 – кратчайшее расстояние между звеньями 12-13 и С-D;
LT3 – кратчайшее расстояние между звеньями 14-15 и С-D;
Определение координат точки К.
Принимаем: сила FСТ действующая на качалку 13 – Е – 14 (см. рис. 3) со
стороны опоры приложена в точке К – середине отрезка Е – С.
Координаты точки К определяются по формулам:
Составляющие силы FСТ = Х+Y+Z определяются по формулам:
Y = FT1*cosT1y + FT2cosT2y ;
Z = FT1*cosT1z + FT2cosT2z ;
cosT1y = (Y12 – Y13)L12-13;
cosT2y = (Y14 – Y15)L14-15;
cosT1z = (Z12 – Z13)L12-13;
cosT2z = (Z14 – Z15)L14-15;
L12-13 = √(X12 – X13)2 + (Y12 – Y13)2 + (Z12 – Z13)2 = 308 для тяги
L14-15 = √(X14 – X15)2 + (Y14 – Y15)2 + (Z14 – Z15)2 = 550 для тяги
Момент от аэродинамической силы действующей на створку относительно
оси вращения опоры при закрытии и открытии створки.
Mст = -Х*LX*sinAX - Y*LY*sinG + Z*LZ*sinAZ где
LAX – расстояние между линией действия силы Х и осью вращения опоры;
LG – расстояние между линией действия силы веса и осью вращения опоры;
LAZ – расстояние между линией действия силы Z и осью вращения опоры.
sinАХ – синус угла между горизонтальной составляющей аэродинамической
Результаты расчётов по пп. 2.19. – 2.23. занесены в таблицу 7.
Для пружины подкоса.
Расчёт усилия пружины подкоса.
Исходные данные для расчёта усилия пружины взяты из чертежа
00.4102.004.000 от 30.07.90.
Координаты точек подкоса в зависимости от угла поворота опоры
Расчётная схема подкоса приведена на рис.4.
LПР. = 555-1285-20-Н = 4065-Н где
Н – расстояние от точки 8 до точки В (см. рис 5)
FПР. = (LСВ – LПР)(LСВ – L247)*F247 где
LСВ. = 4895 мм – длина пружины в свободном состоянии;
F247 – усилие пружины при её длине 247 мм
F247 = 231 кгс – пружина препятствует процессу уборки или
F247 = 209 кгс – пружина помогает процессу уборки или выпуска
Определение углов складывания подкоса и соответствующих им углов уборки
а) пружина подкоса обжата максимально
б) пружина подкоса перестает воздействовать на подкос и
имеет предварительное обжатие.
Углы складывания подкоса определяются графическим методом (см.
Угол складывания подкоса при котором пружина обжата максимально
равен: (мах = 129850 соответствующий ему угол уборки опоры равен 110
Угол складывания подкоса при котором пружина подкоса перестает
воздействовать на подкос и имеет предварительное обжатие равен: (пред =
160 соответствующий ему угол уборки опоры равен 450
Определение сил действующих на подкос:
FВ = FПР *LПР1LFB где
FB – сила действующая вдоль звена АВ;
LFB – кратчайшее расстояние между звеном АВ и точкой С;
LПР1 – кратчайшее расстояние между линией действия FПР и
FC = -FB*√1-(LFBLBC)2 + FПР*√1-(LПР1LBC)2 где
FC – сила действующая вдоль звена CВ;
LBC – длина звена ВС;
F6-1 = FB*LFB1L6-8 где
F6-1 – сила действующая перпендикулярно звену 6-8 из точки 6;
LFB1 – кратчайшее расстояние между звеном АВ и точкой 8;
L6-8 – длина звена 6-8;
F8-1 = FB*LFB2L6-8 где
F8-1 – сила действующая перпендикулярно звену 6-8 из точки 8;
LFB2 – кратчайшее расстояние между звеном АВ и точкой 6;
Определение момента от пружины относительно оси вращения опоры.
F8-2 = (F8-1*LF8-1*sinF8-1+FC*LFC*sinFC)(LНЗ-2*sinНЗ-2)
F8-2 – сила действующая вдоль звена 6-8 из точки 8;
LF8-1 – кратчайшее расстояние между направлением действия силы
F8-1 и осью вращения подкоса;
F8-1 – угол между направлением действия силы F8-1 и осью
LFC – кратчайшее расстояние между звеном ВС и осью вращения
FС – угол между звеном ВС и осью вращения подкоса;
LПР1 – кратчайшее расстояние между направлением действия
пружины (8-10) и осью вращения подкоса;
LПР2 – кратчайшее расстояние между проекцией силы действия
пружины на ось 8-10 и осью вращения верхнего звена подкоса;
ПР2 – угол между проекцией силы действия пружины на ось 8-10
и осью вращения верхнего звена подкоса;
LНЗ-2 – кратчайшее расстояние между звеном 6-8 и осью вращения
НЗ-2 – угол между звеном 6-8 и осью вращения подкоса;
F6-2 = F8-2 +FB*cos где
F6-2 – сила действующая вдоль звена 6-8 (из точки 6);
cos – косинус угла между звеньями АВ и 6-8;
МПР = F6-2*LНЗ1*sinНЗ1+F6-1*LF6-1*sinF6-1 где
LНЗ-1 – кратчайшее расстояние между звеном 6-8 и осью вращения
НЗ-1 – угол между звеном 6-8 и осью вращения опоры:
F8-1 – сила действующая перпендикулярно звену 6-8 из точки 6;
LF6-1 – кратчайшее расстояние между направлением действия силы
F6-1 и осью вращения опоры;
F6-1 – угол между направлением действия силы F6-1 и осью
29. Определение момента от пружины относительно оси вращения подкоса.
F6-2 = (F6-1*LF6-1*s
Формулы для расчета моментов по п.п. 2.28 и 2.29 для промежуточных
FC = FB*(1-(LFBLBC)2)12- FПР*(1-(LПР1LBC)2)12;
F8-2 = (F8-1*LF8-1*s
FC = FB*(1-(LFBLBC)2)12+ FПР*(1-(LПР1LBC)2)12;
МПР = - F8-2*LНЗ-2*s
FC = - FB*(1-(LFBLBC)2)12+ FПР*(1-(LПР1LBC)2)12;
МПР = - F8-2*LНЗ-2*sinНЗ-2 - F8-1*LF8-1*sinF8-
МПР = - F8-2*LНЗ-2*sinНЗ-2 - F8-1*LF8-1*sinF8-1 -
F8-2 = (-F8-1*LF8-1*sinF8-1 + FC*LFC*sinFC)(LНЗ-2*sinНЗ-
МПР = F8-2*LНЗ-2*sinНЗ-2 - F8-1*LF8-1*sinF8-1 -
Результаты расчётов по подкосу п. 2.25 – 2.29 занесены в таблицу
Нагрузки на цилиндры занесены в таблицу 9.
Определение потребных площадей и диаметров силовых цилиндров
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра уборки – выпуска
Sпотр = Рубмах Рраб = 689375170 = 4055 см2
Рубмах – максимальное из потребных усилий на уборку опоры;
Рраб =170 кгссм2 - рабочее давление в гидросистеме при уборке
Dпотр = (4*Sпотр)12 = (4*40567)12 = 7187 мм
Принимаем: диаметр поршня цилиндра уборки – выпуска = 70 мм при
рабочем давлении – 1792 кгссм2
рабочая площадь полости уборки – 3847 см2
рабочий объём полости уборки – 14809 см3.
Потребная площадь цилиндра уборки – выпуска на выпуск опоры:
Из расчета следует что при выпуске опоры потребное усилие на
цилиндр уборки и выпуска положительное следовательно опора может
выпуститься под действием собственного веса и аэродинамических сил
и дополнительных усилий от цилиндра уборки и выпуска не требуется.
В этом случае диаметр штока выбирается из условия его устойчивости
и принимается равным 40 мм.
Принимаем: диаметр штока цилиндра уборки и выпуска – 40 мм
рабочая площадь полости выпуска – 2591 см2
рабочий объем полости выпуска – 9973 см3
Потребная площадь и потребный диаметр цилиндра аварийного
цилиндр аварийного выпуска положительное следовательно опора
может выпуститься под действием собственного веса и
аэродинамических сил и дополнительных усилий от цилиндра
аварийного выпуска не требуется. В этом случае диаметр штока
выбирается из условия его устойчивости и принимается равным 36 мм.
Принимаем: диаметр поршня цилиндра аварийного выпуска – 36 мм
рабочая площадь полости выпуска – 1017 см2
рабочий объем полости выпуска – 2135 см3
Определение потребного давления жидкости на открытие замка выпущенного
положения (подлом подкоса).
Расчёт усилия цилиндра подлома подкоса.
Исходные данные для расчёта взяты из чертежа 84.00.4102.030.000
Координаты точек цилиндра подлома подкоса в зависимости от угла
поворота опоры приведены в таблице 10.
Определение угла складывания подкоса и соответствующего ему угла уборки
опоры при котором цилиндр подлома подкоса перестает воздействовать на
Угол складывания подкоса при котором цилиндр подлома подкоса
перестает воздействовать на подкос определяется графически (см.
рис.6) и равен: (ц = 156140 соответствующий ему угол уборки
Определение потребного давления жидкости на подлом подкоса.
FЦП – сила действующая вдоль оси цилиндра подлома подкоса;
Р – рабочее давление жидкости в цилиндре подлома подкоса;
SЦП – площадь поршня цилиндра подлома подкоса;
FВ = FЦП * LF ЦП LFB где
LF ЦП – кратчайшее расстояние от линии действия цилиндра подлома
FC = FB*√(1– (LFBLBC)2)+ FЦП*√(1– (LF ЦПLBC)2) =
= FЦП*( LF ЦПLFB √1– (LFBLBC)2)+ √(1– (LF ЦПLBC)2) = FЦП * LС;
F8-1 = (FВ * LFВ2 + FЦП * LF ЦП2)L6-8 = FЦП *( LF ЦП * LF B2LFB
LF ЦП2 – кратчайшее расстояние от линии действия цилиндра подлома
F6-1 = (FВ * LFВ1 + FЦП * LF ЦП1)L6-8 = FЦП *( LF ЦП * LF B1LFB
LF ЦП1 – кратчайшее расстояние от линии действия цилиндра подлома
F8-2 = (–F8-1 * LF8-1 *sinF8-1+ FС * LFC *sinFC)(LНЗ-2 *sinНЗ-
= FЦП *( LF ЦП * LF B2LFB + LF ЦП2)L6-8 = FЦП * L8-2
F6-2 = F8-2 – FB*cos + FЦП * cos400 = FЦП*(L8-2 – LF ЦПLFB +
МЦП = F6-2 * LНЗ-1 *sinНЗ-1+ F6-1 * LF6-1 *sinF6-1=
= FЦП * (L6-2 * LНЗ-1 *sinНЗ-1+ L6-1 * LF6-1 *sinF6-1) =
= P*SЦП * (L6-2 * LНЗ-1 *sinНЗ-1+ L6-1 * LF6-1 *sinF6-1) = P*SЦП
Р(SЦП *LЦП + SПОД*LП*s
Р = М((SЦП *LЦП + SПОД*LП*sinП) – в воздухе где
М( = 12*( MG + Маэр. +Мств +MПР)
Р = 12*(MG + MПР)(SЦП *LЦП + SПОД*LП*s
Результаты расчётов по цилиндру подлома подкоса занесены в
X6Y14+X14YC+XCY6-XCY14-X14Y6-X6YC=
Z6X14+Z14XC+ZCX6-ZCX14-Z14X6-Z6XC=
Y6Z14+Y14ZC+YCZ6-YCZ14-Y14Z6-Y6ZC=
Y6Z14+Y14ZЕ+YЕZ6-YЕZ14-Y14Z6-Y6ZЕ=
Z6X14+Z14XЕ+ZЕX6-ZЕX14-Z14X6-Z6XЕ=
X6Y14+X14YЕ+XЕY6-XЕY14-X14Y6-X6YЕ=
Положительная нагрузка на закрытие створки
Распределённая нагрузка на зализ в зависимости от угла открытия.
Распределённая нагрузка на крыльевую створку в зависимости от угла открытия

Таблица 7 (2).doc

град Ма Ма вып2 MG 2М(оп) 2М(оп) 2М(оп) 2М(оп) М пруж
уб2 пер.у. зад.у пер.в. зад.в.
кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм
(вып) 3250003120000331221000 -295200 -3690 -44359
(убр)00 00 247096000 000 0 0 79501
Продолжение таблицы 7.
град М уб Мт Мт уб Нп Р уб М уб Мт Мт уб Р уб
возд возд возд зем зем зем
кг*мм кг*мм кг*мм мм кг кг*мм кг*мм кг*мм кг
(вып)3507347014684208811381 30477 28686257372 3442342493
град М вып Мт Мт вып Нв Р вып Р вып М вып Мт Мт вып Р вып Р вып
возд возд возд возд авзем зем зем зем ав
кг*мм кг*мм кг*мм мм кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг кг
(вып)3369962673992 2695969 1477 1952218257 286862 57372 229489 1662 1554
Ма уб2 Ма вып2 – момент от аэродинамических сил действующих на опору
относительно оси вращения опоры при уборке – выпуске соответственно (для
программы испытаний);
МG – момент от силы веса относительно оси вращения опоры;
М(оп) пер.у. 2М(оп) зад.у. – моменты от двух створок (передней - задней
соответственно) относительно оси вращения опоры (для программы испытаний)
М(оп) пер.в. 2М(оп) зад.в. – моменты от двух створок (передней - задней
М пруж – момент от пружины механизма ручного открытия створок
относительно оси вращения опоры;
М уб возд – суммарный момент на уборку опоры в воздухе;
М т – суммарный момент от сил трения (для соответствующего момента);
Мт уб – суммарный момент на уборку (для соответствующего момента) с
Нп – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки-выпуска и осью
Р уб – усилия на цилиндре уборки-выпуска при уборке (от соответствующего
Р вып – усилия на цилиндре уборки-выпуска при выпуске (от
соответствующего момента);
М уб зем – суммарный момент на уборку опоры на земле;
М вып возд – суммарный момент на выпуск опоры в воздухе;
Нв – кратчайшее расстояние между осью цилиндра аварийного выпуска и осью
Р вып возд ав – усилия на цилиндре аварийного выпуска при выпуске в
М вып зем – суммарный момент на выпуск опоры на земле;
Р вып зем ав – усилия на цилиндре аварийного выпуска при выпуске на
Для выпущенного положения опоры (00) добавляется момент от пружинного
цилиндра на механизме управления створок для убранного (840) - момент
от пружинного цилиндра и момент от пружин на замке убранного положения.
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 840 – полностью
Положительный момент препятствует уборке опоры;
Положительное усилие препятствует уборке опоры;

рис6.doc

-----------------------
Определение угла подлома подкоса при котором цилиндр подлома перестает
воздействовать на подкос.

Содержание.doc

Технические данные самолета и его систем 11
Системы расположенные на ТУ-334-100 14
Общий анализ основных аналогов самолета ТУ-334 23
Требования предъявляемые к гидросистеме .25
Сравнительный анализ структурных схем SSJ и ТУ-334 ..29
Разработка структурной схемы гидросистемы 35
Выбор величины рабочего давления .. . 38
Выбор рабочей жидкости .. 38
Энергетический расчет .. 43
Определение массы проектируемой ГС .. 62
Гидросистема. Описание и работа .. 64
Специальная часть .86
Основные сведения о шасси 87
Общие требования предъявляемые к системе уборки-выпуска
Подсистема уборки-выпуска шасси. Описание и работа 93
Расчет нагрузок на переднюю опору ..103
Расчет нагрузок на основную опору 131
Расчет основных конструктивных параметров и расчет на прочность
цилиндра уборки-выпуска основной опоры шасси . ..162
Расчет времени уборки-выпуска основной опоры шасси 174
Цилиндр уборки-выпуска основной опоры – описание и
Технологическая часть 186
Разработка технологичности цилиндра 188
Выбор оптимальной схемы сборки цилиндра 195
Проектирование испытального стенда 200
Экономическая часть 215
Расчёт себестоимости серийного производства ..217
Расчёт эксплуатационных расходов 222
Эксплуатационные расходы по самолёту 226
Эксплуатационные расходы по двигателю .. 230
Охрана труда и окружающей среды .. 237
Характеристика производственного помещения 239
Характеристика производственного оборудования 239
Характеристика производственного процесса 242
Анализ условий труда 242
Классификация помещения по электро- и пожароопасности 249
Список используемой литературы .. . ..259

1.Содержание (2).doc

Технические данные самолета и его систем 11
Системы расположенные на ТУ-334-100 14
Общий анализ основных аналогов самолета ТУ-334 23
Требования предъявляемые к гидросистеме .25
Сравнительный анализ структурных схем SSJ и ТУ-334 ..29
Разработка структурной схемы гидросистемы 35
1. Анализ мощностей ГС ТУ-334 .. .35
2. Проектируемая ГС 35
Выбор величины рабочего давления .. . 38
Выбор рабочей жидкости .. 38
Энергетический расчет .. 43
1. Исходные данные 43
2. Расчетные формулы 45
3. 1-ый режим-Взлет ..46
4. 2-ой режим- Крейсерский полет 49
5. 3-ий режим –Посадка 52
6. Диаграммы одновременной работы 57
Определение массы проектируемой ГС .. 62
Гидросистема. Описание и работа .. 64
1. Первая гидросистема 64
2. Вторая гидросистема ..72
3. Третья гидросистема .79
Специальная часть .86
Основные сведения о шасси 87
Общие требования предъявляемые к системе уборки-выпуска
Подсистема уборки-выпуска шасси. Описание и работа 93
1. Основная система уборки и выпуска шасси ..93
2. Аварийная система выпуска шасси 97
3. Резервная система выпуска шасси 100
4. Система управления уборки и выпуска шасси 102
Расчет нагрузок на переднюю опору ..103
1. Расчетные формулы для расчета нагрузок на цилиндр уборки-
2. Определение момента от пружин на замке убранного положения
3. Определение момента от пружинного упора на механизме
управления передними створками .124
4. Определение суммарных моментов и усилий на цилиндры уборки-
выпуска и аварийного выпуска .125
5. Определение потребных площадей и диаметров силовых
Расчет нагрузок на основную опору 132
1. Исходные данные 132
2. Расчётные формулы 133
3. Определение потребных площадей и диаметров силовых
Расчет основных конструктивных параметров и расчет на прочность
цилиндра уборки-выпуска основной опоры шасси . ..167
Расчет времени уборки-выпуска основной опоры шасси 181
1. Расчет времени уборки опоры .. 181
2. Расчет времени выпуска опоры .183
Цилиндр уборки-выпуска основной опоры – описание и
Технологическая часть 191
Разработка технологичности цилиндра 194
Выбор оптимальной схемы сборки цилиндра 200
1. Анализ конструкции ..200
2. Выбор метода сборки .200
3. Разработка технологического процесса сборки цилиндра уборки-
выпуска шасси основной опоры 201
Проектирование испытального стенда 204
1. Техническое задание на разработку стенда . 204
2. Технические данные стенда ..204
3. Описание работы стенда 206
4. Программа испытаний цилиндра уборки-выпуска шасси на
Экономическая часть 214
Расчёт себестоимости серийного производства ..216
Расчёт эксплуатационных расходов 221
Эксплуатационные расходы по самолёту 225
Эксплуатационные расходы по двигателю .. 229
Охрана труда и окружающей среды .. 236
Характеристика производственного помещения 238
Характеристика производственного оборудования 238
Характеристика производственного процесса 241
Анализ условий труда 241
Классификация помещения по электро- и пожароопасности 248
Список используемой литературы .. . ..258

6.ОТиОС (2).doc

Охрана труда и окружающей среды
Разработка мероприятий по оздоровлению окружающей среды в операторской
комнате испытательного стенда
Данный дипломный проект посвящен проектированию гидросистемы самолета.
В специальной части был спроектирован цилиндр уборки-выпуска основной опоры
самолета. В технологической части была разработана технология сборки
цилиндра и составлена программа испытаний цилиндра уборки-выпуска на
Характеристика производственного помещения
Испытательный стенд состоит из 3-х помещений (рис33):
- Цех в котором располагается источник гидравлической мощности.
Источник гидравлической мощности должен состоять из насосной
станции. На насосной станции имеется система изменяющая его
характеристики(расход давление) иммитирующая различные расчетные
случаи(отказ насоса двигателя разгерметизации системы и т.д.);
- Цех испытательного стенда на стенде устанавливается стойка шасси
цилиндр уборки-выпуска цилиндр резервного и аварийного выпуска
- Операторская в которой располагается оборудование с помощью которого
закладывается программа испытаний контрольные и регистрирующие
приборы а так же персонал проводящий опыты и также обслуживающий
Характеристика производственного оборудования
Производственной оборудование состоит из:
- Электронасосов переменной производительности с давлением линии
нагнетания от 0 до 320 кгссм2 (0 .32 МПа) и с расходом от 0
- Средства измерений состоящие из: системы измерения давления
системы измерения расхода системы тензометрии системы измерения
углов перемещения системы регистрации эл.управляющих сигналов и
регистраторов представлены в таблице31.
Измеряемый Средства измерения Расчетная
параметр погрешность
Первичные Вторичные
Давление в Манометр 06
насосной МТИ-160-400
линии слива МТИ-160-40
Датчик давления Измерительный (30%
ДПД-100Т2 блок УГ-ТМ2 КИС
Расход в Датчик расхода Преобразователь ПЧ-2
гидросистемеТДР12 КИС КСШ-334 (06%
Давление в Датчик давления Измерительный блок
системе ДПД-250Т2 УГ-ТМ2 (30%;
Угловое Датчик угловых
положение перемещений МУ-617
МеханическиеТензорезистор Тензоаппаратура
напряжения КФ5П1-10-200-А23 8АНЧ-26
конструкцияхR=1999(02Ом) (21%
- Средства контроля и обработки данных:
Компьютер для обработки данных: Intel Pentium4 тактовая частота
процессора: 2000Гц 1024мБ оперативной памяти интегрированное видео
мощность блока питания 300Вт монитор 19дюймов необходим для более
детального рассмотрения графиков и наглядного построения диаграмм.
Специализированное ПО и возможность подключения к испытательному
Пульт управления испытательным стендом-на нём расположены основные
органы управления испытательным стендом.
Усилитель и преобразователь сигналов необходим для преобразования
поступающей от испытательного стенда информации для дальнейшей ее
Характеристика производственного процесса
Во время проведения испытаний основная опора устанавливается на стенде
монтируется вся гидросистема уборки-выпуска шасси а так же устанавливаются
цилиндры уборки-выпуска и цилиндр резевного (аварийного) выпуска. По
линиям нагнетания из цеха гидравлической мощности подается рабочая жидкость
(АМГ-10 ГОСТ 6794-75). Для имитации аэродинамической нагрузки имеется
специальная система загрузки основной опоры и створок.
В результате серии опытов производится отработка кинематики основных
опоры шасси а также для подтверждения назначенного ресурса узлов и
агрегатов шасси при нагрузках имитирующих самолетные.
Для проведения опытов необходимо и достаточно 3-х человек.
Оператор ПК - руководитель эксперимента.
Техник наладчик оператор стенда - производит настройку аппаратуры
подготовку к опыту выполняет указания оператора ПК по управлению
Слесарь-наладчик – устанавливает и демонтирует испытательные образцы
выполняет в случае необходимости ремонт оборудования помогает
технику наладчику в настройке аппаратуры и подготовке к опытам.
Все участники эксперимента должны находиться в операторской. Слесарь-
наладчик имеет возможность находиться в случае необходимости в
Анализ условий труда
Анализ условий труда будем проводить для операторской так как основная
работа проходит в этой комнате. Т.к. оператор ПК он же руководитель
эксперимента выполняет основную работу и обязан все время которое длиться
эксперимент в операторской то рассмотрим факторы производственной среды
для его рабочего места.
Факторы производственной среды оказывают существенное влияние на
состояние и работоспособность оператора ПК. Эти факторы разделим на три
Санитарно-гигиенические факторы
Эргономическая характеристика рабочего места.
Психофизиологические факторы (тяжесть монотонность напряженность
Рассмотрим помещение операторской более подробно по всем факторам и
1. Санитарно-гигиенические факторы:
1.1 Микроклимат рабочего помещения наиболее значимый гигиенический
фактор. Так как во время проведения опытов от оператора не требуется
физического труда то относим его работу к категории лёгкая 1а.
следовательно по ГОСТ 12.1.005-88 на рабочем месте должны быть соблюдены
следующие температурные режимы:
В тёплый период года: температура 23-250С влажность 40-60 скорость
движения воздуха 01мс;
В холодный период года: температура 22-240С влажность 40-60
скорость движения воздуха 01мс;
В зимнее время температура в операторской 240С влажность 55%. В
летнее время температура поддерживается на уровне 220С что отвечает нормам
В связи с тем что в операторской комнате нет прямого доступа к
наружному воздуху (имеется ввиду форточек и окон) то этот момент наиболее
детально рассмотрен в расчетной части. В расчетной части разработаны меры
по организации вентиляции воздуха.
1.2. Акустические факторы:
Во время проведения испытания акустическое воздействие создается в
основном конструкцией (скрип скрежет и удары элементов конструкции). Как
видно из таблицы 32 уровень шума в операторской комнате соответствует
нормам. Но в случае увеличения уровня шума в моем случае принимаются меры
по уменьшению шума от конструкции путем увеличения смазки конструкции и
увеличением плавности хода. Плавность хода увеличивается путем травления
(уменьшения) давления в системе.
Уровни звукового давления дБ.
Среднегеометрические полосы октавных частот Гц
Количество Смена - 3 человека отсутствуют
Помещение 6x4х3 м. Не менее (на человека):
Монитор Диагональ: 19дюймов Диагональ: ≥ 31см=14дюймов
Пиксель: 0.294мм Пиксель: ≤0.6мм
Поворотное основание Поворотное основание
Яркость экрана: 400кдм2 Яркость экрана: ≥100кдм2
Клавиатура Стандартная qwetrty Упор установки с углом 50 -150
2 клавиши Выделение функц. клавиш.
Упор установки с углом 50 и Одинаковый ход всех клавиш
Стол Высота нерегулируемой Высота столешницы: 725мм (при
столешницы: 725мм отсутствии регулировки)
Наклон рабочей поверхности: 00Наклон рабочей поверхности: 10-200
Высота от пола до нижнего краяРекомендованная высота от пола до
экрана: 760мм. нижнего края экрана: 970-1050мм.
Стул Стул офисный на металлической Регулятор высоты
основе. Высота сидения: 400-550мм
Высота сидения: 420мм Высота спинки: 320мм
Высота спинки: 300мм Подлокотники: высота 210-250мм
Подлокотники: отсутствуют. ширина 50-80мм
Расстояние Минимально 570мм Не менее 500мм
3. Психофизиологические факторы
Физическая нагрузка оператора ПК мала т.к. во время эксперимента он
находиться на своем рабочем месте и занимается лишь обработкой
результатов. Всю физическую работу совершает техник наладчик оборудования.
Нервно-психологическая нагрузка тоже не велика т.к. все результаты
обрабатываются автоматически на ПК для наглядности и более детального
рассмотрения выбран монитор с диагональю 19 дюймов разрешение 1280х1024
яркость экрана 400кдм2 размер пикселя 0.26мм количество отображаемых
цветов 16.4млн. монитор оборудован поворотной площадкой и системой
регулировки яркости контраста насыщенности цветов резкости и других
характеристик могущих понадобится для настройки. Оператору требуется только
анализировать полученные данные и при необходимости корректировать ход
Велика монотонность труда стойка должна согласно программе
испытаний совершить 45000 циклов уборки-выпуска что соответствует 10000
летных часов (заявленный ресурс цилиндра уборки-выпуска шасси).
Т.о. эксперемент длиться
T=N×tср=45000×30=1350000 секунд=3750 часов где
N-количество циклов нагружения;
tср-среднее время одного цикла уборки-выпуска;
50 часов-это примерно 467 рабочих смен по 8 часов.
Классификация помещения по:
1. Электроопасности:
Классификация помещений по степени опасности поражения электрическим
током определяется в соответствии с Правилами устройства электроустановок.
Помещения по степени опасности поражения током из-за характера окружающей
среды и устройства электорустановок делятся на классы наш стенд относиться
-му классу помещений:
-й класс — помещения без повышенной опасности — при отсутствии
условий повышенной или особой опасности.
По данной классификации мы делаем вывод что операторская относится к 1-
вому классу так как оно не отвечает ни одному из нижеперечисленных
а) сырость (относительная влажность воздуха превышает 75%);
б) токопроводящая пыль;
в) токопроводящие полы (металлические земляные железобетонные
г) температура воздуха выше +35°С (помещения с сушилками котельные);
д) возможность одновременного прикосновения человека к металлическим
корпусам электрооборудования и к соединенным с землей металлоконструкциям
2. Пожароопасность (в соответствии с нормами пожаробезопасности НПБ-
В настоящее время по НПБ 105-03 производства категорируются в
зависимости от того в каких помещениях зданиях и сооружениях они
размещаются и от горючих свойств веществ и материалов используемых в
производстве. Взрывопожароопасные помещения выделяются в отдельные
категории по избыточному давлению взрыва т.к. этот параметр существенно
влияет на развитие пожара в здании.
Категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности
Категория Характеристика веществ и материалов находящихся
помещения (обращающихся) в помещении
Д Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии
Так как помещение лаборатории построено из железобетонных конструкций
потолок побелен стены окрашены водоэмульсионной краской а пол выложен
керамической плиткой то помещение можно отнести к категории Д. В каждом
помещении испытательного стенда предусмотрено размещение огнетушителя с
CO2. Огнетушители располагаются около входов в данные комнаты.
Вентиляция – организованный и регулируемый воздухообмен обеспечивающий
удаление из помещения воздуха загрязненного вредными газами парами
пылью а также улучшающий метеорологические условия в цехах. По способу
подачи в помещение свежего воздуха и удалению загрязненного системы делят
на естественную механическую и смешанную.
Механическая вентиляция может разрабатываться как общеобменная так и
местная с общеобменной. Во всех производственных помещениях где требуется
надежный обмен воздуха применяется приточно-вытяжная вентиляция. Высота
приемного устройства должна зависеть от расположения загрязненного воздуха.
В большинстве случаев приемные устройства располагаются в нижних зонах
помещения. Местная вентиляция используется для удаления вредных веществ 1 и
классов из мест их образования для предотвращения их распространения в
воздухе производственного помещения а также для обеспечения нормальных
условий на рабочих местах.
1. Расчет выделений тепла
Тепловыделения от людей
Тепловыделения человека зависят от тяжести работы температуры
окружающего воздуха и скорости движения воздуха. В расчете используется
явное тепло т.е. тепло воздействующее на изменение температуры воздуха в
помещении. Для умственной работы количество явного тепла выделяемое одним
человеком составляет 140 ВТ при 10оС и 16 ВТ при 35оС. Для нормальных
условий (20оС) явные тепловыделения одного человека составляют около 55 Вт.
Т.к. в операторской во время эксперимента работают 3 человека
следовательно суммарное тепловыделение от людей будет:
Тепловыделения от солнечной радиации практически равно нулю.
Операторская комната находиться внутри испытательного цеха и имеет габариты
меньших размеров. В испытательном цехе имеется остекление на потолке т.е.
солнечный поток практически не поступает в операторскую.
Тепловыделения от источников искусственного освещения
Расчет тепловыделений от источников искусственного освещения проводится
Где N – суммарная мощность источников освещения Вт;
n – коэффициент тепловых потерь (055 для люминесцентных ламп).
У нас имеется 16 люминесцентных ламп по 30 Вт. Тогда получаем:
QОсвещение=16×30×055=264 Вт
Тепловыделения от радиотехнических установок и устройств
вычислительной техники
Расчет выделений тепла проводится аналогично расчету тепловыделений от
источников искусственного освещения:
Коэффициент тепловых потерь для радиотехнического устройства составляет
n=07 и для устройств вычислительной техники n=05.
В помещении находятся: 1 персональный компьютер 600 Вт (вместе с
мониторам) 1 принтер EPSON-130 Вт пульт управления стендом 1000 Вт и
Усилитель и преобразователь сигнала (одно целое устройство)=950 Вт
QЭВТиРТУ=(600+130)×05+(1000+950)×07=1730Вт
Суммарные тепловыделения составят:
Qс= QЛюди + QОсвещение +QЭВТиРТУ =165+264+1730=2159 Вт (9.25)
Qизб – избыточная теплота в помещении определяемая как разность между
Qс – теплом выделяемым в помещении и Qрасх – теплом удаляемым из
2 Расчет необходимого воздухообмена
Объем приточного воздуха необходимого для поглощения тепла G (м3ч)
рассчитывают по формуле:
G=3600×Qизб(Cр×p×(tуд-tпр)) где
Qизб – теплоизбытки (Вт);
Ср – массовая удельная теплоемкость воздуха (1000 Джкг×c);
р – плотность приточного воздуха (12 кгм3)
tуд tпр – температура удаляемого и приточного воздуха.
Температура приточного воздуха определяется по СНиП-П-33-75 для
холодного и теплого времени года. Поскольку удаление тепла сложнее провести
в теплый период то расчет проведем именно для него приняв tпр=18оС.
Температура удаляемого воздуха определяется по формуле:
tрз – температура в рабочей зоне (20оС);
а – нарастание температуры на каждый метр высоты (зависит от
тепловыделения примем а=1оСм)
h – высота помещения (3м)
G=3600×2375(1000×12×(21-18))=2375 м3ч
3. Определение поперечных размеров воздуховода
Исходными данными для определения поперечных размеров воздуховода
являются расходы воздуха (G) и допустимые скорости его движения на участке
Необходимая площадь воздуховода f (м2) определяется по формуле:
f=G3600×V=23753600×3=023 м2
Для дальнейших расчетов (при определении сопротивления сети подборе
вентилятора и электродвигателя). В промышленных зданиях рекомендуется
использовать круглые металлические воздуховоды. Тогда расчет сечения
воздуховода заключается в определении диаметра трубы:
4. Определение потерь давления в вентиляционной сети
В помещениях испытательного стенда используется централизованная
система вентиляции т.е. воздуховоды в каждом помещении соединены с
центральным воздуховодом который выводиться наружу (рис. 35). Движение
воздуха по трубам обеспечивает вентилятор с приводом от электродвигателя.
Вентилятор создает избыточное давление в трубах из-за разницы давления в
трубах и в помещениях испытательного стенда происходить истечение воздуха
в помещения. При этом вентилятор должен еще и компенсировать потери
давления в магистралях трубопровода.
Определим потери давления в вентиляционной сети. При расчете сети
необходимо учесть потери давления в вентиляционном оборудовании.
Естественным давлением в системах механической вентиляции пренебрегают. Для
обеспечения запаса вентилятор должен создавать в воздуховоде давление
превышающее не менее чем на 10% расчетное давление.
Разобьем магистраль на участки и найдем потери давления на каждом
Для расчета сопротивления участка сети используется формула:
P=R×L+Ei×V2× ρ 2 где
R i– удельные потери давления на трение на участках сети
Li – длина участка воздуховода
Еi – коэффициент местных потерь на участке воздуховода
V – скорость воздуха на участке воздуховода (3 мс)
ρ – плотность воздуха (принимаем 12 кгм3).
Значения R определяются по справочнику (R – по значению диаметра
воздуховода на участке d=540 мм и V=3 мс). Результаты расчета
воздуховода и сопротивления сети приведены в таблице 6 для сети
приведенной на рисунке 3 ниже.
Таблица 35. Расчет воздуховодов сети.
№ Участка R Пам L м Еi P Па
Таким образом потери давления в вентиляционной сети составляют Р=41187
5. Подбор вентилятора и электродвигателя
Требуемое давление создаваемое вентилятором с учетом запаса на
непредвиденное сопротивление в сети в размере 10% составит:
В вентиляционной установке для данного помещения необходимо применить
вентилятор низкого давления т.к. Ртр меньше 1 кПа.
Выбираем осевой вентилятор (для сопротивлений сети до 200 Па) по
аэродинамическим характеристикам т.е. зависимостям между полным давлением
Ртр (Па) создаваемым вентилятором и производительностью Vтр (мч).
С учетом возможных дополнительных потерь или подсоса воздуха в
воздуховоде необходимая производительность вентилятора увеличивается на
% т.о. необходимый воздухообмен равен:
По требуемому воздухообмену и давлению выбираем вентилятор
отечественного производства ВО-35 НПО «Тепломаш» со встроенным
электродвигателем с мощностью 550Вт и с угловой скоростью 3000 обмин.
В разделе Охрана труда и окружающей среды был проведён анализ труда
по: Санитарно-гигиеническим факторам (микроклимат рабочего помещения
акустическим факторам производственному освещению электромагнитному
излучению) Эргономическая характеристика рабочего места Психологическим
факторам. Проведена классификация помещения по электро- и пожароопасности.
Было выявлено соответствие рабочего места нормам. Были предложены меры по
организации общеобменной приточной вентиляции. В результате были подобраны
размеры воздуховода марка вентилятора (ВО-35 НПО «Тепломаш»).

7.Список литературы.doc

Список используемой литературы:
Еженедельный журнал «Профиль» №30 20 августа 2007г.
Конфигурация самолета RRJ-95. Книга 1.
Презентация Fairchild Dornier928 JET Standart SpecificationFeb.
«Расчёт неследящего гидропривода самолёта» В. И. Петровичев М.
Издательство МАИ 2001 г.
«Машиностроительная гидравлика» Т. М. Башта М. «Машиностроение»
«Гидравлика гидромашины и гидроприводы» Т. М. Башта С. С. Руднев
Б. Б. Некрасов и д.р.- М.:Машиностроение 1982г.
«Системы оборудования летательных аппаратов» пред. А. М. Матвеенко и
В.И. Бекасова М. «Машиностроение» 2005 г.
ГОСТ 2.780-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Кондиционеры
рабочей среды емкости гидравлические и пневматические.
ГОСТ 2.781-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Аппараты
гидравлические и пневматические устройства управления и приборы
контрольно-измерительные.
ГОСТ 2.782-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Машины
гидравлические и пневматические.
Руководство по технической эксплуатации самолета ТУ-334:
- Книга №001 «Общие сведения о самолете».
- Книга №006 «Размеры и площади».
- Книга №029 «Гидравлика».
- Книга №032 «Шасси».
«Технология самолетостроения» А. Л. Абибов Н. М. Бирюков В. В.
Бойцов и др. – М.: Машиностроение 1982.
«Материаловедение и технология материалов» Г. П. Фетисов М. Г.
Карпман и др. – ГУП издательство высшая школа 2000.
ГОСТ 12.0.003.-74 (1999) ССБТ. Опасные и вредные произвоственные
факторы классификации
ГОСТ 12.1.005-88 (2001) ССБТ. Общие санитарно-гигиенические
требования к воздуху санитарной зоны
ГОСТ 12.1.003-83 (1999) ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.019-79 (2001) ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.004-91 (1999) ССБТ. Пожарная безопасность. Общие
ГОСТ 12.2.032-78. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие
эргономические требования
СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение.
НПБ 105-03. Нормы пожаробезопасности.
СНиП 41-01-2003 «ОТОПЛЕНИЕ ВЕНТИЛЯЦИЯ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ»

Таблица 10.doc

Координаты неподвижных точек.
X -110 -1000 -1000 -1000 0
Y -1370 -124134-10375 -11125-133846
Z 1250 236434 157495 1445052474503
Продолжение таблицы 10.
X Y Z X Y Z X Y Z X Y Z
F1 и F2 – точки обозначающие линию действия силы FЦП (ось цилиндра
* – точка обозначающая направление действия силы F6-1 (приложенной в
* – точка обозначающая направление действия силы F8-1 (приложенной в
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 8341 – полностью

рис3 (2).doc

1 1* 2 2* 3 3* 4 4*
X 2527 2527 3450 3450 3805 3805 4300 4300
Y -1898 -1898 -2008 -2008 -2037 -2037 -2062 -2062
Z 457 -457 457 -457 457 -457 457 -457
L передн. ств. = 1163

рис4 (2).doc

-----------------------
открытия передних створок

7.Список литературы (2).doc

Список используемой литературы:
Еженедельный журнал «Профиль» №30 20 августа 2007г.
Конфигурация самолета RRJ-95. Книга 1.
Презентация Fairchild Dornier928 JET Standart SpecificationFeb.
«Расчёт неследящего гидропривода самолёта» В. И. Петровичев М.
Издательство МАИ 2001 г.
«Машиностроительная гидравлика» Т. М. Башта М. «Машиностроение»
«Гидравлика гидромашины и гидроприводы» Т. М. Башта С. С. Руднев
Б. Б. Некрасов и д.р.- М.:Машиностроение 1982г.
«Системы оборудования летательных аппаратов» пред. А. М. Матвеенко и
В.И. Бекасова М. «Машиностроение» 2005 г.
ГОСТ 2.780-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Кондиционеры
рабочей среды емкости гидравлические и пневматические.
ГОСТ 2.781-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Аппараты
гидравлические и пневматические устройства управления и приборы
контрольно-измерительные.
ГОСТ 2.782-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Машины
гидравлические и пневматические.
Руководство по технической эксплуатации самолета ТУ-334:
- Книга №001 «Общие сведения о самолете».
- Книга №006 «Размеры и площади».
- Книга №029 «Гидравлика».
- Книга №032 «Шасси».
«Технология самолетостроения» А. Л. Абибов Н. М. Бирюков В. В.
Бойцов и др. – М.: Машиностроение 1982.
«Материаловедение и технология материалов» Г. П. Фетисов М. Г.
Карпман и др. – ГУП издательство высшая школа 2000.
ГОСТ 12.0.003.-74 (1999) ССБТ. Опасные и вредные произвоственные
факторы классификации
ГОСТ 12.1.005-88 (2001) ССБТ. Общие санитарно-гигиенические
требования к воздуху санитарной зоны
ГОСТ 12.1.003-83 (1999) ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.019-79 (2001) ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.004-91 (1999) ССБТ. Пожарная безопасность. Общие
ГОСТ 12.2.032-78. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие
эргономические требования
СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение.
НПБ 105-03. Нормы пожаробезопасности.
СНиП 41-01-2003 «ОТОПЛЕНИЕ ВЕНТИЛЯЦИЯ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ»

Курсовой проект.doc

Московский ордена Ленина и ордена Октябрьской Революции Авиационный
(Государственный Технический Университет)
По курсу: «Проектирование систем энергообеспечения»
На тему: «Проектирование системы уборки-выпуска шасси ближнемагистрального
пассажирского самолета ТУ-334»
Студент: Плюснин И.Н.
Консультант: Долгушев В.Г.
Раздел 1 «Основная часть» .3
Общая характеристика самолета .4
Основные летно-технические данные самолета ТУ-334 . ..6
Выбор величины рабочего давления .. 7
Гидросистема (краткое описание и работа) 8
Энергетический расчёт гидросистемы ..13
Раздел 2 «Специальная часть» .22
Уборка и выпуск шасси – описание и работа ..23
Основная система уборки и выпуска шасси – описание и работа .28
Аварийная система выпуска шасси – описание и работа 30
Резервная система выпуска шасси – описание и работа .32
Система управления уборки и выпуска шасси .. 33
Цилиндр уборки-выпуска основной опоры – описание и работа 34
Расчет основных конструктивных параметров и расчет на прочность
цилиндра уборки-выпуска основной опоры шасси .38
Расчет времени уборки опоры 44
Расчет времени выпуска опоры 45
Список использованной литературы .. 50
Общая характеристика самолета:
Пассажирский самолёт ТУ-334 (см. рис. 1) предназначен для перевозки
пассажиров багажа почты грузов с крейсерской скоростью 800 кмч на
ближне-магисгралъных воздушных линиях протяжённостью до 3000 км (в
зависимости от величины коммерческой загрузки).Самолёт Ту-334 представляет
собой низкоплан нормальной схемы со стреловидным крылом и Т-образным
стреловидным оперением. Два турбовентиляторных двухконтурных
трехзальных двигателя Д-436Т1 (Д-436Т) расположены на пилонах по обеим
сторонам хвостовой части фюзеляжа. Двигатели оснащены реверсивными
устройствами. Базовой компоновкой пассажирского самолета ТУ-334 является
вариант туристского класса со 102-мя пассажирами на борту.
Состав оборудования кабины экипажа и его размещение обеспечивает
выполнение полета экипажем из 2-х пилотов (в кабинеэкипажа предусмотрена
возможность установки рабочих мест для двух дополнительных членов экипажа
включая бортинженера).
1 Основные условия эксплуатации самолета:
А. Самолет ТУ-334 предназначен для выполнения полетов:
- в простых и сложных метеорологических условиях;
- по правилам визуального и приборного полета;
- над равниной холмистой и горной местностью;
- над водным пространством безориентирной местностью и районами
Б. Самолет может выполнять полеты по международным и внутренним рейсам
через районы с любыми климатическими условиями.
В. Взлет и посадка самолета разрешается на аэродромах расположенных на
высотах (по давлению) от -300 м до 3000 м относительно уровня моря.
Г. Максимально допустимое значение скорости ветра в приземном слое на
- боковая составляющая (под углом 90° к ВО) .20 мс
- попутная составляющая 5
-встречная составляющая 25
Примечание: При наличии слоя осадков на ВПП боковая составляющая
в зависимости от коэффициента сцепления ограничивается значением
по графику приведенному в Руководстве по лётной эксплуатации самолёта.
Рис.1 Общий вид самолета ТУ-334 в 3-х проекциях.
Основные летно-технические данные самлета ТУ-334:
1 Данные по центровке и по массе:
- максимальная рулежная масса 46340 кг
- максимальная взлетная масса 46100 кг
- максимальная посадочная масса . ..43500 кг
- максимальная коммерческая нагрузка ..11000 кг
- масса снаряженного самолета ..30050 кг
- максимальная масса самолета без топлива .. .41050 кг
- максимальная масса заправляемого топлива (при плотности 0785 гсм^3)
Б. Данные по центровкам:
- предельно допустимая передняя центровка на взлете и посадке(шасси
- предельно допустимая центровка на взлете в полете и на посадке(шасси
2 Данные по взлетно-посадочным характеристикам:
А. Потребная длина для взлета на аэродромах без препятствий на уровне
моря в условиях СА с максимальной взлетной массой (закрылки в положении 17
град предкрылки в положении 225 град.) ..1800 м
Б. Потребная посадочная дистанция для максимальной посадочной массой на
аэродромах на уровне моря в условиях СА 1750 м
3. Летные характеристики:
А. Практическая дальность полета при взлетной массе 46100 кг. (заправка
топливом 6360 кг) при крейсерской скорости 800 кмч (М=075) на ешелоне
500м (с остатком топлива после посадки 1700 кг) .. 1800 км
Б. Практическая дальность с расчетом коммерческой нагрузкой 102
В. Практическая дальность с максимальной коммерческой ногрузкой 1200
Г. Максимальная высота крейсерского полета 11600
Д. Расход топлива на пассажиро-километр . . .234 кг
Е. Максимально допустимые скорости полета и перегрузки:
- расчетная предельная скорость 630 кмч
- расчетное предельное число М .. 088
- максимальная эксплуатационная скорость .. ..580кмч
- максимальное эксплуатационное число М 083
- максимальная скорость полета при выпуске и уборке шасси 360 кмч
- максимальная скорость полета при отклоненных воздушных
- максимальная вертикальная перегрузка ..20
- максимальная горизонтальная перегрузка .. 25
- минимальная вертикальная перегрузка .00
- минимальная горизонтальная перегрузка .-10
Ж. Самолет по уровню шума соответствует требованиям стандарта ИКАО
установленным Главой 3 Тома 1 Приложение 16 (2-ое издание 1988г.)
4 Минимальная ширина ВПП для разворота самолета на 180 град . .45м
Выбор величины рабочего давления
Оптимальные уровни рабочих давлений при которых минимизируются массы и
объём агрегатов гидросистем составляют 40 50 МПа (при минимизации массы) и
80 МПа (при минимизации объёма). Это уровни для лучших конструкционных
материалов. Использование таких давлений вызовет усложнение и удорожание
конструкции. При давлении около 28 МПа происходит увеличение утечек рабочей
жидкости снижение срока службы и возрастание стоимости уплотнений.
Учитывая всё это а также сравнительно небольшие потребные мощности
приводов самолета и опыт эксплуатации самолёта-прототипа и аналогичных
самолётов для разрабатываемой гидросистемы выбрано рабочее давление 21
Гидросистема (краткое описание и работа):
1. Гидросистема самолета состоит из трех изолированных функционально
независимых друг от друга подсистем (ГС1 ГС2 ГС3) гидравлическая
мощность которых обеспечивает работу систем самолета при нормальных
условиях эксплуатации и на отказных режимах. Для обеспечения
безкавитационной работы гидронасосов насосных станций и турбонасосной
установки независимо от высоты полета имеется система наддува
гидравлических баков.
2 Гидросистема самолета обеспечивает гидропитание следующих
( системы управления рулями (СУР): управление стабилизатором рулем
высоты рулем направления элеронами интерцепторами ( гидросистемы 1 2
( системы управления воздушными тормозами ( гидросистемы 2 3;
( системы управления закрылками ( гидросистемы 1 3;
( системы управления предкрылками ( гидросистемы 1 2;
( системы управления тормозами колес: основного торможения (
гидросистема 2 резервного и стояночного торможения ( гидросистема 1;
( системы управления уборкой-выпуском опор шасси: основной системы
уборки(выпуска - гидросистема 2 резервного выпуска – гидросистема 3
аварийного выпуска ( гидросистема 1;
( системы управления поворотом колес передней опоры ( гидросистемы 13;
( системы управления реверсом двигателей: левого ( гидросистема 1
правого ( гидросистема 3.
Разбивка потребителей по гидросистеме и дублирование их гидропитания
показано на структурной схеме.
3 Рабочие жидкости гидросистемы:
- дублирующие: НГЖ-5У по ТУ 38.401-58-57-93 и Skydrol 500 В4 (Скайдрол
0 В4) по SAE AS 1241.
4. В качестве основных источников гидравлической мощности в
гидросистеме установлены насосы переменной производительности Н1 Н2 Н3
Н4 с приводом от двигателей самолета.
В гидросистемах 1 и 3 установлено по одному насосу (Н1 и Н4
соответственно) в гидросистеме 2 (два насоса (Н2 и Н3).
От левого двигателя работают насосы Н1 и Н2 от правого двигателя
работают насосы Н3 и Н4.
Насосы имеют два режима работы:
( рабочий режим с номинальным давлением 210 кгссм2 ;
( режим разгрузки с давлением нагнетания 50 ( 60 кгссм2 ;
Для перевода насосов в режим разгрузки на щитке ГИДРОСИСТЕМА пульта
пилотов верхнего установлено четыре двухпольных кнопочных переключателя Н1
Н2 Н3 Н4 под надписью ОСНОВНЫЕ НАСОСЫ.
Включение разгрузки насоса производится нажатием на соответствующий
кнопочный переключатель при этом высвечивается нижнее белое поле
кнопочного переключателя «РАЗГР». Выключение разгрузки производится
повторным нажатием (разжатием) кнопочного переключателя при этом нижнее
белое поле кнопочного переключателя «РАЗГР» гаснет.
Для обеспечения надежного запуска левого (правого) двигателя на земле и
в полете предусмотрена разгрузка насосов Н1 и Н2 при запуске левого
двигателя и разгрузка насосов Н3 и Н4 при запуске правого двигателя.
Контроль за работой насосов осуществляется по кадру ГС КИСС.
При не работающем насосе символ насоса индекс его работы и подходящие
к нему линии-белого цвета положение индекса работы - горизонтальное.
При работающем насосе (давление больше 100 кгссм 2) символ насоса
индекс его работы и подходящие к нему линии окрашиваются в зеленый цвет
положение индекса работы - вертикальное.
5 В качестве резервных источников гидравлической мощности в ГС1 ГС2
ГС3 установлено по одной насосной станции НС1 НС2 и НС3.
Насосные станции предназначены:
- для обеспечения работы гидросистемы в полете при отказе двигателя или
- для создания давления в гидросистемах на земле при техническом
При отказе левого (правого) двигателя формируется сигнал на
автоматическое включение НС1 (НС3) при этом на верхнем поле
светосигнализатора переключателя кнопочного НС1 (НС3) на щитке ГИДРОСИСТЕМА
высвечивается надпись ВКЛЮЧИ желтого цвета звучит тональный сигнал УДАР
КОЛОКОЛА работает ЦСО в проблесковом режиме в формате ДВСИГН
высвечивается текст ГС1(3) НС1(НС3) ВКЛЮЧИ. При увеличении давления
создаваемого НС1(НС3) свыше 100 кгссм2 высвечивается надпись ВКЛ зеленого
цвета на нижнем поле светосигнализатора этого переключателя а надпись
ВКЛЮЧИ желтого цвета при этом гаснет.
Одновременно текст ГС1(ГС3) НС1(НС3) ВКЛЮЧИ из формата ДВСИГН
снимается и гаснет ЦСО. В ручную включение насосных станций НС1 (НС2 НС3)
производится нажатием на соответствующий переключатель кнопочный при этом
высвечивается надпись ВКЛ зеленого цвета на нижнем поле
светосигнализатора..
Насосная станция НС2 включается только вручную при отказе насосов Н2 и
В полете может работать только одна станция.
Информация о работе насосных станций НС1 (НС2 НС3) выдается в формат
ГС. При неработающих насосных станциях символ НС и подходящие к нему линии
белого цвета положение индекса работы –горизонтальное.При работающей
насосной станции (давление больше 100 кгс см 2) символ насоса индекс его
работы подходящие линии окрашиваются в зеленый цвет положение индекса
работы - вертикальное.
6. В качестве аварийного источника гидравлической мощности в ГС1
предусмотрена турбонасосная установка ВД которая выпускается в поток
воздуха автоматически или вручную при отказе двух двигателей (по сигналу
системы контроля двигателей).
При формировании в схеме автоматического выпуска ВД сигнала на
выпуск высвечивается тест ВКЛЮЧИ желтого цвета на верхнем поле
светосигнализатора переключателя кнопочного ВД на щитке ГИДРОСИСТЕМА пульта
пилотов верхнего звучит тональный сигнал УДАР КОЛОКОЛА работает ЦСО в
проблесковом режиме в формате ДВСИГН высвечивается текст ГС1 ВЫПУСТИ ВД
желтого цвета. После чего в течение 3-6 сек происходит выпуск ВД и выход на
Ручной выпуск ВД производится путем нажатия переключателя кнопочного
ВД при этом выпуск ВД и выход на режим осуществляется через 3-6сек после
Выпуск и выход ВД на режим контролируется по погасанию надписи ВКЛЮЧИ
желтого цвета и высвечиванию надписи ВКЛ зеленого цвета на нижнем поле
светосигнализатора переключателя ВД.
После выпуска ВД в формате ДВСИГН текст ГС1 ВЫПУСТИ ВД снимается
высвечивается текст ГС1 ВД ВЫПУЩЕН зеленого цвета (желтого цвета при
Информация о работе турбонасосной установки выдается в формат ГС При
неработающей ВД символ турбоустановки и подходящие к ней линии белого
цвета положение индекса работы – горизонтальное.
При работающей ВД (давление больше 100кгссм 2) символ турбоустановки и
подходящие к ней линии окрашиваются в зеленый цвет положение индекса
7 При отказе гидросистемы 1 2 3 связанном с ее разгерметизацией
или при пожаре левого (правого) двигателя линия питания соответствующих
насосов автоматически перекрывается кранами (КП1 КП2 КП3 КП4) при
наличии следующих сигналов:
- "минимальный уровень жидкости в баке ГС" и " нет давления за насосом
Н1 (Н2 Н3 Н4)" - при разгерметизации гидросистемы;
- "крышка ПК-1 или ПК-2 на щитке ПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА открыта" - при пожаре
левого (правого) двигателя.
При этом на верхнем поле светосигнализатора переключателя кнопочного
КП на щитке ГИДРОСИСТЕМА высвечивается надпись ЗАКРОЙ желтого цвета. После
закрытия крана надпись ЗАКРОЙ гаснет и высвечивается надпись ЗАКР белого
цвета на нижнем поле светосигнализатора этого переключателя а в формате
ДВ СИГН высвечивается текст ГС1(2)(3) КП1(2)(3)(4) ЗАКРЫТ желтого цвета.
При перегреве рабочей жидкости надпись ЗАКРОЙ желтого цвета не
высвечивается для его закрытия необходимо нажать соответствующий
переключатель кнопочный КП.
Открытие перекрывного крана производится только вручную на земле.
В формате ГС при открытом перекрывном кране КП символ крана индекс его
положения и подходящие к нему линии окрашены в зеленый цвет положение
индекса - вертикальное.
При закрытом перекрывном кране ПК символ крана индекс его положения и
подходящие к нему линии окрашены в белый цвет положение индекса -
8 В формате ГС индицируется значение параметров: давления
температуры и уровень рабочей жидкости в баках индекс допустимого уровня
жидкости в баке температура рабочей жидкости за насосами. Переход на
резервный наддув гидробаков.
9 При падении давления в ГС ниже 100 кгсм2 счетчик давления меняет
цвет на желтый цвет.
При этом звучит тональный сигнал УДАРКОЛОКОЛА работает ЦСО в
проблесковом режиме высвечивается текст ГС1 ДАВЛ МАЛО на щитке
ГИДРОСИТЕМА на табло ГС1 высвечивается надпись Р МАЛО.
При повышении в баке ГС температуры жидкости выше +1000 С счетчик
температуры перекрашивается в желтый цвет.
Счетчик температуры жидкости за насосом индицируется на земле в полете
счетчик окрашенный в желтый цвет появляется только при повышении
температуры жидкости выше +140 (С. При этом звучит тональный сигнал УДАР
КОЛОКОЛА работает ЦСО желтого цвета в проблесковом режиме в формате
ДВСИГН высвечивается текст ГС1 (2 3) ТЕМПЕРАТУРА ЖИДКОСТИ ВЕЛИКА желтого
Треугольный индекс допустимого уровня жидкости окрашенный в зеленый
цвет высвечивается только на земле и указывает на правильность заправки
(находится в пределах вертикальной черты синего цвета) заправка больше или
меньше допуска – соответственно выше или ниже черты.
В полете индекс появляется окрашенный в желтый цвет только при
уменьшении уровня жидкости менее 13 л. При этом изображение объема жидкости
зеленого цвета исчезает счетчик значения уровня жидкости меняет цвет на
желтый и вместо текущего уровня жидкости высвечивается надпись "( 13
10 На МСРП регистрируются следующие параметры и разовые команды
- давление и температура рабочей жидкости в ГС1 ГС2 ГС3;
- падение давления в ГС1(ГС2 ГС3);
- НС1 (НС2 НС3) работает; ВД работает;
- КП1(2)(3)(4) закрыт;
- ГС1 (ГС2 ГС3) уровень жидкости мал.
11 Структурная схема гидросистемы. Органы управления и контроля
гидросистемы представлена на чертеже 510.103.002
Энергетический расчёт гидросистемы
Расчет будет производиться для режима посадки так как при этом режиме
работает максимальное число потребителей и двигатель работает на режиме
малого газа т.е. примерно 70% от номинальных оборотов. Максимальна
скорость посадки 360кмч или 100мс минимальная 273кмч-76 мс.
1.Система управления
Мощность необходимая для работы гидроусилителя определяется по формуле
Шарирный момент действующий на элерон можно определить по формуле [pic]
S [м] – площадь элерона; b [м] – средняя хорда элерона; q [кгм2] –
Коэффициент шарнирного момента зависит от многих величин: компенсации руля
геометрических размеров профиля руля и оперения формы передней кромки и
т.д. Значение его можно определить только из продувок модели или летных
испытаний. Причем величина mш обычно имеет нелинейную зависимость от угла
отклонения руля и от угла атаки самолета α.
Коэффициент шарнирного момента определяется по следующей формуле:
Для правого элерона: [pic]
Для левого элерона: [pic] где
[p [pic] - угол отклонения левого
Значения [pic] [pic] [pic] [pic] при дозвуковом режиме полёта:
Углы отклонения элеронов [pic] [pic] - 25° угол атаки крыла [pic]= 35°.
Отсюда [pic] [pic]=(-0002·25°+(-00005)·35°)= -0052.
Определение шарнирного момента действующего на один элерон:
[pic] где [pic]- плотность воздуха у земли V – скорость полёта.
[pic]= 0052·092·088·3538 = 149 Н·м.
[pic]= 2·15·149·097 [pic]=433 Вт.
Определение мощности насоса:
Шарнирный момент действующий на одну половину руля высоты: [p
Коэффициент шарнирного момента:
[pic] где [pic]- скорость перекладки руля высоты – 50 [pic]= 087 [pic]
1.3. Руль направления
Шарнирный момент действующий на руль направления:
[pic]= -0002 [pic]= -00015.
[pic] где [pic]- скорость перекладки руля направления – 40 [pic]= 07
Интерцепторы используются следующих целей: уменьшения коэффициента
подъемной силы крыла самолета при снижении и после посадки с целью
увеличения эффективности тормозов и управления самолетом в полете совместно
с элеронами. В этом случае интерцепторы отклоняются дифференциально и для
управления ими используется следящий гидравлический привод.
Максимальную мощность потребную для открытия интерцепторов в течение
заданного времени можно подсчитать по следующей формуле:
[p t – время открытия
Шарнирный момент от аэродинамических сил действующих на интерцепторы
определяется по формуле
[p S – площадь интерцепторов; q –
скоростной напор; b – средняя хорда интерцептора.
По экспериментальным данным при углах отклонения интерцепторов 45°
Общая мощность всей системы управления:
Коэффициент 07 учитывает режим малого газа на двигателе который примерно
равен 70% от номинального. 0.8-это коэффициент одновременной работы.
Определение подачи насоса на систему управления:
[pic]-давление в системе
Потребная подача насоса для системы управления(необходимо добавит 5% на
2.Система управления поворотом передней стойки шасси.
Мощность потребную для поворота стойки с заданной угловой скоростью при
действии на нее внешнего момента от сил трения можно определить по формуле
[p [pic]- потребная угловая
[p G – взлетный вес самолета; H –
плечо приложения силы.
[pic]= 01 · 46100 ·98· 08 · 063= 2323 Н·м.
3. Система торможения колёс.
Мощность необходимая для работы тормозной системы - [pic] где Р –
давление в тормозах; Q – потребный расход гидросмеси.
[pic]-потребный расход на торможение основными стойками
Потребная мощность на торможение колес: [pic]
4.Система уборки шасси.
4.1 Передняя стойка шасси.
Для определения средней мощности потребной для уборки шасси найдем
работу которая совершается весом шасси и аэродинамическими силами при
перемещении шасси в положение «убрано».
Как показывают летные испытания (приведенные в ГосНИИ ГА) скорость
уборки шасси можно считать практически постоянной. Поэтому среднюю мощность
можно вычислить как[pic]
Угловая скорость уборки [p t–
Максимальная потребная мощность [pic] или [pic].
[pic]17 с · 08 = 136 с.
При уборке на шасси действуют следующие силы (рис.2):
) сила веса которая создает весовой момент [p
) аэродинамические силы создающие аэродинамический момент [p
) силы трения создающие момент сил трения [pic] направленный в
сторону противоположную направлению поворота шасси.
Момент от силы веса шасси. Рис.2
Величина эксплуатационной перегрузки при уборке шасси берется не менее 15
По статистическим данным при массе самолёта 41600 кг масса шасси равна
% от массы самолёта:
[pic]= 41600 кг · 38% = 1752 кг
Отношение массы передней стойки к суммарному весу шасси: [pic]= 7%
[pic]= 1752 кг · 7% = 122626кг.
Момент от силы веса:
[pic]= 98 · 122626 · 15 · [pic]= 1048 [pic].
Момент от аэродинамических сил.
Момент от аэродинамических сил при уборке шасси вперед полету(рис.3)
определяется по формуле [pic] где
S – площадь поверхности обтекаемая воздушным потоком;
b – плечо приложения аэродинамической силы;
q – скоростной напор;
= (03 · 031· 15 м + 12 · 02 м2 · 12 м + 10 · 06 м2 · 09 м) · 6630
При уборке шасси по полёту (вперёд) аэродинамический момент складывается с
Момент от сил трения при уборке и выпуске шасси составляет 20% от
суммарного момента и направлен всегда в сторону противоположную
направлению поворота стойки.
Полный момент (с учетом сил трения):
Работа которую необходимо затратить для уборки передней стойки:
[pic] + 5% = 12 лмин
4.2 Основные стойки шасси.
Момент от силы веса шасси.
Масса основной стойки: [pic]=814587кг
[pic]= 2075 · 814587 кг · 98 · 15 · [pic]= 233800 · [pic].
При уборке шасси вбок на него действуют аэродинамическая сила возникающая
при полете самолета со скольжением. Сила считается приложенной в центр
[pic]=( 078 · 03 · 06 + 12 · 0164 · 1 м +
+10·0972·1577)· 66300· sin 25°·cos[pic]= рис.4
Работа которую необходимо затратить для уборки основной стойки:
[pic]+ 5% = 19062 лмин .
[p [p [pic]= 38124 лмин.
5. В табл.1 сведены потребные расходы в всех потребителей гидросистемы.
Потребители Потребный расход
Система управления 30
Торможение колес 23
При посадке работают: Система управления и Система уборки выпуска шасси.
Суммарный расход равен 692 лмин.
Уборка и выпуск шасси – описание и работа.
Система уборки и выпуска шасси состоит из трёх подсистем: основной
резервной и аварийной.
Основная подсистема гидравлически и электрически независима от
резервной и аварийной подсистем и обеспечивает уборку и основной выпуск
шасси от второй гидравлической системы самолёта. Для обеспечения
последовательности процессов уборки и основного выпуска шасси в основной
подсистеме используются электрогидравлические распределители 775100НГЖ.
Распределитель 775100НГЖ состоит из сервоузла с электромагнитом и
встроенным обратным клапаном. Управление уборкой и основным выпуском шасси
осуществляется двухпозиционной рукояткой имеющей фиксацию в двух крайних
положениях и расположенной на щитке приборов.
Резервная и аварийная подсистемы полностью электрически независимы и
имеют общую гидравлическую часть. Для обеспечения последовательности
процессов резервного и аварийного выпуска шасси используются
электрогидравлические распределители 774600НГЖ. Распределитель 774600НГЖ
состоит из двух сервоузлов с электромагнитами и встроенным обратным
Резервный выпуск шасси осуществляется от третьей гидравлической
Аварийный выпуск шасси осуществляется от третьей гидравлической
системы самолёта или в случае её отказа от первой гидравлической системы
с помощью разделительного цилиндра. Управление разделительным цилиндром
осуществляется электрогидравлическим распределителем 775100НГЖ.
Управление резервным и аварийным выпусками шасси осуществляется
рукоятками расположенными на щитке приборов.
Передняя опора убирается вперёд по полёту и фиксируется замком
убранного положения. Створки передней опоры кинематически связаны со
стойкой. В выпущенном положении передняя опора фиксируется замком
выпущенного положения.
Основные опоры убираются в бок к оси самолёта и фиксируются замками
убранного положения. В выпущенном положении каждая из основных опор
фиксируется кинематическим замком (подкосом).
Уборка и основной выпуск основных и передней опор
осуществляются с помощью соответствующих гидроцилиндров уборки-выпуска.
Резервный и аварийный выпуск основных и передней опор
осуществляется с помощью соответствующих гидроцилиндров резервного и
Открытие и закрытие створки каждой из основных опор при уборке и
основном выпуске осуществляется цилиндром створки основным.
Открытие и закрытие створки каждой из основных опор при резервном и
аварийном выпуске осуществляется с помощью резервного и аварийного цилиндра
После закрытия створка каждой из основных опор фиксируется замком
Электрогидравлические распределители 775100НГЖ уборки и
основного выпуска шасси установлены в нише правой основной опоры в зоне
шпангоутов 30-32 и в нише левой основной опоры в зоне 29 шпангоута.
Электрогидравлические распределители 774600НГЖ резервного и аварийного
выпусков шасси установлены в нише правой основной опоры в зоне шпангоутов
Электрогидравлический распределитель 775100НГЖ аварийного выпуска
шасси установлен в нише левой основной опоры в зоне 33 шпангоута.
Гидравлическая система уборки-выпуска шасси.
Электрогидравлический распределитель 775100 НГЖ.
Цилиндр створок аварийный.
Цилиндр замка закрытого положения створки аварийный.
Цилиндр замка закрытого положения створки основной.
Цилиндр створок основной.
Реле времени гидравлическое 985200НГЖ.
Цилиндр уборки - выпуска основной опоры.
Цилиндр аварийного выпуска основной опоры.
Цилиндр замка убранного положения основной опоры аварийный.
Цилиндр замка убранного положения основной опоры.
Цилиндр подлома подкоса основной опоры.
Электрогидравлический распределитель 774600 НГЖ.
Цилиндр разделительный.
Цилиндр замка выпущенного положения передней опоры.
Цилиндр уборки - выпуска передней опоры.
Цилиндр аварийного выпуска передней опоры.
Цилиндр замка убранного положения передней опоры аварийный.
Цилиндр замка убранного положения передней опоры основной.
Основная система уборки и выпуска шасси – описание и работа.
Система управления уборкой и основным выпуском шасси является
электрогидравлической и обеспечивает:
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при уборке и
основном выпуске шасси;
- блокировку уборки шасси по сигналам концевых выключателей обжатого
положения основных опор установленных на передней нижней части стойки;
- подтормаживание колёс передней опоры при уборке шасси.
В линии уборки передней опоры установлено реле времени гидравлическое
5200НГЖ (37) обеспечивающее задержку подачи жидкости в цилиндр уборки-
выпуска передней опоры на время достаточное для открытия замка выпущенного
положения. Реле установлено на задней стенке ниши передней опоры.
В линии основного открытия створок установлены реле времени
гидравлические 985200НГЖ (17 18) обеспечивающее задержку подачи жидкости
в цилиндры створок основные на время достаточное для открытия замков
створок основных опор. Реле установлены на цилиндрах створок основных.
В гидравлической системе уборки и основного выпуска параллельно
электрогидравлическим распределителям (2 6 8) установлены обратные
клапана (3 5 7) для обеспечения слива жидкости из полостей уборки
гидроцилиндров уборки и выпуска опор полостей открытия и закрытия створок
основных опор основных цилиндров створок при аварийном выпуске в случае
отказа электрогидравлических распределителей.
Питание электросистемы управления уборкой и основным выпуском шасси
осуществляется от сети постоянного тока в том числе и при питании от
аварийных источников.
1. Исходное положение.
Жидкость под давлением из линии нагнетания второй гидросистемы
поступает к электрогидравлическому распределителю (1) включения системы
уборки-выпуска шасси (обмотка распределителя обесточена жидкость через
распределитель не проходит).
2. Описание работы гидравлической системы при уборке шасси.
При установке рукоятки управлением шасси в положение уборки подается
питание на электрогидравлические распределители (1) включения системы
уборки-выпуска шасси и (8) открытия створок которые срабатывают и
пропускают жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндры (1114) замков закрытого положения створок основных опор;
- через реле времени (1718) - в цилиндры (1213) створок основные
створки начинают открываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров
(1213) через ЭГР (6) поступает в линию слива второй гидравлической
После открытия створок подается питание на ЭГР (2) уборки опор
который срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (36) замка выпущенного положения передней опоры замок
- в реле времени (37). Через 02-04 с реле срабатывает и пропускает
жидкость под давлением в цилиндр (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает убираться жидкость из полости выпуска цилиндра (38) через ЭГР (4)
поступает в линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (24 25) подлома подкосов открывающие кинематические замки
выпущенного положения основных опор замки открываются;
- в полости уборки цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор опоры
начинают убираться жидкость из полостей выпуска цилиндров (1920) через
ЭГР (4) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры убираются и фиксируются замками убранного положения.
После постановки опор на замки убранного положения снимается
электропитание с электрогидравлического распределителя (8) открытия створок
и подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает
и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
створки начинают закрываться. Жидкость из полостей выпуска цилиндров (12
) через ЭГР (8) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
3. Описание работы гидравлической системы при выпуске шасси.
При установке рукоятки управления шасси в положение выпуска подается
- в цилиндры (11 14) замков закрытого положения створок основных опор;
створки начинают открываться.
Жидкость из полостей выпуска цилиндров (1213) через ЭГР (6) поступает в
линию слива второй гидравлической системы.
После открытия створок подается питание на ЭГР (4) выпуска опор который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением одновременно:
- в цилиндр (43) замка убранного положения передней опоры замок
- в полость выпуска цилиндра (38) уборки-выпуска передней опоры опора
начинает выпускаться жидкость из полости уборки через ЭГР (2) поступает в
линию слива второй гидравлической системы;
- в цилиндры (23 26) замков убранного положения основных опор замки
- в полости выпуска цилиндров (19 20) уборки-выпуска основных опор опоры
начинают выпускаться жидкость из полостей уборки цилиндров (1920) через
ЭГР (2) поступает в линию слива второй гидравлической системы.
Опоры выпускаются и фиксируются замками выпущенного положения.
После постановки опор на замки выпущенного положения снимается
электропитание электрогидравлического распределителя (8) открытия створок и
подается электропитание на ЭГР (6) закрытия створок который срабатывает и
пропускает жидкость под давлением в цилиндры (12 13) створок основные
Створки основных опор закрываются и фиксируются замками створок.
В процессе уборки и выпуска опор положение опор и створок шасси
отображаются на панели приборов.
Аварийная система выпуска шасси – описание и работа.
Система аварийного выпуска шасси является электрогидравлической и
- необходимую последовательность срабатывания агрегатов при аварийном
- отключение системы уборки и основного выпуска шасси и резервного выпуска
шасси при включении аварийного выпуска.
Аварийный выпуск основных и передней опор осуществляется от третьей
гидравлической системы а в случае её отказа от первой гидравлической
системы с помощью разделительного цилиндра.
Жидкость под давлением из линии нагнетания третьей гидравлической
системы через обратный клапан (28) или при отсутствии давления в третьей
гидравлической системе из разделительного цилиндра (34) поступает к
электрогидравлическим распределителям (30) резервного и аварийного открытия
створок (31) резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и
аварийного выпуска. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
распределители не проходит.
2. Описание работы гидравлической системы при аварийном выпуске шасси.
При установке рукоятки в положение выпуска одновременно подается
- ЭГР (29) аварийного выпуска шасси - жидкость под давлением из первой
гидравлической системы поступает в полость разделительного цилиндра (34) и
при отсутствии давления в третьей гидравлической системе перемещает поршень
разделительного цилиндра при этом жидкость из второй полости поступает в
гидравлическую систему резервного и аварийного выпуска шасси. Количества
жидкости в разделительном цилиндре достаточно для обеспечения выпуска
- ЭГР (30) резервного и аварийного открытия створок который срабатывает и
пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и к
электрогидравлическому распределителю (33) резервного и аварийного открытия
- ЭГР (33) резервного и аварийного открытия замков створок который
срабатывает и пропускает жидкость под давлением в цилиндры (1015)
закрытого положения замков створок.
После срабатывания реле времени (35) (время срабатывания 02-04 с)
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (9 16) - створки начинают
открываться. Жидкость из полостей закрытия створок через ЭГР (31) попадает
в линию слива третьей гидравлической системы.
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение аварийного
выпуска подается питание на ЭГР (32) резервного и аварийного выпуска опор
который срабатывая подает жидкость под давлением одновременно в цилиндры
(22 33) замков убранного положения основных опор аварийные и в цилиндр
(42) замка подвески передней опоры аварийный. Также жидкость под давлением
поступает в цилиндры (2140) аварийного выпуска основных опор и в цилиндр
(41) аварийного выпуска передней опоры опоры начинают выпускаться.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения
снимается электропитание с электрогидравлических распределителей (30) и
(33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного закрытия
створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и 16)
створок аварийные створки начинают закрываться.
Резервная система выпуска шасси – описание и работа.
Система резервного выпуска шасси является электрогидравлической и
обеспечивает необходимую последовательность срабатывания агрегатов при
резервном выпуске шасси.
В линии резервного и аварийного открытия створок основных опор шасси
установлено реле времени гидравлическое 985200НГЖ (35) обеспечивающее
задержку подачи жидкости в цилиндры створок аварийные на время достаточное
для открытия замков створок.
Обратный клапан (44) установленный параллельно электрогидравлическому
распределителю 774600НГЖ (33) резервного и аварийного открытия замков
створок обеспечивает слив из цилиндров (10 15) замков створок в случае
отказа электрогидравлического распределителя (33).
Клапан термический ГА133-100-5К предохраняет от разрушения находящийся
за ним участок гидравлической системы в случае увеличения
температуры и следовательно увеличения давления находящейся в нем
системы через обратный клапан (28) поступает на электрогидравлические
распределители (30) резервного и аварийного открытия створок (31)
резервного и аварийного закрытия створок (32) резервного и аварийного
выпуска опор. Обмотки распределителей обесточены жидкость через
2. Описание работы гидравлической системы при резервном выпуске шасси.
При установке рукоятки в положение резервного выпуска одновременно
подается электропитание на:
- ЭГР (30) резервного и аварийного открытия створок который срабатывая и
пропускает жидкость под давлением в реле времени (35) и ЭГР (33) резервного
и аварийного открытия замков створок;
жидкость поступает в аварийные цилиндры створок (916) - створки начинают
Через 2 секунды после установки рукоятки в положение резервного
(22 39) замков убранного положения основных опор аварийные и в цилиндр
(42) замка убранного положения передней опоры аварийный.
После постановки основных опор на замки выпущенного положения но не
ранее чем через 2 секунды посте закрытия замков на цилиндрах створок
аварийных снимается электропитание с электрогидравлических распределителей
(30) и (33) и подается электропитание на ЭГР (31) резервного и аварийного
закрытия створок. При этом жидкость под давлением поступает в цилиндры (9 и
) створок аварийные створки начинают закрываться.
Система управления уборки и выпуска шасси.
Системы уборки и выпуска шасси должны удовлетворять следующим основным
минимальная масса системы при существующих ограничениях её параметров;
уборка и выпуск шасси за заданное время как в нормальном полёте так и
возможность переключения системы с уборки на выпуск (и наоборот) в
любом положении шасси;
синхронность движения симметричных относительно оси самолёта опор
шасси в процессе их уборки и выпуска;
четкая сигнализация основных положений опор шасси;
достаточная надежность уборки и особенно выпуска шасси.
Уборка (выпуск) шасси характеризуется практически постоянной
скоростью несмотря на существенное изменение усилий в цилиндре-подъемнике.
Это следует из того что на всем этапе движения опоры гидронасос работает в
режиме постоянной подачи жидкости.
Время уборки для пассажирских самолётов составляет до 20 50 с.
Невыпуск шасси при посадке может привести к более тяжёлым последствиям
(вплоть до аварии) чем неуборка после взлёта.
Цилиндр уборки-выпуска основной опоры – описание и работа.
Цилиндр уборки-выпуска представляет собой силовой гидравлический
агрегат двухстороннего действия с демпфированием в конце хода штока на
уборку и выпуск предназначенный для уборки и выпуска основной опоры.
Агрегат со стороны цилиндра крепится к проушинам на каркасе самолета
а со стороны штока - к кронштейну на траверсе опоры.
2. Основные технические данные.
Рабочее давление 21 МПа (210 кгссм2)
Усилие развиваемое на выпуск штока 80820 Н (8082 кгс)
Усилие развиваемое на уборку штока 63930 Н (6393 кгс)
Цилиндр уборки-выпуска состоит из цилиндра (19) внутренняя полость
которого ограничивается с одной стороны головкой цилиндра (2) с ввёрнутыми
в нее угольниками (16) (17) (18) а с другой стороны - крышкой (14) с
ввёрнутыми в неё угольником (16) и бронзовой буксой (6).
Внутренняя полость разделена на полость уборки штока и полость выпуска
штока поршнем выполненным заодно со штоком (5). В шток ввёрнуто ухо (1).
Подвод рабочей жидкости от бортовой гидравлической системы
осуществляется в полость выпуска штока через угольник (18) а в полость
уборки штока через угольники (16) (17) (18) и трубопровод (4).
Внешняя и внутренняя герметизация подвижных и неподвижных соединений
цилиндра уборки-выпуска осуществляется резиновыми кольцами круглого сечения
и защитными фторопластовыми шайбами.
Для очистки хромированной поверхности штока в конструкции
предусмотрено грязеочистительное кольцо (10).
Уборка основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости
в штуцер угольника. Проходя через калиброванное отверстие дросселя (7)
установленного для обеспечения необходимого времени уборки рабочая
жидкость попадает в полость на выпуск штока перемещает шток и убирает
опору. Полость на уборку штока при этом соединена с линией слива через
угольники (16) (17) (18) и трубопровод (4). Установленные в этой линии
затвор (9) и пружина отжаты и слив жидкости производится при полностью
открытом отверстии в головке цилиндра (2).
В конце хода на уборку предусмотрено демпфирование для предотвращения
удара при постановке опоры на замок. Это достигается установкой пружинного
кольца (11) на штоке (5). В конце хода штока пружинное кольцо входит в
гильзу (7) и образует замкнутый объем под поршнем. Жидкость из этого объёма
имеет выход только через малые отверстия в гильзе. При дальнейшем ходе
штока отверстие перекрывается и жидкость вытесняется только через
отверстие. Таким образом к концу хода штока степень демпфирования
Выпуск основной опоры осуществляется подачей давления рабочей жидкости в
штуцер угольника (17). Для уменьшения скорости выпуска опоры в линии
установлен затвор (9) который пружиной плотно прижат к краям проходного
отверстия в головке цилиндра (2) и жидкость проходит только через
калиброванное отверстие в затворе. Через угольники (18) (16) и трубопровод
(4) жидкость попадает в полость на уборку штока перемещает шток и
выпускает опору. Полость на выпуск штока при этом соединена с линией слива.
Для предотвращения удара при постановке подкоса на замок предусмотрено
демпфирование. Для этого на штоке (5) при помощи резьбового соединения
установлен плунжер (4) а на нём - пружинное кольцо (17). В конце хода
штока пружинное кольцо входит в гильзу (3) образуя замкнутый объем под
поршнем. Из этого объема жидкость имеет выход только через малые отверстия
(Б В Г) в гильзе. При дальнейшем ходе штока (7) отверстия (Г В)
последовательно перекрываются и жидкость вытесняется только через
отверстие Б. Таким образом к концу хода штока степень демпфирования
Таблица нагрузок на цилиндр уборки и выпуска основной опоры шасси самолёта
при уборке в воздухе.
Рабочая площадь полости уборка опоры [pic]= 3847
уборка опоры [pic]= 2591
Рабочий объём полости уборка опоры [pic]= 14809
уборка опоры [pic]= 9973
Ход штока цилиндра h = 355 мм
Рабочее давление в линии нагнетания [pic]
Рабочее давление в линии слива [pic]
Среднее усилие на штоке цилиндра при [pic]
Падение давления на дросселе [pic].
Расход жидкости в линии выпуска [pic].
[pic] - формула для расчета расхода через дроссель отсюда [pic] - площадь
дроссельного отверстия.
Соответственно диаметр дроссельного отверстия [pic].
Расчет диаметра дросселя на выпуск опоры (дроссель установлен в полости
Время выпуска опоры t=8 сек
Рабочая площадь полости выпуск опоры [pic]= 3847 [pic]
выпуск опоры [pic]= 2591 [pic]
Рабочий объём полости выпуск опоры [pic]= 14809 [pic]
выпуск опоры [pic]= 9973 [pic]
Рабочее давление в линии нагнетания[pic]
Среднее усилие на штоке цилиндра [pic]
В связи с тем что на цилиндр действуют помогающие нагрузки диаметр
дросселя выбирается из условия отсутствия разрыва сплошности потока в
полости выпуска цилиндра а именно давление [pic] при расходе [pic]
принимаем не менее[pic].
Диаметр дросселя в штуцере полости выпуска опоры должен быть не менее
мм. Принимаем [pic].
Расчет времени уборки опоры.
этап – до начала работы демпфера
этап – работа демпфера
[pic] - приращение хода штока
[pic] - объем жидкости поступающий в цилиндр на ходе [pic].
Таблица результатов расчета.
[pic] h ход штока мм [pic]см [pic]
угол опоры h ход штока мм [pic]см [pic] F кгс [pic] [pic] [pic]
[pic] 834 0 0 0 5576 00065 [pic] 701 0 80 12 12 311
518 4524 [pic] 635 0082 65 72 21 544 4151 622
87 60 94 22 57 3790 [pic] 531 0107 55 116 22 57
07 520 0110 50 139 23 596 2845 [pic] 427 014 45
2 23 596 2515 [pic] 329 018 40 185 23 596 2222
3 018 35 209 24 622 1974 [pic] 260 024 30 232 23
6 1724 255 023 25 254 22 57 1516 [pic] 187 030
[pic] 107 051 10 318 20 518 881 106 049 5 337 19
Суммарное время выпуска шасси [pic] что находится в пределах допустимого
по ТУ. Допустимое время выпуска не более 8с.
Отличительными особенностями данной конструкции являются:
- надежность по сравнению с другими аналогичными самолетами;
- при всех нагрузках устройство имеет большие запасы прочности и
высокую степень отказобезопасности;
- конструкция высокотехнологична все детали изделия унифицированы.
Нет необходимости в разработке новой оснастки;
- конструкция ремонтнопригодна при любых условиях.
Список использованной литературы
«Расчёт неследящего гидропривода самолёта» В. И. Петровичев М.
Издательство МАИ 2001 г.
«Машиностроительная гидравлика» Т. М. Башта М. «Машиностроение»
«Системы оборудования летательных аппаратов» пред. А. М. Матвеенко и
В.И. Бекасова М. «Машиностроение» 2005 г.
ГОСТ 2.780-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Кондиционеры
рабочей среды емкости гидравлические и пневматические.
ГОСТ 2.781-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Аппараты
гидравлические и пневматические устройства управления и приборы
контрольно-измерительные.
ГОСТ 2.782-96 ЕСКД. Обозначения условные графические. Машины
гидравлические и пневматические.
Руководство по технической эксплуатации самолета ТУ-334:
- Книга №001 «Общие сведения о самолете».
- Книга №006 «Размеры и площади».
- Книга №029 «Гидравлика».
- Книга №032 «Шасси».

Таблица 7.doc

φОП φСТВ sin T1 L T1 sin T2L T2 sin T3 L T3 cosT1X cosT1Y cosT1Z cosT2X cosT2Y cosT2Z
Продолжение таблицы 7.
φОП φСТВ sin G LY sin AXLX sin AZLZ
φОП φСТВ Мст АВ FT1 FT2 X Y Z Mст Рп(Мств)
град град кг*мм кг кг кг кг кг кг*мм кг
φОП φСТВ Мст АВ FT1 FT2 X Y Z Mст Рв(Мств)Рп(Мств)
град град кг*мм кг кг кг кг кг кг*мм кг кг
LT1 – кратчайшее расстояние между звеном 12-13 и осью вращения створки;
LT2 – кратчайшее расстояние между звеньями 12-13 и С-D;
LT3 – кратчайшее расстояние между звеньями 14-15 и С-D;
LX – расстояние между линией действия силы Х и осью вращения опоры;
sinAX – синус угла между горизонтальной составляющей аэродинамической
силы и осью вращения опоры;
LY – расстояние между линией действия силы Y и осью вращения опоры;
sinG – синус угла между направлением действия вертикальной составляющей
аэродинамической силы и осью вращения стойки;
LZ – расстояние между линией действия силы Z и осью вращения опоры.
sinAZ – синус угла между нормальной составляющей аэродинамической силы и
осью вращения опоры;
Мст АВ - момент от аэродинамической силы действующей на крыльевую
FT1 - сила действующая вдоль звена 12-13 механизма управления створкой;
FT2 - сила действующая вдоль звена 14-15 механизма управления створкой;
Мст - момент от аэродинамической силы действующей на створку
относительно оси вращения опоры при закрытии и открытии створки.
Рп(Мств) – усилие на подъёмнике от створок;
Рв(Мств) – усилие на выпускнике от створок;
Положительный момент Мст препятствует уборке опоры.
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 83410 – полностью

Таблица 5.doc

Координаты неподвижных точек.
X -1000 0 -4837 -7841 -5209
Y -124134-133846-11502 -13606 -13366
Z 236434 247450323386 25617 25062
Продолжение таблицы 5.
Координаты подвижных точек.
-356-1796325592-4727-171734228532-516-16451321008915-36464-180222251577-46684-1695222456-5104-16241620608420-374-180424711-461-166962208-5046-16002022725-38375-18013524255-455-1640721726-4987-157261986730-3941-179423795-4491-1608621398-4927-154251953235-405-1781723337-4434-1573821098-4865-150971922340-416-1764322886-4377-1536320828-4804-147451894445-4273-17422245-4323-149642059-4742-143741869650-4385-1714522033-427-1454520385-4681-139851848155-4496-1682221645-4222-1410820216-462-13582183060-4605-1645521291-4175-1365520082-4561-131691815265-4708-1604820977-4132-131919984-4502-12751180470-4805-156062071-4092-1271519922-4446-123321796375-4894-151342049-4055-1223219894-4391-11917179280-4974-1464120324-4022-1174219898-4338-1151717918341-5023-1429220241-4001-1140419917-4302-11257179175Продолжение таблицы 5.
CDКXYZXYZXYZ0-4884-179342275-6776-17752275-51278-17910322751-48720-179081226635-67643-177277226635-51159-1788482266352-48598-178897225775-67525-177039225773-51038-1785792257745-4823-1779223225-67166-1762322322-5067-1776822322410-476-1760782191-6655-17462191-5004-175887219115-4695-1739121514-65916-1726215075-494-173742151420-463-17142114-65271-170265211277-4874-17125211425-45634-168572079-6462-16762077-4808-1684420786730-4497-1654420465-6396-1646420437-4742-1653420461235-4432-1620420169-63312-1613920132-467-161962016440-4367-158419904-6266-1578819856-4612-158331989845-4304-15452196725-6204-1541519612-4548-154471966550-4243-1504619475-6142-1502119402-4487-150431946655-4184-1462419315-6083-146119227-443-146221930360-4128-141919192-6026-141851909-4373-14191917865-4076-1374519107-5973-137518988-432-137451909270-4027-1329419061-5923-1330618926-4271-132961904475-3982-1284119055-5877-1285818903-4226-128431903580-3942-123919088-5835-124118918-4186-123911906683.41-3917-1208219134-581-12105189514-4161-120851911
Примечание: значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 83410 – полностью убранному.

Таблица 5 (2).doc

град Ма уб Ма вып MG 2Мст. 2Мст.з.М пруж М 2М М уб Мт Мт уб
п. (оп)(оп) пруж.з.пр.ц. возд возд
кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм кг*мм
(вып)505114489925331221-5015 -35906-44359 -647854649239298465579077
Продолжение таблицы 5.
град Нп Р уб М уб Мт Мт уб Р уб
мм кг кг*мм кг*мм кг*мм кг
(вып) 1381 40399 -36099-72198-43318-3137
(убр) 6796 66288 39991679983247989970615
(убр) 6796 58772 35734971469942881963099
М вып Мт Мт вып Нв Р вып Р вып М вып Мт Мт вып Р вып Р вып
град возд возд возд возд авзем зем зем зем ав
кг*мм кг*мм кг*мм мм кг кг кг*мм кг*мм кг*мм кг кг
(вып) 4458004891601 3566403 1477 2582524151 -360990 -72198-288792 -2091 -1956
(убр) 3821073764215 3056858 640 4498047763 3999161 7998323199328 47077 49990
(убр) 3395405679081 2716324 640 3996942443 3573493 7146992858794 42066 44669
Ма уб – момент от аэродинамических сил действующих на опору относительно
оси вращения опоры при уборке (с аэродинамикой взятой по служебной
Ма вып – момент от аэродинамических сил действующих на опору
относительно оси вращения опоры при выпуске;
МG – момент от силы веса относительно оси вращения опоры;
Мст.п. (оп) – момент от двух передних створок на уборку относительно оси
Мст.з. (оп) – момент от двух задних створок на уборку относительно оси
М пруж – момент от пружины механизма ручного открытия створок
относительно оси вращения опоры;
М пруж.з. – момент от пружин замка убранного положения относительно оси
М пр.ц. – момент от пружинных упоров механизма створок относительно оси
М уб возд – суммарный момент на уборку опоры в воздухе;
М т – суммарный момент от сил трения (для соответствующего момента);
Мт уб – суммарный момент на уборку (для соответствующего момента) с
Нп – кратчайшее расстояние между осью цилиндра уборки-выпуска и осью
Р уб – усилия на цилиндре уборки-выпуска при уборке (от соответствующего
Р вып – усилия на цилиндре уборки-выпуска при выпуске (от
соответствующего момента);
М уб зем – суммарный момент на уборку опоры на земле;
М вып возд – суммарный момент на выпуск опоры в воздухе;
Нв – кратчайшее расстояние между осью цилиндра аварийного выпуска и осью
Р вып возд ав – усилия на цилиндре аварийного выпуска при выпуске в
М вып зем – суммарный момент на выпуск опоры на земле;
Р вып зем ав – усилия на цилиндре аварийного выпуска при выпуске на
Значение 00 соответствует выпущенному положению опоры 840 – полностью
Положительный момент препятствует уборке опоры;
Положительное усилие препятствует уборке опоры;