Проектирование заготовки фланца из стали 10 по ГОСТ

Чертеж отливки .cdw

1. Материал - сталь Сталь 10 ГОСТ 1050-88
Гр 2 - 132 182HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М1 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С3
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 13
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.7 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.5 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

фланец чертеж.cdw

1* Радиус инструмента.
Неуказанные радиусы 0 5 мм.
Сталь 10 ГОСТ 1050-88

Деталь.m3d

3 часть.doc

ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1б

1 часть.docx

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
Тульский государственный университет
Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»
«Основы проектирования продукции и технологии ее производства»
Себестоимость продукции и ее качество во многом зависит от того насколько грамотно и рационально спроектирована заготовка. Поэтому целью данной курсовой работы является приобретение умений и навыков проектирования заготовок получаемых объемной штамповкой.
В данной курсовой работе представлено проектирование заготовки для последующего изготовления из неё детали Фланец».
Анализ конструкции детали и выбор способа получения поковки 4
Определение массы детали 5
Конструктирование поковки 7
2Припуски на механическую обработку 8
3Определение номинальных размеров покоя 9
4Определение допусков на размеры поковки 13
Расчет исходной заготовки под штамповку
2Определение объема поковки 14
3Определение объема и массы перемычки 15
4Определение объема и массы облоя 16
5Расчет размеров исходной заготовки 17
Разработка маршрутно-операционной карты механической обработки 19
Библиографический список 55
Анализ конструкции детали и выбор способа получения поковки.
Деталь (рис 1.) подлежащая изготовлению представляет собой деталь типа Фланец с цилиндрической формой и усеченной конической поверхностью как наружной так и внутренней поверхностью. Деталь термообработке не подвергается
Материал детали – Сталь 10 ГОСТ 1050-88.
Производство серийное.
В качестве заготовки используем поковку штампуемую на производственном молоте двойного действия в открытом штампе.
На рис.1 даны лишь те размеры и некоторые параметры детали которые будут необходимы при конструировании поковки и разработке графического документа (чертежа) на нее.
Рисунок 1. Деталь «Фланец»
Определение массы детали.
Для установления хотя бы приблизительной массы детали MД необходимо знать ее объем VД. Для этого деталь нужно разбить на отдельные геометрические простые части (рис. 2). Для рассматриваемой фланца такими элементарными частями будут: кольца 123457; усеченный конус 6.
Рисунок 2. Расчетный эскиз детали «Фланец»
Кольцо№1. Внешний диаметр D5=125 мм внутренний диаметр D3=100 мм высота кольца h1=2 мм. Тогда объем кольца:
V1=(D52-D32)4 h1=1252-10024 2=8836 мм3
Кольцо№2. Внешний диаметр D7=156 мм внутренний диаметр D3=100 мм высота кольца h2=8 мм. Тогда объем кольца:
V2=(D72-D32)4 h2=1562-10024 8=90076 мм3
Кольцо№3. Внешний диаметр D4=115 мм внутренний диаметр D3=100 мм высота кольца h3=135-2-8=35 мм. Тогда объем кольца:
V3=(D42-D32)4 h3=1152-10024 35=8865 мм3
Кольцо№4. Внешний диаметр D4=115 мм внутренний диаметр D1=94 мм высота кольца h4=52-32-135=65 мм. Тогда объем кольца:
V4=(D42-D12)4 h4=1152-9424 65=22406 мм3
Кольцо№5. Внешний диаметр D4=115 мм внутренний диаметр D2=96 мм высота кольца h5=32-24=8 мм. Тогда объем кольца:
V5=(D42-D22)4 h5=1152-9624 8=25189 мм3
Усечений полый конус№6. Внешний диаметр минимальный D4=115 мм внешний диаметр максимальный D8=05160+168=164 мм внутренний диаметр минимальный D2=96 мм внутренний диаметр максимальный D6=144 мм высота конуса h6=24-13=11 мм. Тогда объем конуса усеченного V6=13 h6D82+D8D4+D424-13 h6D62+D6D2+D224=13111642+164115+11524-13111442+14496+9624=43787 мм3
Кольцо№7. Внешний диаметр D8=05160+168=164 мм внутренний диаметр D6=144 мм высота кольца h7=13 мм. Тогда объем кольца:
V7=(D42-D22)4 h7=1642-1442413=62895 мм3
Vд=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7=8836+90076+8865+22406+25189+43787+62895=262054 мм3=0262 см3
где ρ=7856кгм3=7856гсм3 плотность материала Сталь 10 ГОСТ 1050-88.
тогда Мд=78560262=2058 г=206 кг.
Сверим результат с массой указанным на чертеже –20 кг.
Конструирование поковки.
Используем методику определения общих припусков номинальных размеров поковки и допусков на них табличным методом в соответствии с ГОСТ 7505-89. Один из основных факторов учитываемых при назначении припусков на обработку и допусков на размеры поковок является расчетная масса поковки (Мпр).
где Кр=18 - расчетный коэффициент 1 см. приложение 3
тогда Мпр=МдКр=206 18=37 кг
Следовательно рассматриваемая поковка относится к интервалу масс от 32 до 56 кг 1 табл.2
Поковки в зависимости от их конструктивных характеристик и материала разделяются на несколько категорий1 табл.1.
По точности изготовления поковка фланца получаемого на прессе относится к классу Т4 1 табл.19.
По материалу (Сталь 10 с содержанием углерода ≤ 0.35%) поковка принадлежит к группе М1.
По конфигурации поверхности разъема штампа(плоская) поковка относится к категории “П”
Степень сложности поковки определяется величиной отношения массы Мпр (объема поковки) к массе МФ(объему) геометрической фигуры в которую вписывается поковка. При определении размеров описывающей поковку фигуры допускается увеличивать в 105 раза линейные размеры детали определяющие положение ее обработанных поверхностей (1)
В качестве описывающей фигуры – цилиндр с диаметром основания Dф =168105=1764 мм; высота hф =52105=546 мм
Мф=ρVф=ρDф 24hф=785617642454610-6 =1048 кг
тогда величина МпрМф=2061048=0196 относится группе С3 (1приложение 2).
Отсюда исходный индекс – 13.
2 Припуски на механическую обработку.
Установим допуски для размеров:
а) Основные припуски на обработку цилиндрических поверхностей фланца
8 мм (Ra 100) – 27 мм;
6 мм (Ra 100) – 25 мм;
4 мм (Ra 100) – 25 мм;
мм (Ra 100) – 23 мм;
б) Основные припуски на обработку торцов поковки в размер:
Дополнительные припуски на обработку поковки полого стакана учитывающий:
) Смещение плоскостности разъема штампа 03 мм
) Отклонение от плоскостности 03 мм
Величина штамповочного уклона для поковки штампованной на молоте:
а) на наружной поверхности не более 7 град – примем 5 град.
б) на внутренней поверхности не более 10 град – примем 7 град.
3 Определение номинальных размеров поковки.
Определение номинальных размеров поковки производится по размерам готовой детали (рис. 1) Округляем линейные размеры поковки с точностью до 05 мм.
Диаметральные размеры поковки:
а) Номинальный диаметр детали D8
D8=168+27+032=174 мм
D7=156+25+032=1615 мм
D6=144-25+032=1385 мм
г) Минимальный диаметр детали D1
Линейные размеры поковки:
h1=28+(17+03)2=32 мм
h2=39+(17+03)2=43 мм
h3=52+(20+03)2=565 мм
Толщина обычной плоской перемычки образующейся при прошивке в полости под отверстие определяется по эмпирической формуле 1 с. 154
S=045D1-0.2505h1-5+0.605h1)
где D1=885 мм h2=43 мм тогда
S=045885-0.250543 -5+0.60543 )=676 мм
Внутренний переходной диаметр поковки (рис.3):
D6'=D6-205(h3-h1)tg7°=71+210.8tg7°=1355 мм
Диаметр пробиваемого отверстия (рис.3):
D1'=D1-205h1tg7°=885-20.532tg7°=845 мм
Рис. 3 Расчетный эскиз поковки.
4 Определение допусков на размеры поковки.
Допуск размера не указанный на чертеже поковки увеличивается в 15 раза по сравнению с допуском на этот размер приведенный в таб.84а верхнее и нижнее отклонения принимаются равным половине поля допуска 4с.16п.5.
В соответствии с таб.84 для диаметральных размеров поковки имеем:
15-11+21 1645-11+21;
Расчет исходной заготовки под штамповку.
В качестве исходной заготовки предусматривается использование штучной заготовки из проката обычной точности 13.
В общем случае исходной заготовки 3. с.341
где К- коэффициент учитывающий угар металла;
VПЕР - Объем перемычки;
При индукционном нагреве K=1 01
2 Определение объема поковки.
Цилиндр. Внешний диаметр D1=90 мм высота цилиндра h1=34 мм. Тогда объем цилиндра
V1=(D12)4 h1=9024 34=216299 мм3
Усечений конус. Внешний минимальный диаметр D7=1645 мм внешний максимальный диаметр D8=177 мм высота конуса h3=59 мм. Тогда объем конуса усеченного
V2=13 h3D72+D7D8+D824=135916452+1645177+17724=1351628 мм3
Усечений конус. Внешний минимальный диаметр D1=90 мм внешний максимальный диаметр D6'=138 мм высота конуса hк= h2- h1=455-34=115 мм. Тогда объем конуса усеченного
V3=13 hкD12+D1D6'+D'624=13115902+90138+13824=119115 мм3
Цилиндр. Внешний диаметр D6=141 мм высота цилиндра hц= h3- h2=59-455=135 мм. Тогда объем цилиндра
V4=(D12)4 hц=14124 135=210796 мм3
Vд=V2-V1-V3-V4=1351628-216299-119115-210796 =805418 мм3=0805 см3
тогда Мд=78560805=632 кг.
3 Определение объема и массы перемычки.
Объем перемычки Vпер также определяется по эскизу поковки (рис 3).
Vпер=D1'24S=87 24676=40186 мм3=004см3
тогда масса перемычки
mпер=7856004=314 г=0314 кг
4 Определение объема и массы облоя
При штамповке в открытых штампах наиболее широкое распространение нашли облойные канавки с сечение типа 11 с.160 представленный на рисунке
Для определения размеров канавки сначала устанавливают высоту мостика1с.160
Где Fп=DG24 – площадь проекции поковки на плоскость разъема .Преобразуя выражения с учетом формулы получим
С целью унификации режущего инструмента применяемого при обработке облойных канавок размеры канавок нормализируют
Поэтому примем высоту мостика h3=2 мм.
По этой же таблице установим величины:
Для одного и того же значения h3 предусмотрены три группы размеров канавок по ширине.
Принимаем: b=9 мм b1=25 мм S3=136 мм2
Где K1=055- коэффициент заполнения металлом облойной канавки;
PП-периметр поковки по линии обрез облоя;
S3-площадь поперечного сечения облойной поковки.
Для поковки полого стакана
PП=×DД=314×74=2324 мм
V0=055×2324×136=1738934 мм3=0017 см3
М0=ρ×V=7856×0017=136 г=0136 кг
Объем исходной заготовки под штамповку
V3=101805418+40186+1738934=87162327 мм3
Масса исходной заготовки
МЗ=101632+0314+0136=68 кг
5 Расчет размеров исходной заготовки
Диаметр исходной заготовки 1с176
По сортаменту13 выбирают заготовку ближайшего большего диаметра
Длина исходной заготовки
L=4V3Dзаг2=4871623273.14642=25
Допуск на длину нарезаемых заготовок зависит как от размеров заготовки так и от способа резки .Величина его может составлять от 05 до 1% номинальной длины заготовки 1.с.30При диаметре 64 мм и длине 25 при резке заготовок дисковой пилой примем допустимые отклонения длины заготовки ±08мм.
Определение массы падающих частей молота.
Заниженная масса падающих частей молота приводит к снижению производительности из-за увеличения числа ударов необходимо для формообразования заготовки. Завышение массы падающих частей связано с уменьшением стойкости штампов увеличением расходов по эксплуатации молота.
Массу падающих частей молота можно установить по номограммам или расчетным путем по соответствующим формулам.
Масса падающих частей молота при штамповке заготовки
ММ=101-0005DП11+2DП2(075+0001DП2)DП×В
где DП-диаметр поковкисм
В=6кгмм2-предел прочности деформируемого материала при температуре окончания штамповки
Подставив численные значения получим
ММ=101-0005×7411+2742075+0001×74274×6=22121кг=22.1т.
Разработка маршрутно – операционной карты механической обработки
Ориентируясь на точность и соосность с которой должны быть сформированы отдельные поверхности детали можно утверждать что представленная деталь является деталью средней сложности. Наличие открытых цилиндрических поверхностей позволяет использовать при ее изготовлении достаточно простые токарные переходы типа: подрезания торца точения цилиндрических поверхностей сверления и растачивания отверстий ит.п. Данные переходы возможно производить на токарном оборудовании средней точности и использовать операторов средне квалификации. Получение параметров детали указанных на чертеже не представляет значительной сложности.
Составление маршрутной технологии
Представленная на рис. 1 деталь изготовлена из Сталь 40 и подвергнута улучшению до получения твердости HВ 280 300 единицы по шкале Бриннеля. Все поверхности (размеры) имеющие точность выше 9 квалитета и шероховатость менее Rа 63 должны после закалки подвергаться отделочной обработке – шлифованию. Все остальные параметры точности и шероховатости поверхностей детали могут быть получены слесарной или механической обработкой на металлорежущих станках с учетом того что за один проход точность обработки может быть повышена на 4 5 квалитетов а шероховатость на 3 класса.
В качестве заготовки для изготовления Фланца принята сталь круглая 230 с показателями качества по ГОСТ14955-77. Для обеспечения обработки заготовки на металлорежущих станках необходимо от круга отрезать часть металла с размером обеспечивающим припуск под последующую обработку. Таким образом первой операцией процесса изготовления будет:
Так как основные поверхности образующие деталь являются цилиндрическими основная ее обработка будет вестись на токарных станках. Поэтому следующей операцией будет:
При токарной обработке дисковых заготовок на первом переходе рекомендуется производить подрезание торца
1. Установить и закрепить заготовку
2.Подрезать торец начисто.
3. Подрезать торец начисто
При обработке отверстия необходимо расточить отверстие и достигнуть шероховатости Ra6.3
4. Расточить отверстие начерно
5. Обратным ходом подрезать торец
6. Расточить отверстие
7 Обрезным ходом подрезать торец
При обработке отверстия необходимо расточить отверстие и достигнуть шероховатости Ra6.3. Это происходит в 2 подхода:
8 Расточить конусное отверстие начерно
9 Расточить конусное отверстие начисто
10 Раскрепить и снять заготовку
11 Установить и закрепить заготовку
12 Точить наружный диаметр
Точение канавок обычно осуществляется при ручной подаче с контролем результата обработки по шаблону.
Обработку заготовки с другой стороны следует производить после ее переустановки на станке. При обработке внешней поверхности необходимо достигнуть шероховатости Ra63. Этого можно достигнуть при обработке отверстия в два прохода.
13-3.14Точить канавку от левого торца
15-3.16 Точить канавку от правого торца
1 Установить и закрепить заготовку
3Расточить отверстие начерно
4 Расточить отверстие начисто
5 Раскрепить и снять заготовку
Далее следует установить центры отверстий под резьбовые соединения. Для этого следует произвести разметку. Разметка — это процесс нанесения на поверхность заготовки специальных линий (рисок) которые согласно требованиям чертежа определяют места или контуры детали подлежащие обработке.
1Разметить центры отверстий.
После разметки центров следует приступить к следующим операциям:
1Установить и закрепить заготовку
2 Сверлить отверстия по разметке.
4 Раскрепить и снять заготовку
Следующей операцией является одна из видов лезвийной обработки обеспечивающая нарезание зубчатых колес эвольвентного профиля.
1 . Контролировать деталь согласно чертежа.
Указанные рекомендации явились основой для разработки технологического процесса изготовления детали УМВ-0000.00.082 «Фланец» представленного ниже.
Выбор металлорежущего оборудования.
Согласно принятых размеров заготовки 22670 мм ее обработку наиболее рационально производить на станках 1 или 2-ого габаритов. Оборудование должно соответствовать выполняемым операциям
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Описание оборудования.
Молот штамповочный МА2147
Молот штамповочный паровоздушный применяется дляштамповки деталей самых разных форм что объясняет высокий спрос наэтот вид станков ииспользуется какпри крупном серийном производстве такинанебольших предприятиях. Горячая штамповка изделий изчёрных ицветных металлов— основное предназначение этого станка. Именно поэтому молот штамповочный паровоздушный нашёл применение всамых разных областях: отсельского хозяйства домашиностроения.
Молот паровоздушный штамповочный какидругие виды молотов имеет конструкцию состоящую изследующих частей: поршень шток баба истанина направляющие ипр.Металлические заготовки обрабатываются при помощи штампов. При этом верхняя половина штампа прикреплена кбабе ашабот является держателем нижней части штампа. Заготовка располагается внижней половине штампа. Форма изделию придаётся посредством удара поршня позаготовке. Основные параметры которыми характеризуется молот— это количество кинетической энергии имасса.
Технические характеристики:
Габаритные размеры молота мм 3400 х 2200 х 5960
Масса молота сшаботом кг 120000
Масса шабота кг 100000
Наименьшая высота штампа без хвостиков мм 400
Размер бабки спереди назад мм 950
Размер штамподержателя мм 1000
Расход сжатого воздуха м3мин 81
Токарно-винторезный станок 16К20
Станок применяется в серийном и крупносерийном производстве на предприятиях машиностроения точного машиностроения приборостроения централизованного ремонта техники и выпуска запчастей специализированных инструментальных производств.
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия мм:
Наибольшая длина обрабатываемого изделия мм 710;1000;1400; 2000
Наибольший диаметр наружного копирования при
обработкенад направляющими станины мм 400
Частота вращения шпинделя обмин 125—2000
Шаг нарезаемой резьбы:
–метрической мм 05—112
–модульной модуль 05—112
–дюймовой число ниток на 1" 56—05
Скорость быстрого перемещения суппорта ммин:
Мощность электродвигателя главного привода кВт 10
Габарит станка (без насосной установки) мм: 437015651500
Масса станка кг 3370
Верстак слесарный BCO-01-02
Верстак ВСО-01-02 предназначен для организации удобного и функционального рабочего места в столярных слесарных и учебных мастерских на станциях технического обслуживания промышленных предприятиях. Верстаки имеют широкую область применения: слесарно-сборочные рихтовочные доводочные монтажные регулировочные наладочные и другие виды работ. Существуют различные варианты комплектации верстаков перфорированными панелями ящиками полками навесками и т. д.
Габариты (мм): 1250х700х850Тумба (шт): 1Полка (шт): 3Мах равномерно распределенная нагрузка на столешницу (кг): 1100Нагрузка на полку (кг): 30Дверь с замком (шт): 1Регулируемые опоры (шт): 6Масса (кг): 83
Вертикально-сверлильный станок 2А125
Станки универсальные вертикально-сверлильные 2А125 с условным диаметром сверления 25 мм используются на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначены для выполнения следующих операций: сверления рассверливания зенкования зенкерования развертывания и подрезки торцев ножами.
Пределы чисел оборотов и подач шпинделя позволяют обрабатывать различные виды отверстий на рациональных режимах резания.
Универсальный вертикально-сверлильный станок модель предназначен для работы в ремонтных и инструментальных цехах а также в производственных цехах с мелкосерийным выпуском продукции; оснащенный приспособлениями станок может быть применен в массовом производстве.
Наименование параметра
Основные параметры станка
Наибольший диаметр сверления в стали 45 мм
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола мм
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты мм
Расстояние от оси вертикального шпинделя до направляющих стойки (вылет) мм
Максимальная нагрузка на стол (по центру) кг
Размеры рабочей поверхности стола мм
Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов
Наибольшее вертикальное перемещение стола (ось Z) мм
Наибольшее перемещение салазок шпинделя мм
Наибольшее перемещение (ход) шпинделя мм
Частота вращения шпинделя обмин
Количество скоростей шпинделя
Наибольший допустимый крутящий момент кг*м
Число ступеней рабочих подач
Пределы вертикальных рабочих подач на один оборот шпинделя мм
Наибольшее усилие подачи кг
Динамическое торможение шпинделя
Электрооборудование и привод станка
Электродвигатель привода главного движения кВт
Электронасос охлаждающей жидкости Тип
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина х ширина х высота) мм
Выбор металлорежущего инструмента.
Конструкция используемого при механической обработке металлорежущего инструмента должна соответствовать как выполняемому переходу так и используемому оборудованию.
Так на токарных операциях используются резец подрезной Т15К6 и резец расточной ВК8.
Резец подрезной является одним из основных видов токарных инструментов которые используются для обработки изделий. Он имеет криволинейный профиль передней поверхности. Благодаря такой особенности конструкции стружка при работе завивается что облегчает ее уборку. Также здесь присутствует фаска которая упрочняет режущую кромку. Токарные подрезные резцы могут использоваться для выполнения фасок точения наружных поверхностей торцевания деталей или заготовок и так далее. Нередко эти изделия применяются для черновой обработки когда после них еще до конечного этапа приходится выполнить еще несколько операций.
Резец подрезной упорный со сменной многогранной пластинкой (СМП) из твердого сплава Т15К6.
Расточной резец широко применяется в машиностроении и производстве. Их используют для обработки сквозных и глухих отверстий на токарной группе станков. Резцы расточные токарные помогают достичь более точных результатов в работе а также создают высокую частоту обработки. Инструментом последовательно снимаются слои металла что помогает расширить обрабатываемое отверстие до нужных размеров. Благодаря точному оборудованию результат можно регулировать в пределах десятых долей миллиметра. Если резец для расточки хорошо заточен и находится в исправном состоянии то он может работать с различными металлами так как он всегда должен быть более жестким чем деталь. Для надежности всегда требуется проверять его закрепление так как неправильное положение может привести к поломке самого инструмента или браку обработки детали.
Для разметки центров отверстий используется молоток чертилка и керн.
Чертилка— ручной инструмент служит для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощьюлинейкиугольникаили шаблона.
Кернер(нем.Krner)— ручнойслесарныйинструмент предназначен для разметки центральных лунок (кернов) для начальной установкисверлаи иной визуальной разметки. Представляет собой стержень круглого сечения один конец которого (рабочая часть) заточен наконусс углом при вершине 100°-120°. Кернение производится ударамимолоткапо противоположной части кернера— затыльнику. Использование кернера позволяет избежать проскальзывания сверла по материалу и помогает добиться большей точности расположения отверстий.
При сверлильной операции используется сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5.
При нарезании резьбы используют метчик М10 Р6М5
Метчикмашинная ручнаярезьба М10х15 Р6М5 БелИн - инструмент для нарезания внутренней резьбы в предварительно просверленных отверстиях. Метчик представляет собой закаленный винт с прорезанными вдоль стержня канавками образующими режущие кромки.
Максимальный диаметр резьбы мм
Длина режущей частимм
Для фрезерования зубьев используется фреза червячная.
Червячная эвольвентная фреза – это специальный инструмент который предназначен для нарезания шлицевых валов с прямобочным или эвольвентным типом профиля а также для нарезания зубчатых колец цилиндрического типа. Червячная фреза производится из быстрорежущей стали твердого сплава.
Для шлифовки поверхностей изделия используют шлифовальные круги.
Шлифование – один из основных видов черновой шлифовальной обработки которая выполняется с целью снижения шероховатости поверхности правки ликвидации периодического рельефа возникающего на детали после механической обработки на станках.
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Анализ конструкции детали показывает что большинство размеров должны быть выполнены по 14 квалитету точности. Для их контроля достаточно использование штангенциркуля любого класса точности с диапазоном размеров 0 125 мм и 0 250 мм.
Штангенциркуль ШЦ–I–125 ГОСТ 166-73
Штангенциркуль (от нем. Stangenzirkel) – универсальный инструмент предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров а также глубин отверстий. Штангенциркуль как и другие штангенинструменты (штангенрейсмас штангенглубиномер) имеет измерительную штангу (отсюда и название этой группы) с основной шкалой и нониус — вспомогательную шкалу для отсчёта долей делений. Точность его измерения — десятыесотые (у разных видов) доли миллиметра.
На примере штангенциркуля ШЦ-I:
губки для внутренних измерений;
губки для наружных измерений;
линейка глубиномера;
винт для зажима рамки.
Штангенциркуль ШЦ–II–250 ГОСТ 166–89
Нутромер индикаторный НИ 50 100 относится к измерительным приборам что помогают определять точные линейные размеры в измеряемых деталях. Зачастую это внутренний диаметр и другие показатели величин которые находятся внутри предметов такие как пазы любой формы где другими измерительными средствами затруднительно или невозможно что-то измерить. Он является отличной заменой линеек рулеток и прочих приборов тем более что имеет намного более высокий класс точности. Благодаря тому что устройство дает показания с десятыми и сотыми долями миллиметра нутромер 50100 может применяться в большем количестве сфер где требуется повышенная точность измерения.
Нижний предел измерениймм
Верхний предел измерениймм
Цена деления индикаторамм
Линейка измерительная 500мм металлическая предназначена для измерения деталей плоскостей а также расстояния между ними.
Представляет собой плоскую стальную ленту с миллиметровой шкалой где каждый сантиметровый штрих имеет числовое обозначение. За последней сантиметровой отметкой шкалы как правило следует еще 5 миллиметровых делений.
Калибр-пробки резьбовыепредназначены для проверки нарезанной резьбы и бываютпроходными(обозначаются маркировкойПР)инепроходными
(обозначаются маркировкойНЕ).
Для отдельных размеров возможно применение микрометра с диапазоном размеров 25 50 мм и 125 150 мм (рис. 44).
Микрометр ГОСТ 6507-90
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса.
Учитывая что в данном технологическом процессе наиболее широко используются токарные операции наиболее характерным приспособлением обеспечивающим крепление детали на станке является 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250 ГОСТ 2675–80.
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250
Патрон токарный трехкулачковый 250 мм модель 3-250.35.01П 137072 (7100-0035 П) с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593–93.
Технические характеристики трехкулачкового патрона
Наименования параметров
Условный размер конца шпинделя
Диаметр расположения крепежных отверстий мм
Размер крепёжных отверстий (4отверстия)
Диаметр отверстия в корпусе мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Внутренний диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в обратных кулачках патрона мм
Максимально допустима частота вращения мин–1
Минимальная суммарная сила зажима на кулачках Н
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий с ручным приводом предназначен для закрепления обрабатываемых штучных заготовок и пруткового материала на токарных станках.
Устройство трехкулачкового патрона: 1 – корпус; 2 – фланец; 3 – диск спиральный; 4 – кулачок прямой; 5 – шестерня коническая; 6 – втулка; 7 – стопор; 8 – кулачок обратный; 9 – ключ
В корпусе 1 установлен спиральный диск 3 находящийся в зацепление с кулачками 4(прямые) или 8 (обратные) и с тремя коническими шестернями 5. При вращении ключом 9 одной из трех конических шестерен вмонтированных в радиальные отверстия корпуса 1 и зафиксированных стопором 7 в осевом направлении вращается спиральный диск 3 который через зубья рейки кулачков передаёт им движение. Кулачки перемещаются по направляющим шипам корпуса и зажимают заготовку.
Установка кулачков 4 (прямые) или 8 (обратные) производится в следующем порядке. Кулачек под номером 1 ставится в паз корпуса1 обозначенный так же номером 1 и вращение ключа осуществляется зацепление с первым витком спирально диска на 13 оборота (но не более) ставится второй кулачок обозначенный номером 2 в паз корпуса под номером 2. Аналогично производится установка третьего кулачка.
Основной целью проектирования технологического процесса является снижение себестоимости изделия и повышение производительности труда. Решение этой задачи должно производиться в соответствии с заданным типом производства.
В ходе данной курсовой работы была спроектирована заготовка для последующего изготовления из неё детали «Фланец » а также разработана маршрутно – операционная карта механической обработки. Технологический процесс для данной детали составлен наиболее рационально произведен выбор оптимальных конструктивных параметров инструмента.
Таким образом спроектированная заготовка рассмотренная маршрутная технология изготовления фланца позволят изготовить инструмент с необходимыми показателями точности и качества.
Библиографический список
Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка: Учеб. пособие. -2е изд. перераб и доп.-М.: Машиностроение 1975-408с.
Брюханов А.Н. Златкин М.Г. и др. Ковка и объемная штамповка стали: Справочник Под ред. М.В.Сторожева- 2е изд. перераб.-Т.1.-М.:Машиностроение 1967-435с
ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штамповочные. Допуски припуски и кузнечные напуски.- М.: Изд-во стандартов 1990-52с
Общетехнический справочник Е.А.Скороходов В.П.Законников А.Б.Пакнис и др.; Под общ. ред. Е.А.Скороходова. – 3-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1989.
Обработка металлов резанием: Справочник технолога А.А.Панов В.В.Аникин Н.Г.Бойм идр. Под общ. ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение 1988.
Учебно-методическое пособие «Курсовое проектирование по обработке конструкционных материалов»М.В.Ушаков А.Н.Сергеев Н.Н.Сергеев Ю.С.Дорохин – Тула Издательство ТулГУ. 2016

2 часть.docx

Заготовка литье под давлением Материал Сталь 10 ГОСТ 1050-88
форма и номер нормативного документа марка и номер нормативного документа вид уровень твердости качественные показатели
Маршрутно – операционная карта механической обработки
Наименование операции и содержание перехода
Вспомогательный инструмент
Мерительный инструмент
Установить заготовку
Штамп обрубной специальный
Обрубить облой QUOTE 130-15 177-11+21мм
Штанген-циркуль ШЦ–II–350 ГОСТ 166-73
Вырубить перемычку отверстия 87 мм при толщине 6.7±1 мм
Установить и закрепить заготовку
Токарно-винторез-ный станок 16К20
-х кулач-ковый самоцен-трирую-щий пат-рон СТ 250
Подрезать торец начерно на глубину 2 h14 Ra125
Резец подрез-ной ВК8
Штанген-циркуль ШЦ–II–125 ГОСТ 166-73
Подрезать торец начисто на глубину 07h14 Ra10
Расточить отв. 100 на глубину 135 h14 мм начисто отв. 94 на глубину 65 h14 мм начисто Ra100
Резец расточ-ной упорный ВК8
Подрезать торец в размер 52h14 Ra10
Расточить начерно отв. 96 на проход 8 мм отв. 144 на проход 11 мм Ra10 (кон поверхность); отв. 144 на проход 13 мм
Резец расточ-ной упор-ный ВК8
Расточить поверхности согласно чертежу Ra10
Контролировать деталь согласно чертежа