Отливка звездочки из стали 40ХС по ГОСТ 4543-2016

Чертеж.pdf

цепь Диаметр ролика d1
Диаметр окружности впадин Di
d-10x29 H8x35 H12x4D10 ГОСТ 1139-80
Сопря- Ширина внутр.
Неуказанные предельные отклонения размеров:
валов - h14 отверстий Н14
Сталь 40ХС ГОСТ 4543-2016

1 Чертеж отливки.cdw

1. Материал - сталь Сталь 40ХС ГОСТ 4543-2016
Гр 2 - 230 270HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М2 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С3
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 11
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.2 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.3 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

Чертеж1.cdw

1. Неуказанные предельные отклонения размеров:
валов - h14 отверстий Н14
d-10x29 H8x35 H12x4D10 ГОСТ 1139-80
Диаметр окружности впадин
Сталь 40ХС ГОСТ 4543-2016

1 часть.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»
Пояснительная записка к курсовой работе
«Основы проектирования продукции и технологии ее производства»
Определение массы детали
Конструирование поковки
Расчет исходной заготовки под штамповку
Определение массы падающих частей молота
Разработка технологического процесса изготовления для детали зубчатое колесо
Выбор металлорежущего оборудования
Описание оборудования
Выбор металлорежущего инструмента
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса
Необходимость экономии материальных ресурсов предъявляет высокие требования к рациональному выбору заготовок к уровню их технологичности в значительной мере определяющей затраты на технологическую подготовку производства себестоимость надежность и долговечность изделий.
Правильно выбрать способ получения заготовки – означает определить рациональный технологический процесс ее получения с учетом материала детали требований к точности ее изготовления технических условий эксплуатационных характеристик и серийности выпуска.
Анализ конструкции детали и выбор способа получения поковки
Деталь Звездочка (рис 1) подлежащая изготовлению представляет собой полый цилиндр с диском.
Материал детали- Сталь 40ХС ГОСТ 4543-2016
Производство серийное
В качестве заготовки используем поковку штампуемую на кривошипном горячештамповочном прессе.
Нагрев заготовок – индукционный.
На рисунке 1 даны лишь те размеры и некоторые параметры детали которые будут необходимы при конструировании поковки и разработке графического документа (чертежа) на нее.
Рисунок 1. Деталь «Звездочка»
Определение массы детали
Для установления хотя бы приблизительной массы детали МД необходимо знать ее объем VД. Для этого деталь нужно разбить на отдельные геометрически простые части (рис. 2)
Рисунок 2. Расчетный эскиз детали
Для рассматриваемого полого стакана такими элементарными частями будут кольца 34 и полый цилиндр 12.
Полый цилиндр -1: Он же – шлицы примерно его объем равен половине объема описанного цилиндра – 1. Внутренний диаметр кольца-1 D2=29 мм наружный диаметр D3=35 мм высота кольца h1=A1=40 мм Тогда объем кольца-1 равен:
V1=05×(D42-D32)4×h1=05×314(352-292)4×40=6032 мм3
Полый цилиндр – 2: Внутренние диаметр цилиндра - D3=30 мм наружный диаметр D1=60 мм высота цилиндра h2=A1=40 мм Тогда объем цилиндра-2 равен:
V2=(D12-D32)4×h2=314(602-302)4×40=74613 мм3
Кольцо – 3: Внутренние диаметр кольца - D1=60 мм наружный диаметр D4=130 мм высота кольца h3=A2=10 мм Тогда объем кольца-3 равен:
V2=(D42-D12)4×h3=314(1302-602)4×10=104458 мм3
Кольцо – 4: Оно же венец – примерно его объем равен половине объема описанного кольца - 4. Внутренний диаметр кольца-4 D4=130 мм наружный диаметр D5=170 мм высота кольца h4=A2=10 мм. Тогда объем кольца-4 равен:
V3=05×(D52-D42)4×h4=05×314(1702-1302)4×10=47124 мм3
VД=6032+74613+104458+47124=232227 мм3=2322 см3
где ρ=774гсм3-плотность стали
МД=774×2322=17972 г=179 кг
Конструирование поковки
Воспользуемся методикой определения общих припусков номинальных размеров поковки и допусков на них табличным методом в соответствии с ГОСТ 7505-89.
Одним из основных факторов учитываемых при назначении припусков на обработку и допусков на размеры поковок является расчетная масса поковки которая определяется по формуле:
Кр- расчетный коэффициент
Для поковки детали полый цилиндр примем Кр=15.
Следовательно рассматриваемая поковка относится к интервалу масс от 18 до 32 кг. По точности изготовления поковка полого цилиндра получаемого на молоте относится к классу Т3
По материалу (сталь 40ХС с содержанием углерода ≤ 0.45%) поковка принадлежит к группе М2.
Степень сложности поковки определяется величиной отношения массы Мпр (объема поковки) к массе МФ (объему) геометрической фигуры в которую вписывается поковка. При определении размеров описывающей поковку фигуры допускается увеличивать в 105 раза линейные размеры детали определяющие положение ее обработанных поверхностей.
В качестве описывающей фигуры примем цилиндр с диаметром основания 170×105=1785 мм и высотой 40×105=42 мм
Масса фигуры: МФ=ρ×VФ=ρ(DФ2)4×hФ
МФ=774×314(17852)4×42=8135 кг
Величина МпрМФ=1798135=022
Таким образом по данному критерию поковка должна относится к группе C3.
Исходный индекс поковки полого стакана - 11
Основные припуски на обработку цилиндрических поверхностей зубчатого колеса:
Основные припуски на обработку торцов поковки в размер:
Дополнительные припуски на обработку поковки полого цилиндра учитывающий:
) Смещение плоскостности разъема штампа 03 мм
) Отклонение от плоскостности 03 мм
Величина штамповочного уклона для поковки штампованной на молоте:
а) на наружной поверхности не более 7 град – примем 7 град.
б) на внутренней поверхности не более 10 град – примем 10 град.
Определение номинальных размеров поковки
Определение номинальных размеров поковки производится по размерам готовой детали (рис. 1). Округляем линейные размеры поковки с точностью до 05мм.
Диаметральные размеры поковки:
D1=60+13+03×2=635 мм
D2=29-15+03×2=255 мм
D3=35-15+03×2=315 мм
D4=130+11+03×2=133 мм
D5=170+11+03×2=173 мм
Линейные размеры поковки:
A2=10+09+03×2=125 мм
Для определения наружного диаметра поковки DП в плоскости разъема штампа используем расчетную схему представленную на рис.4
Рисунок 4. Расчетный эскиз поковки
В соответствии с этой схемой
DП=D5+2×05×h×tg7°=173+2×05×43×tg7°=1783
Толщина обычной (плоской) перемычки образующей при прошивке полости под отверстие определяется по эмпирической формуле:
Где в соответствии с рисунком D2=175 h=A1=33
S=045255-025×43-5+0643=534 мм
Определение допусков на размеры поковки
Допуск размера не указанный на чертеже поковки увеличивается на 15 раза по сравнению с допуском на этот размер.
Расчет исходной заготовки под штамповку.
В качестве исходной заготовки предусматривается использование штучной заготовки из проката обычной точности.
В общем случае исходной заготовки
где К- коэффициент учитывающий угар металла;
Vпер-объем перемычки;
При индукционном нагреве =101
Следовательно объем исходной заготовки:
Определение объема поковки
Объем поковки катка определяют по эскизу заготовки разбитой как и деталь на элементы простой формы.
Полый цилиндр -1: Внутренний диаметр кольца-1 D2=255 мм наружный диаметр D3=315 мм высота кольца h1=A1=43 мм Тогда объем цилиндра-1 равен:
V1=(D42-D32)4×h1=314(3152-2552)4×43=11550 мм3
Полый цилиндр – 2: Внутренний диаметр цилиндра - D3=315 мм наружный диаметр D1=635 мм высота цилиндра h2=A1=43 мм Тогда объем цилиндра-2 равен:
V2=(D12-D32)4×h2=314(6352-3152)4×43=102667 мм3
Кольцо – 3: Внутренние диаметр кольца - D1=635 мм наружный диаметр D4=133 мм высота кольца h3=A2=125 мм Тогда объем кольца-3 равен:
V2=(D42-D12)4×h3=314(1332-6352)4×125=134075 мм3
Кольцо – 4: Внутренний диаметр кольца-4 D4=133 мм наружный диаметр D5=173 мм высота кольца h4=A2=125 мм. Тогда объем кольца-4 равен:
V3=(D52-D42)4×h4=314(1732-1332)4×125=120166 мм3
VД=11550+102667+134075+120166=368458 мм3=3684 см3
МД=774×3684=28514 г=285 кг
Таким образом расчет подтвердил что выбор интервала масс от 18 до 32 кг был сделан правильно.
Определение объема перемычки
Объем перемычки Vпер. Также определяется по эскизу поковки (рис.4)
Vпер=D324×S=314×25524×534=27271 мм3
Мпер=ρ×V=774×272=2105 г=0021кг
Определение объема массы облоя
Для определения размеров канавки сначала устанавливают высоту мостика
где FП=DД24- площадь проекции на плоскость разъема штампа
Преобразуя одно выражение с учетом формулы получим
Для поковки полого цилиндра
С целью унификации режущего инструмента применяемого при обработке облойных канавок размеры канавок нормализируют
Поэтому примем высоту мостика h3=25 мм.
По этой же таблице установим величины:
Для одного и того же значения h3 предусмотрены три группы размеров канавок по ширине.
Принимаем: b=95 мм b1=265 мм S3=170 мм2
Где K1=055- коэффициент заполнения металлом облойной канавки;
PП-периметр поковки по линии обрез облоя;
S3-площадь поперечного сечения облойной поковки.
Для поковки полого стакана
PП=×DД=314×1783=5598 мм
V0=055×5598×170=523471 мм3=523 см3
М0=ρ×V=774×523=4048 г=04 кг
Объем исходной заготовки под штамповку
V3=101368458+27271+523471=4277675 мм3
Масса исходной заготовки
МЗ=101285+0021+04=33 кг
Расчет параметров исходной заготовки
Диаметр исходной заготовки
где m1- коэффициент принимаемый в пределах от 15 (лучший для штамповки) до 25(лучший для резки заготовок)
При m1>2.5 при осадке заготовки может произойти ее изгиб и образование складок. Приняв m1=23 получим
Dзаг=1083427767523=171 мм
Выберем заготовку ближайшего большего диаметра
Длина исходной заготовки
Где FЗ=DЗ24 – площадь поперечного сечения заготовки.
Преобразуя выражение с учетом формулы имеем
L=4V3Dзаг2=4×4277675314×1712=42 мм
Определение массы падающих частей молота.
Заниженная масса падающих частей молота приводит к снижению производительности из-за увеличения числа ударов необходимо для формообразования заготовки. Завышение массы падающих частей связано с уменьшением стойкости штампов увеличением расходов по эксплуатации молота.
Массу падающих частей молота можно установить по номограммам или расчетным путем по соответствующим формулам.
Масса падающих частей молота при штамповке заготовки
ММ=101-0005DП11+2DП2(075+0001DП2)DП×В
где DП-диаметр поковкисм
В=6кгмм2-предел прочности деформируемого материала при температуре окончания штамповки
Подставив численные значения получим
ММ=101-0005×17211+21722075+0001×1722172×6=54157кг=541т.
Разработка технологического процесса изготовления для детали УМВ-0000.00.016 «Зубчатое колесо»
Составление маршрутной технологии.
Деталь «Зубчатое колесо» изготовлена из стали 40ХН ГОСТ1050–93. Все поверхности детали имеют точность 14 квалитета и шероховатость Ra 08 Ra 32 Ra 63. Эти параметры могут быть получены механической обработкой на металлорежущих станках с учетом того что за один проход точность обработки может быть повышена на 4 5 квалитетов а шероховатость на 3 класса.
В качестве заготовки для изготовления зубчатое колесоа была принята поковка ∅150 и шириной 46.
1 Вырубить перемычку
В результате мы получаем заготовку из стали 40 ∅148 и шириной 46мм с отверстием ∅355 так как основные поверхности образующие деталь являются цилиндрическими основная ее обработка будет вестись на токарных станках. Поэтому следующей операцией будет:
1. Установить заготовку
При токарной обработке дисковых заготовок на первом переходе рекомендуется производить подрезание торца. Учитывая заданную шероховатость поверхности Ra 32 и принятый припуск на сторону
процесс подрезания торца следует производить в два прохода:
2.Подрезать торец начерно.
3.Подрезать торец начисто.
При наличии центрального отверстия для обеспечения перпендикулярности оси и торца необходимо на следующих переходах произвести его обработку.
4.Расточить отверстие начерно
5. Расточить отверстие начисто
6. Точить выточку 58
7. Обратным ходом подрезать торец в выточке
10. Подрезать торец начерно
11. Подрезать торец начисто
12. Точить 145 начерно напроход
13. Точить 156 начисто напроход
14. Расточить отверстие. 79 начерно
15. Подрезать торец обратным ходом
16. Расточить отверстие 80 начисто
17. Подрезать торец обратным ходом
18. Расточить отверстие
Отверстие с шероховатостью Ra1.6 следует точить в 3 прохода
Точение канавок обычно осуществляется при ручной подаче с контролем результата обработки по шаблону
Обработку заготовки с другой стороны следует производить после ее переустановке на станке причем последовательность переходов близка к начальной
22. Точить отверстие
Отверстие с шероховатостью Ra080 следует точить в 2 прохода
24. Подрезать торец начерно.
25. Подрезать торец начисто
1 Разметить центры отверстий согласно эскиза
2. Сверлить 4 отверстия 11
3. Сверлить 4 отверстия 34
1. Нарезать резьбу М4 на четырех просверленных отверстиях
1 Контролировать деталь согласно чертежа.
Выбор металлорежущего оборудования
Согласно принятых размеров заготовки 14846 мм ее обработку наиболее рационально производить на станках 1 или 2-ого габаритов. Оборудование должно соответствовать выполняемым операциям.
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Описание оборудования
Молот штамповочный Мод. МА2147
Молот штамповочный паровоздушный применяется дляштамповки деталей самых разных форм что объясняет высокий спрос наэтот вид станков ииспользуется какпри крупном серийном производстве. Горячая штамповка изделий изчёрных ицветных металлов— основное предназначение этого станка. Именно поэтому молот штамповочный паровоздушный нашёл применение всамых разных областях: отсельского хозяйства домашиностроения.
Габаритные размеры молота мм 3400 х 2200 х 5960
Масса молота сшаботом кг 120000
Масса шабота кг 100000
Наименьшая высота штампа без хвостиков мм 400
Размер бабки спереди назад мм 950
Размер штамподержателя мм 1000
Номинальная масса падающих частей кг
Токарно-винторезный станок 16К20.
Станок применяется в серийном и крупносерийном производстве на предприятиях машиностроения точного машиностроения приборостроения централизованного ремонта техники и выпуска запчастей специализированных инструментальных производств.
Технические характеристики:
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия мм:
Наибольшая длина обрабатываемого изделия мм710; 1000;1400; 2000
Наибольший диаметр наружного копирования при
обработкенад направляющими станины мм400
Частота вращения шпинделя обмин125—2000
Шаг нарезаемой резьбы:
–метрической мм05—112
–модульной модуль05—112
–дюймовой число ниток на 1"56—05
Скорость быстрого перемещения суппорта ммин:
Мощность электродвигателя главного привода кВт10
Габарит станка (без насосной установки) мм:437015651500
Для протягивания шпоночного паза следует использовать протяжной горизонтальный полуавтомат 7523 рассчитанный на протягивание с силой 10 тнс и длиной хода 1250 мм.
ВСО-01-02 Верстак слесарный
Верстак ВСО-01-02 предназначен для организации удобного и функционального рабочего места в столярных слесарных и учебных мастерских на станциях технического обслуживания промышленных предприятиях. Универсальный верстак ВСО-01-02 предназначен для слесарно-сборочных рихтовочных доводочных монтажных регулировочных наладочных и других видов работ. Широкая область применения – от небольших подсобных помещений и учебных мастерских до автосервисов и крупных промышленных предприятий. Надежная металлическая конструкция может быть дополнительно оснащена инструментом тисками осветительными узлами и приспособлениями для ремонта и обработки изделий Существуют различные варианты комплектации верстаков перфорированными панелями ящиками полками навесками и т. д.
Технические характеристики верстака ВСО-01-02:
Габариты (мм) 1250×700×850
Маx равномерно распределенная нагрузка на столешницу(кг) 1100
Нагрузка на полку(кг) 300
Дверь с замком (шт) 1
Регулируемые опоры (шт) 6
Вертикально-сверлильный станок 2А125
Станки универсальные вертикально-сверлильные 2А125 с условным диаметром сверления 25 мм используются на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначены для выполнения следующих операций: сверления рассверливания зенкования зенкерования развертывания и подрезки торцев ножами.
Пределы чисел оборотов и подач шпинделя позволяют обрабатывать различные виды отверстий на рациональных режимах резания.
Универсальный вертикально-сверлильный станок модель предназначен для работы в ремонтных и инструментальных цехах а также в производственных цехах с мелкосерийным выпуском продукции; оснащенный приспособлениями станок может быть применен в массовом производстве.
Максимальный диаметр сверления мм 25
Вылет шпинделя мм 250
Ход салазок шпинделямм 200
Число скоростей шпинделя 9
Диапазон оборотов шпинделя обмин 97-1360
Размер столамм 500×375
Расстояние от торца шпинделямм:
до фундаментной плиты 750-1125
Габаритные размерымм 980×825×2300
Конструкция используемого при механической обработке металлорежущего инструмента должна соответствовать как выполняемому переходу так и используемому оборудованию.
На токарной операции используются сборные резцы с пластинками из твердого сплава Т15К6 размером 2525140 мм. По видам выполняемым на операции 2 переходах рекомендуются резцы следующих типов:
–Подрезание торца – резец подрезной упорный из твердого сплава Т15К6.
–Растачивание отверстия резец расточной с напайной пластинкой из твердого сплава Т15К6 ввиду малого размера растачиваемого отверстия.
–Точение кольцевых фасонных канавок – фасонный резец с напайной твердосплавной пластинкой
–Точение наружной поверхности на проход – резец проходной со сменной многогранной пластинкой (СМП) из твердого сплава Т15К6.
Данный резец представляет собой зубчатое колесо 1 в котором выфрезерован паз под четырехгранную твердосплавную режущую пластинку (СМП) 3 и поддерживающую ее также твердосплавную пластинку – подложку 2. Подложка от смещения удерживается развальцованной трубкой 5. К боковым поверхностям паза режущая пластинка прижимается силами резания. Сверху на режущую пластину дополнительно наложена также твердосплавная стружколомающая пластинка 4. Фиксация всех пластин производится элементами крепления: прихватом 6 и винтом 7.
–Точить фаску на отверстии – резец фасочный 45 градусов
– Разметить центры отверстий –Молоток керн
–Сверление сквозного отверстия – сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5
– Наложить фаску – Зенковка 45°
– Нарезать резьбу –Метчик М4
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Анализ конструкции детали показывает что большинство размеров должны быть выполнены по 14 квалитету точности. Для их контроля достаточно использование штангенциркуля любого класса точности с диапазоном размеров 0 100 мм и 0 160 мм.
Штангенциркуль ШЦ-2- 160 005 губ. 60мм – это точный инструмент с помощью которого производятся измерения внутренних и внешних размеров деталей.
Благодаря строению губок и наличию рамки микрометрической передачи с помощью прибора можно наносить разметку на поверхности деталей.Губки фиксируется специальным винтом. Снятие показаний происходит по шкале штанги где считывают целые части и нониусу где считывают доли миллиметра. Далее необходимо сложить эти два параметра для получения точного результата измерений. Штангенциркуль нониусный изготавливается из углеродистой стали и имеет хромированное защитное покрытие. Измерительные поверхности губок штангенциркулей закаливается.
Верхняя граница измерений - 160мм;
Размеры губок - 60мм;
Цена деления - 005мм;
Шероховатость измерительных поверхностей Ra: не более 063 мкм (по ГОСТ 2789-73);
Диапазон рабочих температур: от +10 до +35 °С (при относительной влажности воздуха не более 80% - до +25 °С);
Надежное антикоррозийное покрытие.
Нутромер индикаторный НИ 100 предназначен для точных относительных измерений внутренних размеров деталей. Измерительный наконечник может проникать в места не доступные для рулетки штангенциркуля и микрометра при этом Вы получите намного более точные данные.
Принцип действия индикаторного нутромера механический основан на системе рычагов передающих усилие с чувствительного наконечника на часовой индикатор. Для замера выбранного отверстия из комплекта подбирают подходящий по длине стержень. Таким образом прибор позволяет производить измерения в диапазоне 100- 160 мм. Установка на ноль производится с помощью специальных аттестованных колец или блока концевых мер длины с боковиками. Индикаторный механический нутромер поставляется в жестком кейсе который обеспечивает удобство хранения и сохранность инструментов.
Тип инструмента - индикаторный
Диапазон измерений 50-100 мм;
Цена деления 001 мм;
Линейка измерительная 500мм металлическая предназначена для измерения деталей плоскостей а также расстояния между ними.
Представляет собой плоскую стальную ленту с миллиметровой шкалой где каждый сантиметровый штрих имеет числовое обозначение. За последней сантиметровой отметкой шкалы как правило следует еще 5 миллиметровых делений.
Ширина штрихов составляет 020 ± 005 мм.
Для контроля профиля кольцевых канавок используются плоские (толщиной менее 3 мм) шаблоны выполненные по максимальным (непроходной калибр НЕ) и минимальным размерам канавки (проходной калибр ПР).
Калибр-пробки резьбовыепредназначены для проверки нарезанной резьбы и бываютпроходными(обозначаются маркировкойПР)инепроходными
(обозначаются маркировкойНЕ).
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса
Учитывая что в данном технологическом процессе наиболее широко используются токарные операции наиболее характерным приспособлением обеспечивающим крепление детали на станке является 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250 ГОСТ 2675–80
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250
Патрон токарный трехкулачковый 250 мм модель 3-250.35.01П 137072 (7100-0035 П) с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593–93.
Технические характеристики трехкулачкового патрона
Наименования параметров
Высота зубчатое колесоа мм
Условный размер конца шпинделя
Диаметр расположения крепежных отверстий мм
Размер крепёжных отверстий (4отверстия)
Диаметр отверстия в зубчатое колесое мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Внутренний диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в обратных кулачках патрона мм
Максимально допустима частота вращения мин–1
Минимальная суммарная сила зажима на кулачках Н
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий с ручным приводом предназначен для закрепления обрабатываемых штучных заготовок и пруткового материала на токарных станках.
Устройство трехкулачкового патрона: 1 – зубчатое колесо; 2 – фланец; 3 – диск спиральный; 4 – кулачок прямой; 5 – шестерня коническая; 6 – втулка; 7 – стопор; 8 – кулачок обратный; 9 – ключ
В зубчатое колесое 1 установлен спиральный диск 3 находящийся в зацепление с кулачками 4(прямые) или 8 (обратные) и с тремя коническими шестернями 5. При вращении ключом 9 одной из трех конических шестерен вмонтированных в радиальные отверстия зубчатое колесоа 1 и зафиксированных стопором 7 в осевом направлении вращается спиральный диск 3 который через зубья рейки кулачков передаёт им движение. Кулачки перемещаются по направляющим шипам зубчатое колесоа и зажимают заготовку.
Установка кулачков 4 (прямые) или 8 (обратные) производится в следующем порядке. Кулачек под номером 1 ставится в паз зубчатое колесоа1 обозначенный так же номером 1 и вращение ключа осуществляется зацепление с первым витком спирально диска на 13 оборота (но не более) ставится второй кулачок обозначенный номером 2 в паз зубчатое колесоа под номером 2. Аналогично производится установка третьего кулачка.
Брюханов А.Н. ковка и объемная штамповка: Учеб. пособие. – 2е изд. перераб и доп. – М.: Машиностроение 1975. – 408с.
Брюханов А.Н. Златкин М.Г. и др. Ковка и объемная штамповка стали: Справочник Под ред. М.В. Сторожева. – 2е изд. перераб. – Т.1. – М.: Машиностроение 1967. – 435с.
Охрименко Я.М. Технология кузнечноштамповочного производства. – 2е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1976. – 52с.
ГОСТ 7505 – 89. Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски. – М.: Изд-во стандартов 1990. – 52с.

Чертеж Звездочка.cdw

1. Неуказанные предельные отклонения размеров:
валов - h14 отверстий Н14
d-10x29 H8x35 H12x4D10 ГОСТ 1139-80
Диаметр окружности впадин
Сталь 40ХС ГОСТ 4543-2016