Цех чугунного литья мощностью 10000 тонн годного в год

верх.cdw

Класс точности модели 5 по ГОСТ 3212-92
Неуказанные радиусы до 3 мм.
Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92
Остальные технические требования по ГОСТ 3212-92
Модель верха отливки.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-2016

низ.cdw

Класс точности модели 5 по ГОСТ 3212-92
Неуказанные радиусы до 3 мм.
Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92
Остальные технические требования по ГОСТ 3212-92
Модель низа отливки.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-2016

отливка.cdw

Точность отливки 9-7-12-8 ГОСТ Р 53464-2009
Неукаэанные литейные радиусы до 3 мм.
Величина и количество литейных дефектов по эталону
Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92
Остальные технические требования по ГОСТ Р 53464-2009

ПЗ.docx

«КАЗАНСКИЙ (ПРИВОЛЖСКИЙ) ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Отделение Автомобильное Кафедра машиностроения
Направление подготовкиспециальность:
03.01 «Машиностроение»
Допустить к защите Заведующий кафедрой
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
ВКР1 15.03.01.16.10.00.00
на тему «Проект цеха чугунного литья мощностью 10000 тонн годного в год»
Выпускник Зянгирова Миляуша Рустамовна
Руководитель ВКР Шибаков Владимир Георгиевич профессор д.н.
(подпись)(Ф.И.О. уч.степень звание должность)
Набережные Челны 2016
ВКР1.15.03.01.16.10.00.00 ПЗ
Проект цеха чугунного литья мощностью 16 000 тонн годно- го в год
НЧИ К(П)ФУ гр.1121109
Общая характеристика цеха7
1Расчет производственной программы10
2Расчет мощности литейного цеха12
3Режим работы цеха и фонды времени14
4Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса 18 1.4.1Определение состава цеха18
4.2Выбор типа технологического процесса19
4.3Выбор взаимного расположения отделений и участков19
5Расчет плавильного отделения20
5.1Выбор типа плавильного агрегата23
5.2Выбор количества плавильных агрегатов23
5.3Расчет количества печей выдержки25
5.5Описание процесса плавки и выдержки чугуна30
5.6Компоновка плавильного отделения и шихтового двора31
6Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения32
6.1Расчет производственной программы отделения32
6.2Выбор и обоснование способа изготовления форм33
6.3Формовочные и стержневые смеси33
6.3.1.Расчет программы формовочно-заливочного отделения литейного цеха 35 1.6.3.2.Расчет параметров автоматической линии38
6.3.3.Расчет парка опок39
6.3.4.Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения40
6.3.5.Планировка отделения40
7.Расчет и проектирование стержневого отделения41
7.1.Описание выбранной технологии43
7.2.Расчет термообрубного отделения44
8.Складское хозяйство48
9Расчет рабочей силы50
Технологическая часть55
1Выбор способа изготовления отливки56
2Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения56
3Определение поверхности разъема формы56
4Определение припусков на механическую обработку формовочных уклонов радиусов закруглений57
5Формовочные смеси57
6Разработка конструкции модели и модельных плит59
7Разработка конструкции литниковой системы60
8Определение количества моделей на плите61
9Разработка технологии сборки крепления форм61
10Выбор способа плавки металла62
11Разработка технологии заливки форм63
12Разработка системы контроля технологии и качества отливок64
13Разработка технологии охлаждения форм выбивки обрубки очистки64
14Расчет литниково-питающей системы65
15Нововведения в технологии69
Технико-экономическая часть70
1 Расчет производственной программы71
2.Расчт выручки от реализации72
2.1.Отпускная цена на основную продукцию72
2.2.Расчт выручки от реализации72
3.Расчт затрат на покупные сырь и материалы.73
3.1.Определение расхода сырья и материалов.73
3.2.Цены на сырь и материалы74
3.3.Затраты на сырь и материалы.75
4.Планирование труда и заработной платы.76
4.1.Определение численности основных рабочих76
4.2.Определение численности вспомогательных рабочих77
4.3.Определение численности административно-бытового персонала.81
4.4.Определение численности сбытового персонала.81
5.Определение затрат на оборудование здания и сооружения.90
5.1.Расчт затрат на технологическое оборудование.90
5.2.Расчт затрат на производственное здание.90
5.3.Расчт затрат на оснастку90
6. Определение себестоимости единицы продукции98
7.Нормируемые текущие активы99
8.Нормируемые краткосрочные пассивы.104
9Источники финансирования.105
10.Налоги и платежи105
11.Отчт о движении денежных средств.106
12.Основные показатели проекта.111
Безопасность жизнедеятельности116
1.Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте119
1.3.Расчт искусственного освещения122
1.6.Защита от пожарной опасности129
1.7.Защита от электрического тока130
2Обеспечение безопасности труда на раб. месте.132
3Мероприятия по повышению устойчивости функционирования в условиях чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени133
Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графиче- ской части.
Описание разделов расчетно-пояснительной записки:
В разделе “Общая характеристика цеха” описывается проектируемый
В разделе " Расчетно-проектная часть " спроектирован цех мощьностью 10000 тонн годных отливок из серого чугуна в год и рассчитано необходимое количество технологического оборудования цеха.
В разделе "Технологическая часть" описан технологический процесс полу- чения отливки " Барабан тормозной " из материала СЧ-21.
В разделе "Экономическая часть" произведен расчет затрат на производство и расчет капитальных вложений.
В разделе " Безопасность жизнедеятельности " рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных произ- водственных факторов. Проведен расчет вентиляции помещений цеха.
Проект цеха чугунного литья мощностью 10 000 тонн годно- го в год
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЦЕХА
Общие размеры здания: 48×180 м и высотой 21 м.
Производственная мощность цеха составляет 10000 тонн годного литья в год при номенклатуре наименований отливок в количестве 20 наименований.
Наибольшая масса отливок 56 кг наименьшая 110 кг. Здание двухэтажное. Пер- вый этаж занят вспомогательными помещениями для уборных машин транс- портных систем складов мастерских и т.п.
Основные производственные отделения и участки (плавильные формо- вочные заливочные выбивные смесеприготовительные стержневые и термооб- рубное) размещены на втором этаже.
В поперечных пролетах корпуса расположены:
склад формовочных и шихтовых материалов;
службы по ремонту ковшей и плавильных агрегатов;
плавильное отделение.
Эти пролеты оснащены мостовыми кранами. Все отделения и участки размещены параллельно относительно друг друга.
Средний пролет занят складами вспомогательными энергетическими и сантехническими службами складами для стержней моделей и оснастки при- точными системами вентиляции.
При производстве чугунных литых деталей используется чугун марки СЧ21. Химический состав чугунов регламентирован ГОСТ 1412-85 и не отли- чаются от применяемых на отечественных заводах.
Выплавка чугуна в проектируемом цехе осуществляется в дуговых элек- тропечах ДСП-6 отечественного производства с основной футеровкой емко- стью 6 тонн. Печи снабжены трансформаторами повышенной мощности позво- ляющими вести интенсивный процесс плавления шихты что дает возможность существенно сократить время выплавки чугуна.
Доставка жидкого металла от печей выдержки к автоматическим формо- вочнозаливочнымвыбивным линиям осуществляется специальными разливоч- ными ковшами емкостью 15 тонны.
Изготовление заливка охлаждение и выбивка форм осуществляется на двух АФЛ модели ИЛ225 и Л450А.
Параллельное расположение линий с проездами между ними существенно облегчают доступ к отдельным агрегатам линии для их обслуживания замены и ремонта. Опочные линии обслуживаются непрерывнодвижущимися конвейе- рами.
Бесперебойная подача стержней на формовочные линии обеспечивается наличием соответствующих запасов на промежуточных складах. Стержни со склада подаются подвесными конвейерами.
Линия Л450А оснащена транспортной системой устройством для автома- тической заливки форм и стрежне-укладчиками.
Заливка форм на АФЛ осуществляется с помощью полуавтоматических и автоматических заливочных устройств. Ковши с металлом от печей выдержки на заливочные участки подаются по монорельсам специальными металловозными тележками.
Стержни изготавливаются на стержневых пескодувных машинах. Стерж- невые смеси приготавливаются в смесителях.
Часть крупного и среднего а также и мелкого литья проходит для отбив- ки и очистки галтовочные барабаны непрерывного действия.
Остальное литье после выбивки и частичного охлаждения перевешивают- ся грузонесущий конвейер (ГНК).
Все отливки подвергаются предварительной зачистке заварке затем от- жигу и выдержке.
Загрунтованные отливки подаются на склад готового литья подвесными конвейерами. Транспортирование отливок осуществляется автотранспортом.
Расчетно-проектная часть
1Расчет производственной программы
Производственную программу годового выпуска отливок чугунного цеха рассчитывается по годовой программе выпуска продукции (10000 тонн годного в год).
Последовательность расчета производственной программы литейного це- ха приводится в таблице 3.1.
2Расчет мощности литейного цеха
Расчет проектной мощности литейного производится исходя из потребно- сти в литье на основную программу потребности в запчастях поставках по коо- перации резерва мощностей литья для собственных нужд.
При расчете проектной мощности цеха учтены мощности необходимые для создания переходных заделов и компенсации брака литейного и механиче- ских цехов.Проектную мощность литейного цеха рассчитывается в соответст- вии с таблицей 3.2
Выпуск жидкого металла подсчитывается по формуле:
В Впр (1 КЗ КБ КБМ )
где:ВПР – программа производства в тоннах (из таблицы 3.1); КЗ – коэффициент учитывающий нормативные заделы литья.
В проектируемом цехе массового производства принимаем 3-х суточный задел литья это соответствует КЗ=0015.
КБ – коэффициент учитывающий нормативный брак отливок внутри цеха. При- нимаем равным 5%. Это соответствует КБ=005.
КБМ – коэффициент учитывающий нормативный брак отливок в цехах механи- ческой обработки. Принимаем равным 05%. Это соответствует КБМ=0005.
КГОД – коэффициент учитывающий средний выход годного литья к залитому в форму по данной номенклатуре. В соответствии с практическими результаты полученными на литейном заводе КамАЗа значения по выходу годного литья представлены в таблице 3.2.
ВО ВПР (1 КЗ КБ КБМ ) (3.2)
В строке «кооперация» выпуск жидкого чугуна и выпуск отливок прини- маем в количестве 6 8% от программы производства.
В строке «собственные нужды» выпуск жидкого чугуна и выпуск отливок принимаем в количестве 5%. Принято исходя из износа рабочих частей оборудо- вания и оснастки на литейном заводе КамАЗа.
В строке «резерв мощностей» выпуск жидкого чугуна и выпуск отливок принят в количестве 6% от программы основного производства с учетом обес-
печения возможности постоянной реконструкции цеха и модернизации оборудо- вания.
3Режим работы цеха и фонды времени
После расчета программы производства и мощности литейного устанав- ливаем режимы работы цеха по всем его отделениям. Принятые режимы работы цеха представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Принятые режимы работы цеха
На основании принятых режимов работы отделений и участков цеха оп- ределяются фонды времени: рабочего места оборудования и рабочего.
Годовой фонд времени рабочего места определяем по формуле:
Т РМ (N2 П) n c (час в год)(3.3) где:ТРМ – годовой фонд времени рабочего места в часах;
N2 –число дней в году 365;
П – число праздничных и выходных дней в году. Для двухсменного режима ра- боты при пятидневной рабочей недели П=110; для трехсменного режима работы П=97;
с – число смен в сутки. Берется их таблицы 3.3;
n –число рабочих часов в смену. Берется из таблицы 3.3.
Действительный фонд времени оборудования меньше чем величина фон- да времени рабочего места рассчитанного по формуле 3.3. на величину учиты- вающую остановку оборудования для ремонта (коэффициент К1) и потери рабо- чего времени на переналадку оборудования для работы на других режимах (ко- эффициент К2) а также организационных потерь (коэффициент К3) и потерь на возмещение брака (коэффициент К4). Таким образом действительный фонд вре- мени работы оборудования определяется по формуле:
ТО кО ТРМ (час)(3.4)
где:кО – коэффициент использования оборудования;
кО 1 (К1 К2 К3 К4 ) (3.5)
Значения коэффициентов К1 К2 К3 К4 были установлены во время пред- дипломной практики на литейном заводе КамАЗа. Значения коэффициентов ис- пользования оборудования сведены в таблицу 3.4.
Таблица 3.4 – Коэффициенты потерь и использования оборудования
Годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:
где: ТР – годовой фонд времени рабочего час;
К5 – коэффициент учитывающий потери рабочего времени в связи с болезнью тарифными отпусками исполнением государственных обязанностей и др. Значе- ние коэффициента К5 принимаем в соответствии с нормативными значениями приведенными в таблице 3.5.
Таблица 3.5 – Нормативные значения потерь рабочего времени
Стержневые формовоч- ные отделения и другие при
рабочих днях отпуска
На других работах не
Рассчитанные по формуле 3.6. годовые фонды времени рабочих приво- дятсяв таблице 3.6
Таблица 3.6 – Фонды времени рабочих мест оборудования и рабочих по опреде- ленным отделениям и участкам цеха
Формовоч- но-заливочно- выбивное от-
4Общая компоновка цеха и описание принятого технологиче- ского процесса
4.1Определение состава цеха
Литейный цех состоит из следующих основных отделений и участков:
Склад шихтовых и формовочных материалов;
Плавильное отделение;
Смесеприготовительный участок;
Формовочно-заливочно-выбивное отделение;
Стержневое отделение со смесеприготовительным участком;
Термообрубное отделение с участками выбивки обрубки очистки термооб- работки заварки дефектов окраски испытания и контроля;
Участок ремонтных служб энергетического оборудования;
Вентиляционный участок объекты вентиляционного оборудования;
Участок технического контроля;
Склады: огнеупоров формовочных материалов смол вспомогательных ма- териалов;
Лаборатории экспресс-анализа и испытания;
Административно-бытовые помещения.
4.2Выбор типа технологического процесса
Учитывая массовость производства применяем литье в разовые песчаные формы с использованием автоматических формовочных линий. Это обусловлено большой номенклатурой отливок различного веса и конфигурации; простотой метода; возможностью повторного использования отработанных формовочных материалов и т.д. Единственный недостаток этого метода- большая запылен- ность производственного помещения- устраняется использованием в местах осо- бого загрязнения местной вытяжной вентиляции.
4.3Выбор взаимного расположения отделений и участков
Корпус литейного цеха представляет собой прямоугольное двухэтажное здание. Данный тип здания позволяет отказаться от многочисленных подвалов и тоннелей.
На первом этаже размещаются вентиляционные сантехническое и элек- тротехническое оборудование трансформаторные силовые и печные подстан- ции тепловые своды оборудование непрерывного транспорта технологическое оборудование выделяющие вредности и подлежащие локализации склады осна- стки литья и пр. при этом все коммуникации скрыты под полом производствен- ного этажа.
Въезд на второй этаж производиться по пандусу а с административно- бытовым корпусом производственный этаж соединен крытыми галерами.
На втором этаже расположены основные производственные отделения и участки.
Склад шихтовых и формовочных материалов примыкает к плавильному отделению и должен располагаться с подветренной стороны здания.
При компоновке цеха отведены места для организации снабжения водой цеховых санузлов комнат отдыха комнат мастеров и начальников участков.
Для подъема с первого этажа на второй и со второго на первый преду- смотрены лифты грузовые для людей лестничные марши.
При проектировании литейного цеха учитывалось выполнение требова- ний по размерам цеховых проходов и проездов в соответствии с таблицей 4.4. [1].
5Расчет плавильного отделения
Данный раздел включает в себя решение следующих вопросов:
составление баланса металла по выплавляемым маркам;
выбор типа плавильного агрегата;
определение количества плавильных агрегатов;
расчет расходов шихтовых материалов на годовой выпуск литья;
составление планировки отделения (участок плавки участок выдержки склад шихтовых и формовочных материалов огнеупорный участок).
Баланс металла по выплавляемым маркам
Необходимое количество жидкого металла по маркам определяется по данным таблицы 3.1 с учетом принятого брака в соответствии с таблицей 3.7.
Таблица 3.7 – Расчет потребности металла по маркам и определение металлоза- валки
В таблице 3.7 данные для граф 4-7 берутся из таблицы 3.1 и таблицы 3.2.
Угар и безвозвратные потери задаются в размере 3% . Что учитывает способ плавки и тип плавильного агрегата.
Сливы и скрап принимаются из расчета 1-2%.
Всего металлозавалка подсчитывается как сумма граф с 4 по 9 включи- тельно.
На основании расчета металлозавалки составляется баланс металла по выплавляемым маркам в соответствии с таблицей 3.8
Таблица 3.8 – Баланс металла по выплавляемым маркам
В соответствии с балансом металла рассчитываем потребность в жидком металле в соответствии с таблицей 3.9.
Таблица 3.9 – Потребность в жидком металле
Годовую потребность в жидком металле рассчитываем как разность меж- ду металлозавалкой и годовой массой угара и безвозвратных потерь. Средняя по- требность в год подсчитывается делением годовой потребности на 12 в смену – на 510 (при двух сменной работе) в час – на 4080.
5.1Выбор типа плавильного агрегата
Выбор типа плавильного агрегата и способа плавки проводиться по не- скольким показателям – производительность стоимость экологическая безопас- ность обеспечение требуемой температуры перегрева потребность в дешевых и дефицитных видах шихты КПД расход топлива и т. д.
Плавление металла и доводку его заданного химического состава будем производить дуплекс процессом. В качестве печей плавки и выдержки применя- ем электродуговую печь.
Дуговые электропечи применяют для получения серого и высокопрочно чугуна с использованием в качестве шихты чугуна передельного стального лома и других низкосортных металлоотходов.
В дуговых электропечах (ДСП) достигается максимальный перегрев ме- талла (до 1700°С) в отличии от вагранок (до 1500°С при горячем дутье) тигель- ных (1600°С) или канальных (1600°С) печах.
Применение дуплекс – процесса уменьшает цикл плавки в основном (пла- вильном) агрегате до 2- х часов иследовательно увеличивает число циклов плавки и производительность печей.
5.2Выбор количества плавильных агрегатов
Расчет количества плавильных агрегатов производится исходя из по- требности в жидком чугуне коэффициента использования оборудования во времени часовой производительности плавильного агрегата планового фонда времени и режима работы печи.
Определение количества печей на выпуск расчетного количества жидкого чугуна по конкретной марке сплава производится по формуле:
(Фкал Фх.п.) * В * Н * К
гдеСп.а. – потребное количество плавильных агрегатов; В м. – металлозавалка в год;
Ф кал.– календарный годовой фонд работы (365 суток);
Ф х.п. – плановое число суток холодного простоя печи в год с учетом остановок на ремонт для замены футеровки (У электрических печей определяются стойко- стью футеровки и временем на ее замену); Ф х.п. = 169 суток;
В –металлозавалка одной печи на плавку т;
Н – плановое суточное количество плавок одной печи (определяется в зависи- мости от выбранной емкости печи ее производительности норм обслуживания и режима работы);
К –коэффициент организационных потерь времени.
Организованные потери для массового производства с использованием дуплекс процесса составляют 20% [1]. Из них (3% - потери на отсутствие мате- риалов 4% - простой по вине кранов 4% - потери из-за задержки с определением хим. анализа 8% - на текущий ремонт печи).
При 20% организационных потерях коэффициент К организационных по- терь будет 08 (К = 08).
Потребное количество печей по цеху определяется в соответствии с таб- лицей 3.10
Таблица 3.10 – Расчет количества плавильных печей
Принимаем 5 печей ДСП 6
Для обслуживания печей плавки требуется два крана грузоподъемно- стью 205 тонн.
5.3Расчет количества печей выдержки
Число печей выдержки непрерывного действия определяем по формуле:
Св. Qм * Кн шт.(3.8)
где:Св. – количество печей выдержки шт.; Qм – вес металлозавалки т.;
Кн. – коэффициент неравномерности потребления жидкого металла Кн = 11 12 принимаем Кн. = 11
qпл. – производительность плавильного агрегата тчас;
Тд – действительный годовой фонд времени работы оборудования непрерывного действия;
Тд = N*с*n*Кн час(3.9)
где:N – календарный годовой фонд работы N = 365 суток; с – сменность с =3;
n – продолжительность рабочей смены час n = 8 часов;
Кн. – коэффициент использования оборудования принимаемКн = 075.
Тогда по формуле 3.9:
Тд. = 365*3*8*075 = 6570 часов.
Определим число печей выдержки: Св. = 12650* 11 (2 * 6570) = 106
Принимаем Св. = 2 Кз. = 053.
Для обеспечения 2 печей выдержки требуется 1 кран грузоподъемностью 205 тонн.
Очистка воздуха в плавильном отделении производиться как за счет есте- ственной вентиляции так и при использовании вытяжной вентиляции с исполь- зованием пылеуловителей и т. п.
Расчет шихты заключается в определении среднегодовых норм расхода отдельных составляющих шихты исходя из баланса металла и требований вы- плавки нужных марок металла.
Расчет шихты ведем в следующей последовательности.
Из баланса шихты определяется количество возврата собственного произ- водства образующегося по каждой марке сплава в расчете на 1т. годного литья и 1т. жидкого чугуна. Задаются допустимым пределом применения стального ло- ма по условиям технологии плавки конструкции печи и требований к отливкам. Компоненты шихты задаются стремясь к минимальному расходу литейных и передельных чушковых чугунов и максимальному использованию чугунного и стального лома. Расчет шихты на 1т. жидкого расплава ведется в соответствии с таблицей 3.12
СЧ-21 имеет следующий химический состав (ГОСТ1412-85):
Массовая доля шихтовых компонентов представлена в таблице: Таблица 3.11 – Массовая доля шихтовых компонентов представлена в таблице
Угар элементов: C-10% Si-30% Mn-30%. Необходимое количество элементов:
C 3.6 100 4%Mn 035 100 05% 100 10100 30
Si 24 100 343% 100 30
Таблица 3.12 – Необходимое количество элементов
Для нахождения неизвестных значений XYZK составляем уравнения причем массу шихты при расчете принимаем равной 100 кг. Тогда содержание компонентов в процентах будет равно их массе в килограммах.
8X+395Y+7K+54336+7014=400
4X+07Y+06Z+75K+544035=50
3X+26Y+45Z+1K+54324=343
173X+516Y-06Z=111051
1857X+2036Y+45Z=19746
K=1522-00114314526-056526455=0133
Решая систему уравнений находим неизвестные:
X=1453;Y=2645;Z=318.
На основании приведенного аналитическим методом расчета шихты
можно написать состав шихты на 100 кг металлической завалки:
Таблица 3.13 – Состав шихты на 1 т. жидкого расплава
Таблица 3.14 – Кокс раскислители модификаторы на 1 тонну жидкого расплава
5.5Описание процесса плавки и выдержки чугуна
Шихту состоящую из чугуна передельного возврата собственного произ- водства лома стального низко хромистого ферросилиция подготавливают и со- гласно расчету шихты загружают мостовым краном с электромагнитной шайбой в пустую бадью. Затем при помощи тележки подается под пролет плавильных печей где мостовым краном грузоподъемностью 205 тонн подается к печи плавки и устанавливается над плавильной печью по центру оси. Дно бадьи от- крывается и шихта высыпается в печь.
Плавление шихты начинается при ручном регулировании положения электродов. После расплавления шихты и сталкивания остатков шихты с порогов основного и вспомогательного окон производится замер температур термопарой ТИПР надетой на штангу потенциометра КСП-4.
При температуре 1420 1440°С отбирают пробу на химический анализ и углеродный эквивалент удаляют шлак и тщательно перемешивают металл.
Охлажденную пробу высылают по пневмо-почте в экспресс лабораторию. Исходя из полученных данных химического анализа вводят необходимое коли- чество добавок.
При температуре 1480 1580 0 С производится слив металла в печь вы- держки. Слив производится при помощи мостового крана грузоподъемностью 205 тонн и 10 - тонного ковша предварительно нагретого до температуры 800 900°С. В печи выдержки доводят химический состав чугуна до заданного.
Выдерживают металл в печи не менее 20-ти минут и при температуре 1480°С сливают в ковш для заливки. Время заполнения ковша не должно пре- вышать 3-х минут.
5.6Компоновка плавильного отделения и шихтового двора
Плавильные печи 5 штук располагаются в пролете шириной 24 метра в параллельном пролете шириной 12 метра размещены 3 печи выдержки. С тыль- ной стороны к плавильным печам примыкает пролет обслуживания шириной 12 метров где размещается оборудование для приготовления огнеупорных масс стенды для футеровки сводов печей и ремонт ковшей.
Подготовка шихты производится на первом этаже (отметка 0) занимает пролет шириной 24 м. Здесь размещены закрома и бункеры для хранения шихто- вых материалов а также смонтированы устройства входящие в систему взвеши- вания и набора шихты.
Шлак из печей плавки скачивается в специальные шлаковни и затем от- правляется в отвал.
Плавильные печи снабжены трансформаторами большой мощности (35000 кВт) позволяющими вести процесс плавки в интенсивном режиме с вы- делением высокой удельной мощности при расплавлении шихты. Для управле- ния процессом плавки чугуна предусмотрена автоматизированная система.
6Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения
Проектирование и расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения включает решение следующих задач:
Расчет производственной программы отделения;
Выбор и обоснование принятых методов изготовления форм режимов залив- ки форм охлаждение отливок и методов выбивки форм;
Выбор обоснование характеристики и расчет технологического оборудова- ния для изготовления форм их заливки и выбивки;
Расчет парка опок и потребности в прочей технологической оснастке;
Выбор и расчет транспортно-технологического оборудования;
Организация рабочих мест;
Планировка оборудования на производственной площади.
6.1Расчет производственной программы отделения
Для расчета производственной программы отделения группируем отлив- ки по маркам сплавов габаритам сложности. В соответствии с группировкой выбираем тип формовочного оборудования в соответствии с таблицей 3.15.
Таблица 3.15 – Расчет производственной программы отделения
6.2Выбор и обоснование способа изготовления форм
Принятые в данном проекте опочные АФЛ осуществляют изготовление форм методом верхнего прессования при нижнем расположении модельного комплекта на пневморычажных формовочных автоматах которые являются ба- зовым формообразующим агрегатом для линий данного типа. Равномерность уп- лотнения смеси в форме обеспечивается использованием дифференциальной многоплунжерной головки и дополнительной вибрацией.
Данный способ изготовления форм обеспечивает наиболее точный и ка- чественный отпечаток модели качественное уплотнение формовочной смеси.
6.3Формовочные и стержневые смеси
Формовочные смеси применяют для изготовления форм. Смесь имеет следующий состав:
Физико-механические свойства смеси:
Смесь изготавливают в смесеприготовительных системах. Они состоят из двух комплектов: системы приготовления формовочной смеси и системы е ре- генерации. Для изготовления стержней используют стержневые смеси.
Состав стержневой смеси:
Приготавливают стержневую смесь в смесителях тип 116М
6.3.1. РАСЧЕТ ПРОГРАММЫ ФОРМОВОЧНО-ЗАЛИВОЧНОГО ОТДЕ- ЛЕНИЯ ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА
Расчет необходимого количества формовочных машин для каждой груп- пы литья производим по формуле 3.10.
где:N – число форм группы литья на годовой выпуск литья с учетом брака. Брак по каждой марке сплава определяем в количестве 55% от залитого в форму и без учета массы литниковой системы;
ТФ – фактический годовой фонд времени работы формовочных машин в часах ТФ=2775 часов при двухсменной работе (из таблицы 3.6);
q –расчетная часовая производительность формовочного автомата формчас.
q QЦ кТ кЗАГР (3.11)
где:QЦ – цикловая производительность АФЛ формчас;
кТ – коэффициент технического использования учитывающий простои вызван- ные техническими причинами. КТ=088;
кЗАГР – коэффициент загрузки учитывающий сложность компоновки оборудова- ния в составе АФЛ сложность литейного конвейера и простои формовочного ав- томата по вине другого оборудования входящего в линию. КЗАГР=072.
Количество пар формовочных машин в составе АФЛ в соответствии с таблицей 3.16.
Таблица 3.16 – Количество пар формовочных машин в составе АФЛ
6.3.2.Расчет параметров автоматической линии
Скорость движения конвейера в ммин определяем по формуле 3.12.
где:V – скорость движения конвейера ммин;
NZ – число форм в год (берется из таблицы 3.16); Z –шаг платформы конвейера;
– переводной коэффициент;
ФД – действительный фонд рабочего времени часов.
Длину заливочного участка выбираем в зависимости от скорости конве- йера продолжительность заливки одной формы и количества заливочных уст- ройств.
Длину охладительного участка рассчитываем по необходимому времени остывания отливки (наибольший по массе для данной АФЛ).
Основные параметры АФЛ приведены в таблице 3.17.
Длина формовочного участка определяется планировкой путем компо- новки формовочных автоматов с комплектами вспомогательного оборудования на линии.
Длины участков выбивки и простановки стержней определяется компо- новкой оборудования.
Таблица 3.17 – Основные параметры АФЛ
6.3.3.Расчет парка опок
Определение парка опок на АФЛ производим по количеству платформ на литейном конвейере количеству форм на одной платформе. К этому количеству добавляем 6 пар опок находящихся на формовочных машинах на сборке. Запас опок на складе составляет 15%. Общее количество пар опок подсчитывается в соответствии с таблицей 3.18.
Таблица 3.18 – Расчет парка опок
6.3.4.Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделе- ния
Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделе- ния производим в соответствии с таблицей 3.19.
Таблица 3.19 – Расчет количества смесителей
6.3.5.Планировка отделения
Опочные АФЛ выполнены по наиболее распространенной в настоящее время схеме проходные однопозиционные формовочные автоматы и остальное технологическое оборудование для изготовления верхней и нижней полуформ разделены на два потока и группированы в две параллельные ветви располо- женные в поперечном направлении внутри горизонтально-замкнутого тележеч- ного конвейера на котором производится простановка стержней сборка заливка охлаждение и выбивка форм. Преимуществом схем такого типа является просто- та внутренняя логика построения возможность оснащения линии необходимым числом технологических агрегатов и обеспечения необходимого времени для выполнения всех технологических операций при общей компактности линии.
Значительное расстояние между формовочными машинами обеспечивает достаточное время для простановки стержней и выбивки форм большие длины
заливочных участков позволяет обеспечить технологически необходимое время для заливки любых отливок.
В целом эта компоновка сохраняя свободное и доступное расположение агрегатов обеспечивает рациональное использование площадей. Все операции на линиях за исключением простановки мелких стержней осуществляется авто- матически.
7.Расчет и проектирование стержневого отделения
Расчет стержневого отделения производим в зависимости от программы отделения с учетом количества массы и габаритов стержней их сложности про- цента брака состава стержневой смеси и т.п. в соответствии с таблицей 3.20.
Потребное количество стержневых машин определяется по формуле 3.13 а результирующие значения заносятся в таблицу 3.20.
где:ССМ – количество стержневых машин шт;
ВСТ – годовое количество съемов стержней в одном ящике шт.; ФЭФ – эффективный фонд рабочего времени час;
ТОРГ – организационные потери рабочего времени час;
БЧ – паспортная производительность стержневой машины съемчас;
ФЭФ ФНОМ КРЕМ час(3.14)
где:КРЕМ – коэффициент потерь рабочего времени на ремонт и обслуживание оборудования. По практическим данным КамАЗа КРЕМ=088;
ТОРГ ФНОМ КОРГ час(3.15)
где:КОРГ – коэффициент организационных потерь рабочего времени. Для стерж- невого отделения равен 02. это соответствует потерям на брак 5% уборке обо-
рудования 2% переналадке оборудования 10% отсутствие смеси 1% отсутствие смазочных материалов 05% брак механических цехов 15%;
ФНОМ – номинальный фонд рабочего времени час. Определяем из таблицы 3.6. Расчет программы стержневого отделения основан на данных литейного завода КамАЗа.
Для определения количества смесителей стержневых смесей воспользу- емся формулой 3.16.
где:ССМ – количество смесителей шт;
МСТ.СМ. – годовая масса стержневой смеси т. Подсчитывается по таблице 3.20; ФЭФ – эффективный фонд работы смесителей при принятом режиме работы ча- сов ФЭФ=2775 часов;
t –организационные потери часов. При коэффициенте потерь равным 02 t=555 часов;
q –часовая производительность смесителя тчас.
Смесители для стержневой смеси приняты бегуны смешивающие типа 116М производительностью 50 тчас периодического действия с горизонталь- ными вращающимися катками в количестве 1-го смесителя.
Стержневой цех размещается на втором этаже корпуса на отметке +84м между двумя АФЛ.
Отличительной особенностью является расположения всего технологиче- ского оборудования над нулевой отметкой цеха на вертикальных уровнях в сле- дущем порядке:
Расходные емкости и бункера для исходных материалов;
Устройства для дозирования;
Смесеприготовительные агрегаты;
Подвесной путь раздачи смеси;
Расходные бункера над стержневыми машинами;
Бункера для сбора отходов производства стержней.
Исходные материалы принимаются один раз в расходные бункера распо- ложенные на верхнем уровне. Последующая транспортировка материалов осу- ществляется сверху вниз под действием силы тяжести.
Все стержни изготавливаются отверждением в холодной оснастке. Для крупных стержней предусматривается склейка. Стержни проходят окраску и сушку в горизонтальных сушильнях непрерывного действия.
В состав цеха входят участки изготовления стержней сухой обработки и смесеприготовления связанные между собой транспортными устройствами.
7.1.Описание выбранной технологии
Отделение литников и формовочной смеси производится в проходном галтовочном барабане который предназначен для выбивки форм измельчения земли и отделения от нее скрапа.
После охлаждения отливок в форме до температуры 200 250°С в соот- ветствии с технологией геометрией отливок и металлургией формы сбрасыва- ются и подаются на вход барабана. Формы разваливаются и отливки вступают в контакт с влажным песком. Песок нагревается равномерно благодаря чему из формовочного песка испаряется остаточная влага. Испарение охлаждает песок который в свою очередь равномерно охлаждает лить.
Формовочная смесь подается к месту ее переработки для повторного ис- пользования а отливки далее транспортируются пластинчатым конвейером на участок обрубки затем в дробеметный барабан непрерывного действия. После очистки отливки транспортируются на участок шлифовки. Зачистка отливок с целью удаления остатков питателей заливов а также других неровностей и вы- ступов на поверхности отливки производится на стационарных зачистных стан- ках.
Отливки требующие сварочного ремонта транспортируются на участок сварочного ремонта. Отливки которые должны пройти операции по снятию на- пряжений после шлифовки и зачистки проходят через печь.
После контроля отливки дорабатываются если необходимо и поступают на участок окраски. Окрашенные отливки поступают на участок разгрузки укла- дываются в контейнер и транспортируются на склад.
7.2.Расчет термообрубного отделения
Технологические процессы термической обработки и расчет количества оборудования ведется в соответствии с таблицей 3.21.
Потребное количество выбивного оборудования подсчитывается по фор- муле 3.17.
где:СВЫБ – потребное количество выбивного оборудования шт; ВЗАП – программа запуска т;
КОТ.Ф. – количество отливок в одной форме (стержней в одной отливке); КО – количество наименований отливок шт.;
БЧ – часовая производительность оборудования тчас;
Потребное количество оборудования для обрубки литников и прибылей определяется по формуле 3.18 а рассчитанное их количество заносится в табли- цу 3.21.
где:ТШТ – штучное время на обработку.
Потребное количество барабанов для очистки и галтовки определяется по формуле 3.19 а результат заносится в таблицу 3.21.
где:ВОГ – количество отливок в год подлежащих очистке т; ВЧ – часовая производительность барабана тчас.
Потребность в термическом оборудовании определяется по формуле 3.20 а рас- считанные значение заносятся в таблицу 3.21.
где:ВОТ – количество отливок в год подлежащих термической обработке шт.; БУД – часовая производительность термического агрегата тчас;
При проектировании термообрубного отделения и грузоподъемные ме- ханизмы для контроля и испытания отливок исправления дефектов хранения отливок в соответствии с нормами межоперационного хранения буферные скла- ды между операциями.
Таблица 3.20 – Расчет программы стержневого отделения
Таблица 3.21 – Ведомость технологических процессов термофинишной обработ- ки и оборудования
8 .Складское хозяйство
Складское хозяйство литейного цеха должно обеспечиавать следующие основные функции:
подготовка материалов для использования;
погрузка и транспортировка материалов со складов в цехе;
При определении размеров складов принимали следующие нормативы запасов:
шихтовые материалы – 7 дней;
формовочные материалы – 15 дней;
горючие материалы – 3 суток;
Межоперационные склады стержней обеспечивают хранение 6-8 часового запаса стержней.
Склады технологической оснастки расположены в непосредственной бли- зости от участков на которых используется оснастка.
Нормативы складирования материалов оснастки приспособлений и обо- рудования по условиям безопасности приняты в соответствии с таблицей 3.22.
Таблица 3.22 – Требования к складам по условиям безопасности
Кокс литейный в закромах
Известняк плавиковой шпат в закромах
Песок формовочный сырой и сухой в закромах
Огнеупорные изделия в штабелях
Штабеля крупных опок
Штабеля мелких и средних опок
9 Расчет рабочей силы.
Расчет количества производственных и вспомогательных рабочих опреде- ляемых по рабочим местам соответствующих отделений и участков в зависимо-
сти от выбранных типов оборудования и норм производительности.
Таблица 1.9.1 - Расчет производственных рабочих.
III. Стержневое отделение
Машинист передаточной тележки.
Стерженщик машинной формовки.
IV. Термообрубное отделение
Всего производственных рабочих:
Таблица 1.9.2 - Расчет вспомогательных рабочих
Водитель автопогрузчика
Слесарь по газовому оборудованию
Слесари по отоплению и вентиляции
Слесарь по водоснабжению и канализа-
Слесарь по окрасочным устройствам
Слесарь по обслуживанию прессов
Всего вспомогательных рабочих:
Всего рабочих – 185 чел.
Численность ИТР служащих и МОП определяют в процентах от общего
служащих (06% ) – 2 чел.
Всего работающих – 203 чел.
Технологическая часть
Произведем анализ конструкции отливки “ Барабан тормозной ”.
Отливка по конструкции несложная компактная. Толщина стенок по всей длине детали равномерная без больших перепадов в размерах. Деталь имеет ци- линдрическую форму. Деталь (отливка) имеет конструктивные уклоны. Конст- рукция обеспечивает сборку форм. По массе деталь средняя. По назначению де- таль является корпусной не испытывающая больших нагрузок конструкция де- тали отвечает как требованиям технологии механической обработки так и тре- бованиям литейной технологии.
1Выбор способа изготовления отливки
Учитывая программу производства: массовое производство а также не- сложную конфигурацию массу и габариты отливки класс точности приходим к выводу что данную отливку получаем литьем в песчано-глинистые формы. Ис- пользуем машинную формовку отливку изготавливаем непосредственно на ав- томатической формовочной линии.
Принятый способ литья получает высокий выход годного литья при отно- сительно невысоких затратах при осуществлении технологического процесса.
2Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения Положение отливки в форме при заливке и затвердении определяет весь
технологический процесс изготовления отливки.
Данная отливка располагается в форме в вертикальном положении. Данное расположение обеспечивает: направленное затвердение наиболее простую лит- никовую систему простую сборку форм минимальные габариты форм учиты- вая размеры отливки в форме возможно расположить максимальное количество отливок минимальные припуски на механическую обработку.
3Определение поверхности разъема формы
Форма имеет одну горизонтальную плоскость разъема поверхность разъе- ма плоская.
Такая поверхность разъма формы обеспечивает удобство формовки кон- троль качества сборки формы наиболее простую конструкцию модельной осна- стки и формы минимальное искажение базовых поверхностей.
4Определение припусков на механическую обработку формовочных уклонов радиусов закруглений
Величину припусков на механическую обработку определяют следующие характеристики: материал отливки; е класс точности положение поверхности при заливке габаритные размеры номинальный размер отливок.
Учитывая вс вышеизложенное приходим к следующим припускам: верх – мм низ - мм.
Зная высоту моделей назначаем следующие формовочные уклоны –30 (наружные). Учитывая конфигурацию отливки назначаем радиусы закруглений: до 10 12 мм неуказанные – до 3 мм.
Формовочные смеси применяют для изготовления форм. Состав смеси по- казан в табл. 2.6.1.
Таблица 2.6.1 – Состав формовочной смеси
В условиях автоматической формовки для приготовления формовочной смеси используют сложные системы смесеприготовления. Обычно эти системы состоят из двух комплексов: приготовления формовочной смеси и е регенера- ции.
Сухой песок по ленточному конвейеру подается в бункеры над бегунами.
Отработанная смесь из-под выбивной решетки автоматической формовочной
линии поступает на конвейер на котором собирается просыпь формовочной смеси из-под формовочных автоматов. Затем отработанная смесь поступает на ленту конвейера где подвергается магнитной сепарации над ленточным магнит- ным сепаратором. После этого смесь дробится и разрыхляется в рыхлителе про- сеивается через сито и на ленточном конвейере вторично подвергается магнит- ной сепарации над ленточным магнитным сепаратором. Далее отработанная формовочная смесь поступает в гомогенизационный барабан в котором увлаж- няется до определенной влажности. Вода в барабан подается через форсунки. Из барабана смесь поступает в охладитель испарительного типа представляющий собой камеру внутри которой движется сетчатый пластинчатый конвейер. Смесь из барабана попадает на этот конвейер и охлаждается продуваемым через нее воздухом; одновременно происходит удаление пыли из смеси. На выходе из ус- тановки смесь имеет температуру не выше 38-40°С. Далее по конвейерам и эле- ватору смесь поступает в бункеры над бегунами.
Из бункеров сухой песок и отработанная смесь тарельчатыми питателями подаются в бункеры-дозаторы бегунов. Бентонитоугольная эмульсия приготов- ляется в установках и по трубопроводам подается в бегуны. После перемешива- ния формовочная смесь выдается из бегунов в дозаторы. При перемешивании для охлаждения и обеспыливания смеси осуществляется ее продувка воздухом с помощью вентиляторов. Из дозаторов смесь по системе ленточных конвейеров подается в разрыхлитель пройдя через него по ленточным конвейерам поступа- ет в бункеры над формовочными автоматами.
Физико-механические свойства смеси приведены в табл. 2.6.2. Таблица 2.6.2 – Физико-механические свойства формовочной смеси
Предел прочности при сжатии во влажном состоянии
Температура смеси перед формовкой °С
6Разработка конструкции модели и модельных плит
6.1Классификация моделей
Модели классифицируются по размерам. Модель отливки «Барабан тормозной» относится к средним моделям. При проектировании данной от- ливки была разработана простая конструкция модели с разъмом по плоскости.
6.2Выбор материала для изготовления модельного комплекта
При машинной формовке целесообразно изготавливать модели данной конфигурации из стали (Сталь 40Х) которые предназначаются для серийного и массового производства (для изготовления мелких и средних моделей стержне- вых ящиков и модельных плит).
6.3Металлические модельные комплекты
Металлические модели и стержневые ящики применяют в массовом произ- водстве. Основными элементами металлического модельного комплекта являют- ся модельная плита и стержневые ящики. Вспомогательными элементами явля- ются сушильная плита вилочные съмщики. Металлические модельные плиты делают составными и цельнолитыми.
Исходным документом при проектировании металлического модельного комплекта является чертеж отливки выполненный согласно ГОСТ 3.1125-88. По этому чертежу разрабатывают чертежи элементов металлического модельного комплекта: модельных плит моделей стержневых ящиков и т. д. При разработке
чертежей металлического модельного комплекта модельных плит моделей стержневых ящиковшироко используют нормали и стандарты в которых регла- ментированы конструкции элементов оснастки их размеры материал точность исполнения шероховатость поверхностей и т. д.
Металлические модели стержневые ящики модельные плиты рекоменду- ется делать тонкостенными усиливая их ребрами жсткости. Толщину стенок моделей и стержневых ящиков назначают по ГОСТ 19370-74.
Используем опочные модельные плиты односторонние.
Заготовки металлических моделей стержневых ящиков и плит получают литьм в песчаные формы по деревянным моделям то есть по промоделям.
Заготовки обрабатывают на обычных универсальных металлорежущих станках. После обработки резанием модели монтируют на заранее подготовлен- ных плитах. При монтаже учитывают размеры и конструкции опок.
Модели литниковой системы монтируют на плитах после установки моде- лей отливки в соответствие с чертежом.
7 Разработка конструкции литниковой системы
При выборе способа подвода расплава в форму и разработке конструкции литниковой системы учитываем что расплав должен поступать в форму плавно без ударов о ее стенки и стержни без завихрений с заданной скоростью подъема уровня в форме и последовательным удалением воздуха и газов из формы. Кроме того способ подвода расплава обеспечивает направленное затвердение отливки с учетом ее конструкции и свойств сплава.
Тот или иной способ подвода расплава конструкции литниковой системы соотношение е размеров элементов назначают в зависимости от литейных свойств сплава – жидкотекучести усадки склонности к образованию трещин; конфигурации размеров массы и назначения отливки.
На основании всего вышеизложенного приходим к выводу что наиболее целесообразно использование литниковой системы с подводом металла по плос- кости разъема. Она наиболее проста технологична для данного типа отливок.
К числу элементов питающей системы обеспечивающих питание отливки расплавом при затвердевании относятся питающие выпоры бобышки и прибы- ли.
Прибыли и питающие выпоры служат для компенсации усадки утолщн- ных мест отливки. Они должны располагаться над массивными частями имеют такие размеры и конфигурацию чтобы расплав в них застывал в последнюю очередь. Размеры должны быть достаточными для того чтобы компенсировать усадку отливки.
8Определение количества моделей на плите
Отливка изготовляется на автоматической формовочной линии. Размер опоки 1100*750*300300.
На основании данных об отливке устанавливаем рекомендуемые мини- мально допустимые толщины слоя:
от верха модели до верха опоки70 мм; от низа модели до низа опоки90 мм;
от модели до стенки опоки50 мм;
между моделями60 мм; между моделями и шлакоуловителями40 мм.
На основании вышеизложенных величин принимаем 2 модели на плите.
9Разработка технологии сборки крепления форм
Сборка форм – ответственный процесс. Сборка включает следующие опе- рации: подготовка полуформ и стержней к сборке установка стержней контроль положения стержней сборка полуформ установка выпоров.
Полуформы поступившие на сборку тщательно осматривают дефектные к сборке не допускают. Полость формы продувают чтобы удалить из не части- цы смеси и инородные тела.
В форму проставляются фильтры для исключения в отливках неметаллических включений.
При заполнении формы расплав создает давление на стенки формы про- порционально плотности и высоте его столба. Чтобы не допустить образования щели между нижней и верхней полуформами верхняя полуформа имеет намного большую массу чем масса залитой формы благодаря чему скрепление полу- форм не требуется.
10Выбор способа плавки металла
В литейном производстве для получения высококачественных отливок из серого чугуна используют дуплекс-процесс: дуговая электропечь – дуговая элек- тропечь. Дуплекс-процесс заключается в следующем что чугун плавят в одной печи и затем переливают в другую печь – печь выдержки где металл доводят до нужной температуры и нужного химического состава. Затем из печи выдержки металл разливают в ковш и отправляют на заливку.
Металлические компоненты шихты загружают в бадью весовой тележки краном с помощью электромагнитной шайбы. Углерод ферросплавы стружка россыпью известняк подаются в бадью из бункеров.
Шихтовые материалы должны удовлетворять предъявляемым к ним требо- ваниям по габаритам и массе.
Краном бадья с шихтой поднимается на второй этаж и подается к плавиль- ной печи. Плавка в дуговой печи ведется под горячим шлаком что позволяет устранить вредные примеси фосфора. После загрузки установки свода и элек- тродов ведтся расплавление шихты. Общая продолжительность периода рас- плавления 50 минут. Общая продолжительность цикла по проекту 90 минут. По- сле расплавления шихты трансформатор переключается на понижение мощно- сти. После отбора проб и получения результатов происходит доводка расплава по химическому составу и температуре. При получении положительных резуль- татов производится выпуск чугуна в ковш предварительно нагретый до 800- 900°С. Температура при выпуске серого чугуна должна быть 1340-1380°С.
Перед заполнением ковша в него с помощью дозаторов вводится необхо- димое количество модификатора. Жидкий чугун из плавильной печи выпускает- ся в промежуточный ковш. С помощью крана ковш подается в электродуговую
печь выдержки устанавливается на поворотный стенд и жидкий чугун перелива- ется в печь. Заполнение чугуна ведтся при отключенной печи и поднятых элек- тродах.
Затем отбирают пробы на химический анализ и на отбел и пневмопочтой отправляют в экспресс-лабораторию. Данные по химическому составу выдают на световое табло. Выдачу чугуна производят в раздаточные ковши разогретые до 800-900°С.
Шлак из передаточных ковшей скачивается в устройства системы грануля- ции после этого шлак подается в вагоны. Шлак из печей плавки и выдержки скачивается в специальные шлаковни и затем отправляется в отвал.
Для управления процессом выплавки чугуна предусмотрена автоматизиро- ванная система контроля. Для плавки чугуна применяется печь ДСП- 25.Шлаковня объмом 35 м3 необходима для использованного шлака. Ковш вме- стимостью 22 т необходим для разливки жидкого чугуна в формы.
11Разработка технологии заливки форм
По конструкции ковши бывают чайниковые барабанные и стопорные. Ковш служит для транспортировки жидкого металла и заливки форм.
Ковш имеет стальной кожух у которого стенки и дно изнутри выложены огне- упорным материалом. Для заливки чугуна ковш футеруют шамотом. Толщина слоя футеровки 65-180 мм.
Для заливки чугуна чаще применяют чайниковые ковши ковш с носком или ковш с перегородкой. В нашем случае это ковш с носком.
Ковши сушат и нагревают горелками работающие на природном газе.
Ковш нагревают до 700-750°С. Ковш сразу же после прогрева заполняют распла- вом.
Чугун перед разливкой должен быть очищен от шлака. В начальный мо- мент заливки необходимо наклонять ковш плавно без рывков но достаточно бы- стро чтобы заполнить литниковую систему и чашу. В дальнейшем наклон ковша осуществляют с такой скоростью чтобы уровень расплава в чаше оставался по
возможности постоянным. После появления расплава в чаше уменьшают ско- рость наклона ковша для того чтобы расплав не вытек из чаши.
12Разработка системы контроля технологии и качества отливок
Входной контроль – контроль прибывших шихтовых и формовочных мате- риалов.
Контроль химического состава механических свойств и микроструктуры полученного чугуна.
Контроль формовочных и стержневых смесей. Контроль моделей и полуформ верха и низа.
Контроль температуры и времени заливки. Контроль и учт залитых форм.
Контроль количества отливок и внешнего вида после выбивки. Контроль после обрубки и очистки.
Контроль на соответствие чертежу отливки.
Завершающий контроль количества штук контроль внешнего вида.
13Разработка технологии охлаждения форм выбивки обрубки очистки После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает. Полностью за-
твердевшая отливка должна определнное время охлаждаться в форме так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушить- ся при выбивке е из форм.
Продолжительность выдержки отливки в форме при охлаждении до задан- ной температуры выбивки обуславливается длиной участка охлаждения на авто- матической формовочной линии (100 минут).
Процесс выбивки отливок заключается в том что затвердевшие и охла- дившиеся до заданной температуры отливки извлекаются из формы. Форму раз- рушают а также отделяют литники и прибыли; после этого выполняют очистку наружной и внутренней поверхностей отливки от пригоревшей смеси.
Для выбивки отливок используют систему эксцентриковых выбивных ре- шеток.
Технологический процесс очистки отливок включает следующие опера-
очистка от приставшей формовочной смеси;
удаление окалины и заусенцев;
окончательный контроль качества отливок после обрубки и очистки. Литники отделяют молотками.
Очистка отливок от пригоревшего песка и окалины осуществляется дробе- мтным способом.
Зачистка осуществляется абразивными материалами.
14Расчет литниково-питающей системы
Объм отливки (Vотл) определяем по чертежу отливки Vотл= 36110-5 (м3)
Массу отливки определяем по формуле (2.1):
где – плотность материала отливки (для серого чугуна =7200 кгм3).
Отсюда G=36110-5·7200 =26 кг
Расчт литниковой системы для отливки «Корпус водяных каналов» сво- дится к определению площадей сечений и размеров питателей шлакоуловителя стояка.
Постоянство весовой скорости потока расплава за весь период заливки форм можно выразить уравнением:
гдеGB – весовая скорость заливки кгс; F – площадь контакта см2;
f– фактор растворения кг(ссм2); f = 00525 кг(ссм2).
Большое значение имеет при этом зернистость модификатора и его реак- ционная способность.
Расчет литниковой системы производится по способу Озанна-Диттерта. Сечение питателей находим по формуле (2.3):
гдеG0 - масса жидкого металла на форму г; G=160000 г;
- плотность расплава гм3; =68 гсм3;
t - продолжительность заливки одной формы; t=20 с;
- коэффициент расхода литниковой системы; =034; g - ускорение силы тяжести смс2; g=981 смс2;
Hp- расчетный напор металла м.
Расчетный напор металла определяется по формуле (2.4):
гдеН - высота стояка от места подвода расплава в форму см; Н=40 см; Р - высота отливки от места подвода расплава см; Р=225 см;
С - высота отливки см; С=106 см.
Подсчитав числовые значения в вышеизложенных формулах получим сле- дующие значения:
Суммарная площадь сечений питателей равна:
Лимитирующим при расчте литниковой системы является время заливки одной формы. Так же при расчте литниковой системы необходимо знать сле- дующие соотношения проходных сечений литниковой системы:
а) стояк и чаша – 100 %;
б) литниковый ход к реакционной камере – 110%; д) вход в смеситель – 110 %;
е) выход из центробежного смесителя считается по формуле (2.4) высота Н=25 см.
Масса модификатора 1% от массы жидкого металла на ковш кг. QМОД=(12200)100 = 22 (кг)
Общая площадь сечений на выходе из смесителя – 1031 (мм2). Общая площадь сечений на входе в смеситель – 1031·11=1134 (мм2).
Площадь сечения стояка (Fс) – 18·13= 476 (cм2). Диаметр стояка равен:
Произведм расчт прибыли. Она питает две отливки. При расчете прибы- ли используем метод Й. Пржибылом по формуле (2.6):
гдеVотл - объем питаемых узлов отливок см3;
- коэффициент объемной усадки металла;
л л = 0005 - линейная усадка серого чугуна;
= 01 – коэффициент типа прибыли.
На основании имеющих данных получаем: Vпр = 34241 (см3).
гдеDпр – диаметр прибыли мм. Dпр= 40 мм Hпр – высота прибыли мм; Hпр= 50 мм
15 Нововведения в технологии
Нововведение в технологической части является изменение геометрии от- ливки для устранения брака газовые раковины. При охлаждении отливки в узком сечении из-за высокой скорости охлаждение происходит выделение газа. С целью исключения присутствия усадки и газовых раковин увеличи ваем высоту верхнего фланца на 2 мм.
Технико-экономическая часть.
1 Расчет производственной программы.
Характеристика цеха и описание его продукции.
Производственная структура цеха и участков соответствует технологической цепочке проектируемого производства. Для чугунного производства их последовательность и функциональное назначение следующее:
-шихтовый участок (приготовление шихты для плавки);
-плавильный участок (плавка шихты);
-землеприготовительное отделение (приготовление формовочной смеси для формовочных машин);
-стержневой участок (изготовление стержневой смеси стержней);
-формовочный участок (изготовление форм установка стержней сборка и об- дувка форм и т.д.);
-заливочное отделение (заливка форм металлом);
-выбивное отделение (охлаждение и выбивка форм с отделением отливки от го- релой формовочной смеси);
-сортировочное отделение (сортировка литья по видам размерам);
-очистное отделение (отделение остатков питателей очистка песком или дробью и другие операции по очистке литья);
-термическое отделение (термообработка литья);
-окрасочное отделение (окраска литья);
-контрольные посты (послеоперационный контроль за качеством выполнения операций приемка годной продукции);
-транспортировка и складирование годного литья.
Расчет производственной программы.
Расчет экономической эффективности проекта произведн по методу “Cash Flow” (потоков платежей). Результаты расчтов приведены в таблицах.
Производственная программа цеха была рассчитана в технологической части ди- пломного проекта. Данные заносятся в таблицу 7.1. При этом производственная программа цеха в первый год составляет 20%.
Чугунное лить СЧ-2125
2. Расчт выручки от реализации.
2.1. Отпускная цена на основную продукцию.
Отпускная цена на чугунное лить бертся по заводским данным и заносится в таб- лицу 3.2.
2.2. Расчт выручки от реализации.
Выручка от реализации подсчитывается как произведение цены выпускаемой про- дукции на объм реализации продукции. При расчте учитывается налог на добав- ленную стоимость. Результаты заносятся в таблицу 3.3.
3.Расчт затрат на покупные сырь и материалы.
3.1.Определение расхода сырья и материалов.
Расход сырья и материалов производится по нормам расхода этих материалов на тон- ну годного литья (нормы расходов берутся по заводским данным). Данные по рас- ходу заносятся в таблицу 3.4.
3.2. Цены на сырь и материалы.
Цены на сырь и материалы берутся по заводским данным и заносятся в таблицу 3.5.
ЦЕНЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ (БЕЗ
Лом стальной пакети-
Другие вспомогатель-
3.3. Затраты на сырь и материалы.
По таблицам 3.4. и 3.5. определяются затраты на сырь и материалы. Получен- ные значения заносятся в таблицу 3.6.
Rяв. коэффициент явки (Rяв. 09).
Принятое количество основных рабочих определяется округлением дробного расчетного числа рабочих до большего целого числа. Принятое количество ос- новных рабочих заносится в таблицу 3.8.
4.2. Определение численности вспомогательных рабочих.
Различные категории вспомогательных рабочих рассчитываются различными способами: по нормам обслуживания (НО); по нормам времени (НВ) расстанов- кой по рабочим местам (РМ).
В таблице 3.7. для каждой профессии указан вид нормы и способ расчета.
Профессии и способы расчета численности вспомогательных рабочих.
Вид нормы спо- соб расчета
Межремонтное обслужи- вание оборудования транспортных средств энергоагрегатов и сетей Станочники
Слесари дежурные Смазчики Сварщики Электромонтеры
Наладчики автоматиче- ских линий и автоматов Ковшовые
Физ.ед.обор. с ремен.прив.
на участок заливки 1-3 на блок печей плавильных терми- ческих сушильных
Ремонт и обеспечение инструментом
Слесари по ремонту ли-
Стоим. осна- стки руб.
Перемещение грузов и складские работы Крановщики машинисты кранов тележек
Водители авто и элек- трокар автопогрузчиков Стропальщики Транспортные рабочие на транспортерах конвейе- рах
Кладовщики в кладовых
материалов и инструмента
на кран монорель- совую тележку 1электрокар на 1 ра- бочего
на систему транс- портеров
Технический контроль Рабочие ОТК
Чел.производс т.рабочих
на 1 действующую плавильную печь
Маркировщики комплек- товщики сортировщики литья
на печь сушиль- ную плавильную термическую
-5 на 1 склад гото- вой продукции
Хозяйственное обслу- живание
Если известна норма обслуживания то списочная численность рабочих опреде- ляется по формуле:
Но – норма обслуживания;
Ксм – количество смен в сутки;
Кяв – коэффициент явки (Кяв = 09).
Если численность определяется расстановкой по рабочим местам то пользуются формулой:
где Р – количество рабочих мест в цехе;
nР – количество рабочих на одном рабочем месте в смену. Списочное число ремонтных рабочих определяется по формуле:
R 04 * 52 * ч (3.5.)
где ч – сумма ремонтных единиц механической части всего оборудования Fр – действительный годовой фонд времени работы рабочего;
Квн – коэффициент выполнения норм (Квн 12). Результаты расчта заносятся в таблицу 3.8.
4.3.Определение численности административно-бытового персонала.
Расчет численности ИТР служащих производится по нормам управляемости. Результаты расчта заносятся в таблицу3.8.
4.4.Определение численности сбытового персонала.
Укрупннно численность сбытового персонала принимается равным 2% от чис- ленности промышленно-производственного персонала. Результаты заносятся в таблицу 3.8.
Расчт заработной платы персонала.
Месячные оклады персонала принимаются по заводским данным.
Основной производст-
- расходы на заработ-
Машинист- трансортировщик ков-
- расходы на заработ- ную плату
= Численность основ-
ного производственно- го персонала
= Заработная плата ос-
= Отчисления на соци- альные нужды
Вспомогательный про- изводственный персо-
Табл.7.8. (продолжение)
слесарь по ремонту ли-
транспортный рабочий
= Численность вспомо-
гательного персонала
вспомогательного пер- сонала
= Отчисления на соци-
управленческий персо- нал
мастер основных рабо-
мастер вспомогатель-
= Численность админи- стративно- управленческого пер-
= Заработная плата ад-
министративно- управленческого пер-
специалист по снабже-
= Численность сбыто-
== Итого численность
5.Определение затрат на оборудование здания и сооружения.
5.1.Расчт затрат на технологическое оборудование.
Потребное количество оборудования необходимое для выполнения производст- венной программы было определено в технологической части дипломного про- екта
Стоимость единицы оборудования бертся по заводским данным. Затраты на покупку каждого вида оборудования сводятся в таблицу 3.9.
5.2.Расчт затрат на производственное здание.
Площадь производственного цеха определяется по планировке.
Стоимость здания рассчитывается исходя из стоимости 1м2. Площадь здания со- ставляет 11 от производственной площади.
Затраты на здание заносятся в таблицу 3.9.
5.3.Расчт затрат на оснастку.
Потребное количество оснастки определяется в технологической части проекта. Стоимость оснастки бертся по заводским данным. Затраты на оснастку заносят- ся в таблицу 3.9.
№ год ввода в дейст-
Стоимость актива (без
Амортизационные от- числения
Амортизационные отчисления
= Затраты на приоб- ретение постоянных
6. Определение себестоимости единицы продукции.
Себестоимость определяется как сумма производственной себестоимости и коммерческих расходов.
Коммерческая себестоимость включает в себя следующие расходы:
Зарплата сбытового персонала;
Отчисления на социальные нужды с зарплаты сбытового персонала;
Прочие расходы которые рассчитываются как процент от выручки; Производственная себестоимость включает в себя следующие расходы:
Эксплуатационные расходы;
Выплаты процентов по кредиту;
Амортизационных отчислений;
Налогов относимых на себестоимость;
Эксплуатационные расходы включают в себя следующие расходы:
Затраты на сырь и материалы;
Зарплата основного производственного персонала;
Отчисления на социальные нужды с зарплаты основного производст- венного персонала;
Общепроизводственные расходы;
Общезаводские расходы;
Общепроизводственные расходы включают в себя следующие расходы:
Зарплата вспомогательного производственного персонала;
Отчисления на социальные нужды с зарплаты вспомогательного произ- вод-ственного персонала;
Прочие общепроизводственные расходы которые рассчитываются как процент от суммы затрат на сырье и материалы и расходов на заработную плату с отчислениями основного производственного персонала.
Общезаводские расходы включают в себя следующие расходы:
Зарплата административно-управленческого персонала;
Отчислениянасоциальныенуждысзарплатыадминистративно- управленческого персонала;
Прочие расходы которые рассчитываются как процент от суммы за- трат на сырье и материалы расходов на заработную плату с отчислениями ос- новного производственного персонала и общепроизводственных затрат. Отчисления на социальные нужды составляют 365%.
Все значения по себестоимости представлены в таблице 3.10.
7.Нормируемые текущие активы.
Нормы страховых запасов сырья и материалов их оборот цикл производства периодичность отгрузки и страховой запас готовой продукции определяются по заводским данным. Доля кредитов в выручке средний срок кредита доля аван- сов в прямых материальных затратах средний срок авансовых платежей опреде- ляются по собственному усмотрению на основе практических данных. Норми- руемые текущие активы заносятся в таблицу 3.11.
Зарплата основного производ-
Отчисления на социальные
Общепроизводственные рас-
Зарплата вспомогательного
производственного персонала
= Итого общепроизводствен-
= НДС к общепроизводствен- ным расходам
Общезаводские расходы
Зарплата административно-
управленческого персонала
= Итого общезаводских рас-
= НДС к общезаводским рас-
= Эксплуатационные расходы
Лизинговые платежи (начис-
Проценты за кредиты вклю-
чаемые в себестоимость
Налоги относимые на себе-
= Производственная себе-
Коммерческие расходы
Зарплата сбытового персонала
= Итого коммерческих расхо-
= НДС к коммерческим рас-
= Полная себестоимость
= НДС к производственной
= НДС к полной себестоимо-
НОРМИРУЕМЫЕ ТЕКУЩИЕ АК-
ЗАПАСЫ СЫРЬЯ И МАТЕРИА-
Лом стальной низкохромистый
Лом стальной пакетированный
Крошка углеграфитовая
Возврат собсвенного производства
Другие вспомогательные материалы
= Итого средняя стоимость запасов
= Итого НДС к запасам
НЕЗАВЕРШЕННАЯ ПРОДУКЦИЯ
Стоимость незаверщеного производ-
ЗАПАСЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Периодичность отгрузки
Стоимость готовой продукции
КРЕДИТЫ ПОКУПАТЕЛЯМ (СЧЕТА
Доля кредитов в выручке
Средний срок кредита
Сумма счетов к получению
Доля авансов в прямых материальных
Средний срок авансовых платежей
Сумма уплаченных авансов
РЕЗЕРВ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
Покрытие потребности
= Нормируемые оборотные активы
= Прирост нормируемых оборотных ак- тивов
8.Нормируемые краткосрочные пассивы.
Доля кредитов в прямых материальных затратах отсрочка платежа доля авансов в выручке средний срок авансов частота выплаты заработной платы выбирают- ся по собственному усмотрению на основе практических данных.
КРЕДИТЫ ПОСТАВ- ЩИКОВ (СЧЕТА К ОП-
Доля кредитов в прямых
материальных затратах
Сумма счетов к оплате
Доля авансов в выручке
Средний срок авансов
Сумма полученных аван-
Частота выплаты заработ-
- по налогу на прибыль
- по прочим налогам и
= Нормируемые кратко-
= Прирост нормируемых
краткосрочных пассивов
9 Источники финансирования.
Источники финансирования заносятся в таблицу 3.13
10. Налоги и платежи.
Минимальный размер оплаты труда в месяц бертся по практическим данным. Все ставки налогов и других платежей в бюджет и внебюджетные фонды также берутся по практическим данным.
Налоговые платежи относимые на себестоимость ставка
% -берется за производственный травматизм. Все значения заносятся в таблицу 3.14.
11. Отчт о движении денежных средств.
В таблице 3.15. представлен отчт о движении денежных средств.
СИРОВАНИЕ И ПО- СТУПЛЕНИЯ
Объем финансирования
Привлечение кредитов
= Итого источники фи-
= Свободные денежные
НАЛОГОВЫЕ ПЛАТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА СЕБЕСТОИ-
Отчисления на социальные нуж-
Налог на пользователей автодоро-
= Итого платежи по налогам от-
носимым на себестоимость
НАЛОГОВЫЕ ПЛА-ТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА ФИНАНСО-
- стоимость имущества
- суммы освобождаемые от налога
Налог на содержание ЖФ и объ-
ектов соц.культ. сферы
Сбор на нужды правоохранитель-
носимым на фин.результаты
Налогооблагаемая прибыль без
- прямые вычеты из прибыли
- реинвестируемая прибыль
Налогооблагаемая прибыль с уче-
Где t – текущий период проекта месяц квартал год. T=1 5; Т – жизненный цикл проекта =5 годам;
R – ставка сравнения (дисконтирования) или норма дисконта. R =14% (собственные капиталовложения);
ЧППt –чистый поток платежей периода t. ЧППt=CIFt-COFt руб.;
CIF – входящий (приток);
COF – выходящий денежный поток (отток).
II.Внутренний коэффициент окупаемости BKO (IRR) определяется по формуле:
где ЧТС- и ЧТС+ - положительные и отрицательные чистые текущие стои- мости проекта (формула 6) при определенных значениях ставки дисконтирова- ния;
R- и R- - ставки сравнения соответствующие положительным и отрица- тельным чистым потокам платежей соответственно.
III.Окупаемость проекта.
Для расчта окупаемости суммируем чистые денежные потоки по интерва- лам планирования пока их сумма не будет равна сумме инвестиций. Период в котором это условие удовлетворяется и будет сроком окупаемости проекта.
Tok5 лет то проект является рентабельными в него можно вкладывать инвестиции.
Простой срок окупаемости проекта составляет 4года. Дисконтируемый срок окупаемости составляет 44года.
Ставка сравнения (номи-
IRR (номинальная годовая)
Простой срок окупаемости
Дисконтированный срок
Увеличение уставного капи-
тала и целевое финансирова- ние
Погашение задолженности
Выплаты процентов по кре-
Общий коэффициент покры-
Свободные денежные сред-
На основании того что
NPV=1944360тыс.руб.>0
IRR=33>14% (ставки сравнения) Ток = 44 лет 5 лет
следовательно проект является рентабельным и в него можно вкладывать инвестиции.
Безопасность жизнедеятельности
В данном разделе рассматривается вопросы безопасности жизнедеятельно- сти человека и техники безопасности для чугунолитейного цеха при производст- ве отливок в песчано-глинистые разовые формы с программой выпуска 16000 тонн годного литья из серого и высокопрочного чугуна в год.
Характеристика производства.
Литейные цеха относятся к IV классу с шириной санитарно-защитной зо- ны 100 метров (СН 245-71). Промышленные предприятия выделяющие в про- цессе работы вредные вещества и загрязняющие распространяющие неприятные запахи шум не допускается располагать с подветренной стороны к жилому рай- ону; их следует отделять от жилых районов санитарно защитными зонами.
Между длинными сторонами и торцами зданий с оконными проемами пре- дусматривают санитарные разрывы не менее 12 метров (СН 245-71).
По пожарной опасности цеха литейного производства относятся к катего- рии "В".
Характеризуются следующими факторами пожарной опасности:
Наличием в оборудовании горючих веществ и масел с температурой вспышки 160 °С технологической смазкой оборудования.
Наличием нагретого металла выделением паров масел.
Отложение пыли и масла в трубопроводах системы вентиляции.
Здания литейных цехов выполняются не ниже второй степени огнестойко- сти. В процессе работы в литейных цехах возникают следующие вредные факто- ры: шум повышенная температура влажность тепловое излучение пыль мине- ральные масла.
По условиям окружающей среды цеха литейного производства относят к горячему производству. Работники этого цеха имеют право выхода на пенсию по льготному стажу (раньше на 10 лет).
На участках имеется пожарная сигнализация типа ДТЛ (датчик темпера- турный линейный) срабатывающий при температуре свыше 60 °С и подающий сигнал на систему автоматического пожаротушения. Затем к местам возгорания по трубопроводам подается гасящий состав. Кроме того на участках имеются
следующие средства пожаротушения: ручные огнетушители пожарные рукава ведра лопаты багры топоры емкости с песком.
По опасности поражения электрическим током литейные цеха относят к помещениям с повышенной опасностью которые характеризуются наличием сырости относительная влажность более 75 %; высокой температурой воздуха длительно превышающей +30 °С; полы из токопроводящих материалов; боль- шое количество токопроводящей пыли оседающей на проводах и проникающей внутрь установок.
Опасные места на участках ограждены. Для безопасной работы на автома- тических линиях имеются блокировки препятствующие попаданию человека в опасную зону. Также существуют предохранительные устройства срабатываю- щие при перегрузке какого либо механизма.
В административно-бытовом корпусе имеется раздевалка с душевыми.
Есть столовая и буфет. Административно-бытовой корпус связан с производст- венным корпусом отапливаемыми галереями. Непосредственно на рабочем месте имеется умывальник. Есть комнаты отдыха санузлы. Предусмотрено снабжение питьевой водой.
Санитарные нормы предусматривают внутренние водопроводы в произ- водственных и вспомогательных зданиях для подачи воды на производственные и хозяйственно-бытовые нужды. Источником водоснабжения является городская водопроводная сеть.
Нормы расхода: питьевая вода45 литров;
умывальники200 литров; Температура воды +37 °С.
Сточные воды удаляют из производственных вспомогательных и бытовых помещений через систему канализации. Из канализационной сети вода поступает в очистные сооружения канализационных станций а после очистки слив в водо- емы.
На производстве используется приточно-вытяжная вентиляция: естествен- ная и принудительная. Применяются местные отсосы зонты кожухи на участ-
ках где идет интенсивное выделение пыли. В ряде случаев в кабинах электро- кранов на постах управления используют кондиционированный воздух.
1.Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте
Санитарными нормами предусмотрено технологические процессы и про- изводственное оборудование принимать такими чтобы отсутствовали или были минимальными выделения в воздух помещений в атмосферу и в сточные воды вредных и неприятно пахнущих веществ тепла и влаги а также пыли.
Снижение концентрации пыли до допустимых величин можно производить различными способами. Борьбе с пылью следует уделять внимание уже на ста- дии проектирования производственных помещений конструирования техноло- гического оборудования станков и инструмента с тем чтобы они обеспечивали беспыльность технологических процессов.
При проектировании и размещении особо пыльных цехов следует преду- сматривать их изоляцию от непыльных цехов.
Одним из основных мероприятий по оптимизации параметров микрокли- мата и состава воздуха в производственных помещениях является обеспечение надлежащего воздухообмена.
Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метеорологи- ческие условия удалить из них вредные газы и пары пыль необходимо правиль- но спроектировать и надлежащим образом эксплуатировать вентиляционную систему (ГОСТ 12.4.021 – 80).
Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов по ГОСТ 12.3.002 – 80 и производственного оборудования отвечаю- щего требованиям ГОСТ 12.2.003 – 80 должна создавать на постоянных рабочих местах в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические усло- вия и чистоту воздушной среды соответствующие действиям санитарных норм.
Вентиляция должна обеспечивать условия отвечающие требованиям тех- нологического процесса сохранения оборудования и строительных конструкций здания. Устройство вентиляции в производственных и вспомогательных поме- щениях промышленных предприятий является обязательным.
В производственных помещениях где допустима небольшая кратность воздухообмена устанавливают вытяжные трубы или шахты наружная часть ко- торых располагается над крышей. В целях повышения эффективности воздухо- обмена через вытяжные трубы или шахты на них устанавливают дефлекторы.
Дефлекторы обеспечивая удаление воздуха из помещения за счет теплового на- пора дополнительно увеличивают эффект вытяжки воздуха из помещения за счет действия силы ветра.
Преимуществами естественной вентиляции являются простота устройства и незначительная стоимость эксплуатации возможность хорошего проветрива- ния больших производственных помещений с избыточными тепловыделениями.
Недостатками является отсутствие возможности подогрева и увлажнения воздуха очистки его от пыли и подачи его к определнным рабочим местам.
Механическая вентиляция более совершенна по сравнению с естественной но требует значительных капитальных и эксплуатационных затрат.
Механическая вентиляция обеспечивает забор поступающего воздуха из мест где он наиболее чист; допускает обработку воздуха – его нагрев увлажне- ние или подсушку; позволяет подводить воздух к любому рабочему месту или оборудованию а также и удалять его с очисткой.
Приточная вентиляция обеспечивает подачу в производственное помеще- ние чистого воздуха.
Вытяжная вентиляция может применяться в производственных помещени- ях в которых отсутствуют вредные выделения и необходима малая кратность воздухообмена во вспомогательных и бытовых помещениях на складах.
Приточно-вытяжная вентиляция применяется во всех производственных помещениях когда требуется повышенный и особо наджный обмен воздуха.
В рассматриваемом цехе применяется смешанный тип вентиляции. Меха- ническая вентиляция выполнена в виде приточно-вытяжной. Устройства для по- дачи в производственное помещение свежего воздуха располагают со стороны противоположному фронту обслуживания оборудования. Пыль а также пары и газы более тяжелые чем воздух скапливаются в нижних зонах помещения где и будут расположены приемные устройства.
Рециркуляция воздуха в системе приточно-вытяжной вентиляции приме- няется в холодное время года в целях экономии тепла затрачиваемого на подог- рев воздуха. При рециркуляции часть воздуха удаляемого из помещений после соответствующей очистки от производственных вредностей снова направляется в помещение.
В цехе плавильные печи снабжены системой отсоса с помощью которой через специальные отверстия в своде газы отсасываются и направляются в сис- тему фильтров где очищаются до требований санитарных норм. Центральная система отопления совмещена с приточно-вентиляционной системой. Нагретый воздух подается по системе воздуховодов от расположенного вне цеха калори- фера.
Пыль. Источниками пыли служат: стержневые машины выбивные решет- ки формовочные машины дробилки мельницы галтовочные барабаны зачист- ные станки.
Вред. Пыль литейных цехов в основном мелкая значительную часть пыли составляет диоксид кремния. Для неядовитой пыли характерно раздражение или ранение слизистых оболочек дыхательных путей приводящие к их воспалению а при проникновении в легкие – к возникновению специфических болезней.
Газы. Выделяются плавильными агрегатами при плавке.
Вред. Основной вредный газ монооксид углерода может привести к отрав- лению.
Нормальные условия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены при достаточном освещении производственных зон проходов и про- ездов.
Рабочие зоны освещаются в такой мере чтобы рабочие имели возможность хорошо видеть процесс работы не напрягая зрения и не наклоняясь для этого к инструменту и к обрабатываемому изделию. Расположенным на расстоянии не далее 0.5 м от глаза. Освещение не должно создавать резких теней или бликов оказывающих слепящее действие. Необходимо также защитить глаза рабочего от прямых лучей источников света.
Естественное освещение помещений осуществляется через световые про- емы и может быть выполнено в виде бокового верхнего или комбинированного (через окна и световые фонари).
В темное время суток а также при недостаточном естественном освещении необходимо применять искусственное освещение как в помещениях так и на открытых площадках и проездах.
В осветительных установках промышленных предприятий применяются лампы накаливания и газоразрядные источники света.
В рассматриваемом цехе чугунного литья применяется естественное и ис- кусственное освещение. Источником искусственного освещения служат люми- несцентные лампы. Их световая отдача выше и они более экономичны по срав- нению с другими. Кроме того в цехе используются светильники местного осве- щения. Они устанавливаются для повышения освещенности рабочего места в темное время суток.
Также на предприятии установлено аварийное освещение для эвакуации людей при аварийных ситуациях.
В соответствии со СНиП II-4-79 освещение производственного участка должно быть не менее 150 лк. обеспечивать равномерную яркость отсутствие резких теней и блесткости постоянство освещенности во времени и правиль- ность направления светового потока.
Освещение в рабочей зоне должно быть 50-60 лк. При автоматической загрузке освещение 35 лк. .
1.3. Расчт искусственного освещения.
Задачей расчта является определение потребной мощности электрического освещения бытового помещения в цехе.
Для расчта общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод светового потока учитывающей световой поток отражнный от потолка и стен. Световой поток группы ламп светильника Фл (лм) при люминесцентных лампах рассчитывают по формуле:
Фл=100*Ен*S*z*k(N*)[1] (6.1)
Ен – нормированная минимальная освещнность лк. По рассчтным данным предприятия (по СНиП II-4-79) Ен=150 лк;
S – площадь освещаемого помещения м2. Площадь проектируемого помеще- ния S=15 м2;
z – коэффициент минимальной освещнности равный отношению ЕсрЕm
k - коэффициент запаса. Принимаем k~ 17 [1 таблица 3];
N –число светильников в помещении принимаем N=3 штуки;
– коэффициент использования светового потока ламп. Значение коэффици- ента определим по таблице [11 таблица 4] и формуле 6.2.
Показатель помещения: i = А*ВНр*(А+В)(6.2.) Где:
А и В – два характерных размера помещения: А=3м В=5м;
Нр – высота светильников над рабочей поверхностью: Нр=25м; Тогда:
Коэффициент отражения потолка ρ = 05; Коэффициент отражения стен ρ = 03; Принимаем = 39.
Получив все значения составляющих формулы 6.1. определяем значения Фл: Фл = 3596 лм.
По таблице [11 таблица 5] определяем тип люминесцентной лампы (ЛД 80) и световую отдачу – 508 лмВт.
В практике допускается отклонение потока выбранной лампы от расчтного от – 10% и до + 20% в противном случае выбирают другую схему расположения светильников. В данном случае отклонение составило + 115%. Таким образом вы- бранные лампы и рассчитанное их количество удовлетворяет СНиП II-4-79.
Защита от негативных факторов производственной среды
К вредным факторам на производстве относятся следующие: шум вибра- ция неблагоприятные метеоусловия токсичные вещества психофизические факторы.
Опасность воздействия общих вибраций объясняется следующим. Боль- шинство внутренних органов имеют собственную частоту колебания в диапазоне 6 – 9 Гц. Воздействие на организм человека внешних колебаний с такими же час- тотами может вызвать резонансные колебания внутренних органов что пред- ставляет опасность их совмещения и механических повреждений. Местные виб- рации могут вызвать ухудшения кровоснабжения кистей рук пальцев предпле- чья и сосудов сердца.
Организм особо чувствителен к вертикальным сотрясениям когда человек стоит на вибрирующей поверхности и вибрация распространяется от ног к голо- ве.
Наиболее вредным для человека является одновременное действие вибра- ций шума и температуры.
Мероприятия по борьбе с производственными вибрациями должны наме- чаться при проектировании зданий конструировании машин и агрегатов изго- товлении станков и оборудования а также при их эксплуатации. Общие меро- приятия по борьбе с вредным воздействием вибрации могут производиться по трем направлениям: инженерно – техническому организационному и лечебно – профилактическому.
В рассматриваемом нами участке применяются следующие инженерно – технические мероприятия. Управление работой печью осуществляется с помо- щью дистанционного пульта управления находящегося на некотором расстоя- нии от нее.
В течение рабочей смены предоставляется перерыв длительностью 50 ми- нут для отдыха и проведения лечебно – профилактических мероприятий выпол- няемых по назначению врача (витаминизация массаж самомассаж).
Шум на производстве неблагоприятно воздействует на рабочего: ослабляет внимание увеличивает расход энергии при одинаковой физической нагрузке замедляет скорость психических реакций. В результате снижается производи- тельность и ухудшается качество работы. Шум затрудняет также своевременную реакцию работающих на предупредительные сигналы подаваемые персоналом
обслуживающим внутрицеховой транспорт (мостовой кран автопогрузчик и т.п.) что может стать причиной несчастного случая.
В условиях шумного производства может возникнуть маскирующий эф- фект от действия шумов нарушающий слышимость. Заглушение может дости- гать величины затрудняющей разборчивость речи что мешает общению между рабочими при выполнении ими технологического процесса а также для обеспе- чения безопасности работ. К тому же неразборчивость речи оказывает отрица- тельное влияние на психику человека. Наиболее эффективным мероприятием по борьбе с шумом надо считать снижение его в источниках образования то есть непосредственно в агрегатах машинах механизмах и т.п.
На рассматриваемом участке применяются следующие мероприятия по защите от шума:
Покрытия стен потолка звукопоглощающим материалом.
Применения звукопоглощающих экранов.
Установка шумозащитных зон и комнат отдыха.
В термообрубном цехе где стоят пресса с усилием более 100 т.с. коллек- тивные средства защиты не могут решить проблему борьбы с шумом используют средства индивидуальной защиты органов слуха это противошумные шлемофо- ны (шлемы) наушники заглушки вкладыши. Они эффективно защищают орга- низм от раздражающего действия шума предупреждая возникновение различ- ных функциональных нарушений и расстройств если правильно подобраны и систематически используются.
Большое значение имеет своевременное профилактическое обслуживание станков и оборудования при котором обеспечивается надежность креплений и правильная регулировка сочленений.
Для уменьшения шума станины прессов снабжают звукопоглощающей на- бивкой трубопровод выпуска воздуха оснащают глушителями. Наиболее шум- ные узлы и механизмы пресса закрывают звукоизолирующими кожухами. Для увеличения эффективности кожух внутри обклеивается или оббивается слоем звукопоглощающего материала а снаружи облицовывается вибропоглощающим материалом. Сам кожух устанавливается на виброизолирующие прокладки из
упругого материала. Кожухи для электродвигателей необходимо снабжать вен- тиляцией. Естественная вентиляция выполняется в виде канала облицованного звукопоглощающим материалом. Принудительная вентиляция создается путем установки в канале вентилятора. Для снижения шума предусмотрено также ис- пользование звукопоглощающего покрытия пола и применение работающими средств индивидуальной защиты (наушники вкладыши в ушные раковины пробки).
На каждом участке предусмотрены комнаты отдыха в виде звукоизолиро- ванных помещений. В данном разделе рассматриваются способы снижения шума в цехе по производству чугунного литья в разовые песчано-глинистые формы. Источниками шума на данном производстве являются: электродуговые печи формовочные машины выбивные решетки стержневые машины дробеметные установки стержневые машины шлифовально-обдирочные станки гидравличе- ские прессы виброконвейеры и вибропитатели. Высокий уровень шума возника- ет также при работе мостовых кранов при механизированной погрузке и вы- грузке литья при работе обрубщиков и т.д. Шум оказывает вредное влияние на весь организм и в первую очередь на центральную нервную и сердечно сосуди- стые системы. Длительное воздействие интенсивного шума может привести к ухудшению слуха а в отдельных случаях - к глухоте. Шум на производстве не благоприятно воздействует на работающего: ослабляет внимание увеличивает расход энергии при одинаковой физической нагрузке замедляет скорость психи- ческих реакций.
В результате снижается производительность и ухудшается качество рабо- ты. Шум затрудняет также своевременную реакцию работающих на предупреди- тельные сигналы подаваемые персоналом обслуживающим внутрицеховой транспорт что может стать причиной несчастного случая. Шум нормируется по ГОСТ 12.1.003-76.
Уровни шумов различного оборудования.Таблица 4.9.1.
Формовочная машина: Прессовая
высокочастотный высокочастотный
Оптимальные уровни звука дБ на рабочих местах для труда различных степеней тяжести и напряженности показаны в табл. 3.9.2.
Оптимальные уровни звука дБ на рабочих местах.Таблица 4.9.2.
На операциях выбивки обрубки когда коллективные средства защиты не могут решить проблему борьбы с шумом используют средства индивидуальной защиты органов слуха это противошумные шлемофоны (шлемы) наушники за- глушки вкладыши. Они эффективно защищают организм от раздражающего действия шума предупреждая возникновение различных функциональных на- рушений и расстройств если правильно подобраны и систематически использу- ются.
Звукоизоляция. В плавильных отделениях литейных цехов для операторов обслуживающих печи плавки и выдержки используются звукоизолированные пульты управления.
Толщина облицовки составляет 20 200 мм при этом мах поглощение обеспечивается на средних и высоких частотах. Для увеличения поглощения на
низких частотах и для и экономии материала между слоем изоляции и огражде- нием делают воздушный промежуток выбор конструкции зависит от частотных характеристик шума в помещении и звукопоглощающих свойств конструкции при этом максимум в спектре шума должен соответствовать максимуму коэффи- циента звукопоглощения на этих частотах. Величина снижения шума в помеще- нии в зоне отраженного звука путем применения путем применения звукопо- глощающей облицовки определяют по формуле (4.2).
гдеВ1 и В2 - постоянные помещения до и после поведения акустической обработки.
Величину В определяют по СНиП II-2-77 в зависимости от вида помеще- ния или рассчитывают по нижеуказанным формулам.
гдеА1 – эквивалентная площадь звукопоглощения помещения до прове- дения акустической обработки определяемая по результатам измерений времени
реверберации помещения м2; А2 - эквивалентная площадь звукопоглощения помещения после акустиче-
– средний коэффициент звукопоглощения до обработки;
– средний коэффициент звукопоглощения после обработки.
гдеА – добавочное поглощение;
обл – коэффициент звукопоглощения облицовки; SП - внутренняя поверхность помещения (площадь); Sобл - площадь на которую она наносится м2;
А 1 (SП Sобл ) (4.9)
гдеА - поглощение незанятыми поверхностями.
Применение звукоизолирующих кожухов является простым эффективным и дешевым методом снижения шума. Для максимальной эффективности кожух должен полностью закрывать оборудование.
В рассматриваемом цехе предусматривается установка звукоизолирующих кожухов на вентиляционное оборудование. Кожух выполняется съемным. В стенках кожуха предусматриваются дверцы для технического обслуживания и ремонта. Также имеются отверстия для циркуляции воздуха.
Кожух изготавливается из листовой стали. Внутренняя поверхность обли- цовывается ЗПМ. В отверстия ставятся глушители. Сам кожух изолируется от фундамента.
1.6.Защита от пожарной опасности.
Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность.
Горение – это химическая реакция окисления сопровождающаяся выделе- нием теплоты и света. Для возгорания требуется наличие трех факторов: горю- чего вещества окислителя и источника загорания. Процесс возникновения горе- ния подразделяется на несколько типов: вспышка возгорание воспламенение самовозгорание самовоспламенение взрыв. Предприятия машиностроения от- личаются повышенной пожарной опасностью так как их характеризует слож- ность производственных установок большое количество горючих и легко вос- пламеняющихся жидкостей сжиженных газов большая оснащенность электро- установками.
Пожарная безопасность может быть обеспечена мерами пожарной профи- лактики и активной пожарной защитой. Понятие пожарной профилактики вклю- чает в себя комплекс мер необходимых для предуп-реждения пожара или уменьшению его последствий. Под активной пожарной защитой понимают меры обеспечивающие успешную борьбу с возникающими пожарами или взрывоопас- ной ситуацией.
В корпусе чугунного литья запланирована автоматическая система пожа- ротушения.
Для местного тушения и локализации очагов пожара в помещениях акку- муляторных складах установлены установки сплинкерного тушения водой.
В помещениях закрытого типа установлены автоматические пенные дрен- черные установки. В кабельном тоннеле запроектированы стационарные уста- новки.
С целью предотвращения распространения огня из помещений запланиро- ваны установки автоматического блокирования – дренчерные водяные занавесы. Противопожарная система в литейном цехе представляет локализацию всех воз- можных очагов возникновения пожаров.
1.7. Защита от электрического тока Электробезопасность на участке обеспечивается следующими мероприя-
заземление станин оборудования корпусов электродвигателей и обо- рудования пультов и приборов управления;
изоляция токоведущих частей;
защитное отключение электроустановок;
средства индивидуальной защиты.
При защитном заземлении используется явление возникающее во время стекания тока в землю при котором происходит резкое снижение потенциала за- землившейся токоведущей части до значения:
гдеI3 – ток стекающий в землю А;
R3 – сопротивление стеканию тока Ом;
– потенциал заземлителя В.
Заземлители могут быть естественные и искусственные.
На рассматриваемом нами участке в качестве искусственных заземлителей применяют стальные полосы уложенные под пресса.
Кроме заземления на производстве используется еще и зануление. Зануление является одним из средств обеспечивающих безопасную эксплуатацию электроуста- новок. Оно выполняется присоединением к неоднократно заземленному нулевому проводу корпусов и других конструктивных металлических частей электрооборудо- вания которые нормально не находятся под напряжением но могут оказаться под ним при повреждении изоляции.
Действие электрического тока на организм человека своеобразно и носит разносторонний характер. Электрический ток проходящий через тело человека оказывает термическое электролитическое и биологическое воздействие на раз- личные системы организма. При этом могут возникнуть нарушения деятельности жизненно важных органов человека: мозга сердца и легких. Все виды действия электрического тока на организм человека можно объединить в два основных: электрические травмы и электрические удары.
Причины несчастных случаев от электрического тока разнообразны и мно- гочисленны но основными из них при работе с электроустановками напряжени- ем до 1000 В можно считать:
)случайное прикосновение к токоведущим частям находящимся под на- пряжением;
)прикосновение к нетоковедущим частям электроустановок случайно ока- завшимся под напряжением вследствие повреждения изоляции или другой неис- правности;
)попадания под напряжение во время проведения ремонтных работ на от- ключенном электрооборудовании из-за ошибочного его включения;
) замыкание провода на землю и возникновение шагового напряжения на поверхности земли или основания на котором находится человек.
По степени опасности поражения электрическим током рассматриваемый цех относится к помещениям с повышенной опасностью характеризуется нали- чием в нем токопроводящих полов возможностью одновременного прикоснове- ния к имеющим соединения с землей металлическим элементам технологическо- го оборудования или металлическим конструкциям здания и металлическим корпусом электрооборудования.
2Обеспечение безопасности труда на раб. месте.
На литейном заводе в соответствии с Законом Республики Татарстан “Об охране труда в Республике Татарстан” и постановлением Правительства Россий- ской Федерации от 11.03.99г. №279 “Об утверждении Положения о расследова- нии и учете несчастных случаев на производстве” общественный контроль за соблюдением законных прав и интересов работников в области охраны труда осуществляют профессиональные союзы в лице их соответствующих органов и уполномоченных (доверенных) лиц по охране труда иные уполномоченные ра- ботниками представительные органы которые могут создавать в этих целях соб- ственные инспекции.
Доверенные лица по охране труда профсоюзов или трудового коллектива действуют в соответствии с рекомендациями разработанными органом государ- ственного управления в области охраны труда.
Профсоюзы в лице их соответствующих органов защищают права работ- ников на охрану руда осуществляют контроль за реализацией этих прав участ- вуют в разработке и согласовании законодательных и иных нормативно – право- вых актов по охране труда.
При поступлении на работу работник проходит вводный инструктаж. Его проводит инженер по технике безопасности предприятия. Вводный инструктаж проводится с целью ознакомления с характером производства источниками опасностей и вредностей и правилами внутреннего распорядка. Кроме того про- водится инструктаж на рабочем месте. Инструктаж проводит мастер или руково- дитель участка на рабочем месте.
3Мероприятия по повышению устойчивости функционирования в условиях чрез- вычайных ситуаций мирного и военного времени.
Спасательные и другие неотложные работы (СиДНР) в очагах поражения будут проводиться в сложной обстановке в условиях полных и сильных разру- шений сплошных завалов пожаров поражения атмосферы и местности и воз- можного затопления.
При определении объема работ и оценке степени возможных разрушений очаг поражения вызванный ядерным взрывом принято условно делить на зоны каждая из которых имеет свои особенности. Применительно к гражданским и промышленным зданиям степени разрушения характеризуются следующим со- стоянием конструкций:
Зона полного разрушения. Промышленные и общественные здания и технологическое оборудование восстановлению не подлежат.
Зона сильного разрушения. Промышленные и общественные здания вос- становлению не подлежат. Дополнительно сохраняются усиленные ПРУ.
Зона средних разрушений. Здания требуют среднего и капитального ре- монта.
Зона слабых разрушений. Здания требуют текущего ремонта.
Все спасательные формирования МЧС во взаимодействии с формирова- ниями служб должны приступить к спасению людей находящихся под обломка- ми разрушенных зданий и других сооружений к обеспечению выхода из убежищ МЧС с заваленными или поврежденными выходами.
Для устройства проходов в первую очередь используют пустоты и щели образовавшиеся между обрушившимися элементами зданий. Проходы между крупными глыбами можно устраивать если они хорошо зажаты не опрокиды- ваются и не проваливаются.
СиДНР проводятся с целью: спасения людей и оказания помощи поражен- ным; локализации аварий и устранения повреждений препятствующих проведе- нию спасательных работ. Для организации более эффективного управления про- ведением СиДНР с учетом их характера и объема рационального использования имеющихся сил и средств на территории объекта определяются места работ учитывая особенности территории объекта характера планировки и застройки
расположение защитных сооружений и технологических коммуникаций а также транспортных магистралей.
Содержание спасательных работ: ведение разведки маршрутов выдвиже- ния формирований и участков (объектов) работ; локализация и тушение пожаров на участках (объектах) проведения работ и на путях выхода к ним; подача возду- ха в заваленные защитные сооружения; розыск пораженных и извлечение их из завалов поврежденных и горящих зданий загазованных и задымленных поме- щений; вскрытие разрушенных поврежденных заваленных защитных сооруже- ний и спасение находящихся в них людей; оказание первой медицинской и пер- вой врачебной помощи пораженным людям и эвакуация их в лечебные учрежде- ния; вывод населения из опасных мест (сильно зараженных и затапливаемых районов) в безопасные (менее зараженные) или незараженные районы; санитар- ная обработка людей и обеззараживание их одежды территории сооружений техники.
Содержание неотложных работ: прокладка колонных путей и устройство проездов в завалах и на зараженных участках; локализация аварий на газовых энергетических и других сетях; укрепление или обрушение конструкций зданий и сооружений угрожающих обвалом препятствующих безопасному движению и проведению спасательных работ.
СиДНР организуются в минимально короткие сроки и проводят непрерыв- но днем и ночью в любую погоду до полного их завершения.
Успешное проведение спасательных и других неотложных работ достига- ется: своевременной организацией и непрерывным проведением разведки; соз- данием группировки сил и средств быстрым их выдвижением на объект работ; умелым руководством со стороны начальников штабов и служб МЧС деятельно- стью подчиненных при организации и проведении СиДНР; организацией и под- держанием непрерывного взаимодействия органов управления формирований и других сил и средств привлекаемых к спасательным и другим неотложным ра- ботам.
Группировка сил МЧС для организованного проведения СиДНР создается в мирное время решением начальника МЧС города. Состав и построение группи-
ровки уточняется при угрозе нападения противника а также после нанесения ядерных ударов в соответствии со сложившейся обстановкой наличием и со- стоянием сохранившихся сил и средств и объемов работ в очагах поражения.
В группировку сил включаются объектовые и территориальные формирова- ния городских и сельских районов а также воинские части МЧС и воинские час- ти Вооруженных сил РФ по приказу Президента РФ. Она может состоять из формирований первого эшелона второго эшелона и резерва. Формирования входящие в состав эшелонов распределяются по сменам с соблюдением целост- ности их организационной структуры и производственного принципа. Состав эшелонов количество и состав смен определяются исходя из конкретной обста- новки сложившейся в очагах поражения а также наличия сил и средств.
Для организации спасательных работ в очаге поражения исключающих травматизм выполняются следующие мероприятия:
С прибытием в очаг поражения им ставится задача проведения развед- ки.
Определяется место размещения пункта управления работами
Выставляется постоянный химический наблюдательный пост.
Демонстрируютсясигналыуправленияработами«Начатьработу»
«Прекратить работу» «Тревога» (в укрытие).
Определяется размещение площадки сбора пораженных.
Принимается решение по данным разведки на порядок проведения спа- сательных работ.
Ставится задача первой смене на начало работ и определяется порядок укрытия неработающей смены. На этом этапе работой первой смены руководит заместитель командира формирований. На втором этапе то есть при работе вто- рой и последующих смен спасательными работами руководит командир форми- рований.
В данном разделе были рассмотрены вопросы касающиеся безопасности жизнедеятельности охраны труда и ликвидации последствий чрезвычайных си- туаций. Характеристика производственных участков литейного цеха по произ-
водству чугунных отливок в разовых песчано-глинистых формах по условиям окружающей среды электробезопасности и пожаробезопасности.
Определен санитарный класс предприятия.
Освещенность цеха определена в соответствии со СНиП-23-05-95. Проведена характеристика производства с точки зрения опасных и вред-
ных производственных факторов. Описаны возможные методы их устранения. Подробно рассмотрено воздействие на человека вибрации шума ультразвука инфракрасного излучения электромагнитного поля и электричества.
Произведен расчет искусственного освещения.
Рассмотрено повышение устойчивости функционирование предприятий в условиях чрезвычайных ситуаций и порядок выполнения спасательных работ при их возникновениях.
Целью данного проекта является проектирование литейного цеха для производства 10 000 т годных отливок из высокопрочного чугуна в разовые пес- чано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки.
Расчет и проектирование литейного цеха включая: а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха; в) режим работы и фонды времени; г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения; е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения; з) расчет рабочей силы.
Технологическая часть включает: а) выбор способа получения отливки; б) анализ конструкции;
в) технологический процесс получения отливки;
Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава; б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью про- граммы «Альт-Инвест».
Раздел безопасности жизнедеятельности включает а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производствен- ных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неот- ложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит 9 листов чертежей формата А1А0 и включает в себя:
Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки. Комплект модельной оснастки низа и верха.
Технико-экономические показатели.
Программа предусматривает производство 10000 т годных отливок из вы- сокопрочного чугуна.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Площадь занимаемая зданием всего 22800 м2 . Здание двухэтажное. Кар- кас здания металлический стены из бетонных панелей облицованные плиткой оконные переплеты металлические фонари оборудованы открывающимися створками.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в од- ном здании что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположе- ние цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады где долж- ны быть минимальные но достаточные для обеспечения нормальной работы це- ха их запасы.
Чушковые чугуны чугунный и стальной лом доменные ферросплавы при- бывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чу- гунов лома и ферросплавов имеющих магнитные свойства из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами .
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах как правило в дробленом виде; их разгружают в приемную яму из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия прибывшие в пакетах и в контейнерах или на под- донах в открытых вагонах разгружают с рампы электропогрузчиками которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок бой огнеупорного кирпича и др.) хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах из кото- рых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм заливка выбивка производится на комплексно авто- матизированных формовочных линиях.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механи- зированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовитель- ных установках отдельно для каждой лини что обеспечивает снабжение формо- вочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В со- став смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смеси- тели непрерывного действия оборудование для дробления просеивания увлаж- нения охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней выполняется по горячим ящикам на однопозици- онных машинах с последующей сушкой стержней в сушилах непрерывного дей- ствия. Стержни извлеченные из оснастки проходят зачистку окраску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется погрузчиками. Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладитель-
ную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Ос- новная масса отливок очищается дробеметных барабанах.
Отделение литниковой системы и сортировка отливок происходит на пла- стинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очист- ных барабанах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточ- ной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формо- вочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с тер- мообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья. Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агре- гатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является изменение геометрии отливки для уменьшения брака газовых раковин.

стержень.cdw

Класс точности стержня 5 ГОСТ 3212-92
Остальные технические требования по ГОСТ 3212-92

ТЭП.cdw

Налоги и отчисления во внебюджетные фонды
Потребность в финансировании
чистого оборотного капитала
Чистые доходы для полных
инвестиционных затрат
Чистые доходы для полных инвестиционных
затрат нарастающим итогом
Увеличение основного капитала
и целевое финансирование
Технико-экономические показатели проекта
Наименование показателя
Длительность интервала планирования
Выручка от реализации
Дивиденты выплаченные
Чистая прибыль нарастающим итогом
Ставка сравнения (номинальная годовая)
IRR (номинальная годовая)
Простой срок окупаемости
Дисконтируемый срок окупаемости
Привлечение кредитов
Погашение задолжности
Выплаты процентов по кредитам
Общий коэффициент погашения долга
Свободные денежные средства

форма.cdw

цех разрез.cdw

Двойной водоизоляционный слой
Сборные железобетонные плиты

цех.cdw

смесеприготовительное
Отделение плавильное
Отделение обрубно-очистное
Отделение стержневое
Отделение формовоно-заливочно-выбивное 4608 м.кв.
Спецификация оборудования
Форовочная линия АФЛ-Л450А
Зачистной станок Сетко 6 722-525
Условные обозначения
Печь отжига СТО-1060 510-51
Стержневая машина 912Б5
Форовочная линия АФЛ-ИЛ225
Установка дробемётная

ящик.cdw

Класс точности стержневого ящика 5 по ГОСТ 3212-92
Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92
Остальные технические требования по ГОСТ 19376-74; ГОСТ 19409-74;