Отливка крышка

Содержание

Введение

1 Разработка элементов литейной формы

1.1 Общий анализ технологичности изделий

1.2 Выбор способа изготовления отливки

1.3 Определение припусков на механическую обработку

1.4 Выбор места подвода и конструкции литниковой системы

1.5 Расчет литниковой системы

1.6 Выбор оптимальной формы и размеров опок

1.7 Экономическое обоснование способа формовки

Список использованных источников

Реферат

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка содержит 15 страниц, 3 таблиц и 1 рисунка. Графическая часть содержит 3 чертежа.

Ключевые слова: форма, опока, отливка, литниковая система, время заполнения, стояк, питатель, шлакоуловитель, формовочная смесь, обрубка и т.д.

В данной работе разработана технология изготовления отливки «Крышка». В разработку технологии входит: выбор способа изготовления отливки, рационального положения отливки в форме, разработка модели отливки, выбор опок, расчет литниковой системы.

Введение

Способ литья относительно прост и дешев. Литьем можно получить практически любые по сложности конфигурации изделия, в том числе детали машин массой от нескольких граммов до сотен тонн, от нескольких миллиметров до десятков метров по габариту, что часто невыполнимо другими способами получения заготовок. Кроме того, литье является очень гибким производством, позволяющим быстро менять номенклатуру выпускаемых изделий на одном и том же технологическом оборудовании, получать единичные и даже уникальные изделия со сравнительно низкой себестоимостью.

Любая машина или изделие состоит из отдельных деталей, выполненных из различных материалов и изготовленных определенными способами (литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, механообработкой и др.). Среди способов изготовление деталей литье занимает ведущее место, несколько уступая в последние годы сварке. Доля литых деталей в конструкции современных машин колеблется в широких пределах от 25 до 80 %, составляя в среднем около 40 %.

Литые детали отличаются весьма широким разнообразием по массе, габаритам. Их изготавливают из различных сплавов, материалов, в том числе и пластмасс. Методы литья могут использоваться самые разнообразные в зависимости от требований к качеству детали, серийности их изготовления.

Основным способом изготовления отливок является литье в песчано-глинистые формы (ПГФ), в которых получают до 78 % от общего количества литых деталей. Кроме литья в ПГФ существуют и другие прогрессивные способы литья, такие как литье в кокиль, литье в оболочковой форме, литье по выплавляемым моделям, центробежное литье, литье под высоким и низким давлением, литье по газифицируемым моделям, а также другие виды литья. Эти способы литья отличаются от литья ПГФ не только большими экономическими затратами но и высоким классом точности и низкой шероховатости поверхности.

Разработка элементов литейной формы

1.1 Общий анализ технологичности изделий

Деталь работает как при циклических, так и при постоянных нагрузках, в условиях высокого износа и относится к отливкам ответственного назначения. Крышка испытывает в основном ударные (радиальные) нагрузки. Технологичность детали отвечает основным эксплуатационным свойствам. Материалом отливки был выбран алюминиевый сплав АЛ7.

В детали нет ярко выраженных тепловых узлов, а толщина стенок примерно одинакова во всех её частях, что удовлетворяет условиям заливки и питания, а также соблюдается принцип направленности затвердевания.

1.6 Выбор оптимальной формы и размеров опок

При выборе формы и размеров опок необходимо учитывать следующее:

- они должны обеспечивать минимальный расход формовочной смеси;

- размер опоки должен исключать возможность прорыва металла через стенки.

Отметим, что в одной опоке будет располагаться одна отливка, исходя из этого, определим размеры опок для производства. Для того, чтобы определить размеры опок сначала нужно определить минимальную толщину слоя формовочной смеси:

- От верха модели до верха опоки – 120 мм;

- От низа модели до низа опоки – 60 мм;

- От модели до стенки 115 мм;

- Между моделью и шлакоуловителем – 60 мм;

- Между стояком и стенкой опоки – 70 мм.

Следовательно, минимальные размеры опок должны быть следующими:

Высота H = 420 мм;

Длина L = 650 мм;

Ширина B = 650 мм.

Согласно ГОСТ 213385 размеры опок принимаем следующими:

Высота Н = 450 мм;

Длина L = 710 мм;

Ширина B = 710 мм.

1.7 Экономическое обоснование способа формовки

Преимущества ГФМ процесса:

Уменьшают затраты на оборудование и материал;

Исключаются из производственного процесса стержневое, термообрубное и смесеприготовительное оборудование;

Применение в качестве материала формы сухого кварцевого песка и упрочнения формы вакуумом;

Снижение требований к квалификации рабочего персонала;

Возможность комплексной автоматизации всего технологического процесса;

Сокращение числа технологических операций и оборудования для финишной обработки отливок;

Использование недорогой и сравнительно простой оснастки;

Значительное улучшение условий труда.