Участок агрегатного ремонта двигателей автомобилей КамАЗ

ПЗ.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ФГБОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет»
Механический факультет
Кафедра автомобилей тракторов и лесных машин
Проект реконструкции зоны агрегатного ремонта двигателей автомобилей КамАЗ
Пояснительная записка
(АТЛМ 515.00.00.000.432 ПЗ)
Степанов Виктор Сергеевич
Давыдов Сергей Дмитриевич
студент гр. БЛТ17-01
Курсовой проект на тему « Проект реконструкции зоны агрегатного ремонта двигателей автомобилей КамАЗ» представлен в виде пояснительной записки формата А4 и графической части состоящей из сборочного чертежа приспособления для расточки рабочего чертежа основания и нониуса планировки ремонтного участка общим количеством 2 листов формата A1.
Расчет подтверждающий работоспособность проекта занял 31 страницу формата А4 с использованием 43 формул 5 таблиц и 11 рисунков. Для выполнения расчетов использовалось 8 библиографических источников.
АТЛМ 515.00.00.000.432 ПЗ
Проект реконструкции зоны агрегатного ремонта двигателей автомобилей КамАЗ.
Расчетно-технологическая часть6
1 Определение периодичности капитальных6
ремонтов и технических обслуживаний6
2 Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом6
3 Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл7
4 Определение количества ТО и КР за год7
5 Суточная программа парка по ТО и ТР9
6 Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР9
7 Расчет годовой трудоемкости общего поэлементного диагностирования11
8 Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования11
9 Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования12
10 Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания12
11 Распределение трудоемкости по видам работ13
12 Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ14
Технология капитального ремонта двигателей КамАЗ15
1 Общие сведения о двигателях КамАЗ15
2 Технология капитального ремонта двигателей КамАЗ16
3 Дефектация деталей двигателя КамАЗ19
Конструкторский раздел23
1Обзор стендов и приспособлений для ремонта и восстановления блока цилиндров23
1.1 Приспособления для восстановления цилиндров двигателя24
2 Станок расточной портативный28
Библиографический список31
Для создания необходимых условий эксплуатации и обеспечения высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава организации автотранспорта должны располагать производственно-технической базой позволяющей выполнять планово-предупредительное техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Техническое состояние подвижного состава в немалой степени зависит от организованности и оснащенности производственно-технической базы. Совершенствования базы достигают внедрением современных методов организации и управления производством повышением производительности труда и оснащенности организаций основными фондами. Реализация данных мероприятий возможна как при строительстве новых так и при реконструкции существующих автоорганизаций или их подразделений.
Целью данного курсового проекта является реконструкция зоны агрегатного ремонта двигателей которая позволит эффективно эксплуатировать подвижной состав имея при этом минимальные затраты на его обслуживание и ремонт.
Расчетно-технологическая часть
1 Определение периодичности капитальных ремонтов и технических обслуживаний
Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО принимаются по таблице А1 [1]. Для автомобилей КамАЗ пробег до ТО-1 L1=3000 км; пробег до ТО-2 L2=12000 км; пробег до КР Lкр=300000 км. Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:
k1 – коэффициент учитывающий категорию условия эксплуатации (k1=08);
k2 – коэффициент учитывающий тип подвижного состава (k2=100);
k3 – коэффициент учитывающий природно-климатические условия (k3=09);
2 Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом
Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней то пробег до ТО и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей нормативные и полученные величины сводятся в таблицу 1.
Таблица 1 – Корректировка пробегов до ТО-1 ТО-2 и КР
Откорректи-рованный км
предшеству-ющего вида воздействия х крит
3 Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:
4 Определение количества ТО и КР за год
Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше чем пробег за год а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности αT зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:
где - количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;
- количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.
Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР предусматривается в виде общей удельной массы на 1000 км то количество дней простоя автомобиля за цикл Дрц может быть выражена в следующем виде:
где - удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.
Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:
Кроме того необходимо учитывать что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней вывода автомобиля из эксплуатации а поэтому:
где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;
- время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.
На основании рассчитанного значения коэффициента технической готовности определяется годовой пробег автомобиля:
где - число рабочих дней в году ( = 247 по производственному календарю 2019 г.).
По известным значениям годового и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :
Подставляя в указанную выше формулу значения и будем иметь:
Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:
где - количество автомобилей в парке;
и т.д. - суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.
5 Суточная программа парка по ТО и ТР
Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:
где - суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;
- годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности.
6 Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР
Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:
где - годовое число обслуживаний данного вида;
- трудоемкость единицы ТО данного вида (таблица А1 [1]).
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%
С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.
Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:
где - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 чел·ч.
где – 015..020 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.
Годовая трудоемкость ТР по парку:
где - годовой пробег парка автомобилей км;
- трудоемкость ТР на 1000 км чел·ч.
Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2:
7 Расчет годовой трудоемкости общего поэлементного диагностирования
Годовая трудоемкость общего (ТД-1) и поэлементного диагностирования (ТД-2) определяется из выражений:
где - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования чел·ч.
где - трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1 ТО-2) чел·ч;
– коэффициент учитывающий долю трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2 (.
8 Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования
Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1 ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1):
При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2):
При наличии постов Д-1 Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР
где = 015..020 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1 ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.
9 Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования
Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:
где - соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;
- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1 ТО-2) при поточном методе обслуживания (= 10..20%).
10 Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания
Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:
11 Распределение трудоемкости по видам работ
Таблица 2- Распределение трудоемкости по видам работ
Смазочные заправочные очистительные
По обслуживанию системы питания
12 Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ
Таблица 3- Распределение трудоемкости ТР по видам работ
Разборочно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
Слесарно-механические
Ремонт приборов системы питания
Вулканизационные (ремонт камер)
Деревообрабатывающие
Технология капитального ремонта двигателей КамАЗ
1 Общие сведения о двигателях КамАЗ
Дизельные двигатели КамАЗ имеют следующие конструктивные особенности:
- поршни отлитые из высококремнистого алюминиевого сплава с чугунной упрочняющей вставкой под верхнее компрессионное кольцо и коллоидно-графитным приработочным покрытием юбки;
- гильзы цилиндров объемно закаленные и обработанные плосковершинным хонингованием;
- поршневые кольца с хромовым и молибденовым покрытием боковых поверхностей;
- трехслойные тонкостенные сталебронзовые вкладыши коренных и шатунных подшипников;
Рисунок 1 – Продольный разрез двигателя КамАЗ 740.10:
- генератор; 2 - насос топливный низкого давления; 3 - насос топливоподкачивающий ручной; 4 - насос топливный высокого давления; 5 - муфта автоматическая опережения впрыскивания топлива; 6 - полумуфта ведущая привода топливного насоса высокого давления; 7 – патрубок соединительный впускных воздухопроводов; 8 - фильтр тонкой очистки топлива; 9 - вал кулачковый; 10 - маховик; 11 - картер маховика; 12 - пробка сливная; 13 - картер двигателя; 14 - вал коленчатый; 15 - насос масляный; 16 - валик привода ведущей части гидромуфты; 17 - шкив привода генератора; 18 - крыльчатка вентилятора
- закрытую систему охлаждения заполняемую низкозамерзающей охлаждающей жидкостью с автоматическим регулированием температурного режима гидромуфтой привода вентилятора и термостатами;
- высокоэффективную фильтрацию масла топлива и воздуха бумажными фильтрующими элементами;
- электрофакельное устройство подогрева воздуха обеспечивающее надежный пуск двигателя при отрицательных температурах окружающего воздуха до минус 25 С.
Рисунок 2 – Поперечный разрез двигателя КамАЗ 740.10:
- фильтр полнопоточный очистки масла; 2 - горловина маслозаливная; 3 - указатель уровня масла; 4 - фильтр центробежный масляный; 5 - коробка термостатов; 6 - рым-болт передний; 7 - компрессор; 8 - насос гидроусилителя рулевого управления; 9 - рым-болт задний; 10 - труба водяная левая; 11 - свеча факельная; 12 - воздухопровод впускной левый; 13 - форсунка; 14 - скоба крепления форсунки; 15 - патрубок выпускного коллектора; 16 - коллектор выпускной
2 Технология капитального ремонта двигателей КамАЗ
Капитальный ремонт двигателей КамАЗ-740 осуществляется в соответствии с разработанным для них технологическим процессом на стационарных ремонтных заводах.
Технологический процесс капитального ремонта двигателей включает следующие технологические операции: снятие навесного оборудования мойку двигателей в сборе без навесного оборудования разборку двигателей на узлы и детали мойку деталей дефектацию и восстановление деталей комплектовку узлов общую сборку двигателей обкатку двигателей (приработку и испытание) окраску и предъявление отремонтированного двигателя ОТК.
Рисунок 3 – Схема маршрутного технологического процесса капитального ремонта двигателей КамАЗ-740
Схема маршрутного технологического процесса капитального ремонта двигателей КамАЗ представлена на Рисунке 3. Технологический процесс капитального ремонта двигателей КамАЗ-740 отличается от углубленного текущего ремонта более широкой номенклатурой восстанавливаемых изготавливаемых и заменяемых деталей.
С двигателей поступивших в капитальный ремонт снимается навесное оборудование отворачивается пробка картера и сливается масло и двигатель подвергается наружной мойке. Мойка производится в моечной машине роторного типа модели 29.4948.
Рисунок 4 – Машина для мойки агрегатов и деталей:
- ванна; 2 - батареи для подогрева моющего раствора; 3 - лоток; 4 - люлька для мойки деталей (4 шт.); 5 - вращатель люлек (мальтийский крест); 6 - кожух; 7 - дверцы четырехстворчатые; 8 - направляющая верхняя; 9 - крышки в отверстии кожуха; 10 – вибратор; 11 – буфер; 12 - пружинная подвеска; 13 – направляющие; 14 - вал держателей люлек; 15 - направляющая нижняя
Двигатели загружаются в люльки вращающейся крестовины машины. Люльки периодически погружаются в ванну с водным раствором. Водный раствор синтетических моющих средств (CMC) через отверстия в стенках люлек заполняет внутреннюю полость поддона картеров двигателей и при поднятии люлек выливается из картера и таким образом осуществляется мойка не только наружной части двигателя но и внутренней его части.
Мойка осуществляется горячим (90 95 °С) CMC с непрерывной очисткой раствора от маслянистых и твердых загрязнений. Периодическое погружение двигателей в раствор и их вибрация с частотой 46 Гц позволяют очищать от загрязнений не только с наружной стороны но и вымывать загрязнения внутри двигателя раствором затекающим через сливное отверстие масла в нижней части картера двигателя.
В качестве моющего раствора применяется моющее средство «Лабомид-203» с концентрацией 30 г порошка на 1 л воды.
Схема роторной машины для мойки двигателей и деталей представлена на Рисунке 4. После мойки двигатели разбираются на узлы и детали которые подвергаются мойке во второй моечной машине такой же модели. Вымытые детали поступают на пост дефектации деталей.
Базовые детали подлежащие восстановлению поступают в цех ремонта двигателей на отдельные посты.
К годным деталям (не требующим восстановления) при капитальном и углубленном текущем ремонтах двигателя как правило относятся крыльчатка вентилятора картер маховика пружины клапанов топливопроводы трубки масляной системы соединительные трубки системы охлаждения. Эти детали после дефектации поступают на комплектовку и сборку двигателей.
3 Дефектация деталей двигателя КамАЗ
Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеется в отличие от остальных машиностроительных производств технологический процесс который носит название дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту при этом используется сплошной контроль т. е. контроль каждой детали. Кроме того дефектация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы используют следующие стадии выявления деталей:
-с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль;
-с неустранимыми геометрическими параметрами - измерительный контроль.
В процессе дефектации деталей применяются следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали наличие деформаций трещин задиров сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи
Рассмотрим процесс дефектации деталей на примере двигателя КамАЗ 740.10.
Таблица 4 – Технологическая карта дефектации блока цилиндров двигателя КамАЗ 740.10
Наименование дефекта
Средство измерения и контроля
Допустимый без ремонта
Пробоины или трещины проходящие через каналы масляной магистрали
Стенд испытательный мод. 470-086. Испытать масляные каналы на герметичность воздухом под давлением 03-04 МПа (3-4 кгссм2)
Утечка воздуха не допускается
Трещины на стенках водяной рубашки
Стенд испытательный мод. 470-087 Испытать на герметичность воздухом под давлением 03-04 МПа (3-4 кгссм2)
Пробоины стенок блока трещины
Наличие кавита- ционных разру-шений в зоне
уплотнительных колец гильзы
- входящие в канавки
- не входящие в канавки
Обработать под постановку сдвоенного кольца
Коробление поверхности сопряжения с головками ци-линдров или наличие раковин на этих по-верхностях
Линейка поверочная ШП-1-630 ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 ГОСТ882-75
Неплоскостность прилежания поверхности
Обработать до выведения дефекта
Износ или задиры отверстий втулок под распределительный вал
Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 9244-75
Продолжение таблицы 4
Ослабление посадок втулок распределительного вала
Опробование посадки производить легкими ударами медного молотка
Обработать до ремонтного размера
Износ паза по ширине под выступ упорного полукольца
Штангенциркуль ЩЦ-11-160-005 ГОСТ 166-80
Браковать при ширине паза более 1420 мм
Износ торцевых поверхностей задней опоры коленчатого вала под полукольца упорного подшипника
- ремонтного размера
Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-78
Браковать при значении менее 2737 мм
Деформация или износ верхнего посадочного отверстия под гильзу
Нутромер индикаторный НИ-100-160 ГОСТ 9244-75
Браковать при значении более 13858 мм
Износ нижних посадочных поясков под гильзы цилиндра
Браковать при значении более 13510 мм
Наиболее распространенными дефектами блоков цилиндров двигателей могут быть:
– трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров; трещины перемычек между цилиндрами;
– задиры прижоги деформация износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала;
– износ торцов 5 опоры коренной шейки коленчатого вала; износ отверстий во втулках распределительного вала; износ посадочных поверхностей под втулки распределительного вала;
– износ или деформация посадочных гнезд под гильзы цилиндров;
– коробление поверхностей сопряжения блока цилиндров с головками цилиндров;
– трещины в каналах масляной магистрали. Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 имеет 8 штук отдельных головок изготовленных из алюминиевого сплава А1-4 которые устанавливают на каждый цилиндр.
Рисунок 5 – Дефекты блока цилиндров двигателя КамАЗ 740.10
Наиболее распространены такие дефекты головок цилиндров:
– обрыв шпилек крепления форсунок и стоек коромысел;
– ослабление посадок седел клапанов;
– износ фасок седел клапанов;
– кавитационный износ отверстий (втулок) через которые проходит охлаждающая жидкость.
Конструкторский раздел
1Обзор стендов и приспособлений для ремонта и восстановления блока цилиндров
Качество ремонта блоков цилиндров во многом определяется оборудованием. Станки используемые для ремонта блоков недоступны большинству широкопрофильных СТОА из-за их высокой стоимости. Такие станки необходимо окупить для чего нужна их полная загрузка соответствующими работами.
В связи с этим широкое применение находят многофункциональные приспособления и стенды для ремонта и восстановления блоков и головок цилиндров двигателя.
При проведении разборочно-сборочных работ узлов и агрегатов на предприятиях используют стенды – кантователи.
Рисунок 6 – Стенд-кантователь Р776Е:
– рама стенда; 2 – траверса; 3 – кольцо опорное; 4 – шпиндель; 5 – редуктор; 6 – опора (4 шт.); 7 – рым-болты (2 шт.); 8 – адаптеры телескопические (4 шт.); 9 – рукоятка
Стенд Р776Е изображенный на Рисунке 6 предназначен для разборки-сборки двигателей и других агрегатов весом до 2000 кг. Имеет разборную конструкцию рамы стенда. Самотормозящийся червячный редуктор позволяет повернуть и зафиксировать закрепленный на стенде двигатель или другой агрегат так чтобы персоналу было удобно качественно производить ремонтные работы.
1.1 Приспособления для восстановления цилиндров двигателя
Среди дефектов блока цилиндров двигателя наиболее часто выявляются износ задиры и трещины цилиндров. В зависимости от износа цилиндра применяют следующие способы ремонта:
- растачивание с последующей доводкой;
- установку гильз (если износ цилиндра превышает последний ремонтный размер).
Шлифование цилиндров двигателя производят на специальных внутришлифовальных станках. На этих станках шлифовальный камень устанавливают значительно меньшего диаметра чем цилиндр. Шлифовальный камень имеет три движения: вокруг своей оси со скоростью 2000-3000 обмин по окружности шлифуемого отверстия цилиндра со скоростью 200-300 обмин и вдоль оси цилиндра.
Рисунок 7 - Вертикально-расточной переносной станок:
- шлифовальный камень для заточки резца; 2 и 3 - цилиндрические шестерни; 4 - вертикальные валы; 5 и 9 - шарикоподшипники шпинделя; 6 - шпиндель; 7 - гильза подачи; 8 - рукоятка подъема гильзы подачи; 10 - резец; 11 - кулачки для центрования шпинделя; 12 - центрирующий конус; 13 - червячная передача на вертикальный вал; 14 - электродвигатель
Процесс шлифования цилиндров - сложный и длительный особенно при необходимости снятия большого слоя металла. Поверхность цилиндра получается слегка волнистой и забивается наждачной пылью которая проникает в поры чугуна что в дальнейшем вызывает ускоренный износ поршневых колец и поршней. Шлифование цилиндров в настоящее время применяется редко.
Растачивание цилиндров производится на расточных станках стационарного или переносного типа. Вертикально-расточной станок переносного типа (Рисунок 7) прикрепляют при растачивании непосредственно к блоку цилиндров. При этом для растачивания первого и третьего цилиндров блока четырехцилиндрового двигателя станок укрепляют сверху блока болтами пропущенными через второй цилиндр а для растачивания второго и четвертого цилиндров - через третий. Перед окончательным закреплением станка на блоке его шпиндель центрируют четырьмя кулачками раздвигаемыми конусом 12. Резец 10 шпинделя устанавливают на нужный размер по микрометру.
Вращение от электродвигателя 14 через червячную передачу 13 и вал передается на цилиндрические шестерни 2 и 3 и далее через второй вертикальный вал 4 на шпиндель соединенный с валом посредством шпонки. После пуска электродвигателя включают автоматическую подачу гильзы 7 и производят растачивание цилиндра. По окончании растачивания гильза возвращается вверх при помощи рукоятки 8. Этот станок позволяет растачивать цилиндры диаметром от 85 до 120 мм при длине растачивания 300 мм.
Недостатком указанного вида растачивания является необходимость доводки так как на расточенной поверхности остаются следы резца.
Доводка цилиндров производится на специальных или вертикально-сверлильных станках а также электродрелями при помощи доводочной головки в которой устанавливают абразивные камни в виде брусков.
Рисунок 8 - Доводочная головка:
- абразивные камни; 2 - стяжная пружина державок камней; 3 - сферический шарнир; 4 - полый валик; 5 - установочный диск с делениями.
Тонкое растачивание производится резцами из твердых сплавов при больших скоростях резания (150-200 ммин) и малых подачах резца (001-002 мм) на один оборот шпинделя. Для растачивания используют специальные вертикально-расточные станки стационарного и переносного типов. После тонкого растачивания доводки не требуется.
Установка гильзы применяется при износе цилиндра превышающем последний ремонтный размер или при наличии на его стенках глубоких рисок и задиров. При этом необходимо выполнить следующие операции:
- Расточить цилиндр до диаметра обеспечивающего установку гильзы;
- Изготовить гильзу из материала по возможности близкого к материалу цилиндра;
- Смазать гильзу и стенки цилиндра маслом и запрессовать гильзу при помощи гидравлического пресса.
При отсутствии пресса гильзы можно запрессовывать ручным приспособлением.
Рисунок 9 - Приспособление для запрессовки гильзы ручным способом:
- винт; 2 - натяжная гайка; 3 и 6 - опорные шайбы; 4 - гильза цилиндра; 5 - блок цилиндров.
Трещины на стенках цилиндров и водяной рубашки являются следствием замерзания воды в блоке заливки холодной воды в перегретый двигатель неосторожного обращения с блоком при ремонте запрессовки гильз с большим натягом.
Наличие трещин на стенке цилиндра сопровождается попаданием в него воды что влечет за собой перебои в работе двигателя и падение мощности.
Трещины цилиндра устраняют установкой гильз или газовой заваркой со стороны водяной рубашки (для этого специально вырезают кусок стенки водяной рубашки против трещины цилиндра); при этом подогревают весь блок цилиндров на древесном угле.
Операция заварки — сложная и ответственная и поэтому применяется редко.
Рисунок 10 – Устранение трещин штифтовкой
Трещины водяной рубашки заделывают штифтовкой наложением заплат металлизацией замазкой и реже сваркой. Также применяется заделка трещин эпоксидной композицией.
Обработка посадочных мест под гильзы цилиндров производится при замене гильз цилиндров на ремонтные а также в случае если высота вылета гильзы не соответствует требуемой.
В процессе эксплуатации двигателя гильза цилиндра подвергается различным нагрузкам – тепловым динамическим. Под действием этих нагрузок даже в режимах нормальной эксплуатации гильза может просесть что является результатом кавитационного износа посадочного места гильзы в блоке цилиндров. Последствия такой просадки гильзы – прорыв газов в рубашку охлаждения в отдельных случаях – трещина в гильзе.
Восстановление (проточка) посадочного места под гильзу может производиться путём снятия двигателя с автомобиля частичной или полной разборки транспортировки блока цилиндров в специализированную мастерскую – весьма трудоёмкий и затратный способ. Гораздо более быстрый и удобный метод восстановления блока цилиндров – без демонтажа с автомобиля с использованием высокоточного мобильного оборудования обеспечивающего обработку посадочного места гильзы в соответствии с требованиями завода изготовителя.
Для осуществления данной операции применяется устройство для обработки посадочных мест гильз в блоке цилиндров (Рисунок 10).
Данное устройство закрепляется на блоке цилиндров с помощью электромагнита поэтому обрабатываемые поверхности располагаются с высокой точностью относительно режущего инструмента. Обработка может производиться как на снятом так и на не снятом с автомобиля двигателе.
Рисунок 10 – Устройство Mira BB для обработки посадочных мест гильз цилиндров
С помощью данного устройства может проводиться и ряд других работ. Например с использованием специальных фасонных резцов и приспособлений можно обрабатывать пазы на головке блока цилиндров и на блоке цилиндров а также фаски гильз цилиндров. Питание осуществляется от сети напряжением 220 В. Установка величины вертикальной подачи режущего инструмента производится с помощью специального винта. Нормальная подача – 013 мм за один поворот шпинделя. Применение устройства дает большую экономию времени и обеспечивает высокую точность обрабоки.
2 Станок расточной портативный
В качестве конструкторской разработки в курсовом проекте был спроектирован станок расточной портативный представленный на Рисунке 11. В качестве прототипа данной разработки было принято устройство для обработки посадочных мест гильз цилиндров Mira BB. Данный станок обеспечивает схожую функциональность а именно позволяет выполнять обработку посадочных мест гильз в блоке цилиндров обработку пазов блока цилиндров а также фасок гильз цилиндров.
Основание 1 устанавливается на блок цилиндров затем установкой переключателя находящегося на рукояти в положение «1» устройство предварительно фиксируется. Вращением рукояти подачи 5 производится центрирование устройства относительно цилиндра: резец установленный в зажимном устройстве 11 вращаясь соприкасается центрирующим роликом с поверхностью цилиндра и устанавливает станок на одной оси с цилиндром.
Рисунок 11 – Станок расточной портативный:
– Основание 2 - электромагнит 3 – вал 4 – рукоять 5 – рукоять подачи 6 – нониус 7 – втулка 8 – крышка нониуса 9 – винт регулировочный 10 – втулка направляющая 11 – зажимное устройство.
Затем производится установка переключателя в положение «2». Установка глубины резания выполняется при помощи нониуса 6: полный оборот нониуса равен 1 мм а его шкала имеет 100 значений что позволяет установить прибор с точностью 001 мм. После установки глубины резания производится перемещение резца в начальное положение путем вращения рукояти подачи 5 против часовой стрелки. Резец установленный в зажимном устройстве 11 подводится к обрабатываемой поверхности и вращением рукояти подачи 5 производится обработка поверхности.
В данном курсовом проекте был произведен расчет трудоемкостей ТО и ТР автомобилей КамАЗ по заданному среднесуточному пробегу и списочному числу автомобилей; по результатам расчетов были составлены таблицы с распределением трудоемкости по видам работ. В разделе 2 была рассмотрена технология ремонта двигателей КамАЗ дефектовка деталей. В 3 разделе был произведен обзор существующих стендов и приспособлений для ремонта блока цилиндров двигателей. В качестве конструкторской разработки был спроектирован станок для расточки посадочных мест гильз блока цилиндров.
Библиографический список
Клишта А.Н. Техническая эксплуатация и технический сервис лесных машин [Электронное издание] А.Н. Клишта В.Б. Федченко И.В. Голубев. - Красноярск: СибГТУ 2015. – 68 с.
Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. Учебное пособие [Текст] Б.А. Титунин Н.Г. Старостин В.М. Мушниченко. – Л.: Агропромиздат 1987. – 288 с.
Барун В.Н. Автомобили КамАЗ: техническое обслуживание и ремонт [Текст] Барун В.Н. Азаматов Р.А. Машков Е.А. и др. - Издание 2-ое перераб. и доп. – М.: Транспорт 1988. - 352 с.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. – М.: Транспорт 1985. – 231 с.
Светлов М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособие [Текст] М.В. Светлов. – М.: КНОРУС 2011. – 320 с.
Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. Техникумов [Текст] С.И. Румянцев А.Г. Боднев Н.Г. Бойко. – 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Транспорт 1988. – 327 с.
Шестопалов К.С. Слесарь по ремонту автомобилей [Текст] К.С. Шестопалов И.М. Крохотин. – М.: - Книга по Требованию 2012. – 197 с.

Основание.cdw

Твердость 170..210 HB
Формовочные уклоны по ГОСТ 3212-80.
Неуказанные литейные радиусы 3 мм.
Предельные отклонения размеров необрабатываемых
поверхностей по III классу точности ГОСТ 1855-55
Базовые поверхности не должны иметь выступов
механических повреждений
Остальные технические требования по ГОСТ 26358-84
АТЛМ 515.01.00.005.432

у Нониус.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров:
Остальные технические требования
АТЛМ 515.01.00.008.432
Пруток Д16.Т.КР50хНД

Сборочный_чертеж.cdw

В подшипниковых узлах линейной втулки применить
При окончательной сборке крышку электромагнита
зафиксировать при помощи пасты "Герметик
* Размеры для справок
Станок расточной портативный.
АТЛМ 515.01.00.000.432 СБ
Технические требования

Планировка.cdw

Прибор для определения упругости клапанов пружин
Стенд для испытания масляных насосов и масляных
Стеллаж для хранения масляных
и водяных насосов и компрессоров
АТЛМ 515.02.00.000.432
Наименование оборудования
Моечная установка для мойки блоков цилиндров
Моечная машина для деталей
Станок для расточки цилиндров двигателей
Станок для полирования цилиндров двигателей
Слесарный верстак с пневматикой
Инструментальная тумбочка
Прибор для проверки и правки шатунов
Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы
Стенд для прессовки поршневых пальцев
Стеллаж для хранения приборов и приспособлений
Станок для притирки клапанов
Станок для шлифования клапанов
Стенд для ремонта двигателей
Шкаф для деталей газораспределительного механизма
Стенд для обкатки и испытания компрессоров
Стенд для сборки и разборки головок цилиндров
Ларь для обтирочных материалов
Стеллаж для хранения двигателей
Стенд для разборки двигателей
- вентиляционный насос
- место подвода воды
- место подвода сжатого воздуха
- место подвода электроэнергии
Условные обозначения:

Спецификация_сборочный.spw

АТЛМ 515.01.00.000.432 СБ
АТЛМ 515.00.00.000.432 ПЗ
Пояснительная записка
АТЛМ 515.01.01.000.432 СБ
АТЛМ 515.01.02.000.432 СБ
АТЛМ 515.01.03.000.432 СБ
Рукоять осевой подачи
АТЛМ 515.01.04.000.432 СБ
Захватно-центрирующая
АТЛМ 515.01.00.005.432
АТЛМ 515.01.00.006.432
АТЛМ 515.01.00.007.432
АТЛМ 515.01.00.008.432
АТЛМ 515.01.00.009.432
АТЛМ 515.01.00.010.432
Крышка электромагнита
АТЛМ 515.01.00.011.432
Втулка шариковая линейная
Шайба 2Л ГОСТ 6402-70
Шайба С 2.37 ГОСТ 10450-78