Разработка технологического процесса ремонта корпуса редуктора лифта ПП-0411Щ

Лист 2 Маршрутный техпроцесс.cdw

Наименование операции
Основное оборудование
- выявление дефектов
ГОСТ 868-82;штангенциркуль
линейка 1000 мм ГОСТ 427-85;
образцы шероховатости 30х20
ГОСТ 9378-79; лупа 15х ГОСТ 25706-75
линейка 500 ГОСТ 427-85
выдерживая размеры 1 и 2
шаблон сварщика УШС-3
- наплавить отверстия
- рассточить отверстия
выдерживая размеры 1-3
- заварить резьбовые
Резец расточной 2145-0041 1 ВК6М
- сверлить 12 отверстий
выдерживая размеры 1-4
- шлифовать отверстия
Головка шлифовальная ци-
линдрическая 20х35х10 25А
штангенциркуль ШЦ-I:0-250-0
ГОСТ 166-89; образцы шероховатости
ГОСТ 166-89; линейка измерительная
метрическая 1000 мм ГОСТ 427-85;
Маршрутный технологический
процесс восстановления корпуса редуктора

Лист 3 Приспособление для растачивания.cdw

Отклонение от перпендикулярности относительно плоскости А не более
*Размеры для справок.
Остальные ТТ по СТБ 1022-96.

Расчетно-пояснительная записка.doc

КОНСТРУКЦИЯ РЕДУКТОРА ЛЕБЕДКИ ЛЛ-0401 ЛИФТА ПП-0411Щ
На рисунке 1 приведены основные составные части лебедки ЛЛ-0401 [1].
Рисунок 1 – Лебедка ЛЛ-0401:
- редуктор; 2 - тормоз; 3 - рама; 4 - двигатель; 5 - канатоведущий шкив; 6 - опора; 7 - амортизатор; 8 - электромагнит; 9 - рычаг; 10 - пружина; 11 - рукоятка; 12 - подрамник; 13 - блок отводной; 14 - ограничитель сбрасывания каната
Лебедка установлена в машинном помещении лифта (рисунок 1) и предназначена для приведения в движение кабины и противовеса [1].
Основными составными частями лебедки (рисунок 1) являются: редуктор 1 тормоз 2 рама 3 двигатель 4 канатоведущий шкив 5.
Все элементы лебедки смонтированы на раме которая опирается на перекрытие машинного помещения через амортизаторы 7 и подрамник 12.
Тормоз колодочный (рисунок 1) нормально-замкнутого типа предназначен для остановки и удержания в неподвижном состоянии кабины лифта при неработающем двигателе лебедки. Тормоз состоит из двух электромагнитов 8 рычагов 9 с закрепленными на них фрикционными накладками. Необходимый тормозной момент создается пружинами 10. Для ручного растормаживания служит выдвижная рукоятка 11.
Конструкция редуктора лебедки приведена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Конструкция редуктора лебедки ЛЛ-0401:
- червяк; 2 - колесо червячное; 3 – барабан тормозной; 4 – ротор; 5 – статор
Редуктор червячный цилиндрический предназначен для уменьшения частоты вращения с одновременным увеличением крутящего момента на выходном валу.
Уровень масла контролируется жезловым маслоуказателем. Слив масла производится через отверстие в нижней части корпуса закрытое пробкой. В основном в редуктор заливают следующие типы масел: масло цилиндровое 38 (вапор) и масло цилиндровое 52 ГОСТ 6411 [4].
Двигатель асинхронный двухскоростной (односкоростной) с короткозамкнутым ротором крепится к корпусу редуктора с помощью фланцевого соединения. В обмотку статора вмонтированы датчики температурной защиты.
Перед подключением двигателя лебедки к питающей сети необходимо измерить сопротивление изоляции обмоток двигателя мегомметром с рабочим напряжением 500 В.
Двигатель имеющий сопротивление изоляции обмоток менее 5 МОм необходимо просушить наружным обогревом. Сушку считать законченной когда сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками достигло 5 МОм.
Канатоведущий шкив (КВШ) преобразует вращательное движение в поступательное движение тяговых канатов за счет силы трения возникающей между канатом и ручьями шкива под действием силы тяжести кабины и противовеса [1].
Технические характеристики лебедки ЛЛ-0401 приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Технические характеристики лебедки ЛЛ-0401
Наименование параметра
Межцентровое расстояние мм
Консольная нагрузка Н
Синхронная частота вращения двигателя обмин
Мощность двигателя кВт
ДЕФЕКТЫ КОРПУСА РЕДУКТОРА
Корпус редуктора предназначен для установки червяка и зубчатого колеса посредствам которых передаётся крутящий момент. Корпус должен обеспечивать необходимую перпендикулярность осей червяка и колеса межосевое расстояние жёсткость и герметичность конструкции.
Служебное назначение редуктора заключается в получении необходимых передаточных чисел обеспечении синхронной работы передаче крутящего момента.
Корпус предназначен для защиты внутренних деталей от повреждений и от попадания загрязняющих веществ и поэтому должен отвечать всем техническим показателям (прочность твёрдость жесткость износостойкость и т. д.).
Конструкция детали позволяет получить заготовку форма и размеры которой будут максимально приближены к форме и размерам детали. Для получения заготовки могут быть применены методы характерные для среднесерийного производства например получение заготовки литьем в песчано-глинистые формы.
Деталь имеет цилиндрические внутренние поверхности которые могут использоваться как базы на некоторых операциях.
Работоспособность глобоидных редукторов которые применяются на лифтах определяется в значительной мере точностью сборки качеством смазки зацепления червячной пары состоянием подшипников степенью износа зацепления числом циклов нагружения и усталостной прочностью червяка.
В условиях эксплуатации часто наблюдается нарушение регулировки зацепления червячной пары сопровождающееся значительным осевым смещением червяка и ускоренным износом подшипников и разрушением зацепления
Износ червячной передачи редуктора оценивается по боковому зазору в зацеплении. Износ зацепления может быть измерен следующим образом. Плавно вращая штурвал лебедки в обе стороны определяют моменты касания червяка и червячного колеса. В эти моменты на тормозной шкив наносятся риски. После чего измеряется расстояние (или угол) между рисками при этом поворот червяка вхолостую не должен превышать 36° [8].
В редукторе ослабление крепления узла упорного подшипника редуктора определяется по осевому люфту с помощью индикатора часового типа.
Наличие масла в редукторах определяется по маслоуказателю. Не допускается течь масла из редуктора лебедки через сальники и уплотнения.
Наибольшую опасность могут вызывать случаи разрушения червяка. Визуальный осмотр поврежденных червяков подтверждает усталостный характер их разрушения начинающийся у корня зуба и свидетельствующий о постоянном развитии и накоплении трещин в результате нескольких последовательных этапов протекающих с различными скоростями. Это обстоятельство подтверждает возможность предварительного обнаружения трещин на начальной стадии их образования с помощью методов неразрушающего контроля - магнитной и капиллярной дефектоскопии.
В процессе эксплуатации могут встретиться следующие дефекты корпуса редуктора:
- трещины в крышках и их поломка;
- разрушение посадочных мест под подшипники;
- сворачивание болтов со срывом или повреждением резьбы.
Корпус выбраковывается при наличии трещин любого размера и расположения выходящих на плоскости разъема и посадочные места [6].
Корпус изготовлен литьем из чугуна марки СЧ 20 ГОСТ 1412 [5].
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ КОРПУСА РЕДУКТОРА
Корпус редуктора должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта стандартов и технических условий на редукторы конкретных типов по рабочим чертежам утвержденным в установленном порядке согласно ГОСТ 31592 [6].
В стандартах технических условиях каталогах и паспортах на корпусах редукторов конкретных типов должны быть приведены значения следующих технических характеристик:
- главный параметр (с указанием его наименования) мм;
- номинальный крутящий момент на тихоходном валу Н·м;
- номинальная радиальная консольная нагрузка Н;
- номинальное передаточное отношение редуктора;
- допускаемое отклонение передаточного числа %;
- номинальная частота вращения быстроходного вала обмин;
- расчетный ресурс ч;
- коэффициент полезного действия;
- шумовые характеристики;
- габаритные и присоединительные размеры;
- потребный объем смазочного материала л.
Параметр шероховатости рабочих поверхностей зубьев по ГОСТ 2789 [6] должен быть не более:
- 063 мкм - витков цилиндрических червяков;
- 125 мкм - зубьев зубчатых колес внешнего зацепления с модулем 5 мм и витков глобоидных червяков.
Параметр шероховатости переходных кривых и впадин зубьев зубчатых колес должен быть не более 40 мкм согласно ГОСТ 2789 [6].
Номинальные диаметры отверстий под фундаментные болты и предельные отклонения - по ГОСТ 11284 [6].
Позиционный допуск осей отверстий под фундаментные болты - по ГОСТ 14140 [6].
Необработанные поверхности литых деталей находящиеся в масляной ванне редуктора должны иметь маслостойкое покрытие 61 согласно ГОСТ 9.032 [6].
Допускается опорные поверхности редукторов не окрашивать.
Наружные поверхности деталей редукторов предназначенных для залива и слива смазочного масла и контроля его уровня должны иметь цвет лакокрасочного покрытия отличный от цвета редуктора.
Критерии отказов и предельных состояний:
- рабочие поверхности зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес;
- выкрашивание свыше 2% поверхности самого поврежденного зуба для твердостей HRC ≥ 42 и свыше 25% для твердостей 350;
- тела зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес - трещина у основания или поломка зуба;
- подшипники - появление выкрашивания на рабочих поверхностях колец и тел качения.
Допускаемая температура масла в корпусе редуктора должна быть указана в стандартах и технических условиях каталогах и паспортах на редукторы конкретных типов.
Каждый редуктор должен быть законсервирован в соответствии с ГОСТ 9.032 [6].
Консервация должна предохранять редуктор от коррозии в течение трех лет при соблюдении условий транспортирования и хранения.
Выходные концы валов должны быть предохранены от повреждений антикоррозионного покрытия.
Шпонки на концах валов и масломерная игла (при наличии) должны быть надежно закреплены.
Дефектация корпуса и редуктора заключается в контроле посадочных отверстий под подшипники наличия трещин изломов пробоин.
Корпус выбраковывается при наличии трещин любого размера и расположения выходящих на плоскости разъема и посадочные места а также резьбовые гнезда крепления крышек поломки лап крепления редуктора и фланцев плоскости разъема (затрагивающих крепежные отверстия).
Трещины и пробоины в стенках крышки подлежат ремонту заваркой или заделкой (например эпоксидными составами) если крышка не может быть заменена. Аналогичные дефекты в крышках могут ремонтироваться заваркой или заделкой металлополимерными материалами.
При невозможности восстановления сорванной резьбы под шпильку или болт перенарезке подлежат все однотипные отверстия под резьбу следующего номинального размера. При невозможности обеспечения предусмотренного конструкцией крепления крышка выбраковывается [6].
АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И ПАТЕНТНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ПО РЕМОНТУ РЕДУКТОРОВ
Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний соосности отверстий параллельности осей что является причиной низкого ресурса отремонтированных узлов и агрегатов.
Характерными дефектами корпусов являются: износ посадочных отверстий под подшипники и стаканы резьбовых отверстий отверстий под валики переключения передач под установочные штифты трещины и обломы; коробление присоединительных поверхностей.
Коэффициенты восстановления корпусов при капитальном ремонте машин составляют 04-08.
Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы. Устранение этих дефектов представляет основную сложность технологического процесса восстановления корпусных деталей. В результате износов старения и деформации корпусов нарушаются не только размеры отверстий но и их взаимное расположение параллельность и перпендикулярность осей отверстий между собой и относительно установочных баз. Поэтому в процессе восстановления наряду с доведением размеров отверстий до номинальных значений необходимо восстанавливать их пространственное расположение выдерживая точные размеры. Так отклонения (мм) не должны превышать: межосевых расстояний 007-0105 от соосности отверстий 003-005 параллельности осей 005-017 на длине до 350 мм от перпендикулярности отверстий к базовым плоскостям 005-008 на длине 100 мм [8].
Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия схемы базирования и технологии механической обработки позволяющих восстановить и износостойкость и заданные параметры точности.
Наиболее приемлемой схемой базирования большинства корпусных деталей является схема базирования используемая на предприятии-изготовителе (заводская). Но использование баз основного производства без введения коррективов не всегда достаточно эффективно. Уменьшение погрешности до необходимого значения получают введением в технологический процесс слесарной операции по развертыванию технологических базовых установочных отверстий не более чем на 01 мм с соответствующим увеличением диаметра пальцев установочного приспособления. Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия.
Использование комплекта заводских технологических баз при восстановлении корпусов имеет свои особенности. Размеры базовых отверстий корпусов поступивших в ремонт отличаются от размеров указанных на рабочих чертежах. Неиспользуемые при эксплуатации базовые
отверстия изнашиваются на 02-004 мм в процессе многократных установок и снятия корпусов на установочных приспособлениях при их изготовлении. Кроме того при диагональном расположении базовых отверстий у большинства корпусов в процессе эксплуатации нарушается их взаимное расположение. Так у корпусов коробок передач отклонение межосевого расстояния составляет ±020 мм (допустимое отклонение ±005 мм). Поэтому при проектировании установочных приспособлений необходимо учитывать изменение межосевого расстояния и износ базовых отверстий [8].
Необходимо также учитывать то что у корпусов поступающих на восстановление на базовой плоскости имеются забоины возникающие в процессе разборки агрегатов и транспортирования корпусов. Наличие забоин в местах контакта корпуса с установочными пластинами приводит к увеличению припуска на обработку отверстий нарушению взаимного расположения осей отверстий и плоских поверхностей а также осей резьбовых отверстий относительно восстановленных отверстий в результате чего может быть не обеспечена собираемость сопряжений. Поэтому в технологии необходимо предусматривать зачистку базовой поверхности в местах контакта с установочными пластинами а при проектировании установочных приспособлений пластины смещать внутрь корпуса относительно его наружного контура на 2 - 4 мм [8].
На рабочих чертежах корпусных деталей размеры высокоточных поверхностей проставляют комбинированным методом т. е. для одной части поверхностей - координатным методом а для другой - цепным (при цепном методе каждый последующий размер ставят вслед за ранее полученным). Этот метод применяют для простановки размеров посадочных отверстий под подшипники и стаканы подшипников оси шестерен и отверстий обеспечивающих правильную координацию сопрягаемых узлов и агрегатов. Погрешность образующаяся на каждом звене размерной цепи зависит от особенностей технологического процесса образования данного звена.
Для поверхностей не требующих высокой точности расположения применяют координатный метод простановки размеров при котором все размеры ставятся от одной и той же базы независимо один от другого. В корпусах по такому методу указываются координаты резьбовых отверстий и отверстий под болты крепления корпуса к другим агрегатам. Погрешность получаемая на каждом из координатных звеньев не зависит от погрешностей других координатных размеров.
При механической обработке отверстий корпусов в кондукторных приспособлениях (или агрегатными головками) по существу имеет место координатный метод обработки т. е. обработку выполняют за одну установку и от единых баз. При цепном же методе получения линейных размеров корпуса каждый его координатный размер представляет собой замыкающее звено размерной цепи составляющими звеньями которого являются соответствующие цепные размеры.
Поэтому при восстановлении корпусных деталей в большинстве случаев необходимо растачивать за одну установку все отверстия увязанные между
собой жесткими допусками и имеющие важное функциональное значение (например отверстия под подшипники и стаканы подшипников под оси шестерен или отверстия определяющие взаимное расположение присоединяемых узлов и агрегатов) независимо от того все отверстия изношены или только некоторые.
Во всех случаях необходимо использовать базирование основного производства вводя операцию по зенкерованию и развертыванию установочных отверстий на ремонтный размер по накладному кондуктору который необходимо базировать по конструктивной базе корпуса. Ремонтные размеры установочных отверстий не используемые в качестве сборочных баз не должны превышать более чем на 02 мм их номинальные значения [8].
Опорные пластины на установочном приспособлении необходимо располагать напротив мест установочной базы детали с минимальными отклонениями от плоскостности и смещать их внутрь относительно наружного контура детали на 2 - 4 мм. Несоблюдение этого требования приводит при закреплении к деформации корпуса достигающей 007 мм т. е. почти равной допуску на межосевое расстояние. Если технологические отверстия детали используют под крепежные болты или штифты то эти отверстия необходимо заплавить или поставить заглушки после чего сверлить и развертывать технологические отверстия до номинальных размеров по кондуктору [8].
С учетом средних значений величин износов посадочных отверстий корпусов а также погрешностей обработки корпусов при их изготовлении базирования и закрепления минимальное значение припуска на предварительное растачивание корпусов не должно быть менее 08 мм [8].
Таким образом для восстановления посадочных отверстий корпусных деталей рекомендуются только те способы при которых наносят слои материала заданной толщины т. е. не менее 1 мм и без затруднений с заданной точностью выполняют их последующую обработку лезвийным инструментом на серийном оборудовании. Этим требованиям отвечают способы основанные на постановке ремонтных втулок металлизации и газотермическом нанесении порошковых материалов. Эффективным способом восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях является постановка тонкостенных свертных колец с последующим их закреплением раскатыванием. Преимущества способа: простота способа и возможность реализации его на серийном оборудовании использование в качестве компенсатора износа недефицитного и дешевого металлического листа отсутствие тепловыделения в корпус и минимальное ослабление перемычек корпуса обеспечение физико-механических характеристик восстановленных поверхностей не уступающих па значениям характеристикам новых деталей возможность повторного восстановления посадочных отверстий.
Сущность способа заключается в следующем. Посадочные отверстия восстанавливаемого корпуса растачивают на 09-11 мм на сторону после чего в них нарезаются винтовые канавки треугольного профиля с углом при вершине 60-80° и глубиной 035-045 мм. Скорость резания при растачивании 70-100 ммин подача 013-016 ммоб [8].
Шаг винтовых канавок равен 3-5 мм в зависимости от ширины посадочных отверстий. После растачивания и нарезания винтовых канавок в отверстия устанавливаются свертные кольца изготовляемые преимущественно из листовой углеродистой стали толщиной 13-14 мм [8].
После запрессовки свертные кольца в отверстиях раскатывают многороликовыми дифференциальными раскатниками на радиально-сверлильных горизонтально-расточных или из специальных агрегатных ставках. В процессе раскатывания металл колец деформируется и заполняет винтовые канавки благодаря чему достигается высокая прочность соединений обеспечивающая надежную работу сопряжений.
Минимальный натяг раскатывания назначают в зависимости от материала колец и диаметра отверстий. С учетом допусков на предварительно расточенные отверстия и на толщину листа натяг раскатывания отверстий диаметром 80-160 мм при материале колец сталь Ст3 сталь 20 сталь 30 равен 018-053 мм согласно ГОСТ 380-2005 [3].
Частота вращения раскатников составляет 150-300 обмин (чем больше диаметр отверстия тем меньше частота вращения раскатника). Подачу раскатывания назначают в пределах 02-04 ммоб [8].
В процессе раскатывания свертных колец стенки отверстий корпусов испытывают большие радиальные нагрузки и упруго деформируются. Поскольку стенки отверстий корпусных деталей по толщине неодинаковы соответственно неодинаковы деформации стенок по длине окружности отверстия. Поэтому раскатывание свертных колец не обеспечивает требуемой точности размеров и формы отверстий а также их взаимного расположения
В этом случае для восстановления взаимного расположения посадочных отверстий необходимо растачивание отверстий. Припуск на чистовое растачивание составляет 015-030 мм на сторону. Для уменьшения шероховатости восстановленных поверхностей отверстий чистовое растачивание совмещают с упрочняющим выглаживанием для чего в гнездо борштанги последовательно за резцом устанавливают одношариковый раскатник.
Припуск на выглаживание 001-002 мм скорость резания при чистовом растачивании 90-120 ммин подача 008 - 010 ммоб [8].
Закрепляющее раскатывание свертных колец создает благоприятные условия для чистового растачивания поскольку имеет место опережающее пластическое деформирование металла и его последующая обработка резанием. При этом повышается стойкость расточных резцов и производительность обработки.
Такая технология восстановления корпусных деталей обеспечивает требуемое взаимное расположение всех рабочих поверхностей. Предпочтительные размеры восстанавливаемых отверстий 50-210 мм но могут быть восстановлены отверстия меньших и больших размеров [8].
Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают постановкой резьбовых спиральных вставок.
Рисунок 3 - Схема технологического процесса восстановления корпусных деталей
Резьбовая спиральная вставка для восстановления резьбовых отверстий представляет собой спиральную пружину наружная поверхность которой образует резьбовое соединение с корпусом а внутренняя с болтом или шпилькой. Изготовляют спиральные вставки из коррозионно-стойкой проволоки ромбического сечения.
При восстановлении резьбовых отверстий выполняются следующие операции: рассверливание отверстий нарезание резьбы под спиральную вставку установка спиральной вставки в подготовленное отверстие удаление технологического поводка с ввернутой спиральной вставки.
Серийно выпускают комплекты ОР-5526-ГОСНИТИ (Россия) которые содержат: сверла метчики монтажный ключ для установки спиральной вставки специальный бородок для удаления технологического поводка и 1000спиральных вставок разного размера [9].
Для устранения трещин применяют фигурные вставки. Сущность способа заключается в стягивании кромок трещины установкой в специально подготовленные пазы металлических фигурных вставок.
Фигурные вставки представляют собой цилиндры изготовленные из малоуглеродистой стали и соединенные перемычками.
Форма подготовляемого паза корпусной детали с трещиной должна соответствовать форме вставки т. е. паз состоит из ряда цилиндрических отверстий соединенных между собой пропилом по ширине равным ширине перемычки вставки. Для обеспечения герметичности трещины вставки запрессовывают с использованием эпоксидного композиционного материала.
Процесс устранения трещин фигурными вставками состоит в подготовке паза под фигурную вставку запрессовке фигурной вставки в паз зачистке поверхности со вставкой. При ширине трещины более 03 мм ее предварительно стягивают струбциной. При подготовке паза под вставку сначала по накладному кондуктору сверлят отверстия перпендикулярно трещине а затем удаляют перемычки специальной просечкой. Вставки устанавливают на расстоянии 25-40 мм друг от друга. При длине трещины до 40 мм устанавливают одну вставку. Эффект стягивания трещины достигается из-за неодинаковости шагов (разность равна 02 мм) между просверленными отверстиями и элементами вставки [9].
Серийно выпускают комплекты ОР-11362-ГОСНИТИ которые содержат: фигурные вставки технологическую оснастку и режущий инструмент [9].
Перспективным направлением совершенствования технологии восстановления корпусных деталей является применение размерных свертных колец которые устанавливают в отверстиях с использованием низких температур. При этом предусматривается серийное изготовление свертных колец заданных типоразмеров с номинальными внутренними диаметрами и шириной а также заданным наружным диаметром.
Технология восстановления изношенных отверстий в этом случае заключается в растачивании отверстий корпусов до заданного размера и последующей установке размерных свертных колец в отверстие с предварительным охлаждением их в жидком азоте. Возможен также предварительный нагрев корпусной детали т. е. используется тепловой эффект. Установленное свертное кольцо окончательно формируется до номинальных размеров дорнованием. Применение такой технологии позволяет исключить операции раскатывания (что очень важно для алюминиевых корпусных деталей) и окончательного чистового растачивания расширить сферу применения этой технологии для различных типов производств значительно уменьшить потребность в сравнительно сложных и дорогих для ремонтного производства раскатниках.
Заварку трещин можно вести с подогревом или без подогрева. Перед заваркой концы трещин засверливаются сверлом диаметром 5 мм и только после этого разделываются по всей длине под углом 90-120° на 4б толщины стенки с помощью шлифовальной машинки [9].
Заварка трещин без подогрева производится электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности полуавтоматом А-547 электродной проволокой марки МНЖКТ диаметром 12 мм в среде аргона. В процессе заварки не допускается нагрев детали выше 60 °С [9].
Режим заварки трещин:
- сила сварочного тока - 125..150 А;
- напряжение - 27..30 В;
- давление аргона у сварочной дуги - 03..05 МПа [9].
Для заварки трещин без применения защитного газа применяются электроды следующих марок: ПАНЧ-11 МНЧ-1 ОЗЧ-1 АНЧ-1 ЦЧ-3 и ЦЧ-4.
- сила сварочного тока - 130 А;
- напряжение - 36 В;
- твердость наплавленного слоя - НВ 170 [9].
Рисунок 4 - Последовательность выполнения операций заделки трещин поврежденной детали:
а-сверление концов трещины; б-зачистка поверхности детали вокруг трещины разделка трещины и обезжиривание на удалении до 300 мм от трещины; в-заполнение разделанной трещины клеевой композицией; г-укрепление клеевой композиции слоем стеклоткани; д-наложение верхнего слоя клеевой композиции; L-длина трещины; 1-деталь; 2-трещина в детали; 35-засверленные концы трещины; 4-зачищенная поверхность; 6-слой клеевой композиции; 7-заготовка стеклоткани; 8-укрепление слоя клеевой композиции стеклотканью; 9-верхний слой клеевой композиции
Заделка трещин эпоксидной композицией производится следующим образом:
- трещина разделывается шлифовальным кругом под углом 60-90° на глубину 34 толщины стенки; концы трещин засверливаются сверлом диаметром 3-4 мм; отверстия забиваются медными или алюминиевыми заглушками; при длине трещины до 30-50 мм фаску можно не снимать;
- в зоне вокруг трещин шириной 30 мм создается шероховатость поверхности насечкой или дробеструйной обработкой; после этого производятся очистка и обезжиривание разделанной поверхности ацетоном;
- на сухую поверхность шпателем наносится первый слой эпоксидной композиции толщиной 1 мм; затем наносится второй слой эпоксидной композиции толщиной не менее 2 мм; общая толщина слоя должна быть 3-4 мм;
- после этого производится отверждение нанесенного слоя эпоксидной композиции; отверждение эпоксидной композиции может производиться с подогревом или без подогрева; отверждение с подогревом производится в сушильном шкафу при температуре 80-90 °С около 1 часа [9].
Заварку трещин можно вести с подогревом или без подогрева. Перед заваркой концы трещин засверливаются сверлом диаметром 5 мм и только после этого разделываются по всей длине под углом 90-120° на 4б толщины стенки с помощью шлифовальной машины [9].
ВЫБОР СПОСОБОВ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ КОРПУСА РЕДУКТОРА
Одну и ту же деталь можно восстановить различными способами однако не все они будут в равной мере рациональны и приемлемы. При выборе способа восстановления необходимо учитывать ряд факторов: конструктивные особенности детали условия ее работы в узле величину и характер износа материал и термическую обработку размеры восстанавливаемой поверхности наличие оборудования надежность работы детали после восстановления затраты на восстановление и т. д. Можно рекомендовать следующий порядок выбора рационального способа восстановления детали.
Установить возможные способы восстановления изношенной поверхности у конкретной детали отбросив явно несоответствующие. Например при восстановлении поверхности тел вращения с малыми величинами износа (до 03 мм) нецелесообразно применять автоматическую наплавку под слоем флюса или электрошлаковую наплавку а следует использовать методы электроимпульсного наращивания железнения и т. д.
Подробно разработать технологию восстановления детали приемлемыми способами и определить затраты на восстановление по каждому технологическому процессу.
При выборе способа восстановления кроме сравнения затрат следует учитывать и коэффициент ресурса детали после восстановления каждым из способов по сравнению с ресурсом новой детали.
Рассматривая рациональные способы восстановления применительно к различным видам сопряжений деталей можно сделать следующие выводы.
Для восстановления деталей входящих в группу неподвижных соединений для наращивания слоя металла до 002 мм целесообразно применять электроискровое наращивание для слоев в пределах 002 008 мм — электроимпульсное с применением электрода из стали ХВГ [7].
Для восстановления деталей группы подвижных сопряжений работающих на принципе скольжения поверхностей экономически рациональные технологические процессы располагают в таком порядке. При толщине наращивания до 05 мм лучше применять хромирование или твердое железнение и плазменную наплавку. Когда необходимо нарастить слой толщиной от 05 до 2 мм следует использовать двухэлектродную вибродуговую наплавку наплавку в среде углекислого газа электроконтактное напекание металлического порошка и электроимпульсную приварку ленты.
Когда необходимо нарастить слой толщиной от 06 до 5 мм целесообразно применять автоматическую электродуговую наплавку под флюсом порошковыми электродами или двухэлектродную вибродуговую наплавку и ручную электродуговую или газовую наплавку. Для наращивания слоя толщиной более 6 мм применяют электрошлаковую наплавку или заливку жидким металлом [7].
Сравнение стоимостей восстановления и изготовления одних и тех же деталей с учетом их коэффициента ресурсности показывает что восстановление металлоемких крупногабаритных и дорогостоящих деталей дает экономию от 40 до 75% номинальной стоимости новых деталей.
Согласно требованиям и рекомендациям изложенным в [9] для восстановления корпуса используем следующие методы:
- трещину в стенке корпуса необходимо устранять в следующей последовательности:
- очистить зону расположения трещины установить ее начало и конец;
- разметить и накернить разгрузочные отверстия за пределами трещины;
- просверлить напроход разгрузочные отверстия;
- разделать трещину плавно закончить разделку в начале и конце за пределами трещины но не доходя до разгрузочных отверстий. Это необходимо для предотвращения образования кратеров при сварке;
Разделку трещины следует производить абразивным кругом вырубкой или специальным инструментом:
- при односторонней заварке - У-образная разделка с углом 50°–60°;
- при двусторонней заварке (толщина элементов более 16 мм) - Х-образная
разделка с углом 50°–60° с каждой стороны.
Заварка трещин должна выполняться электродами обеспечивающими прочностные и пластические свойства не ниже чем у основного металла (типы электродов следует принимать по [7]).
При необходимости заваренная трещина может быть усилена накладкой. Перед установкой накладки (усилительной детали) шов заваренной трещины должен быть зачищен заподлицо для обеспечения плотного прилегания накладки. Зазор между накладкой и основным металлом должен быть не более 02 мм (допускается местный зазор не более 05 мм).
Внутренние поверхности ремонтируем наплавкой так как износ превышает 1 мм. Выбираем автоматическую дуговую наплавку в среде защитных газов – в среде углекислого газа. Преимуществом в данном случае является удобство подвода защитной среды в зону наплавки чего не позволяет к примеру наплавка под флюсом.
Технические требования по [9] на наплавку:
Поверхности деталей подлежащие восстановлению методом наплавки должны быть очищены от загрязнений окалины следов коррозии и обезжирены.
Биение цилиндрической детали подлежащей наплавке не должно превышать 05 мм.
Наплавка восстанавливаемой поверхности может производиться методами:
-автоматической наплавки под слоем флюса (флюс АН-348А АН-348АМ; проволока Св-08А Св-08ГА Нп-30);
-полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа (углекислота сварочная проволока
Св-08Г2С диаметром 16–20 мм);
-ручной дуговой наплавки штучными электродами применяемыми для сварки или специальными электродами для наплавки.
Наплавку поверхностей деталей с требованиями повышенной износостойкости рекомендуется выполнять проволоками Св-18ХГС Нп-40Г Нп-30ХГСА Св-15 ГСТЮЦА и др. с последующим медленным остыванием.
При наплавке деталей из углеродистых и низколегированных сталей с содержанием углерода более 037 % процесс следует производить с предварительным нагревом поверхности до температуры от 523 К (250 °С) до 573 К (300 °С). По окончании наплавки следует обеспечить медленное остывание наплавленного металла (обкладка асбестом остывание в сухом песке в печи и т. п.). Производить наплавку поверхностей деталей при температуре ниже 278 К (5 °С) не допускается. После наплавки внутренние поверхности растачиваются с припуском 05 мм на шлифование с . После растачивания внутренние поверхности шлифуем до номинальных размеров с .
Поврежденную резьбу заваривают в полуавтоматическом режиме проволокой Св-15 ГСТЮЦА диаметром не более 10 мм. Сверлим новые отверстия и нарезаем резьбу.
Для очистки корпуса редуктора от старой смазки используем погружную моечную машину ОМ-15439 (табл. 2) и техническое моющее средство (ТМС) на основе ПАВ Лабомид -101.
Таблица 2 - Технические характеристики моечной погружной машины ОМ-15439.
Вместимость контейнеров кг
Максимальный размер изделия мм
Производительность тч
Установленная мощность кВт
Для обнаружения дефектов используем: для обнаружения трещин используем ультразвуковой дефектоскоп типа УЗД-75: контролируемые толщины – 4-2000 мм; предельная чувствительность — 1мм2 на глубине 100мм. При контроле используется сравнительный ультразвуковой способ основанный на сопоставлении реальной ультразвуковой характеристики изделия с эталонной (заведомо пригодной). В детали с помощью преобразователя возбуждают вибрации в ультразвуковом диапазоне. По мере диссипирования акустической энергии изменяется частота колебаний детали. Полученные приемным преобразователем вибрационные сигналы поступают в прибор и после усиления и фильтрации анализируются блоком обработки. Значения амплитуд и частот сигналов а также некоторые спектральные характеристики сравнивают с эталонными хранящимися в блоке памяти прибора и на основании этого сравнения делается вывод о годности или негодности детали к восстановлению.
Эталонные значения вибрационных сигналов получают с заведомо годной для восстановления детали.
Наличие повреждений или изменений свойств материала при резонансном способе контроля определяют по изменению резонансных частот по сравнению с этими частотами для годной детали.
Согласно способу свободных колебаний в части изделия ударом возбуждают механические колебания и анализируют спектр возбуждаемых частот. В изделиях с трещинами спектр как правило смещается в высокочастотную сторону.
Полученные приемным преобразователем вибрационные сигналы поступают в прибор и после усиления и фильтрации анализируются блоком обработки. Значения амплитуд и частот сигналов а также некоторые спектральные характеристикисравнивают с эталонными хранящимися в блоке памяти прибора и на основании этого сравнения делается вывод о годности или негодности детали к восстановлению.
Для контроля параметров износа и ремонта используем: нутромер 10-260-0001 ГОСТ 9244-89; штангенциркуль ШЦ-I:0-160-005 ГОСТ 166-89; линейка измерительная метрическая 1000 мм ГОСТ 427-85; образцы шероховатости 30х20 ГОСТ 9378-79; лупа 15х ГОСТ 25706-75.
Для заварки трещины используем сварочный трансформатор ТДМ-300 (табл.3) и электроды ЦЧ-1 ГОСТ 9466-75.
Таблица 3 - Технические характеристики сварочного трансформатора ТДМ -300.
Номинальный сварочный ток А
Пределы регулирования сварочного тока А
Диаметр электрода мм
Номинальное рабочее напряжение В
Номинальное напряжение питающей сети В
Номинальная потребляемая мощность кВА
Для наплавки отверстий используем универсальный наплавочный станок У-653А (табл. 4) который предназначен для восстановления электродуговой наплавкой внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей деталей путем наплавки сварочной проволокой в защитных газах и под флюсом а также порошковой проволокой.
Для наплавки используем проволоку Св-15ГСТЮЦА ГОСТ 2246-70 диаметром 2 мм.
Таблица 4 - Технические характеристики наплавочного станка У-653А
Диаметр наплавляемой детали мм:
максимальный (по расположению
центров станка до станины)
Длина наплавляемой детали мм
Диаметр сварочной проволоки мм:
Амплитуда колебаний электрода мм
Габаритные размеры станка мм
Для растачивания отверстий и протачивания наружной поверхности используем станок горизонтально-расточной 2620А.
Станок предназначен для комплексной обработки сложных корпусных деталей из черных и цветных металлов.
Ручное управление система отсчета - линейка с нониусами регулирование главного привода - ступенчатое. Диаметр шпинделя - 90мм габариты стола - 1120x1250мм.
На станке производится сверление зенкерование развертывание отверстий растачивание отверстий консольными и двухопорными оправками фрезерование плоскостей (в том числе по прямоугольному контуру) нарезание резьб обтачивание торцов и цилиндрических поверхностей с помощью радиального суппорта планшайбы.
Станок оснащен специальными оптическими устройствами для отсчета координат.
Растачивание производим резцом закрепленных в расточной головке 2145-0041 ВК6М ГОСТ 18063-72.
Для охлаждения места обработки используем СОЖ Росойл-МР-10 ТУ 0258-032-06377-288-2001.
Для заваривания резьбовых отверстий используем сварочный полуавтомат ПДГ-300 для сварки в защитных газах и смесь Ar и СО2. Для сварки используем прволоку Св 15ГСТЮЦА ГОСТ 2246-70.
Для шлифования отверстий используем внутришлифовальный станок 3К229В (табл. 5).
Внутришлифовальный станок 3К229В предназначен для шлифования цилиндрических и конических глухих и сквозных отверстий внутренних и наружных торцев.
Для шлифования используем головку шлифовальную цилиндрическую 20х35х10 25А 25Н СТ1 ГОСТ 2447-82.
Таблица 5 - Технические характеристики внутришлифовального станка 3К229В.
Наименование параметров
Диаметр обрабатываемого отверстия
Мощность главного привода
Сверление новых отверстий и нарезание резьбы производим на вертикально-сверлильном станке 2С50 технические характеристики которого приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Технические характеристики станка 2С50
Наибольший диаметр сверления встали мм
Диапазон нарезаемой резьбы
Размер рабочей поверхности стола мм
Количество Т-образных пазов иширина пазов
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола мм
Расстояние от оси шпинделя до колонны мм
Перемещение пиноли шпиндели мм
Количество частот вращения шпинделя
регулирование бесступенчатое
Частоты вращения шпинделяобмин
Крутящий момент не более Нм
Осевое усилие на шпинделе не более Н
Количество механических подач пиноли шпинделя
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЕДИНИЧНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА КОРПУСА РЕДУКТОРА ЛИФТА
С учетом имеющихся дефектов последовательность технологического процесса восстановления корпуса редуктора лифта представлена в таблице 7.
Таблица 7 – Последовательность технологического процесса ремонта редуктора
Очистить корпус от старой смазки и краски
Засверлить концы трещины
Слесарно-механическая
Разделать трещину по заварку
Наплавить внутренние поверхности с припуском на механическую обработку
Расточить внутренние поверхности с припуском на шлифование
Сверлить отверстия и нарезать резьбы
Контролировать восстановленные поверхности
Технологический маршрут ремонта корпуса редуктора с указанием оборудования и инструмента представлен в приложении А курсовой работы.
РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ И НОРМ ВРЕМЕНИ
Операция 030 – наплавочная.
Переход 1 – Наплавка отверстия диаметром 225 мм до диаметра 220 мм.
Шаг наплавки должен быть в 1 3 раза больше диаметра наплавочной проволоки. Тогда шаг наплавки будет равен:
где - диаметр наплавочной проволоки мм ().
Скорость наплавки определяется в зависимости от требуемой толщины наплавленного слоя по формуле:
где - скорость подачи проволоки ммин;
- толщина наплавляемого слоя мм;
- шаг наплавки мм ();
- коэффициент учитывающий угар ().
Скорость подачи проволоки:
где - напряжение наплавки В ();
- ток наплавки А ().
Толщина наплавленного слоя за проход:
где - скорость вращения патрона ммин( );
- коэффициент формирования шва ().
Зная скорость подачи проволоки и толщину наплавляемого слоя находим скорость наплавки:
Зная скорость вращения детали и ее средний диаметр определяем необходимую частоту вращения по формуле:
где - диаметр наплавляемой поверхности мм ().
Угол подачи проволоки к детали 45º расход газа 001 лмин.
Особенность нормирования при автоматической наплавке на специальной установке или приспособленном токарном станке состоит в необходимости учета как факторов сварочного процесса так и режимов используемых при токарной обработке.
Норма штучно-калькуляционного времени:
где - основное время мин;
- вспомогательное время мин;
- время обслуживания рабочего места мин;
- подготовительно-заключительное время на одну деталь мин.
В зависимости от того какие параметры процесса автоматической наплавки известны определение нормы времени осуществляется по формуле:
- при известной скорости наплавки и шаге наплавки:
где - шаг наплавки мм ();
- скорость наплавки ммин ();
- общая длина наплавляемых поверхностей мм ();
- число проходов при наплавке ();
- диаметр наплавляемой поверхности мм ()
- толщина наплавляемого слоя за один проход мм ;
- коэффициент учитывающий время обслуживания рабочего места отдых и личные надобности рабочего;
- вспомогательное время на установку закрепление и снятие детали мин ();
- время на очистку и контроль погонного метра наплавленного валика мин ();
- длина валика наплавленного валика м:
- подготовительно-заключительное время на ознакомление с работой наладку оборудования и сдачу наплавленных деталей и оснастки мин ().
Тогда норма штучно-калькуляционного времени будет равно:
Операция 040 – токарная.
В результате расчета необходимо рассчитать мощность резания и сопоставить ее с мощностью станка N=8.5кВт на котором будет произведена данная обработка.
Мощность расходуемая на обтачивание наружной поверхности будет равна:
где - сила резания Н;
- скорость резания ммин;
Скорость резания определяется из следующего выражения:
где - коэффициенты и показатели степеней которые характеризуют условия обработки. Для растачивания резцом с пластинами ВК6М их значения будут следующими ();
- период стойкости резца мин ();
- толщина стружки снимаемой за один проход инструмента мм ().
Тогда скорость резания равна:
По расчётному значению скорости резания определяется частота вращения шпинделя с закреплённой расточной головкой:
где d – диаметр обрабатываемого отверстия мм d = 2245мм.
Частота вращения принимается .
где - коэффициенты и показатели степеней учитывающие условия обработки ().
Тогда необходимая мощность резания будет равна:
Согласно полученной мощности резания токарную обработку можно производить на выбранном станке так мощность токарного станка равна 85 кВт.
Основное технологическое время в интервале скоростей резания 80 220 ммин рассчитывается по формуле:
где - длина обрабатываемого участка мм ();
- частота вращения шпинделя обмин ();
- число проходов ().
Вспомогательное время составляет .
КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
При восстановлении корпусных деталей основной проблемой является выбор опорных и необходимых приспособлений для закрепления при проведении восстановительных операций и механической обработке.
Для закрепления корпуса редуктора сконструируем зажимное приспособление с плитой. С помощью данного приспособления возможно будет выполнить различные операции обработки поверхностей.
1 Расчет приспособления
Усилие зажима необходимое для закрепления заготовки в приспособлении обеспечивающее неподвижность заготовки при воздействии сил резания зависит от силы трения элементов приспособления. [11]
Сила трения должна быть больше силы подачи .
Условие равновесия детали в приспособлении:
где W – общая сила зажима;
k – коэффициент надежности;
f – коэффициент сцепления.
Сила подачи составляет (03-04)R
где R - результирующая сила от воздействия сил и .
Составляющую силу резания находим из соотношения сил:
Тогда сила подачи составит:
Усилие необходимое для закрепления детали при растачивании:
В конструкции установлено прижимное устройство с резьбой М12 которое создает прижимное усилие 288 кН следовательно приспособление является работоспособным.
Прихват фиксируется с помощью резьбы М12. Резьба воспринимает нагрузку Q = W = 2197 Н [10].
Условие прочности резьбы на смятие имеет вид:
где d – наружный диаметр резьбы d = 12 мм;
d1 – внутренний диаметр резьбы d1 = 102 мм;
z – количество витков резьбы на длине свинчивания z = 6;
– допускаемое напряжение на смятие
Шток изготовлен из Стали 45 у которой = 363МПа.
Проверим выполняется ли условие .
Согласно расчетам 117 МПа 290 МПа следовательно прочность резьбы обеспечивается.
2 Устройство и принцип работы
Зажимное приспособление приведено на рисунке 5.
Рисунок 5 – Приспособление для растачивания:
– плита; 2 – прижим; 3 – гайка; 4 – пружина; 5 - болт
Приспособление состоит из плиты 1 двух прижимов 2 которые прижимаются гайками 3 и имеют возвратную пружину 4. Обрабатываемая деталь устанавливается на плиту закрепленную на станке через болты 5. Зажимание корпуса производится путем поворота гаек. Приспособление устанавливается при помощи кран-балки или укосины на стол станка.
В курсовой работе разработан технологический процесс восстановления корпуса редуктора лебедки лифта ПП-0411Щ. Произведен анализ существующих на сегодняшний день способов восстановления корпусных деталей. После проведенного анализа выбран способ восстановления трещины в стенке корпуса и восстановления отверстий под подшипники. Произведены расчеты режимов наплавки и токарной обработки. Разработано зажимное приспособление для растачивания и произведен расчет силы прижатия.
В процессе выполнения курсовой работы закрепил усвоенные ранее дисциплины правила работы с научной и патентной литературой и нормативной документацией.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ЛИФТ ПАССАЖИРСКИЙ ПП-04411Щ Руководство по эксплуатации ФБИР. 483310.001 РЭ 2013. – 75 стр. ил.
Гарост М.М. Масловская Е. М. Учебно - методическое пособие к курсовой работе по дисциплине «Технология производства и ремонта машин» – Минск: БНТУ 2008 – 177 с.
ГОСТ 380-2005. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
ГОСТ 6411-76. Масла цилиндровые тяжелые.
ГОСТ 1412-85. Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки.
ГОСТ 31592-2012. Редукторы строительного применения.
ГОСТ 9467- 75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
Косилова А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1 – М.: Машиностроение 1972 г.
Молодык Н.В. Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. – М.: Машиностроение 1989. – 480 с.: ил.
Пантелеенко Ф.И. Константинов В.М. Восстановление деталей машин: Справочник. Под ред. В.П. Иванова. – М.: Машиностроение 2003. – 672 с. ил.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3 т В. И. Анурьев; под ред. И. Н. Жестковой. - М.: Машиностроение 2001. - Т. 3. -8-е изд. -2001. - 920 с.
Болотин Х.Л. Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд.5-е переработанное и дополненное.М. «Машиностроение» 1973 344с.
Технологический маршрут

Лист 1 Ремонтный чертеж.cdw

повторяемости дефекта
поверхности отверстия
Засверлить концы трещины
разделать и заварить
Наплавить в среде углекислого
номинального размера
Разделать и заделать
отверстия и нарезать резьбу
Установить спиральные
Технологический процесс восстановления: засверлить концы трещины (Деф.1)
разделать трещину (Деф.1)
заварить трещину (Деф.1);
зачистить трещину (Деф.1); удалить старую резьбу (Деф.3); наплавить (Деф.2); наплавить (Деф.3); рассточить (Деф.2); сверлить и
нарезать резьбу (Деф.3); шлифовать (Деф.2); контроль.
- при заварке трещины;
- при восстановлении резьбовых отверстий;
- при наплавке отверстий под подшипники.
Корпус бракуется при наличии трещин любого размера
проходящих через посадочные места
при наличии сколов и поломке.
Схемы базирования корпуса при ремонте
- при растачивании отверстий под подшипники
*Размеры для справок.

Приложение А Техпроцесс.doc

ГОСТ 3.1105-84 форма 2
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА
КОРПУСА РЕДУКТОРА ЛИФТА ПП-0411Щ
ГОСТ 3.118-82 форма 1
Код наименование операции
Обозначение документации
Код наименование оборудования
РМ 005 Моечная ИОТ №5
Машина моечная погружная ОМ-15429 щетка металлическая резиновые перчатки ГОСТ 20010-93 ветошь 25 ГОСТ 5354-79. 1-2
РМ 010 Дефектовочная ИОТ №10
Дефектоскоп ультразвуковой УЗД-75 нутромер 10-260-1 ГОСТ 868-82-75 штангенциркуль ШЦ-I:0-160-005 ГОСТ 166-89; линейка
измерительная метрическая 1000 мм ГОСТ 427-85; образцы шероховатости 30х20 ГОСТ 9378-79 лупа 15х ГОСТ 25706-75.
РМ015Сверлильная ИОТ №15
Станок вертикально-сверлильный 2С50; сверло 2301-0061 Т15К6 ГОСТ 10903-77 щетка металлическая штангенциркуль ШЦ-I:0-160-005
ГОСТ 166-89; линейка измерительная метрическая 500 мм ГОСТ 427-85.
РМ020Слесарно-механическая ИОТ №20
Углошлифовальная машина «Makita 9565 CV» круг шлифовальный 250-25-5 очки наушники щетка металлическая шаблон сварщика УШС-3.
РМ 025 Сварочная ИОТ №25
Сварочный выпрямитель ВАМ-200 щетка металлическая перчатки сварщика ГОСТ 12.4.6-2008 маска сварщика ГОСТ 12.4.254-2013
электрод ЦЧ-1 ГОСТ 9466-75.
Наименование детали сборочной единицы или материала
РМ 030 Наплавочная ИОТ №30
Универсальный наплавочный станок У-653А приспособление зажимное щетка металлическая нутромер 160-250-1 ГОСТ 868-82 штангенциркуль
ШЦ-I:0-160-005 ГОСТ 166-89 проволока Св 15ГСТЮЦА ГОСТ 2246-70.
РМ 035 Наплавочная ИОТ №35
Сварочный выпрямитель ВАМ-200 щетка металлическая перчатки сварщика ГОСТ 12.4.246-2008 маска сварщика ГОСТ 12.4.254-2013
проволока Св 15ГСТЮЦА ГОСТ 2246-70.
РМ 040 Токарная ИОТ №40
Станок горизонтально-расточной 2620А приспособление зажимное резец расточной 2145-0041 ВК6М ГОСТ 18063-72 нутромер 160-250-1
ГОСТ 868-82 штангенциркуль ШЦ-I:0-160-005 ГОСТ 166-89 СОЖ Расойл-МР-10 ТУ 0258-032-06377-288-2001.
РМ 045 Сверлильная ИОТ№45
Станок вертикально-сверлильный 2С50 сверло 2301-0095 ГОСТ 10903-77 зенковка 2353-0102 ГОСТ 14953-80 метчик 2620-1560 ГОСТ 3266-81
СОЖ Расойл-МР-10 ТУ 0258-032-06377-288-2001.
РМ 050 Шлифовальная ИОТ№50
Станок внутришлифовальный 3К229В зажимное приспособление головка шлифовальная цилиндрическая 20х35х10 25А 25Н СТ1 ГОСТ 2447-82
нутромер 160-250-1 ГОСТ 868-82 штангенциркуль ШЦ-I:0-160-005 ГОСТ 166-89 образцы шероховатости 30х20 ГОСТ 9378-79 связка
керамическая паста ГОИ-54Л ГОСТ 3276-89.
РМ 055 Контрольная ИОТ№55 ИОТ №55
Дефектоскоп ультразвуковой УЗД-75 нутромер 10-260-0001 ГОСТ 9244-75 штангенциркуль ШЦ-I:0-160-005 ГОСТ 166-89; линейка
измерительная метрическая 1000мм ГОСТ 427-85; образцы шероховатости 30х20 ГОСТ 9378-79 лупа 15х ГОСТ 25706-75.