Производство газобетонных блоков

rrssrresrrsrrs-rrryiresryersrerrerye.doc

Номенклатура производства
Особенности способа производства
Описание технологического процесса
Выбор и расчет основного технологического оборудования
Охрана труда и окружающей среды
Приложение 1. Технологическая схема производства.
Приложение 2. Технологическая карта.
На строительном рынке России все большую популярность приобретает возведение конструкций с использованием газобетонных блоков. Это быстро надежноинедорого.
В наше время при возведении индивидуальных домов коттеджей гаражей часто используются газобетонные блоки. Этот новый вид материала становится популярным в строительстве и является одной из разновидностей ячеистого бетона. Его изготавливают из цемента путем смешивания разных материалов и алюминиевой пудры которая отвечает за образование пузырьков в растворе. Благодаря им материал получается легким прочным и огнеупорным. Газобетонные блоки легко поддаются обработке их можно пилить и сверлить подручными средствами выполняя разные конфигурации. Простота в обработке и сравнительная низкая цена — вот основные причины такой популярности блоков.
Потребность в газобетонных блоках постоянно растет. Популярность этого материала высока еще и потому что блоки в основном выпускаются крупных размеров что влияет на сроки строительства. Дому из газобетонных блоков не требуется особый утяжелённый фундамент. В совокупности все это сказывается на материальных затратах которые ниже стоимости домов возводимых из простогокирпича.
Блоки выпускаются различных форм и размеров что облегчает их подбор для возведения домов разных габаритов и планировок.
Блоки из газобетона являются экологически чистыми и не оказывают негативного воздействия на окружающую среду и состояние людей.
Недостатком газобетона является то что это материал пористый и со временем в него попадает влага которая накапливается внутри него и подвергает разрушению данный материал. Стены сложенные из газобетонных блоков нуждаются в специальной гидроизоляционной отделке как с наружной так и с внутренней стороны. Защитой от попадания влаги служат особые растворы штукатуркаидругойматериал.
Дома построенные из газобетонных блоков лучше сохраняют тепло стены на ощупь теплые а значит дома не нуждаются в больших топливных затратах. В помещениях домов из газобетонных блоков можно проживать круглый год даже зимой. В холодное время года следует постоянно следить за температурой внутри помещений и не допускать промерзания стен во избежание разрушения конструкций. Лучше заранее позаботиться о надежной защите стен от влаги.
Конечно в газобетонных блоках есть преимущества и недостатки но если соблюдать определенные правила по постройке жилья из блоков то дом будет крепким и прослужит долго.
НОМЕНКЛАТУРА ПРОИЗВОДСТВА
Стеновые неармированные изделия изготовленные из ячеистого конструкционно-теплоизоляционного бетона автоклавного твердения предназначены для применения в качестве несущих и самонесущих элементов в наружных стенах зданий и сооружений с сухим нормальным и влажным режимами эксплуатации при неагрессивной среде а также для внутренних стен и перегородок в помещениях с относительной влажностью воздуха не более 75 % и неагрессивной средой. При относительной влажности воздуха более 75 % внутренние поверхности наружных стен из изделий должны иметь пароизоляционное покрытие.
Таблица 1. Технические характеристики
Блоки могут изготавливаться с пазогребневыми (замковыми) элементами и карманами для захвата а также U-образной формы.
Блоки могут иметь технологические сквозные или несквозные пустоты. Форма и размеры технологических пустот должны соответствовать указанным в рабочей документации.
Изделия изготавливают максимальными размерами приведенными в таблице 2.
Таблица 2. Максимальные размеры изделия
Наименование размера
В зависимости от предельных отклонений размеров формы и показателей внешнего вида изделия подразделяют на две категории требования к которым приведены в таблице 3.
Таблица 3. Предельные отклонений размеров формы и показателей внешнего вида изделия
Наименование показателя
Значение показателя для изделий
Отклонение геометрических размеров не более:
Отклонение от прямоугольной формы (разность длин диагоналей) не более (мм)
Отклонение от прямолинейности ребер не более (мм)
Глубина отбитостей углов числом не более двух на одном изделии не более (мм)
Глубина отбитостей ребер на одном изделии общей длиной не более двукратной длины продольного ребра не более (мм)
Отбитости углов и ребер глубиной до 3 мм для изделий категории I и до 5 мм - для изделий категории II не являются браковочными дефектами.
Число изделий с предельными отклонениями геометрических размеров формы отбитостями углов и ребер превышающими предельные не должно быть более 5 % числа изделий в каждой упакованной единице.
Изделия категории I рекомендуется применять для кладки на клею категории II - на растворе.
Условное обозначение изделий должно состоять из наименования изделия (блок плита) обозначения категории в соответствии с таблицей 2 размеров по длине ширине и высоте (толщине) в миллиметрах марки по средней плотности класса по прочности на сжатие марки по морозостойкости и обозначения настоящего стандарта.
Допускается в условное обозначение включать дополнительные сведения для полной идентификации изделий.
В данном курсовом проекте применяется газобетон размерами 500×400×250 маркой по плотности D700.
Блок 500×400×250 D700 В5 F25 ГОСТ 31360-2007.
Для изделий определяют следующие физико-механические и теплофизические характеристики:
- среднюю плотность;
- прочность на сжатие;
- усадку при высыхании;
- паропроницаемость.
Марка по средней плотности ячеистого бетона изделий должна быть не выше D700.
Класс по прочности на сжатие ячеистого бетона изделий должен быть не ниже В15.
Марку ячеистого бетона изделий по морозостойкости назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкции и расчетных зимних температур наружного воздуха в районе строительства в соответствии с нормами строительногопроектированияипринимаютнениже:
F25 - для изделий предназначенных для использования в наружных стенах;
F15–дляостальныхизделий.
Паропроницаемость изделий характеризуют коэффициентом паропроницаемости ячеистого бетона применяемого для изготовления изделий.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в изделиях недолжнапревышать370Бккг.
Изделияотносятсякгруппенегорючихматериалов.
Маркировку наносят на каждую упаковочную единицу. Маркировка должна быть четкой и стойкой к атмосферным воздействиям.
Упаковка. Изделия укладывают на поддоны и фиксируют при помощи термоусадочной пленки перевязкой полиэстеровой или стальной лентой или другим способом обеспечивающим неподвижность и сохранность изделий при транспортировании.
Погрузку в транспортные средства и перевозку изделий производят в соответствии с правилами перевозки грузов действующими на транспорте конкретного вида. Изделия перевозят транспортными пакетами сформированными с использованием поддонов и скрепляющих средств.
При транспортировании изделий должна быть обеспечена защита изделий от механических повреждений и увлажнения. Изделия должны храниться у изготовителя и потребителя на ровных подготовленных площадках на подкладках или поддонах в условиях исключающих увлажнение изделий.
При контроле хранения изделий на складе готовой продукции проверяют правильность сортировки изделий по видам категориям маркам по средней плотности высоте штабеля изделий в соответствии с технологическим регламентом а также выполнение мер защиты изделий от механических повреждений и увлажнения.
Погрузка и выгрузка изделий из транспортных средств должна производиться механизированным способом при помощи специальных грузозахватных устройств или другим способом исключающим повреждение изделий.
ОСОБЕННОСТИ СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА
Существует несколько способов формования изделий:
литьевая технология;
вибрационная технология;
резательная технология.
При литьевой технологии производства газобетона отливка изделий происходит в отдельных формах из текучих смесей в которых содержится примерно 50% воды от общей массы всех сухих компонентов. При производстве газобетона используемые материалы такие как вяжущие компоненты песчаный шлам и вода. Они в определенной дозировке подаются в газобетоносмеситель в котором все тщательно перемешивается в течение примерно 5 минут и только лишь после этого приготовленную таким образом смесь вливают в водную суспензию специальной алюминиевой пудры. При последующих перемешиваниях такой смеси с алюминиевой пудрой газобетонная готовая смесь заливается в специальные металлические формы на определенную высоту с расчетом того чтобы после прохождения процесса вспучивания все формы заполнились смесью доверху.
Лишнюю смесь которая переливается через край формы необходимо сразу же удалить при помощи специальных проволочных струн как бы немного срезая саму верхушку. Для ускорения процесса газообразования и прохождения процессов схватывания и затвердения используются особые смеси приготавливаемые на разогретой воде с температурой заливки в формы около сорока градусов. Только после того как все будет готово должна произойти усадка газобетона поэтому его нужно оставить в спокойном состоянии.
При литьевой технологии ячеисто-бетонные смеси отличаются повышенной подвижностью за счет высокого водозатворения (ВТ=045 065). Вспучивание массы происходит в неподвижных формах в течение 20–50 мин вызревание – 4–6 ч.
Преимущества: наиболее простая технология изготовления лучшие условия труда для рабочих меньше затрат на изготовление.
Вибрационная технология газобетона заключается в том что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергается вибрации. Тиксотропное разжижение происходящее вследствие ослабления связей между частицами позволяет уменьшить количество воды затворения на 25-30% без ухудшения удобоформуемости смеси. В смеси подвергающейся вибрированию ускоряется газовыделение – вспучивание заканчивается в течение 5-7 мин вместо 15-20 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро (05-15 ч) приобретает структурную прочность позволяющую разрезать изделие на блоки время автоклавной обработки также сокращается.
Ударная технология при производстве газобетона заключается в том что залитая форма приподнимается и падает с определенной высоты (примерно 1-5 см) в течение периода активного газовыделения и роста массива. Смесь в течение одного ударного цикла находится в трех состояниях: покоя свободного падения в форме жесткого удара (после чего форму со смесью вновь поднимают на заданную высоту).
Резательная технология предусматривает формование больших объемов-10 12 м3(высотой до 2 м). После приобретения бетоном структурной прочности массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы направляемые на тепловлажностную обработку. При резательной технологии обеспечивается высокая точность размеров прямолинейность граней ровность поверхностей без масляных пятен; повышается заполнение автоклавов; снижается металлоемкость производства; резко уменьшается количество ручных операций. Из готовых элементов собирают на клею или растворе плоские или объемные конструкции используя стяжную арматуру.
В данной курсовом проекте выбран литьевой способ формования изделий.
Для производства газобетонных блоков применяют портландцемент кремнеземистый компонент (молотый песок) известь (молотая негашеная) газообразователь (алюминиевая паста) и воду.
Известь для производства блоков из ячеистого бетона должна соот-ветствовать требованиям ГОСТ 9179–77 и содержать активных СаО + МgО не менее 70 % содержание МgО не более 5 % время гашения не менее 5 мин. и не более 15 мин.
Известь по содержанию активных СаО и MgO делится на три сорта:
-й сорт - с содержанием (СаО и MgO) активностьболее 90 %;
-й сорт - с содержанием (СаО и MgO) активность80-90 %;
-й сорт - с содержанием (СаО и MgO) активность70-80 %.
По фракционному составу известь подразделяют на комовую и порошкообразную. Для производства ячеистых изделий автоклавного твердения применяют известь негашеную по времени гашения быстрогасящуюся - не более 8 мин и среднегасящуюся — не более 25 мин. Пережог в извести не более 2%.
Известь в производстве газобетона применяется в виде молотой негашеной или известково-кремнезёмистого вяжущего (продукт совместного помола песка и негашеной извести состава СаО: SiO2=2:1)
К извести предъявляют следующие основные требования:
) известь должна быть быстрогасящаяся т. е. время гашения должно быть от 5-15 мин.; применение медленногасящейся извести снижает производительность гасительных установок;
) сумма активных окислов кальция и магния (CaO+MgO) в извести должна составлять не менее 70%;
) содержание окиси магния в извести не должно превышать 5% так как магнезиальная известь гасится медленно;
) содержание недожженной извести не должно превышать 7%;
) известь не должна быть пережженной так как в таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание в запарочных котлах (автоклавах).
Песок. В качестве кремнеземистого компонента для производства блоков из газобетона применяются кварцевые пески содержащие SiO2 не менее 85 % илистых и глинистых примесей не более 3 % монтмориллонитовых глинистых примесей - не более 15 %. Пески должны быть мелкозернистые с модулем крупности08–12.
Портландцмент.Вкачествевяжущегоприменяетсяпортландцементмарок М400 и М500. Начало схватывания цементного теста должно наступать не позднее 2-х часов а конец схватывания – не позднее 4-х часов после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 3000 – 3500 см2г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178–85. Не допускается применение цемента сдобавкойтрепелаглиежатрассовглинитаопокипепла.
Алюминиевая пудра. Для получения поровой структуры ячеистого бетона применяют газообразователи обеспечивающие заданную среднюю плотность и требуемые физико-механические показатели ячеистого бетона. В качестве газообразователя рекомендуется применять алюминиевую пудру или пасту на основе алюминиевой пудры.
Алюминиевую пудра (порошок) - представляющий особо тонкоизмельченные частицы алюминия пластинчатой формы и применяемую в качестве алюминиевых пигментов широкого назначения (светоотражающие коррозионнозащитные термостойкие декоративные и другие краски) эмалей лаков шпатлевок и для производства газобетона. Алюминиевую пудру изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламентуутвержденномувустановленномпорядке.
Алюминиевую пудру выпускают пяти марок: ПАП-1 ПАП-2 ПАГ-1 ПАГ-2 и ПАГ-3.
Пудра представляет собой продукт серебристо-серого цвета не содержащий видимых невооруженным глазом инородных примесей.
Алюминиевую пудру упаковывают в металлические герметично закрывающиеся барабаны типа БТ-50-II и БТО-50–1 вместимостью 50 дм3 до полной вместимости. Для предохранения от коррозии наружная поверхность барабанов должна быть окрашена. Алюминиевую пудру транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов действующими на транспорте данного вида.
Вода для приготовления бетонов - по ГОСТ 23732. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ сахаров или фенолов каждого не должно быть более 10 мгл. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров масел. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 125. Все компоненты выбираются в соответствии с требованиями ГОСТ 31359.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Технологическая схема производства газобетона включает в себя процесс приготовления сырьевой смеси формование блоков и автоклавную обработку изделий.
Подготовка песка. Поступающий из карьера на автосамосвалах (1) песок разгружается на площадку склада песка (2) далее проходя через коморазбивочную машину (4) он попадает в специально отведенный приемный бункер песка (3). Песок из приемного бункера ленточным транспортером (5) подается на вертикальный элеватор (6) которым загружается в расходный бункер песка (7).
Помол песка. Из расходного бункера песок ленточным транспортером поступает в шаровую мельницу (9) мокрого помола. Одновременно с поступлением песка подается и дополнительная вода из емкости (8). Удельная поверхность шлама должна быть 3000 – 3300 см2г.
Молотый песчаный шлам центробежным насосом для жидких смесей (10) транспортируется в усреднительные шлам бассейны (11). Бассейны оборудованы цепными мешалками. Из шлам бассейнов насосами шлам перекачивается в дозаторы (12) для дозирования отсюда от дозированный шлам попадает в общий смеситель (35) для последующего перемешивания с другими компонентами. Одновременно с поступлением песчаного шлама также через шлам бассейны (13) подаются отходы которые поступают с поста резки от смесителя отходов (44). Далее отходы дозируются в дозаторе (14) и поступают в общий смеситель (35).
Подготовка и транспортирование извести. Доставка на завод молотой извести осуществляется автомобильным транспортом (21) с разгрузкой в силосный склад извести (22) через пневмонасос (16). Затем известь винтовым конвейером подается в дозатор (23) откуда известь поступает в общий смеситель (35) для последующего перемешивания с другими компонентами.
Подготовка и транспортирование цемента. Доставка на завод цемента осуществляется цементовозом (15). Из цементовозов цемент пневмонасосом (16) транспортируется в силосный склад цемента (18). Из силосного склада цемент так же винтовым конвейером транспортируется в дозатор (20) далее попадает в общий смеситель (35) для последующего перемешивания с другими компонентами.
Подготовка газообразователя. Доставка на завод алюминиевой пудры осуществляется автомобильным транспортом (29). Доставляется пудра в закрытых емкостях баночного типа. Емкости выгружаются на склад (30) для хранения и в заданном количестве алюминиевая пудра подается в расходный бункер (31). Затем алюминиевая пудра винтовым питателем (27) попадает в дозатор (32) для дозирования и отсюда она поступает в смеситель (33). Одновременно с поступлением алюминиевой пудры подается сульфанол. Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в смесителе (33) периодического действия. Приготовленная суспензия насосом перекачивается в дозатор (34) а далее поступает в общий смеситель для последующего перемешивания с другими компонентами.
Приготовление ячеистобетонной смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в гидродинамическом смесителе (35). П необходимости рядом со смесителем устанавливают бак с промывочной водой (38).
Подготовка форм к формованию. Формы с откидным бортом применяемые для заливки ячеистобетонной смеси должны быть в исправном состоянии. Формы перед употреблением тщательно смазывают смазкой. Заранее приготовленная смазка из емкости (36) подается на пост смазки форм (37).
Заливка ячеистобетонной смеси. Заливка смеси производится в формы. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из смесителя в форму (39) равномерно по всей ее длине. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива. Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания (40) производится немедленно после окончания процесса формования.
Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15ºС а также не допускаются сквозняки. Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83 – 89ºС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси растекаемости расхода вяжущего в допустимых пределах).
При достижении прочности сырца массив с поста вызревания идет на пост распалубки (41) а далее на резку: на пост горизонтальной резки (42) и на пост вертикальной резки (43).
Автоклавная обработка. Разрезанный массив (45) передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т и загружаются в автоклав (46). Перед загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора. После окончания запаривания и сброса давления перед открытием крышки необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе. Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в нем и в цехе не более 40ºС.
Из автоклава тележки с готовой продукцией (47) кран-перекладчиком (48) подаются на поддоны (49). Далее готовое изделие отправляется на пост упаковки (51) и на склад готовой продукции (54) погрузочной машиной (53).
ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Исходными компонентами для приготовления газобетона являются известково-цементное вяжущее кварцевый песок алюминиевая пудра (газообразователь) сульфанол и вода. Доля цемента (n) в составе известково-цементного вяжущего равняется 05. Фактическое содержание СаО в извести (Аф) согласно характеристике используемого сырья составляет 88%. Водотвердое отношение (ВТ) для бетона марки по средней плотности для D700 по литьевой технологии – 065. Отношение кремнезёмистого компонента к вяжущему по массе в ячеистобетонной смеси для смешанного вяжущего принимаем С = 15. Коэффициент увеличения массы ячеистого бетона (Кс) в результате твердения за счет связной воды составляет 11. Расчет состава бетона ведем в соответствии с СН 277-80. Расчет ведется на 1м3 бетонной смеси.
1 Расчет состава газобетона марки по прочности D700 на 1 м3
) Количество сухих компонентов:
где γс – объемная масса ячеистого бетона высушенная до постоянного состояния для ячеистого бетона марки D700 γс= 700 кгм3;
Кс – коэффициент увеличения массы ячеистого бетона в результате твердения за счет связной воды в соответствии с исходными данными Кс = 11;
V – объем замеса равный фактическому рабочему объему формы.
) Количество вяжущего:
где Рсух– расход сухих компонентов на один замес ячеистобетонной смеси в соответствии с формулой Рсух = 700 кг;
С = 15 – отношение кремнеземистого компонента к известковоцементному вяжущему в соответствии с исходными данными;
) Количество цемента в смешанном вяжущем:
где Рвяж– расход известково-цементного вяжущего в соответствии с формулой Рвяж= 280 кг;
n – доля цемента в составе известково-цементного вяжущего в соответствии с исходными данными n = 05;
) Расход извести с фактическим содержанием СаО 88% определяется
где Ри–расход цемента в соответствии с формулой Ри = 140кг;
Аф – фактическое содержание СаО в извести согласно характеристике используемого сырья Аф = 88%;
) Количество кремнезёмистого компонента:
где Рсух–расход сухих компонентов на один замес газобетонной смеси в соответствии с формулой Рсух= 700 кг;
Рц = 140 кг–расход цемента на один замес газобетонной смеси в соответствии с формулой Рц = 140 кг;
Риф = 15909 кг–расход извести с фактическим содержанием СаО в соответствии с формулой Риф = 15909 кг;
где Рсух= 700 кг–расход сухих компонентов на один замес ячеистобетонной смеси в соответствии с формулой Рсух= 700 кг;
ВТ - водотвердое отношение для ячеистого бетона марки по средней плотности D700 в соответствии с исходными данными ВТ = 065;
) Предварительная пористость бетона:
γс –объемная масса газобетона высушенная до постоянного состояния для ячеистого бетона марки D700 γс = 07 кгл;
Кс – коэффициент увеличения массы ячеистого бетона в результате твер-дения за счет связной воды в соответствии с исходными данными Кс= 11;
W– удельный объем сухой смеси W = 035 лкг;
ВТ–водотвердое отношение для ячеистого бетона марки по средней плотности D700 в соответствии с исходными данными ВТ = 065.
) Расход газообразователя (алюминиевой пудра):
где Пг – пористость определяемая по формуле;
– коэффициент использования газообразователя в соответствии с исходными данными α = 085;
К – отношение объема газа к массе газообразователя в соответствии с исходными данными К =1390 лкг;
V – объем замеса равный рабочему объему формы;
) Расход сульфанола: 5% от количества алюминиевой пудры:
В результате проведенных расчетов расход сырьевых материалов на 1м3 ячеистобетонной смеси плотностью 700 кгм3 составил следующее:
Таблица 5.1.Расход материалов
Наименование материалов
Алюминиевая пудра ПАП-2
2 Расчет производительности завода
Необходимая мощность завода в год:
где Пг – требуемая производительность готовой продукции в год;
– коэффициент учитывающий 10% возможного брака готовой продукции в год Пг = 400000 м3;
Мг = 400000 11 =440000 м3
Необходимая производительность завода в сутки:
где Мг – необходимая мощность завода в год;
ND– номинальное количество рабочих дней в году ND = 350;
Необходимая производительность завода в смену:
где Псут– производительность завода в сутки Псут= 1257 м3;
Nсм– количество смен в сутки Nсм = 2;
Необходимая производительность завода в час:
где Псм – производительность завода в смену Псм = 629 м3;
Тсм – фактическое время работы оборудования в смену Тсм = 12 ч;
Материальный баланс производства ведется для расчета потребности
сырья исходя из годовой программы и режима работы.
Таблица 5.2 Расчет производства изделий
Наименование изделия
Таблица 5.3 Расход материала на производство изделий
Расход материалов с учётом потерь
3 Расчет производительности автоклава и количества автоклавов
Подбор формы. Расчет радиуса длины и объема автоклава.
Форма размерами: 604104054 на изделие 500400250
сколько изделий выход с учетом колибровки срезка по 20мм со всех сторон. Объём изделий одной формы -Vформы = 339м3. Vготовой разрезки = 3м3
На одной вагонетке умещается 3 формы. Vизд на 1 ваг=1017 м3. Vгот. раз. =9 м3.
Количество форм в час;
Принимаем 5 форм в час.
Расчётный цикл формования t= 60:5=12 мин.
Такому типу форм подходит автоклав диаметром 26 м длиной 32м помещается в автоклав соответственно 6 форм.
Vавт = (×d2×L) 4 (5.14)
d- диаметр автоклава d=26;
L- длина автоклава L=32;
Vавт = (3.14×262×32) 4 = 16981м3
Vформ= Vготовой резки × nформ в авт. (5.15)
где Vготовой резки – объем изделия готовой резки;
nформ в авт. - количество форм в автоклаве;
Vформ= Vготовой резки = 1017×5=5085 м3
Коэффициент оборачиваемости автоклава рассчитывают по формуле:
Kоб – коэффициент оборачиваемости автоклава.
Цикл: D700 блок 500×400×250
- Прогрев и продувка паром ~ 15 час;
- Подъем давления пара до 12 ат ~ 15 часа;
- Выдержка при 12 ат ~ 7 часов;
- Снижение давления ~ 2 часа;
- Вакуумирование ~ 1 часа;
- Закрытие и открытие крышки ~ 05 часа;
- Загрузка и выкатывание массивов ~ 3 часа.
Итого цикл: 165 часов.
Объем изделий на вагонетках в автоклаве:
Vизд = nвагонеток × Vизд на 1 ваг (5.17)
где nвагонеток – количество вагонеток в автоклаве.
Производительность автоклава рассчитывают по формуле:
Q = Vизд× Kоб × P дней × 0.9 × 0.99 (5.18)
где Vизд – объем изделий помещаемых в автоклав м3;
Pдней – количество рабочих дней в году равное 350;
9 – коэффициент использованного оборудования;
99 – коэффициент учитывающий потери;
Q =5085×145 × 350× 0.9 × 0.99=2299348 м3
Потребное количество автоклавов при мощности М=400000 м3год;
т.е. на производство необходимо 18 автоклавов.
Коэффициент заполнения автоклава;
Kзап. авт= Vформы Vавт= 5085 16981 = 029
4 Расчет складов сырьевых материалов
Расчет объема склада производится по формуле:
где Ац– потребность завода в порошкообразном материале тсут;
Сн- число суток нормативного запаса;
γц – средний объемный вес порошкообразного продукта загружаемого в силосы;
К3 - коэффициент заполнения силосов из расчета недосыпа 2м до верхнего обреза обычно составляет 09.
где = 17723т – расход цемента в сутки;
Тхр = 10 дн – нормативный запас хранения цемента при доставке автотранспортом;
Кп= 09 –коэффициент заполнения силоса;
ρн = 13тм3–насыпная плотность цемента
где = 20363т–расход извести в сутки;
Тхр= 10 дн – нормативный запас хранения извести при доставке авто-транспортом;
Кп = 09 –коэффициент заполнения силоса;
ρн= 1тм3–насыпная плотность извести;
где = 50908т–расход песка в сутки;
Тхр = 3 дн–нормативный запас хранения песка при доставке автотранспортом;
ρн= 13тм3–насыпная плотность песка;
5 Расчет склада готовой продукции
Расчет площади склада:
где F –полезная площадь склада в м2;
- производительность газобетона в сутки т;
Т–нормативное число дней запаса продукции на складе 30суток;
К–коэффициент неравномерности прибытия или расхода материалов;
d- количество материала складируемого на1 м2 площади склада.
где К –количество штук газобетона в одном поддоне;
V – объем газобетона м3;
S – площадь поддона м2
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Законодательная база и решение задач экологии и защиты окружающей среды в целом в том числе при проектировании и эксплуатации промышленных предприятий представлены в литературе.
При проектировании реконструкции или перепрофилировании предприятий промышленности строительных материалов для решения охраны окружающей среды должны решаться следующие основные задачи: рециркуляция технологической воды и воздуха без очистки или после очистки для производственных целей; сокращение выхода отходов от собственного производства и их переработка; использование в технологии отходов других производств.
После соответствующей обработки отходы могут быть использованы как вторичное сырье или как вторичные носители энергии. Если по техническим или технологическим причинам это невозможно или экономически невыгодно то их необходимо выводить в биосферу таким образом чтобы по возможности не наносить вреда окружающей среде.
Снижение удельного неиспользуемого количества отходов производства и тем самым удельного расхода природных ресурсов возможно за счет уменьшения образующегося удельного количества А отходов производства или за счет повышения коэффициента использования отходов SM.
Для расширения масштабов внедрение безотходных технологических процессов необходимо совершенствование способов и направлений использования отходов.
ГОСТ 31359-2007. Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия.
ГОСТ 31360-2007. Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия.
СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона».
ГОСТ 5494-95. Пудра алюминиевая. Технические условия.
Муромский К.П. Ячеистый бетон в наружных стенах здания К.П. Муромский Бетон и железобетон. - 1996.