Технологический регламент установки производства азота с дожимным компрессором

Регламент.doc

Генеральный директор
Генеральный директор
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
УСТАНОВКА ПРОИЗВОДСТВА АЗОТА С ДОЖИМНЫМ КОМПРЕССОРОМ
техники безопасности
Общая характеристика производственного объекта3
Характеристика исходного сырья материалов реагентов
катализаторов полУУФабрикатов готовой продукции обращающихся
в технологическом процессе5
Описание технологического процесса и технологической схемы
производственного объекта11
Нормы технологического режима18
Контроль технологического процесса
1 Аналитический и автоматический контроль технологического
2 Перечень блокировок и сигнализаций25
Основные положения пуска и остановки производственного объекта
при нормальных условиях. Особенности пуска и остановки в зимнее
Безопасная эксплуатация производства
1 Характеристика опасностей производства48
2 Возможные инциденты и аварийные ситуации способы их
предупреждения и локализации64
3 Защита технологического процесса и оборудования от
4 Меры безопасности при эксплуатации производства81
5 Методы и средства защиты работающих от производственных
6 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производства 95
Отходы образующиеся при производстве продукции сточные воды
выбросы в атмосферу методы их утилизации и переработки97
Краткая характеристика технологического насосно-компрессорного
оборудования регулирующих и предохранительных клапанов101
Перечень обязательных инструкций нормативной и технологической
регистрации изменений к технологическому регламенту 112
Технологическая схема производства продукции
План расположения аппаратуры и оборудования вводов и выводов
основных материалопроводов
Общая характеристика производственного объекта
Установка производства азота с дожимным компрессором предназначена для получения газообразного азота высокой чистоты (99999% об.) и выдачи его потребителям
Технологический процесс разработан французской фирмой «Air Liquide Engineering».
Назначение установки «Азотная станция» (цель строительства) – создание нового производства с выпуском товарной продукции.
Проектная производительность – 2 криогенных блока с производительностью
75 нм3ч каждый по газообразному азоту с давлением Р=8 кгссм2.
Азот высокого давления получают из азота низкого давления при помощи дожимных компрессоров «Cameron» модельCFA32.
Ввод в эксплуатацию – 2012 г.
Принятые сокращения:
АСГПТ – автоматическая система газового пожаротушения
АСПС – автоматическая система пожарной сигнализации
БВК – блок воздушного компрессора
БКО – блок комплексной очистки
БМФ – блок механической фильтрации
БООС – блок обратного осмоса
ВРУ - воздухоразделительная установка
ИБП – источник бесперебойного питания
МНПЗ – Московский Нефте-перерабатывающий завод
МСС – Motor Control Centers (централизованное управление и контроль двигателями)
МОС – механические очистные сооружения
НКПР – Нижний концентрационный предел распространения пламени
ПАЗ – противоаварийная защита
ПВК – приточная вентиляционная камера
ППК – предохранительный клапан
РП – распределительный пункт
РУ – распределительное устройство
СИЗ – средства индивидуальной защиты
СОУЭ – система оповещения и управления эвакуацией
ТП – трансформаторная подстанция
ХПК – химическое потребление кислорода
ЩСУ – щит станции управления
Характеристика исходного сырья материалов реагентов катализаторов полуфабрикатов
готовой продукции обращающихся в технологическом процессе
Наименование сырья материалов реагентов катализаторов полуфабрикатов изготовляемой продукции
государственного или отраслевой стандарта технических условий стандарта предприятия
Показатели качества обязательные для проверки
Область применения изготовляемой продукции
Компонентный состав (см. таблицу 2)
Для получения азота на установке ВРУ«Air Liquide Engineering».
Получаемые продукты основные
Азот газообразный низкого давления
Содержание кислорода
Для продувки опрессовки систем и проведения регенерации катализаторов
Азот газообразный высокого давления
Получаемые продукты побочные
Для регенерации адсорбентов в адсорберах R01 и R02
Продолжение таблицы 1
Для КИПиА на механических очистных сооружениях МОС (тит.4001)
Реагенты и вспомогательные материалы
Компонентный состав (см. таблицу 3)
Для подготовки подпиточной воды для блока водоподготовки и оборотного водоснабжения
Пар среднего давления
Пропарка оборудования
Без содержания масла
Продувка оборудования
Баллоны с водородом V=40л и Р=150кгссм2
Согласно требованиям ГОСТ 3022-80
Для работы газоанализаторов
Баллоны с азотом V=40л и Р=150кгссм2
Согласно требованиям ГОСТ 9293-74
Окись алюминия (алюмогель активированный)
Поставляется фирмой изготовителем установки
Показатели заданные фирмой
Адсорбент в БКО- адсорбирует влагу
Показатели заданные фирмой
Адсорбент в БКО – очистка воздуха от СО2 тяжелых углеводородов
BOGE Kompressoren (Германия)
Для смазки компрессора воздуха КИП
Показатели заданные фирмой ZANDER (Германия)
Для осушки воздуха КИПиА в адсорбционных осушителях
Боросиликатное микроволокно
Показатели заданные фирмой BOGE (Германия)
Фильтрующий материал для фильтров очистки сжатого воздуха КИПиА
(гидроксид кремния вспененный)
Изолирующий материал для холодного блока
Изолирующий материал для изоляции турбодетандера и трубопроводов
Для газового пожаротушения
Жидкость желтого цвета
Используется в качестве коагулянта перед УУУФ
NaCLО водный раствор
Концентрация раствора %
Используется для химической обратной промывки (СЕВ) установки УУФ
Натр едкий очищенный NaOH
для хим. обратной промывки (СЕВ) УУУФ
для рН коррекции пермеата
Кислота серная техническая
ГОСТ 2184-77 ОКП 21.2111.0100
Используется для химической обратной промывки (СЕВ) УУУФ
Концентрат щелочной
Используется для щелочной промывки мембран от органики и нефтепродуктов
Концентрат кислотный
Используется для кислотной промывки мембран от неорганических отложений кальция и железа
Для обработки охлаждающей воды (станция дозирования реагентов)
Биодисперсант (станция дозирования реагентов)
Биоцид (станция дозирования реагентов)
Состав атмосферного воздуха в таблице 2
Наименование параметров
Двуокись углерода (СО2)
Этан(С2Н6)+ пропан(С3Н8)
Этилен (С2Н4)+ пропилен (С3Н6)
Другие углеводороды (С4 и выше)
Сильные кислоты (НСl+HNO3)
Соляная кислота (НСl)
Азотная кислота (НNO3)
Серная кислота (Н2SO4)
Состав технической (речной) воды в таблице 3
Водородный показатель рН
Механические примеси
Органические фосфаты
Неорганические фосфаты
Аммиак (ионы аммония)
Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
Криогенный генератор азота NGS 4 фирмы «Air Liquide» является воздухоразделительной установкой и предназначен для производства азота путем ректификации (разделения) атмосферного воздуха при криогенных (сверхнизких) температурах в ректификационной колонне. Криогенный генератор азота NGS 4 состоит из следующих основных компонентов:
- Блок воздушного компрессора. Блок представляет собой компрессорную станцию предназначенную для сжатия атмосферного воздуха до давления 08 МПа изб. (8 кгссм2) Компрессорная станция является центробежным безмаслянным компрессором с водяным охлаждением и электрическим приводом.
После компрессии сжатый воздух подается для частичной осушки и охлаждения в холодильную установку.
- Холодильная установка. В холодильной установке происходит охлаждение потока сжатого воздуха. При этом опускается предел насыщения водяного пара вследствие чего образуется конденсат который удаляется через конденсатоотводчик. Частично осушенный и охлажденный до температуры примерно 20оС сжатый воздух поступает в блок комплексной очистки воздуха.
- Блок комплексной очистки воздуха (БКО). БКО состоит из двух адсорберов заполненных оксидом алюминия (алюмогелем) и молекулярным ситом. В адсорберах происходит последовательная очистка воздуха. Алюмогель является первым слоем адсорбера и надежно защищает молекулярное сито от влаги содержащейся в сжатом воздухе. Второй слой – молекулярное сито очищает сжатый воздух от двуокиси углерода тяжелых углеводородов и других вредных компонентов. Адсорберы периодически переключаются – пока один сосуд находится в стадии адсорбции другой регенерируется обратным потоком газа который подогревается в электрическом подогревателе. Глушитель предназначен для сброса остаточного газа использованного для регенерации БКО.
Полностью очищенный и осушенный воздух выходящий из БКО поступает в холодный блок разделения воздуха.
- Разделительный холодный блок. Воздух выходящий из БКО поступает в теплообменник. За счет теплообмена с чистым холодным азотом (продукционным) и отбросным газом сжатый и очищенный воздух охлаждается до температур близкой к точке росы. Далее воздух подается в нижнюю часть ректификационной колонны и поднимается вверх. Колонна представляет собой вертикальный сварной цилиндрический аппарат для разделения воздуха. Внутри колонны установлены структурные насадки. В верхней части колонны располагается испаритель (конденсатор). На встречу движущемуся вверх по структурным насадкам стекает жидкий азот (орошение колонны). В слое жидкости происходит массообмен: кислород (находящийся в воздухе) конденсируется а азот испаряется и движется вверх. Таким образом чем выше насадка тем выше содержание азота в восходящем газе. В результате глубокого охлаждения и ректификации жидкого воздуха в ректификационной колонне получается азот высокой чистоты собирающийся в верхней части колонны и обогащенную кислородом жидкость – в нижней. Для конденсации азота (флегмы) идущего на орошение колонны используется испаритель (конденсатор). Обогащенная кислородом жидкость из нижней части колонны при низком давлении подается в испаритель (расширяется в регулирующем клапане). Там она испаряется за счет теплообмена с фракцией чистого газообразного азота выходящего из верхней части колонны. Конденсирующийся при этом азот подается в качестве флегмы для колонны (на орошение).
Чистый газообразный азот отводится из верхней части колонны и подогревается в теплообменнике затем он подается в сеть потребителя. В случае сокращения потребления продукционного азота потребителем образуются его излишки которые через глушитель сбрасываются в атмосферу.
После испарения в испарителе обогащенный кислородом газ поступает в теплообменник частично подогревается и затем подается в тербодетандер.
В турбодетандере обогащенный кислородом газ совершает работу вращая рабочее колесо. при этом газ расширяется снижается давление и происходит его охлаждение. Таким образом для установки ректификации воздуха производится необходимое количество воздуха для того чтобы компенсировать проникновение тепла из окружающй среды и потери связанные с разницей температур на теплых концах теплообменника. После расширения остаточный газ подогревается в теплообменнике а затем используется для регенерации БКО.
С целью предотвращения опасного накопления взрывоопасных смесей при остановке ректификационной колонны (время простоя не должно превышать 1 часа) необходимо производить слив жидких криогенных продуктов из нижней части колонны. Слив жидкости происходит через испаритель где превращается в пар (воздух) и выбрасывается в атмосферу.
Но несмотря на предпринимаемые меры предосторожности во время работы в холодном блоке происходит скопление примесей и углеводородов. для того чтобы удалить отложения примесей воздухоразделительную установку через регулярные промежутки времени необходимо отогревать. нагреватель предназначен для отогрева установки разделения воздуха до положительных температур для удаления вредных примесей а также при остановке на ремонт.
Блок водоподготовки (БМФ и БООС)
Технология процесса водоподготовки (БМФ и БООС) основана на использовании в ней современных методов подготовки воды: ультрафильтрации и обратного осмоса.
В состав комплектной водоподготовительной установки входит следующее основное оборудование и узлы:
-Блок механических самопромывных фильтров (МФ-01) “Azud” 200мкм.
-Узел дозирования коагулянта УД-02.
-Установка ультрафильтрации УУФ-03 состоящая из двух модулей.
-Накопительные емкости осветленной воды после установок ультрафильтрации Е-04.
-Насосная группа Н-05 для промывки мембран ультрафильтрации.
-Узел дозирования хим. реагентов УД-07 для химической промывки мембран установки ультрафильтрации и рН коррекции пермеата.
-Насосная группа Н-06 для подачи осветленной воды из емкостей Е-04 на установку обратного осмоса.
-Узел ввода антискаланта УД-08.
-Установки обратного осмоса УОО-09 состоящей из двух модулей.
-Накопительные емкости обессоленной воды Е-10.
-Установки химической промывки мембран УУФ и УОО УХП-11.
-Ручных насосов для перекачки реагентов Н-1.
В процессе водоподготовки достигается снижение мутности содержания взвешенных частиц железа в исходной воде органических соединений улучшение органолептических показателей воды обессоливание технологической воды.
Исходная вода изначально подается на самопромывные фильтры с тонкостью отчистки до 02мм. По мере забивания самопромывные фильтры поочередно выходятся на промывку по времени. Стоки от них направляются в промышленную канализацию.
Отчищенная от крупной взвеси и частиц вода подается на установку ультрафильтрации предварительно пройдя узел ввода коагулянта для агломерации оставшихся частиц взвеси.
Установка ультрафильтрации состоит из двух модулей один из которых в работе второй на промывке или в резерве.
Процесс ультрафильтрации состоит в пропускании обрабатываемой воды через фильтрующий материал проницаемый для воды небольших молекул и ионов и непроницаемый для больших молекул и взвеси. Осветленная вода собирается в накопительной емкости Е-04.
В процессе работы по мере накопления осадка в фильтрующих элементах модули установки периодически выводятся на промывку. Во время промывки часть очищенной воды из емкости Е-04 насосной станцией Н-05 подается со стороны выхода фильтрата в сторону входа исходной воды. Обратный поток смывает накопившийся осадок с поверхности мембран со стороны фильтрата. Стоки от физической промывки мембран УУФ направляются в канализацию предприятия.
По мере эксплуатации установки ультрафильтрации в процессе длительной работы для восстановления исходных рабочих показателей только физической промывки недостаточно. Через установленное количество циклов фильтрации проводится так называемая «Химическая обратная промывка». В зависимости от рода загрязняющих веществ в воде используются серная кислота растворы гипохлорита натрия и едкого натрия. Реагенты дозируется непосредственно в поток воды подаваемый на обратную промывку узлом дозирования хим. реагентов УД-07. Стоки от хим. промывок направляются в канализацию предприятия.
Для более тщательной химической промывки мембран установки ультрафильтрации предназначено устройство УХП-11.
Осветленная вода из накопительных емкостей Е-04 насосной группой Н-06 через узел ввода антискаланта УД-08 подается на установку обратного осмоса УОО-09. Антискалант вводится для ингибирования образования отложений на мембранах установки обратного осмоса.
Установка обратного осмоса УОО-09 состоит из двух модулей. Один модуль в работе другой – на промывке или в резерве.
Обработка воды методом обратного осмоса позволяет одновременно снижать временную жесткость щелочность солесодержание и концентрацию других элементов обрабатываемой воды.
На установке обратного осмоса высоконапорным насосом поднимается давление и вода поступает на мембранные элементы (рулонного типа) первой ступени одного из модулей УОО. Под воздействием давления на полупроницаемых мембранах происходит разделение потоков на более концентрированный (в дальнейшем концентрат) и менее концентрированный или очищенный от солей (в дальнейшем пермеат).
Пермеат собирается в общий коллектор а концентрат поступает на мембранные элементы второй ступени УОО откуда пермеат подается в общий коллектор пермеата первой ступени а концентрат сбрасывается в канализацию предприятия.
Пермеат из УОО пройдя коррекцию рН поступает в накопительную емкость Е-10.
Для химической промывки мембран установок обратного осмоса предназначено устройство УХП-11.
2 Описание технологической схемы
Исходный воздух из атмосферы с максимально возможным расходом 11000нм³ч поступает через воздухозаборную трубу Дy900 в воздушный компрессор ЦК-112. Одна воздухозаборная труба на два блока установки производства азота которые могут одновременно находиться в работе. Атмосферный воздух из воздухозаборной трубы в зимнее время подогревается в электрическом подогревателе воздуха Т-8212.
Температура на входе в Т-8212 контролируется приборами поз. ТЕ1030 ТЕ1032. По показаниям ТЕ1030 ТЕ1032 происходит автоматическое включение и отключение
Т-8212 Температура на выходе из подогревателя контролируется приборами поз. ТЕ1031 ТЕ1033 с сигнализацией минимального значения.
Подогретый воздух проходит очистку на фильтре Ф-112. Сопротивление в фильтре контролируется приборами поз. PDIR200.
Далее воздух поступает во всасывающую линию центробежного воздушного компрессора ЦК-112. После каждой ступени сжатия воздух охлаждается в теплообменнике с водяным охлаждением. Конденсат сбрасывается в канализацию.
Температура между степенями компрессора контролируется приборами поз.TIR221 TIR231.
Сброс воздуха на свечу при повышении давления в линии нагнетания компрессора осуществляется через предохранительный клапана (ППК) поз.PSV-105.
Далее сжатый воздух охлаждается в холодильной машине Х-112.
Содержание хладона R134а в воздухе рабочей зоны размещения холодильной машины контролируется газоанализаторами поз. QISA 124112 с сигнализацией максимального значения. При очень высоком значении срабатывает блокировка с включением аварийной вентиляции.
Оборонная вода (обратная) при повышении давления в сети на выходе из ЦК-112 Х-112 свыше установочного давления ППК поз. PSV-190 191 сбрасывается в трубопровод дренажей с ЦК-112 КА-112 КА-212 которые самотеком сливаются в заводскую сеть канализации К-4.
Давление перед БКО контролируется приборами поз.PIRSA 202 с сигнализацией минимального и максимального давления.
Температура перед БКО контролируется приборами поз.TIRSA 203 с сигнализацией максимального значения. При очень высокой температуре срабатывает блокировка и закрывается клапан поз. PCV 053.
Охлажденный в холодильной машине воздух поступает в адсорберы КА-112 КА-212 блока комплексной очистки воздуха. Контроль качества атмосферного воздуха на входе в БКО осуществляется при помощи ручного отбора проб (отбирают из пробоотборника поз. AI-204 не реже одного раза в сутки).
Пока один аппарат находится в фазе адсорбции другой регенерируется обратным потоком сбросного газа отходящего из блока разделения воздуха.
Каждый адсорбер автоматически последовательно проходит следующие режимы:
- изобарная очистка воздуха при давлении близком к давлению нагнетания воздушного компрессора;
- сброс давления до давления близкого к атмосферному давлению;
- регенерация адсорбента обратным потоком отходящего газа;
- охлаждение адсорбента путем циркуляции отбросного газа в противотоке;
- подъем давления до давления нагнетания компрессора с использованием очищенного воздуха поступающего из другого адсорбера.
Содержание СО2 в воздухе на выходе из БКО постоянно контролируется прибором поз.AIRSA242. Сигнализации (высокого и очень высокого уровня) соответственно оповещают и останавливают установку если превышены уставные значения чтобы предотвратить засорениезакупорку холодного блока СО2 и Н2О.
Дренажи с адсорберов по дренажному трубопроводу самотеком направляются в заводскую сеть канализации.
Сбросной (остаточный) газ обогащенный кислородом подогревается в регенерационном электрическом подогревателе Т-812 и направляется адсорбер который находится в режиме регенерации. Температура на входе в электрический подогреватель поддерживается терморегулятором поз. TIRSA 233 с сигнализацией минимального значения. При очень высокой температуре срабатывает блокировка - закрывается байпасный клапан HV-240 и проводится отогрев БКО.
Отработанный сбросной (остаточный) газ из БКО сбрасывается через глушитель ГЛ-412 на свечу.
Очищенный и осушенный воздух из БКО поступает в блок разделения воздуха (БРВ).
Воздух разделяется на чистый азот и сбросной газ обогащенный кислородом путем простой ректификации в криогенной колонне К-112.
Сжатый очищенный и осушенный воздух из БКО через основной теплообменник Т-112 поступает на разделение в криогенную колонну К-112 предварительно охлаждаясь в конденсаторе Т-212 за счет теплообмена с потоком сбросного (остаточного) газа и продуктового азота низкого давления.
Поток воздуха холодного блока регулируется прибором поз. FIRCSA630.
FIRCSA630 также контролируется от датчика поз. PIRCA202.
Температура воздуха на входе в теплообменник Т-112 контролируется приборами ТIRSA630 с сигнализацией максимальной температуры. При очень высокой температуре срабатывает блокировка и закрывается клапан PCV-053.
Воздух подается в нижнюю часть криогенной ректификационной колонны К-112 и разделяется на чистый азот собирающийся в верхней части колонны и обогащенную кислородом жидкость в кубе К-112. Жидкость обогащенная кислородом расширяется на регулирующем клапане LV-614 и подается в криогенный конденсатор Т-212. Там она испаряется за счёт теплообмена с чистым газообразным азотом выходящим из верха К-112. Конденсирующийся при этом азот используется в качестве флегмы для орошения колонны.
Давление отбросного газа обогащенного кислородом поддерживается с помощью PIRCS640 действующим на клапан PV640.
Уровень в конденсаторе Т-212 контролируется прибором поз. LIRSA 601 с сигнализацией минимального и максимального значения. При очень высоком уровне срабатывает блокировка и закрывается клапан FV-615А.
Уровень в конденсаторе Т-212 для соблюдения условий техники безопасности должен быть 100% что контролируется прибором поз. LIRSA 614 с сигнализацией минимального значения. При очень низком уровне срабатывает блокировка и закрывается клапан FV-615А.
Небольшой поток обогащенной жидкости забирается из нижней части конденсатора путем циклической продувки через KV603 чтобы предотвратить накопление углеводорода в конденсаторе.
До и после продувки уровень регистрируется LIRCSA 602. Если разница между уровнями слишком низкая срабатывает сигнализация. Если сигнализация срабатывает в течение 24 часов установка автоматически останавливается.
Из конденсатора Т-212 обогащенный кислородом газ поступает в теплообменник Т-112 где подогревается за счет теплообмена с воздухом поступающим в БРВ и затем подается на турбодетандер ТД-112 в котором производится необходимое количество холода.
Температура после ТД-112 контролируется приборами поз.TIRSA608 с сигнализацией минимального значения. При очень низкой температуре срабатывает блокировка и клапаны HV-651 FV608 закрываются.
Давление уплотняющего газа в ТД-112 контролируется приборами поз. РIRSA670 с сигнализацией минимального значения. При очень низком давлении срабатывает блокировка и клапаны HV-651 FV608 закрываются.
Давление масла в ТД-112 контролируется приборами поз. РIRSA672 с сигнализацией минимального значения. При очень низком давлении срабатывает блокировка и клапаны HV-651 FV608 закрываются.
Скорость ТД-112 контролируется приборами поз. SIRCSA675 с сигнализацией минимального и максимального значения. При очень низкой и очень высокой скорости срабатывает блокировка и клапаны HV-651 FV608 закрываются.
После расширения в ТД-112 сбросной (остаточный) газ подогревается в основном теплообменнике Т-112 за счет теплообмена с воздухом поступающим в БРВ и направляется в БКО для регенерации адсорбента.
Давление сбросного газа контролируется приборами поз. РIRСSA261 с сигнализацией максимального значения. При очень высоком давлении срабатывает блокировка и закрывается клапан PCV-053.
Сброс воздуха на свечу при повышении давления в линии отбросного азота осуществляется через предохранительный клапана (ППК) поз.PSV-257.
Чистый газообразный азот отводится из верней части К-112 и подогревается в
Т-112 за счет теплообмена с воздухом поступающим в БРВ и направляется в заводскую сеть азота низкого давления а также во всасывающую линию дожимного компрессора азота ПК-112.
Клапан FV-615А контролирует выдачу газообразного азота в сеть производства.
Клапан FV-615В контролирует сброс азота на глушитель в атмосферу.
Когда FV-615А полностью открыт FV-615В контролирует поток азота на сброс.
Когда FV-615В полностью закрыт FV-615А контролирует поток азота в сеть.
Давление продукционного азота низкого давления контролируется приборами поз.PIRSA615 с сигнализацией минимального давления.
Температура продукционного азота низкого давления контролируется приборами поз. ТIRSA615. При очень низкой температуре срабатывает блокировка и клапан FV615А закрывается.
Содержание кислорода в продукционном азоте контролируется приборами поз. АIRSA618 с сигнализацией минимального и максимального значений. При очень высокой концентрации кислорода срабатывает блокировка закрывается клапан выдачи газообразного азота FV615А и автоматически происходит сброс азота через глушитель
Для предотвращения опасного накопления взрывоопасных смесей при остановке на отогрев блока предусмотрен слив жидкости обогащенной кислородом с куба колонны
К-112 в испаритель холодного слива Т-8012. Время простоя К-112 без отвода конденсата из куба колонны не должно превышать 1 час при отогреве узла разделения воздуха. Отогрев БРВ для удаления углеводородов и вредных примесей осуществляется очищенным и осушенным воздухом из адсорберов КА-112 КА-212 блока комплексной очистки воздуха предварительно подогретым в электрическом подогревателе Т-8112.
Жидкий азот обогащенный кислородом испаряется в Т-8012 пары из которого сбрасываются на свечу.
Температура греющего воздуха контролируется приборами поз. TIRSA095 с сигнализаций максимального значения. При очень высокой температуре электрический подогреватель Т-8112 отключается.
Контроль загазованности помещения БРВ ведется с помощью газоанализаторов кислорода поз.QE-1226 QE1227 и газоанализаторов водорода поз. QE1258 QE1260 (в зоне размещения БКО).
Для получения воздуха КИП предусмотрены два компрессора ВК-112 с осушителями Е-8.
Исходный воздух забирается из помещения установки производства азота во всасывающую линию компрессора воздуха КИПиА ВК-112 (один компрессор находится в работе другой – в резерве).
Давление в линии нагнетания компрессора контролируется приборами поз.PIТ 1061 с сигнализацией минимального и максимального давления. При очень высоком давлении срабатывает блокировка и компрессор ВК-112 останавливается.
Компримированный и осушенный воздух поступает в ресиверы Е-7.
На трубопроводах подачи воздуха в ресиверы Е-7 установлены предохранительные клапаны поз.3-8 для защиты аппаратов от повышения давления. Сброс воздуха КИПиА с предохранительных клапанов поз.3-8 осуществляется в атмосферу.
Для защиты потребителей на линии выдачи воздуха КИПиА в сеть завода предусмотрен предохранительный клапан поз.3-9. Сброс воздуха КИПиА с предохранительного клапана поз.3-9 осуществляется в атмосферу.
Азот с давлением Р=8 кгссм² из БРВ направляется в заводскую сеть азота низкого давления.
Давление продукционного азота низкого давления контролируется приборами поз.PIТ1097 с сигнализацией максимального давления. При очень низком давлении срабатывает блокировка и регулирующий клапан поз.4-101 открывается. При очень высоком давлении срабатывает блокировка и регулирующий клапан поз.4-101 закрывается.
Часть азота низкого давления используется для получения азота высокого давления (64 кгссм²) при помощи дожимных компрессоров азота ПК-112.
В зоне размещения ПК-112 предусмотрен анализ воздуха рабочей зоны на содержание кислорода с помощью газоанализаторов поз. QE1259 QE1261 с сигнализацией минимального и максимального значений.
Азот с давлением Р=64кгссм² направляется как в заводскую сеть азота высокого давления так и в блок буллитов Е1÷Е6 для пополнения аварийного запаса.
Для защиты буллитов и потребителей от повышения давления на линии выдачи азоты высокого давления из цеха предусмотрен предохранительный клапан поз.4-15. Сброс азота с предохранительного клапана поз.4-15 осуществляется в атмосферу.
Давление азота Р=64кгссм² на выходе из буллитов контролируется прибором поз. PIT1110 с сигнализацией максимального значения.
Расход азота с Р=64кгссм² на выходе из буллитов Е1÷Е6 регулируется клапаном-регулятором расхода поз.4-102.
Предусмотрен узел редуцирования давления с помощью клапана регулятора давления поз.4-101. Данный узел необходим для покрытия постоянного расхода азота Р=8кгссм² при аварийном останове всей установки. После клапана поз.4-101 предусмотрен ППК поз.4-118 со сбросом на свечу.
Давление азота Р=8 кгссм² на границе выдаче потребителю контролируется прибором поз.РТ1106 с сигнализацией максимального и минимального значений.
Давление азота Р=64 кгссм² на границе выдаче потребителю контролируется прибором поз.РТ1107 с сигнализацией максимального и минимального значений.
Давление воздуха КИПиА на границе выдаче потребителю контролируется прибором поз.РТ1064 с сигнализацией максимального и минимального значений.
3 Схема водоснабжения
Блок водоподготовки обеспечивает качество оборотной воды отвечающее требованиям изготовителя технологического оборудования азотной установки «Air Liquide».
В состав блока водоподготовки и оборотного водоснабжения включены следующие блоки:
- Блок водоподготовки (БМФ и БООС);
- Узел дозирования реагентов;
- Узел оборотного водоснабжения.
3.1 Блок водоподготовки
Блок водоподготовки включает в себя:
- блок механической фильтрации (БМФ);
- блок обратного осмоса (БООС).
Блок обратного осмоса совмещён с блоком механической фильтрацией. Производственная (речная) вода поступает в блок водоподготовки оборудованной фильтрами модулями обратноосмотических мембран и другим оборудованием необходимым для очистки воды до требуемых значений.
Умягчённая вода (пермиат) поступает из блока подготовки воды в ёмкость пермиата Е-10 которая входит в поставку станции. Станция запускается в работу по сигналу от уровнемера поз.LSE1576 установленного в ёмкости Е-10 с сигнализацией минимального и максимального значений. При очень низком уровне в емкости срабатывает блокировка и останавливаются насосы Н-1112.
Далее по сигналу уровнемера LSE1500 открывается отсечной клапан 2-3 включается один из насосов Н-1112 и перекачивает умягчённую воду из ёмкости Е-10 в ёмкость охлаждённой воды Е-17 для компенсации потерь воды на технологическом оборудовании.
При достижении уровня в емкости охлажденной воды Е-17 меньше определенного минимально допустимого значения происходит останов насосов H-12123 по сухому ходу и открывается клапан поз. 2-3. При достижении уровня в емкости охлажденной воды больше максимально допустимого значения происходит останов насосов H-12123 и закрывается клапан поз. 2-3.
Блок механических самопромывных фильтров МФ-01
В качестве грубой предочистки перед установкой ультрафильтрации используется блок самопромывных гидроциклонных фильтров (МФ-01) максимальной производительностью 14 м3ч состоящий из 2-х фильтров фирмы Azud
В процессе фильтрации вода через входной коллектор и входные клапаны поступает на фильтры. Очищенная вода собирается в выходном коллекторе системы.
Узел дозирования коагулянта УД-02
Узел дозирования состоит из емкости для раствора коагулянта Е0210 объемом 200л двух насосов дозаторов НД0210 и НД0220. В штатном режиме и при максимальной производительности установки ультрафильтрации один дозатор работает и один в резерве. Для равномерного распределения нагрузки на дозаторы каждые 24 часа резервный дозатор переключается в рабочее состояние.
Расход реагента управляется пропорционально расходу воды от сигнала магнитоиндукционного расходомера FQIC0201.
Дозирование коагулянта осуществляется в трубопровод фильтрованной воды на входе в установку ультрафильтрации. Для технологии ультрафильтрации применяется быстрая контактная коагуляция в течение 2050 сек. Для повышения эффективности коагуляции вода проходит статический смеситель. Смеситель представляет собой трубу оснащенную специальным внутренним устройством.
При этом доза реагента строго регламентируется для различных периодов года в зависимости от качества исходной воды.
Установки ультрафильтрации УУФ-03
Установленный на входе установки электромагнитный расходомер FQIC0201 через контроллер с помощью регулирующего клапана на входе в модуль регулируют расход и соответственно давление в модуле ультрафильтрации увеличивая или уменьшая поток воды через каждый модуль тем самым поддерживая заданные давление и производительность.
Исходная вода на установку ультрафильтрации (УУФ) с давлением 3 – 35кгссм² поступает из установки механической фильтрации МФ-01. Установка состоит из двух мембранных модулей. Один из них в работе второй резервный.
Осветленная вода после установки ультрафильтрации поступает в накопительную емкость Е-04 из которых насосной станцией Н-05 в установленное время производится обратная промывка модулей ультрафильтрации.
Для обеспечения необходимого объема воды для промывки УУФ в емкости Е-04 по команде датчика уровня LT0402 регулирующий клапан FCV0311 (FCV0321) приоткрывается и расход на ультрафильтрационные мембраны увеличивается с 10м3ч до
м3ч. По достижению необходимого уровня воды в емкости Е-04 расход уменьшается обратно до 10м3ч.
Обратная промывка (физическая промывка) насосной группой Н-05 производится после каждого фильтроцикла а так же перед остановкой модуля.
Обратная промывка (химическая промывка) насосной группой Н-05 и узлом дозирования реагентов МХ-07 производится 3 раза в сутки для каждого модуля в зависимости от качества исходной воды. В одно время может промываться только один модуль.
Насосы насосной группы Н-05 управляются от частотного преобразователя SC0501.
Поток воды при промывке измеряется и контролируется расходомером FQIС0501.
Количествo взвешенных частиц в фильтрате измеряется анализатором мутности QICA0302. Количество взвешенных частиц не должно превышать 10мгл. Если значение больше установленного модуль выводится на промывку. Если после промывки количество взвешенных частиц не понижается модуль нужно остановить. Вероятно что в таком случае причина проскока частиц – повреждение капилляров мембран.
В процессе работы по мере накопления осадка растет перепад давления через фильтрующие элементы. Регулирующий клапан FCV0311 (FCV0321) поддерживает необходимую производительность установок.
Для контроля перепада давления на коллекторах входной и очищенной воды каждого модуля установлены датчики давления и манометры: для входной воды РТ0311 РТ0321 и PI0311 для очищенной воды РТ0312 РТ0322 и PI0312 PI0322.
Установка ультрафильтрации работает в режиме – при концентрации взвешенных частиц в воде 50мгл. Весь поток воды подаваемый в установку ультрафильтрации фильтруется через мембраны. Конструкция мембранного элемента позволяет изменять подачу воды на фильтрующий элемент по двум направлениям: «вверх» и «вниз».
Установка ультрафильтрации тоже позволяет изменять подачу воды: «вверх» - вода на мембраны поступает через регулирующий поток клапан FCV0311(FCV0321) клапаны XV0313 (XV0323) и XV0316 (XV0326); «вниз» - вода на мембраны поступает через регулирующий поток клапан FCV0311(FCV0321); клапаны XV0312 (XV0322) и XV0316 (XV0326).
В процессе фильтрации по мере накопления осадка растет перепад давления через мембраны. Во избежание образования плотного слоя осадка и с целью восстановления работоспособности мембраны после каждого цикла фильтрации проводится промывка водой. Вывод модуля на промывку производится автоматически по времени а также при повышении перепада давления на модуле. Мембранный модуль автоматическими клапанами переводится из статуса «фильтрация» в статус «физическая промывка».
Для физической обратной промывки используется осветленная вода.
Во время обратной промывки часть очищенной воды из емкости Е-04 насосной станцией Н-05 подается со стороны выхода фильтрата в сторону входа исходной воды. Обратный поток смывает накопившийся осадок с поверхности мембран со стороны фильтрата. Промывочная вода сливается в дренаж. Как фильтрация так и обратная промывка может производиться «вверх» и «вниз». Если перед обратной промывкой производился цикл фильтрации «вверх» тогда обратная промывка будет осуществляться «вниз» и наоборот.
Обратная промывка «вверх» - вода на мембраны подается насосной станцией Н-05 через клапан XV0317 а через клапана XV0314 направляется в дренаж. «вниз» - вода на мембраны подается насосной станцией P-05 через клапан XV0317 а через клапана XV0315 направляется в дренаж.
В процессе длительной работы для восстановления исходных рабочих показателей только физической промывки недостаточно. Через установленное количество циклов фильтрации проводится химическая промывка. В зависимости от рода загрязняющих веществ в воде используются растворы серной кислоты гипохлорита натрия и едкого натрия. Реагент дозируется в поток воды подаваемый на обратную промывку.
Кислотная промывка используется для удаления отложений неорганических солей. Для промывки используется серная кислота (96%). Доза кислоты устанавливается так чтобы показатель рН на промывку поступающей воды составлял 1-2.
Промывка гипохлоритом натрия и едким натрием применяется для удаления биообрастаний и для дезинфекции. Доза реагента устанавливается так чтобы концентрация свободного хлора в промывочной воде на выходе из мембран составляла 15-25 мгл а показатель рН поступающей на промывку воды составлял 11-12.
Вывод модуля на промывку производится автоматически по времени. Мембранный модуль автоматическими клапанами переводится из статуса «фильтрация» в статус «хим. промывка».
Одновременно включается насосная группа обратной промывки Н-05 и насос-дозатор УД-07 MD0721 (НД0722) или НД0712 (НД0713; НД0711) и НД0731 (НД0732). Промывка раствором продолжается около 2 мин после чего мембраны 10 минут отмачиваются. Затем опять включается насосная группа обратной промывки Н-05 и мембраны водой промываются от раствора.
Емкость для промывочной воды Е-04
Емкость для промывочной воды Е-04 предназначена для обеспечения стабильной подачи воды на установку обратного осмоса и для обеспечения необходимого количества воды для обратной и химической промывок установки ультрафильтрации.
Узел Е-04 состоит из емкости объемом 4м3 и оснащен:
-LT0402 - измеритель- преобразователь текущего уровня воды гидростатического типа с выходным аналоговым сигналом 4-20мА;
-LSA0401Н LSA0403L - аварийные сигнализаторы уровня поплавкового типа для крайних уровней – минимального и максимального.
Датчики срабатывают в случае выхода из строя измерителя текущего уровня и выдают дискретный сигнал в контроллер.
Система основываясь на показании датчика-измерителя уровня осуществляет контроль уровня воды в емкости и выводит показания объема воды. Уровень воды отображается на дисплее (% или м3) и визуализируется. Система контролируя уровни выдает управляющие сигналы для оборудования.
Насосная группа Н-05 для промывки мембран ультрафильтрации
Подачу воды из емкости для промывочной воды Е-04 на обратную промывку модулей установки ультрафильтрации обеспечивает насосная группа Н-05. Насосная группа состоит из двух параллельно подключенных насосов один из которых рабочий другой в резерве. Насосы работают в автоматическом режиме обеспечивая заданный расход. Насосная группа управляется от частотного преобразователя который изменяет обороты двигателей насоса согласно сигналу поступающему через контроллер от расходомера FQIC0501. Для равномерного распределения нагрузки на насосы каждые 24 часа резервный насос переключается в рабочее состояние.
Узел дозирования хим. реагентов УД-07 для промывки мембран ультрафильтрации.
Узел УД-07 предназначен для выполнения обратных химических промывок установки ультрафильтрации и коррекции рН пермеата. Для коррекции рН пермеата используется один из дозаторов едкого натрия УД-071 (НД0711- по умолчанию при резервировании в ручном режиме можно включить НД0712 или НД0713).
Гипохлорит натрия 19% (JurbySoft 61) периодически подается в установку для предотвращения роста микроорганизмов и забивания пор. Промывка проводится автоматически 4 раза в сутки (по 2 промывки для каждой УУФ) - режим подбирается индивидуально при пуско-наладке.
Дозируя раствор гипохлорита натрия в воду для проведения дезинфекции концентрация активного хлора в подготавливаемой воде должна быть в пределах
0 - 120 мгл Cl2 но не более 200 мгл.
Дозирование гипохлорита натрия
Узел дозирования состоит из емкости для гипохлорита натрия Е0730 объемом 200л двух насосов дозаторов НД0731 и НД0732. Для избегания разлива едкого реагента предусмотрена защитная емкость.
Расход реагента управляется пропорционально расходу воды от сигнала магнитоиндукционного расходомера FQIC0501.
В штатном режиме один дозатор работает и один в резерве. Для равномерного распределения нагрузки на дозаторы каждые 24 часа резервный дозатор переключается в рабочее состояние.
Раствор гипохлорита натрия вводится в трубопровод осветленной воды предназначенный для промывки установок ультрафильтрации.
Щелочная промывка мембран
NaOH 46% используется для удаления органики и коллоидов.
Промывка проводится автоматически 4 раза в сутки (по 2 промывки для каждой УУФ) - режим подбирается индивидуально при пуско-наладке. Дозируя раствор щелочи натрия в воду для проведения промывки водородный показатель в подготавливаемой воде должна быть в пределах 11-12.
Дозирование щелочи натрия
Узел дозирования состоит из емкости для щелочи натрия Е0710 объемом 300л трех насосов дозаторов НД0711 НД0712 и НД0713. (Насос НД0711 предназначен для рН коррекции пермеата после установки обратного осмоса. При необходимости с помощью ручной арматуры для рН коррекции можно подключить насос дозатор НД0712 или НД0713). Для избегания разлива едкого реагента предусмотрена защитная емкость.
В штатном режиме один дозатор работает на рН коррекцию один – на хим. промывку УУФ и один в резерве для хим. промывки. Для равномерного распределения нагрузки на дозаторы каждые 24 часа резервный дозатор переключается в рабочее состояние.
При хим. промывке УУФ дозирование осуществляется в трубопровод осветленной воды предназначенный для промывки установок ультрафильтрации.
рН коррекция пермеата
NaOH 46% используется для рН коррекции пермеата от установки обратного осмоса.
Дозирование реагента осуществляется по команде контролера на запуск двигателя насоса УОО в трубопровод обессоленной воды (пермеата) на выходе из установки обратного осмоса. Доза реагента определяется и контролируется по показателям рН метра QICA0701.
Для повышения эффективности реакции воды с реагентом вода проходит через статический смеситель. Смеситель представляет собой трубу оснащенную специальным внутренним устройством.
Кислотная промывка мембран
H2SO4 96% используется для удаления отложений минеральных солей.
Промывка проводится автоматически 2 раза в сутки (по 1 промывке для каждой УУФ) - режим подбирается индивидуально при пуско-наладке. Дозируя серную кислоту в воду для проведения промывки водородный показатель в подготавливаемой воде должна быть в пределах 2.
Дозирование серной кислоты
Узел дозирования состоит из емкости для серной кислоты Е0720 объемом 200л двух насосов дозаторов НД0721 и НД0722. Для избегания разлива едкого реагента предусмотрена защитная емкость.
Дозирование осуществляется в трубопровод осветленной воды предназначенный для промывки установок ультрафильтрации.
Насосная группа Н-06 подачи осветленной воды на установку обратного осмоса
Подачу осветленной воды из бака Е-04 на установку обратного осмоса обеспечивает насосная группа Н-06 из двух параллельно подключенных насосов Н061 и Н062 один из которых рабочий другой в резерве. Насосы работают в автоматическом режиме обеспечивая заданное давление в напорном трубопроводе. Насосная группа управляется от частотного преобразователя SC0601 которые изменяют обороты двигателей насосов согласно сигналу поступающему через контроллер от датчика давления РТ0601. Для равномерного распределения нагрузки на насосы каждые 24 часа в заданной последовательности резервный насос переключается в рабочее состояние.
Узел дозирования антискаланта УД-08
Для снижения нагрузки на мембраны обратного осмоса предусматривается введение антискаланта. Антискалант предназначен для предотвращения образования отложений на мембранах.
Одной из главных причин загрязнения мембран является формирование на их поверхности минеральных осадков. Концентрирование солей и изменение рН приводит к переходу растворимых бикарбонатов в карбонаты которые совместно с сульфатами (CaSO4 MgSO4 BaSO4 SrSO4) фосфатами Ca3(PO4)2 фторидами CaF2 а также железом марганцем алюминием и силикатами отличающимися низкой растворимостью образуют твердые минеральные осадки. Осадки забивают поры мембран увеличивают перепад давления и снижают производительность установки могут привести к деформации и разрыву мембран.
Дозирование антискаланта
Узел дозирования состоит из емкости для антискаланта Е0810 объемом 100л и двух насосов дозаторов НД0810 и НД0820.
Дозирование реагента осуществляется по команде контролера на запуск двигателя насоса УОО в трубопровод на входе в установку обратного осмоса
Установки обратного осмоса УОО-09
На узел обессоливания вода подается от установки ультрафильтрации пройдя обработку антискалантом.
Установка обратного осмоса состоит из двух самостоятельных блоков производительностью по 7 м3ч каждый.
Исходная вода под давлением подается на автоматическую установку обратного осмоса. Через входной клапан YV0911 вода поступает на многоступенчатый вертикальный насос высокого давления Н091. Угловой задвижкой V0912 устанавливается рабочее давление и расход воды на мембраны. При изменении исходных данных по давлению и производительности данным вентилем регулируется поток и давление. Вода попадает в систему мембранных фильтров которая состоит из 2-х ступеней 1 корпуса в первой и корпуса во второй. В первом корпусе 4 мембраны 8”x40” во втором – 3 мембраны 8”x40”. Под воздействием давления в полупроницаемых мембранах происходит разделение потоков на более концентрированный (в дальнейшем концентрат) и менее концентрированный или очищенный от солей (в дальнейшем пермеат). В менее концентрированный поток так называемый первичный пермеат проходит 1-2% солей от питательного потока. Первичный пермеат собирается в выходной коллектор где кондуктометром QICAcond.0911 измеряется электропроводность. Поток концентрата регулируется клапаном V0915 и контролируется по показаниям ротаметра FI0912.
В установленные промежутки времени и при каждой остановке производится автоматический сброс воды (промывка) линии концентрата. Это производится открытием электромагнитного клапана YV0912 в течение заданного времени.
Часть концентрата возвращается в линию перед насосом установки УОО-091 эта часть называется потоком рециркуляции. Поток рециркуляции необходим для поддержания минимально необходимого потока в мембранах. Поток рециркуляции регулируется клапаном V0917 и контролируется по показаниям ротаметра FI0913.
В целях предохранения мембран от резкого повышения давления в линии пермеата используется предохранительный перепускной клапан PRV0911.
Потоки пермеата измеряется и контролируются по ротаметру FI0911.
Давление на всех этапах обработки - контролируется манометрами.
Химическая промывка мембран (УХП-11) производится в случае понижения потока пермеата на 10% или увеличения солесодержания пермеата на 10% или возрастания перепада давлений между питательной водой и концентратом на 15% от начального перепада (начальный перепад фиксируется в режимной карте на протяжении первых от 24 до 48 часов работы установки).
Емкость для очищенной воды Е-10.
Емкость для очищенной воды Е-10 предназначена для обеспечения стабильной подачи воды на нужды предприятия.
Узел Е-10 состоит из емкости объемом 8м3 и оснащен:
-LSA1001Н – датчики уровня поплавкового типа для управления установкой обратного осмоса и аварийные сигнализатор для максимального уровня.
-LS1002L – датчики уровня поплавкового типа для управления установкой обратного осмоса.
- LSA1003L – аварийные сигнализатор уровня поплавкового типа для минимального уровня.
Устройство химической промывки мембран УХП-11
В процессе длительной работы производительность мембранных аппаратов постепенно уменьшается так как на поверхности и на стенках пор мембран сорбируются различные вещества и откладываются частички загрязнений увеличивающие общее гидравлическое сопротивление мембран возрастает перепад давления через мембрану падает производительность установки.
Для восстановления первоначальной производительности проводится химическая промывка мембран специальными щелочными и кислотными реагентами для удаления неорганических органических и биологических веществ.
В зависимости от состава отложений на мембранах проводится щелочно-кислотная промывка или только щелочная и только кислотная промывки.
3.2 Узел дозирования реагентов
Предусматривается установка дозирования реагентов для снижение коррозии биологических отложений и накипеобразования. Узел постоянно контролирует качество воды в оборотном контуре. При необходимости в автоматическом режиме происходит дозирование нужного реагента.
Узел дозирования реагентов оснащен комплектной автоматикой.
3.3 Узел оборотного водоснабжения
Узел представляет собой систему оборотного водоснабжения замкнутого контура. Оборотная вода с температурой до +25ºС из ёмкости охлаждённой воды Н-17 насосами
Н-12123 (2раб. 1рез.) через самопромывные фильтры Ф-612 подаётся к основному технологическому оборудованию.
Температура оборотной воды контролируется прибором поз.ТЕ1536 с сигнализацией минимального и максимального значений.
Нагретая вода с температурой до +35 ºС под остаточным напором поступает на две градирни ГР-12 установленные на кровле здания. Охлаждённая в градирнях вода самотёком сливается в ёмкость Е-17. Для поддержания баланса предусматривается подача подпиточной воды из ёмкости Е-10 в ёмкость Е-17.
Нормы технологического режима
Наименование стадий процесса аппараты показатели режима
Номер позиции прибора на схеме
Допускаемые пределы технологических параметров
Требуемый класс точности измерительных приборов %
Продуктовый газообразный азот низкого давления:
- давление на выходе с установки
- температура на выходе с установки
- содержание кислорода в продуктовом азоте
Продуктовый газообразный азот высокого давления:
- температура азота на выходе с установки
Воздух атмосферный перед электрическим подогревателем Т-8212
Компрессор воздушный ЦК-112:
- температура на всасе
- температура воздуха на выходе I ступени
- температура воздуха на выходе II ступени
Продолжение таблицы 4
- температура воздуха на входе
- давление воздуха на входе
- расход очищенного воздуха после БКО
Криогенная ректификационная колонна
К-112 и криогенный конденсатор Т-212:
- уровень в конденсаторе
- уровень в колонне
- уровень к конденсаторе
Компрессор азотный (бустер)
- температура азота на всасе I ступени
Панель управления компрессора
- температура азота на выходе I ступени не более
- температура азота после теплообменника
- температура азота на выходе II ступени не более
- давление азота на всасе
- давление азота на выходе I ступени
- давление азота на выходе II ступени не более
Компрессор воздуха КИПиА ВК-112:
- температура на выходе не более
Адсорбционный осушитель сжатого воздуха КИПиА Е-8:
- температура сжатого воздуха
- температура точки росы сжатого воздуха не более
Давление воздуха КИПиА после осушителей Е-8
Воздух КИПиА потребителю:
Технический воздух из заводской сети:
Расход воды на модули УУФ-0312
Расход воды на обратную промывку модулей УУФ-0312
Расход воды на химическую промывку модулей УУФ-0312 при заполнении мембран
Давление исходной воды на модуле
Давление воды на обратную и химическую промывку модулей УУФ-0312
Перепад давления через модули УУФ-0312
Уровень воды в емкости Е-04
Количество взвешенных частиц в очищенной воде
рН показатель стоков
Примечание: функции выполняемые приборами контроля и автоматики отражены в условных обозначениях позиций приборов:
L – уровень и нижний предел измеряемой величины
D – перепад разность
Q – качество (суммирование)
Н – верхний предел измеряемой величины
1 Аналитический и автоматический контроль технологического процесса
Наименование стадии процесса анализируемый продукт
Место отбора пробы (место установки средств измерений)
Контролируемые показатели
Нормативные документы на методы измерений (испытаний контроля анализов)
Двуокись углерода (СО2) ppm не более
Оксид углерода (СО) ppm не более
Водород (Н2) ppm не более
Метан (СН4) ppm не более
Этан(С2Н6)+ пропан(С3Н8) ppm не более
Ацетилен (С2Н2) ppm не более
Этилен (С2Н4)+ пропилен (С3Н6) ppm не более
Другие углеводороды (С4 и выше) ppm не более
Ацетон (С3Н6О) ppm не более
Озон (О3) ppm не более
Закись азота (N2О) ppm не более
Окись азота (NО) ppm не более
Аммиак (NH3) ppm не более
Продолжение таблицы 5
Сероводород (Н2S) ppm не более
Хлориды (Cl-) ppm не более
Сернистый газ (SO2) ppm не более
Соляная кислота (НСl) ppm не более
Азотная кислота (НNO3) ppm не более
Серная кислота (Н2SO4) ppm не более
Хлор (Cl2) ppm не более
Пыли мгнм3 не более
Газообразный продукционный азот
На выходе с установки
Содержание кислорода ppm (%об.) не более
Воздух после адсорберов
Содержание CО2 ppm (%об.) не более
Аналитический контроль газообразных продуктов осуществляется в автоматическом режиме и предусмотрен в составе блока управления ВРУ «Air Liquide»
На входе в блок водоподготовки
Жесткость общая мг-экв л
Щелочность общая мг-эквл
Вода после блока самопромывных фильтров
Очищенная вода после установки ультрафильтрации
Обессоленная вода после рН коррекции
2 Перечень блокировок и сигнализаций
Наименование оборудования
Наименование параметра позиция на схеме
кое значение параметра
Операции по отключению включению переключению
Перед адсорберами КА11 КА21 КА21 КА22
Отключаются компрессора ЦК-11 ЦК-12
Останавливается холодный блок
Останавливается турбодетандер
Контроль уровня в конденсаторе Т-21 Т-22 в ручном режиме
Адсорберы КА11 КА21
Продолжение таблицы 6
Подогреватель Т-81 Т-82
При высокой температуре
Байпасный клапан БКО HV-240 закрывается
Проводится отогрев БКО
Отбросной газ из Т-112
Криогенный конденсатор
Клапан FV-615А закрывается
Клапан сброса азота FV-615В – в ручном режиме
Клапан байпаса ТД-11 ТД-12 – в автоматическом режиме
Контроль уровня LIRСSA 614- в автоматическом режиме
Контроль расхода FIRСSA 630 в ручном режиме
Контроль давления РIRСSA 261 в автоматическом режиме
Турбодетандер ТД-11 ТД-12
Входной клапан HV-651 закрывается
Входной клапан FV-608 закрывается
Контроль уровня LIRСSA 614 в автоматическом режиме
Азот после теплообменника Т-11 Т-12
Клапан выдачи газообразного азота FV-615А закрывается
Перевод FIRCSA 615 в ручной режим
Отбросной газ после теплообменника Т-11 Т-12
Контроль уровня в конденсаторе Т-21 Т-22 в ручном режиме
Воздух на входе в теплообменник Т-11 Т-12
Уплотняющий газ в турбодетандере ТД-11 ТД-12
Остановка масляного насоса турбодетандера ТД-11 ТД-12
Возврат масла в ТД-11 ТД-12
По очень высокой температуре:
Масло в турбодетандере ТД-11 ТД-12
По очень высокой и очень низкой скорости:
Воздух на отогрев после
Нагреватель отогрева Т-811
Открывается резервный клапан воздуха КИП ХV-051
Закрывается продувочный клапан воздуха КИП ХV-052
Воздух атмосферный перед
При Т≤-5 оС автоматическое включение подогревателя
При Т≥ 5 оС автоматическое выключение подогревателя
Всас воздуха в компрессор
Компрессор воздуха КИП ВК-11 ВК-12
Компрессор воздуха КИП останавливается
Трубопровод воздуха КИПиА у Е1÷Е6
Трубопровод продукционного азота низкого давления из ВРУ
При Р≤ 06 МПа арматура 4-101 открывается.
При Р≥ 07 МПа арматура 4-101 закрывается
Трубопровод азота низкого давления у Е1÷Е6
Продолжение таблицы 6
Трубопровод азота высокого давления у Е1÷Е6
Зона размещения холодильных машин
Газоанализ на фреон R134а
Включение аварийной вентиляции
Зона размещения БКО12
Газоанализ на водород
Газоанализ на кислород
Зона размещения азотных компрессоров
Трубопровод подачи холодной оборотной воды в технологическое оборудование
Емкость охлажденной воды поз.Е-17
Закрытие клапана 2.3.
Остановка насоса Н-1112
Открытие клапана 2.3.
Аварийная остановка насосов Н12123 по сухому ходу
Емкость для промывочной воды поз.Е-04
Выключить модуль установки ультрафильтрации УУФ-03
Включить модуль установки ультрафильтрации УУФ-03
Прикрыть регулирующий клапан FCV0311 (FCV0321)
Приоткрыть регулирующий клапан FCV0311 (FCV0321)
Разрешить запускработу насосов Н-05 и Н-06
Авария. Выключить насосы Н-05 и Н-06. Включить аварийную сигнализацию.
Авария. Выключить установку ультрафильтрации УУФ-03. Включить аварийную сигнализацию
Авария. Выключить насосы Н-05 и Н-06. Включить аварийную сигнализацию
Емкость очищенной воды Е-10
Выключить установку обратного осмоса УОO-09;
Выключить узел дозирования антискаланта УД-08;
Выключить насос дозатор узла дозирования УД-07 на рН коррекцию пермеата.
Включить установку обратного осмоса УОO-09;
Включить узел дозирования антискаланта УД-08;
Включить насос дозатор узла дозирования УД-07 на рН коррекцию пермеата.
Выключить насосы подачи пермеата на нужды предприятия
Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях
1. Общие положения пуска
Основанием для пуска установки является приказ по заводу. Ответственными лицами за пуск установки назначаются приказом из числа ИТР: начальник цеха его заместитель начальник установки.
На основании приказа по заводу издается распоряжение по цеху где на ответственных за пуск установки возлагаются организация и безопасное проведение всех предпусковых мероприятий и вывод установки на режим с обеспечением мер безопасности.
При пуске установки оформляется «План завершения ремонтных работ и пуска установки» где определяется для сменного персонала подробный порядок и последовательность работ по пуску и выводу установки на режим с определением технологических параметров и операций.
Пуск установки разрешается только после приема установки рабочей комиссией с составлением акта утвержденного в установленном порядке.
Подготовка установки к пуску заключается в тщательной проверке правильности выполнения всех ремонтно-монтажных работ в соответствии с проектами выполненными при ремонте и устранении дефектов оборудования и арматуры обкатке оборудования выявлении готовности связей установки с общезаводским хозяйством в части снабжения сырьем реагентами энергоресурсами и выдачи готовой продукции.
Перед пуском установка должна быть обеспечена всей необходимой технической документацией.
В период подготовки к пуску необходимо выполнить мероприятия обеспечивающие безаварийный пуск установки:
· очистить территорию установки от посторонних предметов закрыть технологические лотки и колодцы засыпать крышки колодцев песком;
· аппараты и трубопроводы опрессовать инертным газом обнаруженные пропуски устранить проверить на проходимость;
· проверить наличие регистрационных табличек на аппаратах в случае необходимости внести в них изменения по срокам освидетельствования сделать надписи на трубопроводах с указанием назначения трубопровода;
· проверить наличие средств пожаротушения средств оказания первой медицинской помощи;
· проверить работу средств связи и сигнализаций. Обслуживающий персонал установки ознакомить под роспись с изменениями выполненными в технологической схеме в период ремонта и внесенными в журнал учета изменений технологической схемы;
· обеспечить установку необходимыми материалами: смазочными маслами слесарным инструментом сальниковой набивкой ветошью шланговыми противогазами в установленном количестве;
· при осмотре фланцевых соединений обратить внимание на наличие необходимых заглушек полное количество шпилек болтов прокладок затяжку соединений.
Все временные заглушки установленные на аппаратах и трубопроводах для проведения ремонта и ревизии подлежат снятию.
На аппаратах и трубопроводах на которых проводился ремонт или любые виды освидетельствования устанавливаются предохранительные клапаны в соответствии с установочными давлениями согласно «Перечню». Все предохранительные клапаны должны быть испытаны на стенде опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления даты регулирования места установки и его номера;
· проверить и выполнить (если не выполнено) набивку сальниковых уплотнений на всей запорной арматуре смазку трущихся деталей проверить свободный ход запорной арматуры последняя оставляется в закрытом состоянии;
· установить съемные сетчатые фильтры на приемных трубопроводах насосов;
· проверить свободу вращения движущихся частей насосов вентиляторов и арматуры;
· путем подачи воды по временному трубопроводу проверить канализацию на проходимость обратить особое внимание на правильную работу гидрозатворов в канализационных колодцах;
· проверить соответствие электрооборудования средств КИП взрывобезопасность исполнения вентиляционных систем и электрооборудования состояние теплоизоляции контуры заземления трубопроводов и аппаратов наличие систем грозозащиты защиты от статического электричества наличия аварийного освещения;
· подготовить к включению в работу контрольно-измерительные приборы;
· принять на установку электроэнергию технический воздух и воздух КИП водяной пар воду топливный и инертный газы в т.ч. азот.
Снабжение установки электроэнергией паром водой воздухом высокого и низкого давления воздухом КИП инертным газом высокого и низкого давления осуществляется из общезаводских сетей.
2. Прием энергоресурсов на установку
До начала приема пара на установку должны быть закончены все работы на паровых и конденсатных сетях установлена запорная и дренажная арматура приборы контроля и автоматического регулирования. Условием правильного приема водяного пара является прогрев трубопроводов пара без гидравлических ударов.
Прием пара необходимо вести при медленном прогреве трубопроводов.
До начала прогрева паропроводов необходимо:
· проверить и обеспечить полное открытие всей дренажной арматуры на участке паропроводов подлежащего пуску;
· проверить положение запорной арматуры на подлежащих прогреву участках паропровода и ответвлениях к потребителям и привести ее в рабочее состояние (открытие или закрытие) соответствующее программе пуска;
· проверить состояние оборудования включаемого в работу.
Первоначально осуществляется прогрев магистрального паропровода установки путем подачи пара через байпас регулятора давления.
Подвод пара осуществляется медленным приоткрыванием задвижки.
При появлении гидравлических ударов подача пара на прогрев должна быть уменьшена вплоть до полного прекращения при частых и сильных ударах. Возобновление прогрева разрешается только после выявления причин вызвавших гидравлические удары в паропроводе.
После прогрева магистрального паропровода осуществляется прогрев ответвлений с соблюдением тех же правил что и для магистрального паропровода.
В процессе прогрева паропровода а также по окончании его производится тщательная проверка состояния и плотности всех доступных элементов оборудования.
Все выявленные дефекты записываются в вахтовый журнал. Ликвидация дефектов если это возможно производится без охлаждения паропровода но обязательно при отсутствии в нем избыточного давления.
Если ликвидация дефектов без охлаждения паропровода не представляется возможной необходимо подачу пара полностью прекратить и открыть все дренажные вентили.
После устранения дефектов производится повторный прогрев паропроводов.
По окончании прогрева паропровод ставится под рабочее давлением путем полного открытия задвижек на магистрали и ответвлениях.
Открытие задвижек должно производиться медленно и плавно.
После подъема давления все паропроводы должны быть вновь осмотрены а выявленные на них пропуски и дефекты устранены.
Подключение отдельных потребителей к магистрали следует вести по мере необходимости.
2.2. Прием речной воды
Вода из заводской системы принимается по согласованию с оператором водоблока № цеха № в следующей последовательности:
· открыть задвижки на входе и выходе воды на оборудовании потребляющем воду;
· проверить на проходимость всю систему воды при полной ее нагрузке водой;
· дать воду на проток в систему охлаждения насосов;
· открыть продувные вентили на трубопроводах для выпуска воздуха из систем.
Постепенным открытием магистральной задвижки принять воду на установку не допуская гидроударов.
Проверить поступление воды к потребителям закрыть продувочные вентили. Загрязненную воду сбросить в канализацию.
2.3. Прием технического воздуха
Воздух на установку принимается по согласованию с диспетчером завода в следующей последовательности:
· открыть дренажные вентили на линиях технического воздуха;
· медленно открыть приемную арматуру на магистральном трубопроводе;
· продуть линии до появления сухого воздуха из дренажных вентилей после чего их закрыть;
· полностью открыть запорную арматуру на всех потребителях технического воздуха.
2.4. Прием электроэнергии
Прием электроэнергии на установку осуществляется по заявке администрации установки в цех электроснабжения по согласованию с диспетчером завода и дежурным инженером цеха № . Подачу электроэнергии на установку осуществляет дежурный электрик цеха № .
Перед приемом электроэнергии необходимо убедиться в отсутствии каких-либо работ на электрооборудовании и электроагрегатах.
После подачи электроэнергии проверить наличие напряжения на потребителях произвести пробное кратковременное включение электродвигателей убедиться в правильности вращения ротора электродвигателя и отсутствии постороннего шума.
После приема электроэнергии включить в работу системы вентиляции во всех помещениях проверить исправность наружного и внутреннего освещения.
3 Подготовительный период
3.1 Индивидуальные испытания статического оборудования и трубопроводов
Сосуды аппараты и трубопроводы сборку которых производили на строительстве необходимо испытывать на прочность и плотность гидравлическим или пневматическим методами испытаний.
Для уменьшения трудозатрат и удобства испытаний технологическое оборудование и трубопроводы производства испытываемые под единым давлением объединяются в контуры.
На каждый контур составляется схема испытаний в которой указывается метод испытаний пробное и рабочее давление места подключения источника давления спуска воздуха (при гидроиспытании) точки установки манометров (не менее двух) для контроля давления установки заглушек слива воды после гидроиспытания. Составляется спецификация на дополнительные материалы используемые в период испытаний и не предусмотренные проектом. Схемы должны составляться с максимально возможным количеством трубопроводов и оборудования в одном контуре и с возможно минимальными трудозатратами.
Величина испытательного давления на прочность и плотность оборудования указывается в паспортах на это оборудование трубопроводов в проектной документации порядок проведения испытаний продолжительность и оценка результатов испытаний – в нормативной документации.
Величина испытательного давления на плотность должна соответствовать рабочему давлению.
При испытании на прочность испытательное давление выдерживается в течение 5 минут после чего величину давления снижают до рабочего.
При отсутствии соответствующих требований в рабочей документации время проведения испытания на плотность определяется продолжительностью осмотра сосудов аппаратов трубопроводов. Испытания признаются удовлетворительными если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падение давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания не превышает норму.
Разработку контуров и схем испытаний выполняют монтажные организации или привлеченные ими специализированные организации. Проведение испытаний проводят монтажные организации представители завода-изготовителя (если досборка оборудования производилась на строительной площадке) с привлечением Заказчика.
Если оборудование и трубопроводы испытываемого контура подконтрольны органам государственного надзора то испытания должны производиться в соответствии с требованиями правил утверждаемыми этими органами и в присутствии инспектора этого органа государственного надзора.
Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов является подписание акта приемки индивидуальных испытаний для комплексного опробования.
Испытаниям на прочность и плотность подвергается все оборудование и трубопроводы установки кроме случаев установленных правилами.
Индивидуальные испытания динамического оборудовании
Динамическое оборудование (компрессорное насосное и вентиляционное) подвергается индивидуальным испытаниям с соблюдением всех требований предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.
До начала обкатки динамического оборудования необходимо:
- составить и утвердить программы и схемы обкатки оборудования;
- провести расконсервацию оборудования при наличии соответствующих указаний в документации заводов-изготовителей;
- провести ревизию если истек гарантийный срок хранения и если есть соответствующие указания в документации заводов-изготовителей;
- выполнить центровку;
- проверить сборку подводящих и отводящих трубопроводов аппаратов на соответствие требований;
- проверить заземление;
- проверить наличие и прочность крепления защитных устройств (сеток решеток кожухов и т.д.);
- выполнить комплекс подготовительных и наладочных работ по системам обеспечения работоспособности обкатываемого оборудования (по части КИПиА электрочасти систем смазки уплотнений охлаждения и т.д.);
- выполнить подготовку и обкатку привода;
- выполнить работы по предотвращению попадания мусора в проточную часть насосного оборудования (установка фильтров очистка трубопроводов приема и нагнетания химпромывка продувка и т.д.);
- составить акт готовности оборудования к обкатке и подписать всеми службами задействованными в обкатке данного оборудования.
Обкатка динамического оборудования производится с обязательным присутствием представителей всех служб задействованных в данной обкатке.
Обкатка насосного оборудования
Обкатка насосов производится после составления и утверждения программы и схемы обкатки.
Обкатка насосов может производиться на воде обкаточных продуктах или на рабочих средах. При обкатке насосов на воде заполнение оборудования из которого производится откачка выполняется по временной схеме с помощью шлангов. Обкатка насосов на рабочих средах выполняется по проектным схемам после продувки и испытания на герметичность трубопроводов и оборудования.
Обычно обкатка насосного оборудования совмещается с промывкой трубопроводов жидких продуктов установки.
В зимний период времени года при обкатке насосов на воде производится добавка антизамерзающих присадок. После окончания обкатки насосы должны быть полностью освобождены от воды и продуты.
При решении проведения обкатки на рабочих средах предварительно необходимо выполнить операции по испытанию на герметичность.
Время обкатки определяется документацией завода-изготовителя если нет указаний то обкатку ведут не менее 8 часов.
При обкатке на воде нагрузка на насос производится с учетом разницы плотности рабочей среды и воды и с постоянным контролем нагрузки (силы тока) на электродвигателе.
Обкатка насосов разрешается только после выполнения комплекса подготовительных работ по механической части (ревизия насосов заливка смазочного масла или смазки подготовка системы охлаждения и уплотнения и т.д.) по электрической части (готовность подачи электроэнергии по проектной схеме обкатка электродвигателя) и по части КИПиА (установка манометров и датчиков КИПиА проверка систем сигнализации и блокировок обеспечивающих защиту насоса).
Перед обкаткой насосов необходимо подготовить технологическую схему к обкатке (монтаж временных перемычек ревизия арматуры установка временных фильтров и т.д.).
Перед включением насоса на обкатку в обязательном порядке проверяется вручную легкость вращения вала насоса и направление вращения электродвигателя.
При обкатке насосов контролировать параметры определяющие его работу: силу тока на электродвигатель температуру подшипников состояние торцовых уплотнений уровень масла в картере и т.д.
В случае выявления отклонений от нормальной работы насоса остановить его устранить неисправности и начать обкатку заново.
Обкатка считается законченной после составления и подписания акта обкатки насоса.
Обкатка компрессорного оборудования
Обкатка винтовых маслозаполненных компрессоров производится при наличии указаний завода-изготовителя и в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. При необходимости обкатки компрессора она производится в два этапа – вхолостую и под нагрузкой.
До обкатки компрессора необходимо выполнить:
- обкатку насоса и промывку системы охлаждающей жидкости привода компрессора;
- обкатку привода компрессора;
- промывку маслопроводов и оборудования согласно программе промывки и обкатку вспомогательного маслонасоса;
- очистку промывку и продувку трубопроводов приема и нагнетания компрессора и трубопроводов связанных с приемом компрессора;
- установку систем автоматического контроля сигнализации и блокировок.
Обкатка компрессора вхолостую производится воздухом с отсоединенными трубопроводами приема и нагнетания компрессора.
Во время обкатки и приработки трущихся поверхностей компрессора обеспечивается максимальная подача смазки.
Совместно с испытанием компрессоров производится испытание систем автоматического контроля сигнализаций и блокировок.
Обкатка компрессора считается законченной если при работе компрессора:
- не превышены нормы технологического режима по температуре подшипников электродвигателя (привода) и компрессора обмотки электродвигателя;
- не превышены нормы технологического режима по температуре и давлению нагнетания компрессора;
- было бесперебойное поступление масла с параметрами не превышающими нормы во все точки смазки и отсутствовали утечки масла из соединений маслопроводов;
- осевые смещения и вибрация привода и компрессора не превышали нормы;
- нормально работали системы автоматического контроля сигнализаций и блокировок.
После обкатки компрессора вхолостую и под нагрузкой проводятся работы по ревизии компрессора и отдельных узлов. Продолжительность обкатки объемы работ и порядок ревизии компрессора определяется инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.
Промывка и продувка технологического оборудования и трубопроводов
Промывка (продувка) оборудования и трубопроводов установки производства азота с дожимным компрессором производится в соответствии с разработанными и утвержденными программами промывок (продувок) технологического оборудования и трубопроводов установки.
Тщательная очистка системы от посторонних предметов окалины грата грязи и т.п. уменьшает количество отказов регулирующей и запорной арматуры устраняет возможность загрязнения внутренних устройств оборудования способствует получению продуктов соответствующего качества.
Промывка (продувка) оборудования и трубопроводов проводится после испытаний на прочность и плотность под давлением не превышающим рабочее давление. Продувка трубопроводов работающих под избыточным давлением до 01 МПа или вакуумом должна проводиться под давлением не выше 01 МПа. Продувка производится сжатым воздухом промывка – водой в зимний период может использоваться другие незамерзающие промывочные жидкости.
Продувка каждого этапа контура может производиться двумя методами: с постоянным непрерывным сбросом или методом набора давления и дальнейшим залповым сбросом (быстрым открытием арматуры в месте сброса).
Продувку трубопроводов с рабочим давлением выше 05 МПа допускается выполнять методом в котором используются разрывные мембраны из паронита. Такой метод является наиболее эффективным но при этом требуется дополнительное крепление трубопроводов в местах сброса воздуха и дополнительные меры безопасности проведения этих работ.
Продолжительность продувки определяется визуально или с контролем на шлифованную пластину установленную в месте сброса продувочного воздуха по отсутствию вмятин царапин от ударов твердых частиц выдуваемых вместе с воздухом. Отсутствие загрязнений вмятин царапин на пластине свидетельствует о качестве продувки.
Продолжительность промывки определяется чистотой сливаемой из контура воды. Отсутствие взвесей и прозрачность сливаемой воды свидетельствует о качестве промывки.
На период промывки (продувки) необходимо демонтировать диски измерительных диафрагм дроссельные шайбы все отборы КИПиА отключаются. В местах установки регулирующей и отсечной арматуры устанавливаются катушки. При отсутствии технической возможности установки катушек промывку (продувку) участков трубопроводов на которых установлены регулирующие и отсечные клапаны произвести в следующей последовательности: промыть (продуть) участок до клапана по байпасу клапана открыть клапан и промыть (продуть) трубопровод через клапан.
После промывки (продувки) в местах вероятного накопления мусора и грязи в оборудовании необходимо вскрыть люки и произвести очистку емкостей и аппаратов.
При продувке в местах выхода продувочного воздуха производится расстыковка фланцевых соединений с видимым зазором (не менее 20 мм) в который устанавливаются защитные экраны. Если на фланцевом соединении невозможно создать достаточный зазор то необходимо демонтировать арматуру катушку или узел. Защитные экраны выставляются для защиты оборудования и трубопроводов от ударов частиц вылетающих с продувочным воздухом. В целях безопасности в местах выброса продувочного воздуха необходимо выставить ограждения и предупреждающие плакаты.
Слив воды при промывке осуществляется в канализацию. Для организованного слива при необходимости монтируются временные сливные трубопроводы или производится подключение через шланг. Узел крепления для подключения шланга выполняется с исключением его отрыва в месте подключения при промывке.
В процессе выполнения этапов по промывке (продувке) проверяется проходимость основных линий для выявления мест с возможно оставленными монтажными заглушками а также проходимость дренажей воздушников и факельных сбросов.
Во время продувки обеспечивается защита продуваемых трубопроводов и оборудования от превышения рабочего давления.
Работники подрядных организаций находящиеся на площадке установки производства азота с дожимным компрессором должны быть предупреждены о начале операций по промывке (продувке) оборудования и трубопроводов.
4 Подготовка к пуску ВРУ «Air Liquide»
Подготовка к пуску ВРУ «Air Liquide» проводится с соответствии с руководством по эксплуатации.
Лица ответственные за процедуры пуска должны изучить все технические инструкции касающиеся пуска. В связи с этим необходимо иметь все технические спецификации AIR LIQUIDE касающиеся установки.
Проверка энергоресурсов
Необходимо проверить что все источники электропитания подключены. Проверить что все системы электрозащиты находятся в рабочем состоянии и установлены на номинальное значение для обеспечения защиты персонала.
Проверить качество давление и температуру воздуха КИП.
При пуске блока электромагнитный клапан PCV-053 автоматически переключает с резервного воздуха КИП из ресиверов на воздух КИП из БКО.
Проверить правильное положение всех ручных клапанов в сети воздуха.
Перед пуском блока должен быть подключен закрытый контур охлаждающей воды.
Проверит что все ручные или автоматические клапаны открыты или закрыты в зависимости от их назначения.
Проверить что температура и давление в норме и не имеются утечки.
ПЛК (Программируемый логический контроллер).
Проверить что ПЛК находится в рабочем состоянии.
5 Пуск ВРУ «Air Liquide»
5.1 Подготовка к режиму готовности к пуску
Перед пуском установки необходимо проверить и отрегулировать все энергоресурсы.
- Отключить блокировку «Установка отключена»;
- Отключить блокировку «Турбодетандер отключен» «Холодный блок отключен»
- Запустить систему смазочного масла и нагреватель;
- Маслонасос турбины необходимо запустить за 30 минут до пуска турбодетандера;
- Перед пуском воздушного компрессора проверить. что в работе находится именно тот адсорбер который прошел регенерацию последним во время останова блока;
- Проверьте что все клапаны на БКО находятся в правильном положении;
-Проверить что датчики давления PIRCSA 261 и PIRCS 640 находятся в автоматическом режиме;
- Проверить что автоматические клапаны FV615A FV615B LV614 LV602B HV651 закрыты.
5.2 Пуск холодильной установки
Перед пуском проверить что:
- система смазочного масла готова (уровень масла нагреватель включен);
- система охлаждающей воды готова (впускной и выпускной клапаны открыты);
Запустить автономно компрессор холодильной машины чтобы проверить что он работает правильно;
Холодильную машину необходимо запустить за 5 минут до пуска воздушного компрессора чтобы установить рабочее давление и температуру холодильного агента.
5.3 Пуск воздушного компрессора
- шкаф управления двигателем готов;
- аварийный останов отключен;
- система смазочного масла готова (вспомогательный маслонасос работает температура и уровень масла – рабочие);
- воздух КИП подключен;
- направляющая лопатка на входе закрыта;
- антипомпажный клапан полностью открыт;
- ручные переключатели входного направляющего аппарата и продувочный клапан – в автономном режиме.
В системе наблюдения выбрать режим удаленного пуска.
Установить выход FIRCSA630 на 30% в ручном режиме. Запустить компрессор с панели ПК. Начнется автоматическая последовательность операций и загрузка компрессора в течение 90 секунд. Проверить что давление набирается правильно.
5.4 Пуск блока очистки воздуха (БКО)
Проверить все параметры контроллеров и уставки сигнализаций блока.
- все ручные клапаны на контуре воздуха КИП открыты;
- клапан на точке отбора анализа СО2 открыт и анализатор в рабочем состоянии;
- автоматические клапаны открыты или закрыты в зависимости от цикла очистки воздуха;
- PV-261 в автоматическом режиме
- проверить какой шаг цикла очистки воздуха активен;
- сразу после пуска компрессора в одном адсорбере начинает нагнетаться давление;
- после стабилизации давления перевести контроллер очистки воздуха в автоматический режим;
- отключить блокировку «БКО отключен»;
- в фазе сброса давления проверить что давление в адсорбере в котором будет сбрасываться давление ниже 20 мбар. После активации шага нагревания или охлаждения проверить что регенерационный поток достаточный. при необходимости открыть клапан HV240 чтобы обеспечить номинальный регенерационный поток;
- во время нагревания проверить что уставка температуры нагревания корректна. если адсорберы были в фазе нагрева удостовериться. что время нагревания достаточно. При необходимости перевести контроллер очистки воздуха в ручной режим для увеличения времени нагрева;
- во время охлаждения удостовериться что было достигнуто пиковое значение нагрева;
- во время нагнетания давления проверить что давления в адсорберах КА-112 и КА-212 уравновешены;
- необходимо регулярно проверять кривые температуры и давления БКО чтобы убедиться что процесс регенерации адсорбента прошел корректно;
- после того как блок очистки полностью запущен и находится в рабочем режиме проверить что он работает в автоматическом режиме для предотвращения пропусков СО2 и исключительной регенерации.
5.5 Пуск азотного холодного блока
- запорный клапан турбины закрыт HV 651;
- проверить что автоматические клапаны FV615A FV615B LV614 LV602B закрыты;
- PIRCS 640 в автоматическом режиме с корректной уставкой давления.
Пуск блока из теплого состояния:
- открыть клапан HCV 604 на 100%;
- после пуска компрессора полностью открыть клапан регулировки уровня Т-212 LV 614;
- установить в автоматический удаленный режим клапан регулировки расхода азота FV 615В – около 60% от номинального расхода продукционного азота;
- т.к. установка находится в теплом состоянии номинальный поток воздуха в холодный блок подаваться не может. При понижении температуры расход воздуха увеличится;
- когда расход воздуха достигнет требуемого значения перевести FIRCSA 630 в автоматический режим;
- запустить турбодетандер увеличить скорость выше минимального значения;
- следить за температурой на выходе она будет резко снижаться и может достигнуть порога срабатывания сигнализации.
Пуск блока из холодного состояния:
- проверить что сигнализация не срабатывает по уровням жидкости внизу колонны LIRCSA 602 и в конденсаторе LIRSA 601. При необходимости слить некоторое количество жидкости через сливные клапаны KV 603 и KV 623.
- после пуска компрессора установить клапан регулировки уровня LIRCSA 614 в автоматический режим чтобы поддерживать уровень в конденсаторе. Установить в автоматический удаленный режим клапан регулировки расхода азота FV 615В – около 60% от номинального расхода продукционного азота;
- когда расход воздуха достигнет требуемого значения перевести FIRCSA 630 в автоматический удаленный режим
5.6 Пуск турбодетандера
Проверить перед пуском что:
- уплотняющий газ выходит внизу картриджа турбины;
- все аварийные остановы отключены;
- система смазочного масла готова и работает более 30 минут (вспомогательный маслонасос работает давление температура и уровень масла – рабочие);
- пороги срабатывания сигнализаций и блокировок установлены на корректные значения;
- быстрозапорный клапан HV-651 закрыт;
PIRCS 640 в автоматическом местном режиме с корректной уставкой давления;
- нет сигнала по высокому значению уровня в конденсаторе Т-212;
- линии отогрева закрыты;
- проверить что турбодетандер был предварительно отогрет;
- отключить блокировки кнопками «Турбодетандер отключен» и «Холодный блок отключен».
- установить в автоматический режим клапан регулировки уровня Т-212 LV 614 он полностью откроется чтобы обеспечить требуемый уровень. Цель – обеспечить максимальный поток газа в турбину после полного открытия клапана;
- нажать кнопку «Запрос на готовность к пуску». Произведется проверка корректности всех настроек и пуск системы смазочного масла и нагревателя если они были выключены. После активации кнопки «Готовность к пуску» проверить что давление рабочее и запустить турбодетандер путем открытия HV 651. Турбина начнет прокручиваться на низкой скорости. Начинайте открывать входной направляющий аппарат через SIRCSA 675 в ручном режиме. К этому моменту скорость турбины должна быть 5000 обмин в течение 2 минут;
- медленно увеличивать скорость турбины до момента закрытия PV 640 и провереть что давление и скорость остаются неизменными при закрытом PV 640. При необходимости закрыть направляющую заслонку чтобы увеличить и контролировать давление.
- когда температура начнет понижаться поток в турбину увеличится откроется
PV 640 для удержания давления.
- установить в автоматический режим клапан регулировки уровня Т-212 LV 614 чтобы поддерживать уровень в конденсаторе;
- во время пуска турбодетандера уровень в испарителе начнет повышаться а затем понижаться в зависимости от колебаний давления до момента пока PIRCS 640 не стабилизирует давление;
- проверить. что клапан регулировки уровня LV 614 корректно поддерживает уровень в конденсаторе;
- проверить что температура на выходе турбины не понижается значительно чтобы достичь порога срабатывания сигнализации по низкому значению температуры.
6 Останов ВРУ «Air Liquide»
6.1 Процедура останова
Перед остановом блока необходимо проверить что:
- установка работает нормально;
- все сливные клапаны работают корректно;
- система испарения готова к работе;
- имеется резервный воздух КИП надлежащего качества.
Обычно останов блока осуществляется нажатием кнопки «Ручное отключение установки». Эта кнопка полностью отключит установку также как и кнопка «Отключение установки»
- Компрессор будет разгружен;
- Блок очистки воздуха отключится и перейдет в пошаговый режим;
- Нагреватель Т-812 остановится если он был выключен;
- Азотный холодильный блок отключится;
- Турбодетандер отключится.
6.3 Пошаговый останов
Второй способ останова блока – остановка каждой части блока друз за другом. Такой способ- не самый простой поэтому оператор должен следить за каждым параметром.
Останов турбодетандера:
- медленно разгрузить турбину закрывая вручную направляющую заслонку через контроллер SIRCSA 675 пока скорость не будет около 8000 обмин;
- проверить что давление PIRCS 640 стабильно;
- нажать кнопку «ОстановПуск Турбодетандера» и остановится турбина;
- - проверить что входной направляющий аппарат закроется через контроллер скорости SIRCSA 675;
- проверить что насос смазочного масла работает все время. Насос может быть остановлен только через 30 минут после остановки турбины;
- проверить что во время останова уплотняющий газвсе время имеется в наличии.
Останов азотного холодного блока:
- переключить управление FV 615А на FIRCSA 615F и уменьшить его открытие до 0%;
- проверитьчто входной FV 615В открывается автоматически для регулировки расхода азота;
- проверить что контроллек PIRSA 615 переведен в ручной режим;
Останов компрессора:
Разгрузка компрессора без остановки азотного производства может привести к выходу криогенного газа (азота или отбросного газа) из теплообменникаТ-112.
Необходимо разгрузить компрессор затем закрыть клапан регулировки расхода азота FV615В. Проверить что давление в колонне К-112 и конденсаторе Т-212 уравновешено и PV640 полностью закрыт для поддержания давления в колонне. Остановить компрессор не ранее 1 минуты его работы в разгруженном режиме.
Проверить после останова блока что:
- быстрозапорный клапан HV 651 турбины закрыт;
- насос смазочного масла турбины остается включенным;
- уплотняющий газ турбины имеется в наличии;
- контроллеры PIRCSA261 LIRCSA614 PIRCS640 в автоматическом режиме;
- контроллеры LIRCSA602 FIRCSA615АВ PIRSA615 в ручном режиме с открытием 0%.
- FIRCSA630 в ручном режиме с открытием 10%;
- через 5 минут после остановки компрессора клапан регулировки уровня LV-614 закрывается и контроллер переводится в ручной режим;
- т.к. блок остановлен и в колонне нет потока воздуха вся жидкость в насадках стекает вниз. Автоматические клапаны KV-603 и KV-623 будут контролировать чтобы уровень не повышался слишком сильно и обеспечивать слив излишек при необходимости;
- для гарантии безопасной работы всего оборудования рекомендуется «Ручное отключение».
Останов менее чем на 2 дня
Во время планового останова мене чем на 2 дня можно оставлять жидкость в колонне. Проверить что уровень в конденсаторе не очень высокий и давление в холодном блоке корректное. Необходимо проверить что клапаны не имеют протечек. Уточки могут привести к выходу криогенного газа (азота или отбросного газа) из теплообменника Т-112 что может повредить оборудование.
Останов более чем на 2 дня
Во время останова даже если колонна не работает жидкость внутри ее продолжает испаряться из-за притока тепла Углеводороды не испаряются с жидкостьюи следовательно будут накаплаваться.
В случае высокой концентрации углеводородов возникает риск взрыва в колонне. Чтобы обеспечить защиту персонала на площадке необходимо слить всю жидкость в колонне и провести отогрев холодного блока если останов установки производится более чем на 2 дня.
7 Особенности пуска и остановки в зимнее время
Установка ВРУ стационарно расположена в закрытом помещении отапливаемое в холодное время года. Правила пуска установки в зимнее время не отличаются от правил пуска установки в теплое время.
Но если температура в помещениях расположения оборудования ниже 5оС или при неисправном отопительном оборудовании здания необходимо после остановки оборудования слить воду из холодильников и рубашек цилиндров компрессоров через сливные вентили.
8 Пуск и остановка блока водоподготовки (БМФ и БООС)
8.1 Установка ультрафильтрации УФ-03
В момент включения модуля УУФ-031 открывается входной клапан FCV0311 и XV0316 для УУФ-032 соответственно FCV0321 и XV0326. Поток воды измеряется визуально – по расходомеру FQIC0201.
Во время фильтрации предусмотрено ограничение максимального расхода через модули. При несанкционированном повышении расхода воды по показаниям расходомера FQIC0201 выше допустимого (14 м3ч) клапан FCV0311 (FCV0321) ограничивают расход закрывая заслонку.
В момент выключения установки закрывается входной клапан FCV0311 и XV0316. После остановки модуля ультрафильтрации включается цикл физической промывки. После промывки все задвижки закрываются.
Проверка мембранных модулей на целостность.
Данная проверка предусмотрена в случае ухудшения качества фильтрата. Проверка целостности мембран основана на явлении когда воздух не проходит через влажные поры до определенного давления называемого давлением «точки пузыря». Это давление зависит от размера пор и поверхностного натяжения на границе раздела вода- воздух.
Подключить трубку компрессора к клапану- пробоотборнику Q0312 (Q0322) на коллекторе фильтрата. Заткнуть воздушник G1" на коллекторе фильтрата.
Верхний коллектор исходной воды должен находиться под атмосферным давлением для этого демонтировать воздушник на верхнем коллекторе. К штуцеру подключить шланг и направить в дренаж.
Включить компрессор и подавать воздух с давлением 1 бар. Под давлением воздуха вода со стороны фильтрата будет проходить через мембрану на сторону исходной воды. Воздух не может просочиться через целую мембрану из-за силы поверхностного натяжения воды в порах мембраны.
После полного вытеснения воды со стороны фильтрата при давлении 1 бар перекрыть подачу воздуха. Следить за изменением давления. Если давление падает быстро значит имеется повреждение в мембране. Демонтировать поврежденный модуль и на патрубки установить заглушки.
Поврежденный модуль исследовать для выявления поврежденного волокна. После выявления поврежденного волокна оба его конца заткнуть исключив его из работы. Собрать модуль и установить его на место присоединив к коллекторам.
8.2 Установка химической промывки мембран УХП-11
Основанием для проведения химической промывки мембран обратного осмоса являются следующие факторы:
понижение потока пермеата на 15% от номинального;
увеличение солесодержания пермеата на 15% от первоначального значения;
возрастание перепада давлений между питательной водой и концентратом на 15% от первоначального значения;
Снижение производительности обратного осмоса может происходить из-за понижения температуры питательной воды (около 25 % на 1 °C) в этом случае проводить промывку необязательно.
В случае проведения щелочно-кислотной промывки при наличии в отложениях органики вначале проводится щелочная промывка а затем – кислотная (вариант рекомендуемый Jurby WT). При отсутствии органики допускается проведение промывки в обратной последовательности.
Для приготовления промывочного раствора используется вода только хорошего качества и очищенная от свободного хлора – пермеат после установки обратного осмоса из линии CIP3.
Алгоритм промывки мембран
Заполнение мембран раствором
Выдержка раствора (отмачивание)
Отмывка мембран от реагента
Температура моющего раствора – 30-35 °С. Повышение температуры выше 40°С может повредить мембраны.
Подготовка к промывке
Основные подготовительные операции перед промывкой
Непосредственно перед промывкой выполнить следующие операции:
- При промывке УОО собрать трубопровод подачи хим. раствора от УХП до УОО;
- Выключить промываемый модуль и переключить насос на ручное управление;
- Отключить модуль от процесса - закрыть клапана «вход» и «выход» фильтрат (УУФ) и пермеат (УОО);
- Визуально проверить чистоту емкости для промывки Е1110 и отсутствие в ней посторонних предметов;
- Визуально проверить исправность отдельных элементов установки УХП;
- Проверить и закрыть дренажный клапан V1108 под емкостью;
Алгоритм промывки мембран (щелочная и кислотная промывка) на примере УОО-091
Заполнить водой (пермиатом) емкость Е1110. (УОО RO-092 в работе)
* открыть задвижку V0901
* заполнить бак Е1110
Промывка щелочным раствором*
1. Приготовить промывочный раствор в емкость Е1110
* залить определенное количество реагента в бак промывки Е1110
* проверить рН раствора. Если нужно добавить реагента.
2. Вытеснить воду промывочным раствором в дренаж из корпусов T0911 Т0912
* открыть задвижки V0915
* открыть задвижку V0918
* открыть задвижки V1101 V1102. Задвижки V1103 должна быть закрыта.
* пустить насос Н10. Задвижкой V1104 установить давление 1-2 бар.
* когда уровень в емкости T1110 понизится до 20 л выключить насос Н10
* закрыть задвижку V0914
3 Пополнить пермеатом емкость Е1110.
4. Подогреть промывочный раствор до 35°С циркулируя через подогреватель HE1101 (выставить термодатчик на отключение 35° С) и емкость Е1110.
* закрыть V1102 V1103
* задвижкой V1104 установить давление 1-2 бар
* включить насос Н10
* включить подогреватель Т1101
* раствор нагревать до 35 °С
5. Циркулировать промывочный раствор..
Нагреватель Т1101 должен остаться включенным.
* открыть задвижку V1102
* открыть задвижку V1103
* открыть задвижки V0918 V0919 другие задвижки - закрыты
* циркулировать раствор через мембраны и емкости Е1110 в течении 5 – 10 мин. Поток задвижкой V1104 отрегулировать до 8 м3ч (FI1101).
* выключить насос Н10
* во время рециркуляции наблюдать за мутностью и цветом раствора. Если раствор становится мутным или меняет цвет – надо слить раствор (сперва его нейтрализуя) и начать промывку с новым раствором.
6. Восстановить концентрацию промывочного раствора в емкости Е1110 (добавляя реагент). В емкости должно остаться 40 - 50 л раствора. Если не хватает пополнить пермеатом. Нагреватель Т1101 должен остаться включенным.
* подогреть раствор до 35 °С (пункт 3.4.)
* проверить рН раствора добавить реагента
* циркулировать раствор через мембраны и емкости T1110 в течении 5 – 10 мин.
* во время рециркуляции наблюдать за мутностью цветом и pH раствора. Если раствор становится мутным или меняет цвет – надо слить раствор (сперва его нейтрализуя) и начать промывку с новым раствором. Если pH меняется нужно добавить реагента и восстановить требуемый pH
7. Медленно циркулировать раствор в течении 120 мин .
Во время медленной циркуляции нагреватель Т1101 должен оставаться включенным чтобы поддерживать постоянную температуру в корпусах.
* задвижкой V1104 отрегулировать поток на ротаметре FQ1101 до 1.5 м3ч.
* во время рециркуляции наблюдать за мутностью цветом температурой и pH раствора. Если раствор становится мутным или меняет цвет – надо слить раствор (сперва его нейтрализуя) и начать промывку с новым раствором. Если pH меняется нужно добавить реагента и восстановить требуемый pH. Следить за температурой раствора.
8. Вытеснить раствор водой из корпусов T0911 Т0912 в емкость T1110
*наполнить емкость T1110 пермеатом
*подогреть пермеат до 25 °С
*V1101 V1102 V1103 V0918 V0919– открыты
*задвижкой V1104 отрегулировать поток 2-3м3ч (FI1101). Время 10мин.
9. После вытеснения (10 мин.) раствор слить (сперва его нейтрализовав) в дренаж.
*выключить насос Р11
10. Повторять пункты 3.8. и 3.9. пока рН сливаемой воды не достигнет допускаемых значений
Промывка кислотным раствором проводится по той же схеме как и промывка щелочным раствором.
*В первую очередь может проводиться кислотная промывка или только кислотная или щелочная промывка. В зависимости от происхождения отложений на мембранах.
Время циркуляции раствора через мембраны зависит от степени их загрязнения. Критерием окончания промывки служит стабильность рН раствора.
Для выпуска воздуха из мембран во время их заполнения реагентом открывать пробоотборные вентили до появления устойчивой струи.
Алгоритм промывки мембран (щелочная и кислотная промывка) на примере УУФ UF031
Заполнить водой (пермеатом) емкость Е1110
*открыть задвижку V0901 на линии Пермеата УОО;
Остановить модуль УУФ-031 установки ультрафильтрации
* выключить модуль ультрафильтрации переключить на ручное управление
1. Приготовить промывочный раствор в емкости Е1110
* залить определенное количество реагента в бак промывки
2. Подогреть промывочный раствор до 35°С циркулируя через подогреватель Т1101 и емкость Е1110.
* открыть задвижку V1104
* включить насос Н10
* циркулировать раствор через подогреватель и емкость Е1110
* раствор нагревать до 35°С
* закрыть задвижку V1104
3. Слить воду из установки ультрафильтрации в дренаж
* открыть дренажный клапан V0316 и опустошить модуль
4. Заполнить модуль ультрафильтрации промывочным раствором из емкости Т1110.
* открыть задвижку V0313
* открыть задвижки V0314 V0315
* открыть задвижки V1102 V1103
* включить насос Н1110
* задвижкой V0313 отрегулировать расход до 40 м3ч
* циркулировать раствор через мембраны и емкость T1110 расходом в течение 2 – 5 мин.
* выключить насос Н1110
5. Восстановить концентрацию промывочного раствора в емкости Е1110 (добавляя реагент). В емкости должно остаться около 40-50л раствора если не хватает пополнить водой.
* включить насос Н1110
* циркулировать раствор через мембраны и емкость Е1110 в течение 2 – 5 мин.
* закрыть задвижки V1102 V1103
6. Циркулировать раствор через установку ультрафильтрации и емкость Е1110
* открыть задвижки V0313 V0314. V0315 (фильтрат) – закрыта.
* время рециркуляции 40-60 минут расход максимально возможный (8 м3ч).
* проверять рН раствора. Если нужно добавить реагента.
* во время рециркуляции наблюдать за мутностью и цветом раствора. Если раствор становится мутным или меняет цвет – надо слить раствор из емкости Е1110 и начать промывку с новым раствором. Подогреватель Т1101 остается включенным.
* выключить насос Н1110 предварительно уменьшив расход до 40 м3ч
7. Циркулировать раствор через установку ультрафильтрации и емкость Е1110
* открыть задвижки V0313 V0315. V0314 – закрыта.
* включить насос Р1110
* время рециркуляции 15 минут расход 40 м3ч.
8. Оставить мембраны залитые раствором на 30 – 60 мин.
* закрыть все задвижки изолировать мембраны и оставить для отмачивания
9. Провести обратную промывку «вниз». В контроллере выбрать программную установку и включить режим физической обратной промывки. Расход промывки 375 м3ч время промывки 120сек.
* Задвижки V0313 V0314 V0315 V1102 V1103 – закрыты.
10. Провести обратную промывку «вверх». В контроллере выбрать установку и включить режим физической обратной промывки. Расход промывки 375 м3ч время промывки 120сек.
11. Слить раствор из емкости Е1110 в канализацию нейтрализовав его.
* открыть задвижку V1108
12. Заполнить водой (пермеатом) полную емкость Е1110
13. Фильтровать пермеат через установку ультрафильтрации и емкость Е1110. Промыть трубопроводы.
* открыть задвижки V0313 V0314 V0315
* циркулировать раствор через мембраны и емкость Т1110 расходом 40 м3ч в течение 5 мин.
Если pH пермеата в течение рециркуляции не изменяется установку ультрафильтрации можно пускать в рабочий режим. Если же рН изменяется пермеат из емкости Т1110 слить и промыть новым пермеатом до тех пор пока рН не будет стабильным.
БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
1 Характеристика опасностей производства
Общие требования безопасности при эксплуатации установки изложены в «Правилах безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха» утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России № 24 от 24.04.2003г.
Основные сведения по характеристике взрывопожароопасных и токсических свойств сырья и продуктов даны в таблице 7.
Основные опасности при работе оборудования воздухоразделительных установок условно можно разделить на две группы: общетехнические и специфические для рассматриваемого производства.
К первой группе можно отнести опасности:
- использование оборудования работающее под давлением;
- наличие оборудования с вращающимися и движущимися частями (компрессоры) грузоподъемные механизмы которые могут стать причиной травматизма обслуживающего персонала;
- наличие электросилового оборудования которое может стать причиной поражения электрическим током при нарушении изоляции или выходе из строя заземления:
- наличие на установке (блок водоподготовки и оборотного водоснабжения) реагентов 234 классов опасности. При нарушении инструкций по технике безопасности а также в случае аварии на узле дозирования реагентов указанные материалы могут оказывать вредное воздействие на обслуживающий персонал
Ко второй группе опасностей относятся: низкая температура внутри воздухоразделительных агрегатов жидкости и газы в условиях криогенных температур возможности образования среды с пониженным содержанием кислорода перлит минеральная вата растворители.
Сведения о взрывопожарной опасности санитарной характеристике производственного процесса в зданиях и помещениях установки показаны в таблице 8.
Действия персонала при аварийной разгерметизации технологических блоков и при других аварийных ситуациях на установке определяются указаниями таблицы 9.
1.1 Характеристика пожаро- взрывоопасных и токсических свойства сырья полупродуктов готовой продукции и отходов производства
Наименование сырья полупродуктов готовой продукции (вещества % масс) отходов производства
Агрегатное состояние при нормальных условиях
Плотность паров (газа) по воздуху
Плотность для твердых и жидких веществ кгм³
Растворимость в воде % масс
Возможно ли воспламенение или взрыв при воздействии на него
Пределы воспламенения
ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений мгм³*
Характеристика токсичности
(воздействия на организм человека)
нач. экзотерми-ческого расложения
Водород технический ГОСТ 3022-80
В смеси с воздухом [8]
Водород физиологически инертен; при высоких концентрациях вызывает удушье. Наркотическое действие проявляется при высоких давлениях. С воздухом образует взрывоопасную смесь. Смесь с хлором (1:1) на свету взрывается; с фтором водород соединяется с взрывом в темноте; смесь с кислородом (2:1) – гремучий газ.
В смеси с кисло-родом [8]
мл100г (0 ºС) 08мл100г (60 ºС)
Практически безвреден. Опасность – удушье в случае недостатка кислорода.
Продолжение таблицы 7
Известны случаи острого отравления при чистке цистерн из-под нефтяных масел кроме того пары масел могут вызывать воспаления верхних дыхательных путей. Наиболее часты случаи повреждения кожи при ее непосредственном контакте с маслами. Масла содержащие 12 бензпирен примеси сухой перегонки каменного угля сланцев оказывают канцероген-ное действие. [14]
При концентрациях превышающих допустимую пыль опасна при вдыхании вызывая фиброзные явления.
При укладке минеральной ваты вредными производственными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты обеспыливающих органических добавок вызывающих раздражение слизистой оболочки верхних дыхательных путей и зуд кожи
Опасность попадания в органы дыхания
СПИСОК РЕАГЕНТОВ ДЛЯ ВОДОПОДГОТОВКИ
Пожаровзрывобезопасное вещество. Этот продукт не горит до тех пор пока не выкипит вся содержащаяся в нем вода. Органический остаток может быть горючим материалом. При пожаре могут выделяться оксиды азота (NOх) оксиды фосфора (РОх) оксиды серы (SOх). Контакт с сильными щелочами (аммиак цианиды сульфиды и др.) сопровождается нагреванием кипением с разбрызгиванием и выделением токсичных паров
При попадании на кожу может вызывать ожоги а при попадании в глаза – ожоги и стойкое поражение тканей глаза. Вызывает раздражение органов дыхания.
Пожаровзрывобезопасное вещество. Этот продукт не горит до тех пор пока не выкипит вся содержащаяся в нем вода. Органический остаток может быть горючим материалом. При пожаре могут выделяться оксиды азота (NOх) оксиды углерода (СОх) оксиды серы (SOх).
При длительном контакте с кожей и глазами может вызывать раздражение.
Пожаровзрывобезопасное вещество.
При контакте с глазами и кожей может вызвать легкое раздражение
Частично смешиваемый
Пожаровзрывобезопасное вещество. При пожаре могут выделяться оксиды углерода (СОх) оксиды азота (NOх) бром бромид циана и дибромацетонитрил
При высоких концентрациях вызывает раздражение верхних дыхательных путей раздражение кожи. Вызывает ожоги и стойкое поражение тканей глаза.
Воспламеняющаяся жидкость. При пожаре могут выделяться оксиды углерода (СОх) оксиды азота (NOх) хлористый водород (HCl). При контакте с сильными окислителями (хлором азотной кислотой жидким кислородом и др.) вызывает нагревание вспышку и выделение взрывоопасных или токсичных паров.
Едкая жидкость вызывает стойкое поражение кожи. Может всасываться через кожу. Вызывает ожоги и стойкое поражение тканей глаза.
Натр едкий NaOH (46%) ГОСТ 2263-79
Пожаровзрывобезопасное вещество
Едкое вещество. При попадании на кожу вызывает химические ожоги а при длительном воздействии может вызывать язвы. Сильно действует на слизистые оболочки. Опасно попадание в глаза. Опасен при вдыхании проглатывании. Вызывает кашель стеснение в груди насморк слезотечение долго не заживающие ожоги слизистой оболочки полости рта пищевода желудка и тяжелые ожоги слизистой глаз до потери зрения
Серная кислота H2SO4 (96%)
При попадании на кожу вызывает сильные химические ожоги. Пары раздражают верхние дыхательные пути и слизистые оболочки глаз
Гипохлорит натрия NaOCl (13%)
Является окислителем вызывающим раздражение кожных покровов и слизистой оболочки. При попадании на кожу может вызвать ожоги а при попадании в глаза - слепоту. При нагревании выше 35 °С разлагается с образованием хлоратов и выделением кислорода
Jurby Soft PAC-17 (Хлорид полиалюминия 17-18%)
Вызывает ожоги кожи и глаз.
Пожаровзрывобезопасное вещество.
При пожаре могут выделяться СО СО2 РОх NOх
Раздражает кожу. может повредить слизистую оболочку глаз
Щелочной концентрат
Вызывает сильные ожоги кожи. Опасен при попадании в глаза.
Кислотный концентрат
При пожаре могут выделяться СО СО2 SО2 Р2О5 NOх
При попадании раздражает глаза и кожу
Если в графе «Величина ПДК» приведено два норматива то это означает что в числителе максимальная разовая а в знаменателе – среднесменная ПДК прочерк в числителе означает что норматив установлен в виде средней сменной ПДК. Если приведен один норматив то это означает что он установлен как максимальная ПДК.
При составлении данного раздела использованы следующие справочные пособия:
ГН 2.2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны.
Паспорт безопасности химической продукции Налко 3DT 129
Паспорт безопасности химической продукции Налко 3DT 191
Паспорт безопасности химической продукции Налко 7348
Паспорт безопасности химической продукции Налко 7320
Паспорт безопасности химической продукции Налко 8514
ГОСТ 3022-80 Водород технический. Технические условия.
Справочник «Пожарная опасность веществ и материалов и средств их тушения» А.Я. Королёв
Вредные вещества в промышленности. Справочник. Под ред. Н.В. Лазарева и Э.Н. Левиной. Л. «Химия» 1976г.;
ГОСТ 982-80 Масла Трансформаторные. Технические условия.
А.Я. Корольченко Д.А. Корольченко. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов и средства их тушения. Справочник. М.:Асс. «Пожнаука» 2004г.
ГОСТ 1861-73 Масла компрессорные. Технические условия.
ГОСТ 2263-79 Натр едкий технический. Технические условия
ГОСТ 2184-77 Кислота серная техническая. Технические условия
ГОСТ 11086-76 Гипохлорит натрия. Технические условия
Лист безопасности Jurby Soft PAC-17
Лист безопасности ROPTIMA М422
Лист безопасности ROPTIMA М432
Лист безопасности ROPTIMA М433
1.2. Специфика технологического процесса
Основные опасности производства обусловлены:
- характеристиками используемых веществ.
- спецификой технологического процесса или выполнением отдельных производственных операций.
- особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации.
- нарушение правил безопасности работающими.
Основные опасности производства продуктов разделения воздуха:
опасности связанные с сосудами работающими под давлением электрооборудованием работой на высоте а также в помещениях где расположены грузоподъемные средства движущиеся части машин.
опасности связанные с использованием определенных эксплуатационных материалов (масло изоляционные материалы адсорбенты реагенты для водоподготовки).
1.3. Опасности производства обусловленные особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций
Виды опасностей при работе с продуктами разделения воздуха
Опасности при работе с азотом
Азот является инертным газом он не токсичен и не пожаро- и взрывоопасен. Опасность при работе с этим газов возникает при разбавлении ими воздуха в зоне нахождения обслуживающего или ремонтного персонала и понижении объемной доли кислорода в воздухе что приводит к кислородной недостаточности – удушью.
В зонах обслуживания и ремонта где возможны утечка азота должны выполняться все требования в части отключения оборудования и трубопроводов контроля содержания кислорода в воздухе и работы вентиляции. Объемная доля кислорода в воздухе рабочей зоны должна быть 19-23 %.
При объемной доле кислорода в воздухе менее 19-23 % должны быть приняты срочные меры по устранению утечек азота по вентиляции и проветриванию помещений и в случае необходимости по прекращению работ и эвакуации персонала. В исключительных случаях допускается кратковременное пребывание людей при объемной доле кислорода в воздухе менее 16 % с обязательным применением шланговых и кислородно-изолирующих противогазов. Использование фильтрующих противогазов всех марок для работы в среде с пониженным содержанием кислорода воспрещается.
При содержании кислорода от 14 до 10 % сознание полностью не теряется но нарушается правильность суждений и чувствительность. Возникает быстрая усталость и чувство недомогания.
При дальнейшем понижении содержания кислорода от 10 до 6 % появляется мышечная слабость а иногда нарушается способность двигаться.
При вдыхании чистого азота пострадавший мгновенно теряет сознание. Если его немедленно не поместить в зону с повышенным содержанием кислорода соблюдая при этом необходимые меры предосторожности то в течение нескольких минут наступает смерть.
После удаления пострадавшего из опасной зоны необходимо сразу до оказания медицинской помощи расстегнуть его одежду стесняющую или затрудняющую дыхание начать делать искусственное дыхание и надеть кислородную маску.
Опасности при работе с водородом
Водород относится к опасным веществам – воспламеняющимся газам. Обладает явно выраженными взрывопожароопасными свойствами. Намного легче воздуха может накапливаться под перекрытиями цеха.
По степени воздействия на организм человека относится к 4 классу опасности.
Вдыхание в больших концентрациях может вызвать затрудненное дыхание головокружение потерю сознания за счет снижения концентрации кислорода.
Необходимо вывести пострадавшего на свежий воздух. Обеспечить покой. При необходимости давать вдыхать кислород. Применить сердечные средства.
Физиологически инертен.
Не оказывает негативного воздействия на окружающую природную среду.
Виды опасностей при выполнении отдельных технологических операций
Для обеспечения взрывобезопасных условий эксплуатации адсорбционной установки необходимо производить аналитический контроль содержания примесей в технологических потоках в соответствии с разделом 5 настоящего Регламента. По результатам контроля за содержанием примесей должны своевременно приниматься меры в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации.
По результатам контроля за содержанием взрывоопасных примесей должны своевременно приниматься меры в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации.
При разборке аппаратов машин и трубопроводов работающих под давлением предварительно давление должно быть снижено до атмосферного. Запрещается производить подтягивание болтовых и других соединений на аппаратах машинах и трубопроводах находящихся под давлением;
При проведении химической промывки мембран убедиться в достаточной вентиляции в помещении. Химикаты вводить в воду. Нельзя вводить воду в химикаты поскольку возможно резкое повышение температуры раствора.
1.4 Основные опасности производства обусловленные особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации
Эксплуатировать разрешается только исправные машины и аппараты оснащенные средствами контроля и автоматизации и защитными устройствами предусмотренными технической документацией.
Эксплуатация оборудования с неисправными системами блокировок и предохранительными устройствами приборами контролирующими и регулирующими следующие параметры: давление в машинах и аппаратах; температуры аппаратов на подшипниках машин запрещается. Использование приборов срок очередной поверки которых истек запрещается.
Эксплуатация оборудования допускается только при давлении и температуре указанных в Регламенте паспорте или руководстве по эксплуатации.
В процессе эксплуатации оборудования необходимо следить за герметичностью аппаратов машин и коммуникаций.
При обнаружении утечек газообразного продукта разделения воздуха работа оборудования должна быть приостановлена и утечки ликвидированы.
При небольших утечках когда исключается опасность для обслуживающего персонала и возможность возникновения аварийных ситуаций временная работа оборудования может быть допущена с разрешения руководителя цеха при условии разработки мероприятий обеспечивающих безопасность персонала осуществлении необходимого контроля за содержанием кислорода в воздухе в местах возможного нахождения обслуживающего или ремонтного персонала наличии в местах повышенной опасности знаков безопасности согласно ГОСТ Р 12.4.026-2001.
Определений мест утечек газа при помощи огня или тлеющих предметов запрещается.
Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на соответствующее давление и запломбированы.
При открывании и закрывании арматуры в необходимых случаях допускается применять только специально для этого предназначенные вспомогательные приспособления.
Отрывать и закрывать арматуру посредством ударов запрещается. Арматуру необходимо открывать и закрывать плавно без рывков.
При открывании и закрывании арматуры находиться напротив оси шпинделя запрещается.
На запорной и регулирующей арматуре должны быть нанесены обозначения в соответствии с технологическими схемами.
Наружный обогрев арматуры должен производиться горячим воздухом паром или горячей водой. Пользоваться для этой цели открытым огнем запрещается.
Использовать конструкции воздухоразделительных установок в качестве заземления при электросварочных работах не допускается.
Отключение приборов на пульте управления работающего оборудования для ремонта и проверки может производиться только по утвержденному техническим директором графику.
При проведении ремонтных работ и технического обслуживания оборудования должны применяться переносные электрические светильники с предохранительной сеткой для ламп напряжением не выше 42В. При работе внутри кожухов блоков разделения воздуха аппаратов трубопроводов клапанов клапанных коробок и в других подобных местах – не выше 12В при этом лампочка должна быть закрыта стеклянным колпаком с защитной металлической сеткой.
Правильность показаний приборов перечень которых утвержден начальником цеха должна проверяться не реже одного раза в три месяца путем контрольного измерения сопротивления термометров сравнения показаний манометров с образцовыми прогонки дифманометров по шкале.
Работоспособность автоматических блокирующих и регулирующих систем и систем сигнализации необходимо проверять не реже одного раза в месяц по графику утвержденному техническим директором предприятия по методике разработанной в соответствии с указанием разработчика системы.
Результаты проверки должны отмечаться в технологическом журнале (журнале неисправности КИПиА).
Физические опасные и вредные производственные факторы:
- движущиеся машины и механизмы подвижные части оборудования;
- повышенное давление в аппаратах и цеховых трубопроводах;
- повышенная температура поверхности отдельных видов оборудования;
- высокое напряжение в электрической цепи – опасность поражения электрическим током;
- наличие инертного газа (азота) что локально может приводить к снижению содержания кислорода в рабочей зоне;
- наличие изоляционных материалов (перлит минеральная вата) – раздражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей;
- наличие цеолита – раздражение слизистых оболочек глаз носа верхних дыхательных путей и кожных покровов. при длbтельном воздействии пыли цеолита на органы дыхания могут развиваться изменения по типу хронического пылевого бронхита эрозия носоглотки;
- наличие масла – раздражение кожных покровов;
Производственные факторы приводящие к аварийным и взрывоопасным ситуациям:
- недостаточно эффективная очистка от СО2 в БКО;
- не обеспечена проточность конденсатора с поддержанием заданного уровня кубовой жидкости.
Химически опасные и вредные факторы:
- наличие в помещении блока водоподготовки реагентов для водоподготовки воды
1.5 Основные опасности производства обусловленные нарушениями правил безопасности работающими
В производственных помещениях могут находиться только лица непосредственно занятые обслуживанием или ремонтом оборудования или имеющие специальное разрешение начальника цеха или его заместителя. Другие лица могут быть допущены в производственные помещения после инструктажа о соблюдении необходимых мер предосторожности или в сопровождении инженерно-технического работника данного цеха.
В цехе должны быть составлены перечни помещений и мест повышенной опасности где выполнение работ допускается только по наряду-допуску за исключением работ выполняемых технологическим персоналом на обслуживаемом оборудовании в соответствии с утвержденными инструкциями.
Указанный перечень должен утверждаться техническим директором предприятия.
Допуск обслуживающего персонала для осмотра или ремонта в нижеперечисленные помещения и места где возможно пониженное содержание кислорода разрешается только по указанию начальника смены или мастера занесенному в книгу распоряжений после проверки состава воздуха и при наличии объемной доли кислорода в нем 19-23 %: трубопроводы клапаны колодцы закрытые траншеи площадки оборудования расположенного вне здания вблизи сбросных трубопроводов.
Ремонтные работы в этих местах должны выполняться по наряду – допуску в котором должна быть указана периодичность контроля объемной доли кислорода во время проведения ремонтных работ.
Все ремонтные работы должны проводиться только при снятом напряжении на установке и отключенных автоматах на щите управления. На щитах и на электрооборудовании должны вывешиваться предупреждающие таблички. При разъеме подвода кабеля на электрооборудовании концы кабеля изолируются и заземляются.
Персонал обслуживающий электрооборудование цехов разделения воздуха должен быть обучен и иметь не ниже II квалификационной группы по электробезопасности.
В цехах разделения воздуха курение и применение открытого огня запрещается о чем на наружной стороне дверей и в местах где проводятся работы с кислородом должны быть установлены запрещающие знаки безопасности соответствующие требованиям ГОСТ Р 12.4.026-2001.
Опасности для персонала при работе в среде с повышенным содержанием азота и водорода в воздухе.
Азот – физиологически инертный нетоксичный газ. Замещая кислород в воздухе и вытесняя собой кислород из организма он воздействуют на человека как удушающий агент асфиксант по причине снижения парциального давления кислорода.
При медленном снижении содержания кислорода в атмосфере до непродолжительно переносимого организмом уровня (5-7 %) обнаруживаются симптомы:
- учащение дыхания и пульса ритм дыхания может быть волнообразным (периоды учащения дыхания сменяются периодами замедления);
- потеря равновесия головокружение возможна эйфория;
- чувство тяжести или сдавливания в лобной части головы;
- чувство жара во всем теле;
- чувство покалывания в языке кончиках пальцев рук и ног;
- прогрессивно возможно быстро снижающаяся физическая работоспособность нарушение координации;
-изменение восприятия окружающей обстановки и угнетение функции органов чувств особенно осязания;
- возможны «провалы» памяти и потеря сознания.
Симптомы могут проявляться в зависимости от индивидуальной предрасположенности человека к действию гипоксии.
При резком снижении содержания кислорода в атмосфере и особенно при случайном попадании человека в сферу азота достаточно нескольких вдохов для снижения парциального давления кислорода в крови до критического уровня – наступает потеря сознания практически всегда внезапно.
Водород – физиологически инертный нетоксичный газ. По степени воздействия на человека и по симптомам действие водорода аналогично азоту.
Работа в холодном блоке изолированном перлитом
Перлит является сильным раздражителем.
Два основных вида специфических опасностей:
- возможность утонуть
Основные правила безопасности:
- Установить леса в рабочей зоне
- Контур подачи азота должен быть заблокирован.
- Содержание кислорода в рабочей зоне необходимо постоянно замерять
- При необходимости рабочую зону нужно проветривать.
- В безопасном месте должен находиться наблюдатель имеющий необходимое оборудование для оказания помощи
- Специальное защитное оборудование (защитные очки. страховочный пояс автономный дыхательный аппарат и др.).
Работа в холодном блоке изолированном минеральной ватой
Минеральная вата является сильным раздражителем.
Требования безопасности аналогичны работе в холодном блоке изолированном перлитом.
Нарушения правил эксплуатации электрооборудования:
- поражение электрическим током возможно в случае выхода из строя заземления токоведущих частей или пробоя электроизоляции;
- применение несоответствующих правилам (ПУЭ) светильников электродвигателей кабельной продукции может привести к возгораниям;
- несвоевременная проверка и настройка систем сигнализации и защиты может привести к выводу из строя соответствующего оборудования аварии.
Нарушения правил эксплуатации средств КИПиА:
- несвоевременная проверка и наладка систем сигнализации и блокировок может привести к выводу из строя оборудования авариям;
- отказы приборов контроля и регулирования уровней в сепараторах емкостях может привести к переполнению аппаратов.
Неправильное применение СИЗ или отсутствие СИЗ может привести к:
- ожогам и раздражению кожного покрова;
- травмам различной степени тяжести смертельному исходу.
1.6 Взрывопожарная и пожарная опасность санитарная характеристика зданий и помещений зон и наружных установок
Наименование производственных зданий помещений наружных установок
Категории взрывопожарной и пожарной опасности зданий помещений и наружных установок по НПБ 105-2003
Классификация зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования (ПУЭ)
Группа производственных процессов по санитарной характеристике
Средства пожаротушения
Класс взрывоопасной зоны
Категория и группа взрывоопасных смесей
Наименование веществ определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей
Блок получения азота
Камера трансформатора Т1
Электрическое оборудование кабельные трассы
Камера трансформатора Т2
Продолжение таблицы 8
Автоматизированная система диспетчерского управления электроснабжением
Помещение средств пожаротушения
Помещение для ремонта аппаратов
Помещение аппаратуры связи
Помещение 3 источника
Блок водоподготовки и оборотного водоснабжения
Горючие вещества и материалы отсутствуют
Внутриплощадочная эстакада
Ресивер воздуха КИПиА
2 Возможные инциденты и аварийные ситуации способы их предупреждения и локализации
Возможные производственные неполадки аварийные ситуации
Предельно допустимые значения параметров повышение(снижение) которых может привести к аварии
Причина возникновения производственных неполадок аварийных ситуаций
Действия персонала по предупреждению и устранению
ВРУ «Air Liquide». Неполадки БКО
Характеристика воздуха на выходе из БКО отклоняются от определенных пределов (давление температура расход)
Отрегулировать в соответствии со спецификациями
Запустить последовательность адсорбции регенерируемого сосуда
Слишком долгое время адсорбции
Установить регенерируемый сосуд на адсорбцию
Отрегулировать время адсорбции
Недостаточная регенерация
Настроить параметры регенерации (продолжительность температура расход)
Избыточное присутствие воды в молекулярном сите
Сократить время адсорбции или провести исключительную регенерацию
Байпас внутри сосуда
Сделать анализ влаги в воздухе на выходе из сосуда.
Инспекция и ремонт выполняются специалистом
Отсутствие температурного пика
Избыточное количество адсорбированных примесей
Уменьшить время адсорбции или снизить расход воздуха для следующей фазы адсорбции.
Проверить характеристики воздуха на входе.
Недостаточный расход регенерации или температура нагрева слишком маленькая
Настроить соответствующий параметр.
Уменьшить время адсорбции или уменьшить расход воздуха для следующей фазы адсорбции.
Продолжение таблицы 9
Компрессор воздуха КИП SLF-30
Отсутствует подача воздуха не поднимается давление
Максимальное давление
Негерметичность системных компонентов компрессора
Проверить линии масла и сжатого воздуха внутри компрессора при необходимости подтянуть резьбовые соединения или дополнительно уплотнить
Неисправность клапана минимального давления
Закрыть шаровой кран и проверить поднимается ли давление если да то сразу же снова открыть кран заменить клапан мин. давления
Электромагнитный разгрузочный клапан не закрывается
Проверить электромагнитный клапан и в случае необходимости заменить
Регулятор всасывания не открывается
Регулятор всасывания или электромагнитный клапан дефектны. Проверить и при необходимости заменить
Компрессорная установка не запускается
На компрессоре отсутствует электрическое напряжение
Проверить электрическое подключение
Неисправны предохранители
Проверить и при необходимости заменить предохранители сети и цепей управления
Из установки не полностью выпущен воздух
Проверить и при необходимости заменить продувочный электромагнитный клапан
Колебание напряжения в электрической сети
Обеспечить постоянство напряжения в соответствии с IEC38
Компрессорное масло очень густое из-за слишком низкой окружающей температуры
Отапливать компрессорную установку
Масло в фильтре всасывания
Обратный клапан минимального давления не герметичен
Проверить и при необходимости заменить
обратный клапан минимального давления
Негерметичен регулятор всасывания
Регулятор всасывания
Сработал автоматический выключатель из-за отключения питания
Привести выключатель в нормальное положение нажатием кнопки
Слишком высокий расход масла
Забита дренажная линия
Снять и прочистить дренажную линию
Неисправен элемент маслосепаратора
Проверить маслосепаратор и при необходимости заменить
Заправлено слишком много масла
Предохранительный клапан выпускает воздух
Разрегулировано рабочее реле давления
Рабочее реле давления отрегулировать на максимально допустимое давление винтового компрессора
Неисправен предохранительный клапан
Заменить предохранительный клапан
Системное давление при отключении не уменьшается
Не открывается продувочный клапан
Проверить продувочный клапан и при необходимости заменить
Негерметичен обратный клапан
Проверить обратный клапан и при необходимости заменить
Компрессор азотный Cameron модельCFA32 (ПК-112)
Неисправности масляной системы
Отсутствует давление масла смазки
Проверить все смазываемые поверхности и заменить детали в случае необходимости
Засоренная предохранительная сетка или фильтры
Масляный насос или приводная шестерня
Проверить сопряжение шестерни и заменить в случае необходимости
Утечка воздуха во всасывающем трубопроводе
Устранить протечки в случае необходимости
Низкое давление масла смазки
Низкий уровень масла
Проверить все смазываемые поверхности. Долить масло.
Засоренные или грязные фильтры
Утечка воздуха во всасывающем трубопроводе насоса
Определить и остановить утечку
Заедающий или плохо отрегулированный клапан
Освободить или отрегулировать клапан
Избыточный зазор корневого вкладыша и шатунного подшипника
Заменить дефектные подшипники
Высокая температура масла смазки
Засоренный или грязный маслоохладитель
Общее устранение неисправностей
Некорректная опора системы трубопровода
Установить корректную опору трубопровода
Ослаблен поршень или шток поршня
Заменить все поврежденные элементы
Ослабленные гайки на цилиндре
Избыточное падение давления в системе
Корректно составить систему трубопроводов
Неисправные газовые измерительные технические средства
Используйте исправные измерительные средства
Плохое механическое состояние машины
Восстановить до рабочего состояния
Пульсация газа вблизи цилиндров
Внести изменения в трассировку трубопровода
Определить причину и внести исправления
Масленка не подает масло
Подающий механизм не вентилируется воздухом
Прокачайте насос масленки для обеспечения прохода масла
Засорено отверстие вентилятора
Очистить вентиляционное отверстие
Утечка или изгиб линии
Устранить изгиб или заменить
Обратный масляный клапан на цилиндре неисправен
Заменить обратный масляный клапан
Некорректная настройка хода
Выполнить повторную настройку хода насоса
Утечка в трубопроводе или фитинге
Повторно затянуть фитинг или заменить трубопровод
Высокое давление охладителя
Неисправны всасывающие клапаны цилиндра
Заменить неисправные клапаны цилиндра
Дефектное измерительное устройство
Заменить измерительное устройство
Высокая температуры нагнетания
Поцарапан поршень или вкладыш
Устранить повреждение и заменить поврежденные детали
Недостаточная смазка
Избыточно тугое уплотнение
Проверить корректность зазора колец и корректность обоймы уплотнения
Проверить клапаны охладители
Высокое давление нагнетания
Проверить клапаны и условия тех. процесса
Низкое давление всасывания
Проверить технологические ступени
Поднять температуру охлаждающей воды
Жидкость не удаляется из потока газа
Проверить рабочие условия процесса. Проверить работу сепарирующего оборудования и разгрузочные клапаны
Сломанные клапаны и пружины
Неочищенный газ или присутствие инородных веществ в газовом потоке
Очистить газ путем сепарации и фильтрации
Найти и устранить источник
Избыточное смазывание
Сократить смазывание
Сократить смазывание. Сменить смазывающий агент
Выполнить сборку надлежащим образом
Недостаточное управление. Давление или течь уплотнения
Проверить возможную утечку давления уплотнения
Разрывы предохранительной мембраны
Некорректные номинальные характеристики мембраны
Узел рассекателя не участвует в цикле
Очистить внутреннюю поверхность узла рассекателя
Блок водоподготовки (БМФ и БООС).
Установка ультрафильтрации УФ-03
Короткий фильтроцикл (быстро растет перепад через мембраны)
Нагрузка на установку больше чем положено
Уменьшить нагрузку на установку
Некачественная обратная промывка
Проверить расход воды на обратную промывку
Мутность воды больше чем обычно
Проверить качество исходной воды
Не восстанавливается нормальный перепад давления через мембраны после обратной и химической промывки
Не налажена коагуляция
Проводить химическую очистку мембран
Включилась блокировка – «высокий перепад давления через мембраны»
Непостоянный расход воды через модули
Неисправность контура регулирования расхода: расходомер - регулирующий клапан
Наладить работу регулирующего контура
Перепады давления исходной воды
Стабилизировать давление в линии исходной воды
Установка обратного осмоса УОО-09
Низкий поток пермеата
Низкое давление после насосов высокого давления
Отрегулировать давление клапаном после насоса или повысить входное давление
Определить степень изменения в % определить потребность в химической промывке осуществить химическую промывку
Закрыт клапан выхода пермеата
Немедленно выключить установку и плавно открыть клапан выхода пермеата
Высокое давление линии пермеата
Закрыт клапан выхода пермеата – вода идет через предохранительный клапан
Немедленно плавно открыть клапан выхода пермеата выключить установку
Большой перепад давления на входе и выходе установки
Слишком большой поток концентрата пермеата – слишком большое рабочее давление.
Отрегулировать потоки и давление соответствующими клапанами
Определить степень изменения перепада в % определить потребность в химической промывке осуществить химическую промывку
Низкое рабочее давление
Клапан регулирования давления прикрыт слишком много
Высокое давление после насоса или высокий поток пермиата
Входное давление слишком высокое
Прикрыть поток клапаном после насоса
Низкий поток концентрата
Прикрыт угловой клапан регулирования потока концентрата
Открыть (отрегулировать) угловой клапан регулирования потока концентрата
Угловой клапан регулирования потока концентрата засорен посторонними предметами
Разобрать и почистить угловой клапан регулирования потока концентрата
Высокий поток концентрата
Неисправный электромагнитный клапан линии сброса концентрата
Прочистить или заменить электромагнитный клапан.
Полностью открыт угловой клапан регулирования потока концентрата
Прикрыть и отрегулировать клапан
Вода течет в линию пермеата или концентрата во время отключения установки
Клапан входа открыт - неисправен или отключен
Прочистить линию слива или регулятор потока.
Повысилась электропровод-ность пермеата
Снизилось давление исходной воды
Повысить давление исходной воды
Повысилось противо-давление на линии пермеата
Проверить не прикрыта ли арматура на линии пермеата
После запуска установки насос не включается
Не прошло заданное время для открытия входного клапана
Подождать пока пройдет заданное время
Недостаточное давление или поток питательной воды
Устранить причины недостаточного давления питательной воды
Установка работала и отключилась
Заполнен бак ХВО – сработал датчик высокого уровня
Понизить уровень воды в баке ХВО
Недостаточное давление или поток воды – сработал датчик входного давления
Сработала температурная защита насоса
Устранить причины перегрузки насоса
Неисправно устройство мягкого запуска насоса
Действовать по инструкции насоса
Выключено напряжение
Устранить причины срыва подачи электроэнергии на установку
Разрушение трубопроводов выброс в цех продуктов разделения воздуха
Разгерметизация трубопроводов с продуктами разделения воздуха
Немедленно прекратить все огневые и ремонтные работы в целом. Остановить блок разделения или отключить аварийный участок цехового трубопровода. После устранения или локализации причин выброса газа приступить к пуску оборудования. Выполнить анализ воздушной среды цеха.
Прекращение подачи речной воды (немедленную остановку компрессоров)
По температуре воздуха после каждого цилиндра компрессора
При этом необходимо аварийно остановить установку:
- прекратить подачу азота.
- закрыть вентиль подачи воздуха в детандер. – Остановить маслонасос.
- выключить подогреватель блока очистки;
- закрыть дроссельный вентиль
- остановить компрессор.
В дальнейшем в зависимости от причины и продолжительности остановки поступать согласно разделу «Остановка установки»
Прекращение подачи эл. энергии (Остановка: компрессора маслонасоса турбодетандерного агрегата центробежного насоса клапанов на линии азота приборов качества)
- отключить компрессор маслонасос турбодетандерный агрегат.
- отключить цб насос на воде;
- отключить клапаны на азоте;
- отключить приборы качества.
Загорание в отделении блока получения азота
- окриком предупредить всех находящихся в районе аварии;
- вызвать ВПЧ ВГСО при необходимости медслужбу;
- принять меры по спасению людей пострадавших при аварии оказать доврачебную помощь;
- плотно закрыть окна и двери выключить вентиляцию;
- приступить к аварийной остановке установки с освобождением аппаратуры.
Аварийное освобождение аппаратуры:
Произвести экстренный слив жидких продуктов разделения воздуха в испаритель Т-8012
Взрыв блока разделения
- обслуживающему персоналу покинуть опасные места;
- принять срочные меры по спасению людей пострадавших от взрыва;
- аварийно остановить блок разделения ( стравить давление и слить жидкость в испаритель Т-8012)
- аварийно остановить воздушный компрессор и маслонасос турбодетандерного агрегата;
- приступить к ликвидации последствий взрыва.
Утечка жидкого азота обогащенного кислородом воздуха или газообразного азота
- остановить аппарат в котором обнаружена утечка;
- при утечке газообразного азота организовать подачу воздуха в район утечки;
- определить содержание кислорода в помещении устранить утечки;
- при концентрации кислорода в воздухе менее 19% необходимо повесить плакат «Опасно! Азот!» и работать в шланговых противогазах с выводом шланга за пределы опасной зоны или с использованием автономного дыхательного прибора.
3 Защита технологического процесса и оборудования от аварий
Аварийное состояние производства может возникнуть при следующих обстоятельствах:
Б. При отключении электроэнергии
В. При прекращении подачи охлаждающей воды.
А. При возникновении пожара необходимо:
Немедленно остановить все компрессорное оборудование а также блок разделения воздуха прекратить подачу азота прекратить в цехе все огневые ремонтные работы и другие опасные работы обесточить оборудование а обслуживающий персонал должен быть выведен в безопасную зону.
Вызвать пожарную команду и принять оперативные меры по ликвидации пожара применяя первичные средства пожаротушения.
При несчастном случае немедленно вызвать скорую помощь и оказать первую медицинскую помощь пострадавшему. Далее сообщить диспетчеру завода и начальнику цеха.
Выключить приточно-вытяжную вентиляцию.
Для тушения загоревшегося оборудования должны применяться негорючие в кислороде средства пожаротушения: вода пена водяной пар двуокись углерода (углекислый газ) инертные газы (азот аргон) и порошковые составы на основе карбоната натрия и т.д.
Б. При отключении электроэнергии необходимо:
По всем видам оборудования выполнить операции в соответствии с разделами инструкций по аварийной остановке и ПЛАС.
В. При прекращении подачи в цех охлаждающей воды необходимо:
Немедленно остановить оборудование в соответствии с разделами рабочих инструкций по аварийной остановке закрыть арматуру на входе воды в оборудование.
Подача воды и соответственно пуск компрессоров могут быть осуществлены только после того как машины охладяться. Невыполнение этого требования может привести к вскипанию первых порций воды и разрушению охладителей и некоторых других узлов.
Для защиты технологического процесса и оборудования от аварий предусматривается (табл. 10):
- предупредительная сигнализация срабатывающая при достижении предельных значений параметров процесса (давление температура уровни);
- блокировки в схеме противоаварийной защиты компрессоров.
Защита технологического процесса и оборудования от аварий
Наименование оборудования стадий технологического процесса
Категория взрывоопасности технологического блока
Контролируемый параметр защищаемого участка (места) оборудования
Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места) оборудования
Предусмотренная защита оборудования стадии технологического процесса
Адсорберы КА11 КА21 КА21 КА22
Давление охлажденного воздуха РIRSA 202
Численные значения параметров приведены в таблицах «Перечень блокировок и сигнализаций»
Температура охлажденного воздуха
Температура ТIRA 213
Температура ТIRA 223
Продолжение таблицы 10
Трубопровод очищенного воздуха после БКО
Трубопровод отбросного газа из Т-112
Температура ТIRA 605
Ректификационная колонна
Трубопровод воздуха КИП
Трубопровод азота после теплообменника Т-112
Нагреватель отогрева
Нагреватель отогрева Т-8112
Трубопровод отбросного газа после теплообменника Т-112
Трубопровод очищенного воздуха на входе в теплообменник Т-112
Электрический подогреватель воздуха
Компрессор воздушный
Трубопровод воздуха КИПиА
При Р≤ 06 МПа арматура
При Р≥ 07 МПа арматура
Трубопровод продукционного азота высокого давления
Газоанализ на фреон R134а QЕ 124112
Емкость пермиата поз.Е16
Аварийная остановка насоса
4 Меры безопасности при эксплуатации производства
4.1 Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования выводов их в резерв нахождении в резерве и при выводе из резерва в работу
Требования безопасности и последовательность операций при пуске и остановке установки подробно изложены в разделе 6 Технологического регламента.
С точки зрения безопасности ведения технологического процесса для предотвращения возможных аварий взрывов и пожаров особое внимание следует уделить:
- ревизии оборудования арматуры и трубопроводов;
- проверке системы на герметичность;
- приведению в работоспособное состояние средств контроля сигнализации и блокировки.
- переходу системы с автоматического управления на ручное;
- максимальному освобождению системы от взрывоопасных продуктов.
Переключение оборудования с рабочего на резервное (насосы компрессоры) производится в случае выхода его из строя снижения его рабочих параметров и при проверке резервного оборудования.
Пуск резервного оборудования осуществляется согласно инструкции по эксплуатации оборудования после проверки его технического состояния устранения всех выявленных дефектов при наличии и исправности систем контроля сигнализации блокировок и предохранительных устройств.
4.2 Меры безопасности по обеспечению взрыво- пожарной безопасности технологического процесса
Производство продуктов разделения воздуха включено в Перечень за объектами которого надзор осуществляет Госгортехнадзор России и на который распространяется действие «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических нефтехимических и нефтеперабатывающих производств» ПБ 09-170-97.
Установка снабжена средствами противоаварийной защиты (ПАЗ).
Система ПАЗ обладает приоритетным действием по отношению к обычным средствам управления и позволяет снизить опасность для персонала и объем повреждений оборудования нарушений технологических процессов и ущерба для окружающей среды.
Приводимая в действие вручную или автоматически система ПАЗ обеспечивает дистанционное отключение оборудования изоляцию и подавление распространения взрыво- и огнеопасного продукта в период аварийного состояния на объекте. Система отключает технологическое оборудование которое может способствовать созданию опасного режима.
Система ПАЗ обеспечивает:
- безопасное проведение технологического процесса;
- фиксацию первопричины срабатывания блокировки и запоминание последовательности срабатывания исполнительных механизмов и действий технологического персонала при аварийных ситуациях;
- управление электрооборудованием и автоматической запорной арматурой для предотвращения развития аварийных ситуаций;
- самодиагностику устройств системы с индикацией рабочего состояния.
При возникновении аварийной технологической ситуации отключении электроэнергии или прекращении подачи сжатого воздуха КИП система ПАЗ обеспечивает перевод технологического объекта в безопасное состояние. Возврат установки в рабочее состояние после срабатывания ПАЗ выполняется обслуживающим персоналом по инструкции.
4.3 Общие требования безопасности при ведении технологического процесса
К эксплуатации допускаются только исправные машины и аппараты оснащенные всеми необходимыми контрольно-измерительными приборами арматурой или предохранительными приспособлениями предусмотренными технической документацией завода-изготовителя.
Запрещается работать на оборудовании оснащенном неисправными контрольно-измерительными приборами а также приборами срок очередного испытания которых истек.
Эксплуатация оборудования при давлении превышающем указанное в паспорте запрещается.
Предохранительные клапаны и другие защитные устройства установленные на оборудовании должны быть отрегулированы на соответствующее давление и опломбированы. Проверка исправности действия предохранительных клапанов и других защитных средств должна производиться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением» утвержденными Госгортехнадзором России.
Защитные ограждения движущихся частей машин и механизмов должны быть надежно закреплены.
Не разрешается производить чистку протирку и смазку движущихся и вращающихся частей машин и механизмов во время их работы.
Запрещается производить вскрытие оборудования подтягивание болтовых и других соединений на аппаратах машинах и трубопроводах находящихся под давлением а также запрещается вскрытие оборудования без освобождения его от рабочих сред жидких или газообразных.
При проверке аппаратуры на герметичность должны быть приняты меры исключающие возможность повышения давления в других аппаратах вследствие возможного перетока газа через неплотности внутри аппарата или в арматуре.
При появлении утечек газов нарушающих нормальное условие работы оборудования или создающих опасность для обслуживающего персонала следует немедленно снизить давление до атмосферного и ликвидировать утечки.
При обнаружении утечек газообразного азота необходимо организовать подачу воздуха в район утечки определить содержание кислорода в помещении и устранить утечки. При концентрации кислорода в воздухе менее 19% необходимо повесить плакат «ОПАСНО! АЗОТ»! и работать в шланговых противогазах с выводом шланга за пределы опасной зоны или с использованием автономного дыхательного прибора.
Запрещается определять утечки в аппаратах машинах и коммуникациях при помощи огня или тлеющих предметов.
На воздухоразделительных установках работы связанные с применением сварки и пайки разрешается производить только при соблюдении требований изложенных в «Типовой инструкции по организации безопасного ведения огневых работ на взрыво- и взрывопожароопасных производствах» РД 09-364-00 утвержденной Госгортехнадзором России.
Запрещается использовать конструкции воздухоразделительных установок в качестве заземления при электросварочных работах.
Смазочные материалы легковоспламеняющиеся жидкости и другие горючие вещества должны храниться в специально отведенных местах. Переходящий запас этих веществ находящихся в помещении цеха разделения воздуха не должен превышать суточной потребности.
К самостоятельной работе на воздухоразделительных установках допускаются лица достигшие 18-летнего возраста имеющие среднее образование прошедшие медкомиссию и специальное техническое обучение и стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее трех месяцев сдавших экзамен и получившие удостоверение на право работы на воздухоразделительных установках.
Проверка в квалификационных комиссиях знаний инструкций по рабочему месту по охране труда и промышленной безопасности должна проводиться для рабочих обслуживающих оборудование воздухоразделительных установок не реже одного раза в год. Работникам обслуживающим сосуды работающие под давлением успешно прошедшим проверку знаний выдаются удостоверения. Результаты поверки должны оформляться специальным протоколом и в личной карточке рабочего.
В производственных помещениях могут находиться только лица непосредственно занятые обслуживанием или ремонтом оборудования или имеющие специальное разрешение администрации цеха. Другие посетители могут быть допущены в рабочие помещения только после инструктажа о соблюдении необходимых мер предосторожности с записью в журнале инструктажей.
Одежда и обувь обслуживающего персонала должны соответствовать типовым отраслевым стандартам и поддерживаться в чистоте.
Запрещается работать без спецодежды и индивидуальных средств защиты предусмотренных инструкциями.
Не допускается при продувках производить сброс газообразного азота и других продуктов разделения воздуха в помещение цеха.
При открытии и закрытии арматуры запрещается пользоваться ломиками и другими приспособлениями. Запрещается открывать и закрывать вентили посредством ударов по маховику трубопроводам сосудам или аппаратам находящимся под давлением.
При открытии и закрытии арматуры не рекомендуется находиться против оси шпинделя.
Осмотры или ремонт работающей воздухоразделительной установки проводимые сменным персоналом или другими лицами могут производиться только на основании специального допуска.
Порядок оформления допуска и его содержание должны быть определены специальной инструкцией утвержденной техническим директором предприятия.
Перечень помещений и мест где допускается выполнение работ только после оформления допуска должен быть утвержден техническим директором доведен до сведения всех работающих в цехе вывешен на видных местах. В указанных местах должна быть предупреждающая надпись «Опасно! Входить после проверки состава воздуха».
При несчастных случаях пострадавшему необходимо оказать доврачебную медицинскую помощь вызвать скорую помощь.
4.4 Пожарная безопасность
Установка производства азота с дожимным компрессором предусматривает следующие виды пожарной безопасности:
- водяное пожаротушение объектов и зданий;
- автоматическую систему пожарной сигнализации (АСПС);
- систему оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре (СОУЭ)
- автоматическую систему газового пожаротушения (АСГПТ);
- пожаротушение передвижной техникой от пожарных машин;
- пожаротушение первичными средствами.
4.4.1 Водяное пожаротушение
Система противопожарного водоснабжения запроектирована для пожаротушения установки производства азота с дожимным компрессором.
Давление в сети производственно-противопожарного водопровода в состоянии «ожидания» составляет 035 МПа в случае пожара пожарными насосами в сети создается и поддерживается давление 08 МПа.
К воде расходуемой на пожаротушение особых требований по качеству не предъявляется. Для нужд пожаротушения используется техническая (речная) вода.
Расстановка существующих пожарных гидрантов обеспечивает пожаротушение установки от двух гидрантов с учетом прокладки рукавных линий длиной не более 200м по автодорогам.
Для внутреннего пожаротушения проектом предусмотрено устройство внутреннего пожарного водопровода с пожарными кранами.
Пожарные краны устанавливаются в блоке получения азота в блоке водоподготовки и оборотного водоснабжения и в коридорах 1 2 и 3-го этажей.
Поскольку число устанавливаемых пожарных кранов в здании превышает 12предусмотрено устройство кольцевой пожарной системы внутреннего водопровода присоединенной к наружной кольцевой сети двумя вводами.
Для обеспечения напора у пожарных кранов не более 04 МПа между пожарным краном и соединительной головкой устанавливается диафрагма снижающая избыточный напор.
Дополнительно в блоке получения азота в блоке водоподготовки и оборотного водоснабжения на проектируемом трубопроводе внутреннего противопожарного водопровода В2 установлены поливочные краны для смыва с полов для проведения гидроиспытаний и промывок трубопроводов.
Подачу воды в здание на внутреннее пожаротушение осуществляют двумя вводами:
- первый ввод – проектируемым трубопроводом В2 диаметром 100мм;
- второй ввод – проектируемым трубопроводом В7 диаметром 100 мм предусматривающим подачу воды на производственные и противопожарные нужды.
4.4.2 Автоматическая система пожарной сигнализации (АСПС)
АСПС оборудуются все защищаемые помещения здания установки производства азота с дожимным компрессором независимо от площади кроме помещений:
- с мокрыми процессами (душевые санузлы мойки и т. п.)
- венткамер (приточных а также вытяжных не обслуживающих производственные помещения категории А или Б) насосных водоснабжения;
- категорий В4 и Д по пожарной опасности;
- лестничных клеток.
ПКП «Сигнал-20П» управляется пультом контроля и управления «С2000М» который находится вне здания Азотной станции в диспетчерской - на посту круглосуточного дежурства персонала. «С2000М» контролирует и управляет работой АСПС по интерфейсу RS-485 который проложен по проектируемой эстакаде до границы проектирования. АСПС предназначена для выдачи сигналов «Пожар» и «Неисправность» с пульта «С2000М» на пульт пожарной части (ПЧ) и в диспетчерскую.
В коридорах у выходов из здания на путях эвакуации устанавливаются ручные пожарные извещатели ИПР3 а у входов в здание – взрывозащищенные ручные пожарные извещатели ИП535-1В.
Пожарные извещатели контролируют всю площадь защищаемых помещений. При изменении тех или иных параметров на пульт «С2000М» поступают сигналы «НЕИСПРАВНОСТЬ» или «ПОЖАР».
При срабатывании пожарной сигнализации «С2000М» формирует сигнал на включение системы оповещения о пожаре (СОУЭ) и сигнал управления приточно-вытяжной вентиляцией.
Электропитание АСПС производится от резервированного источника питания РИП-24 исп.06 по I категории согласно ПУЭ.
Шлейфы АСПС прокладываются в коробах открыто по стенам негорючим кабелем КПСнг(А) – FRLS 2х2х075 (на основании СП 6.13130.2009 п.4.1) а интерфейс RS-485 – негорючим кабелем КСБнг(А) – FRLS 2x2x08.
РИП-24 исп.06 расположенный в помещение аппаратуры связи обеспечивает питание приборов АСПС в течении не менее 24 часов плюс 1 ч. в режиме тревоги.
4.4.3 Система оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре (СОУЭ)
Система оповещения и управления эвакуацией людей при пожаре в зданиях и сооружениях (СОУЭ) предназначена для своевременного сообщения информации о возникновении пожара в здании иили необходимости эвакуации людей с указанием безопасных направлений.
Помещения здания установки производства азота с дожимным компрессором оборудуются СОУЭ в соответствии с требованиями СП 3.13130.2009 п.7 табл.2 п.16 17:
- первого типа оборудуется Блок получения азота допустимый уровень шума 85 дБ;
- второго типа оборудуются помещения административно-бытовой пристройки допустимый уровень шума 60 дБ.
Для обеспечения чёткой слышимости звуковые сигналы СОУЭ обеспечивают уровень звука на 15 дБ выше допустимого уровня звука постоянного шума в защищаемом помещении (СП 3.13130.2009 п. 4.2).
Для оповещения о пожаре применены звуковые оповещатели «Тон-1С-24».
Запуск звуковых оповещателей «Тон-1С-24» производится от командного импульса формируемого пожарной сигнализацией (АСПС).
В качестве световых оповещателей используются табло «ЛЮКС-МС НБО-24В-01» напряжением питания 24 В. На табло выполнена надпись «ВЫХОД» на зеленом фоне. Запуск оповещателей «ЛЮКС-МС НБО-24В-01» производится от командного импульса формируемого пожарной сигнализацией.
В соответствии с пунктом 3.5 СП 3.13130.2009 управление СОУЭ осуществляется из помещения с круглосуточным пребыванием дежурного персонала имеющего инструкцию определяющую их действия при получении сигналов пожара (тревоги).
Оповещатели располагаются на стенах коридоров и помещений на высоте не менее 23м от уровня пола но не менее 150мм от потолка в соответствии с общим интерьером. Места установки оповещателей уточняются по месту в процессе монтажа оборудования.
Подключение оповещателей выполняется без регуляторов громкости и разъемных устройств. Громкость оповещателей фиксирована.
Подключение оповещателей СОУЭ производится негорючим кабелем КПСнг(А) – FRLS 1х2х075 (на основании СП 6.13130.2009 п.4.1) в коробах открыто по стенам.
РИП-24 исп.06 расположенный в помещение аппаратуры связи обеспечивает питание приборов СОУЭ в течении не менее 24 часов в дежурном режиме.
4.4.4 Автоматическая система газового пожаротушения (АСГПТ)
На установке производства азота с дожимным компрессором предусмотрена система автоматического газового пожаротушения (АСГПТ) в помещениях контроллерной и кабельного этажа.
Автоматического система газового пожаротушения включает в себя:
- модули для хранения и подачи газового огнетушащего вещества (ГОТВ);
- приборы и устройства контроля и управления системой автоматического газового пожаротушения;
- устройства формирующие командные импульсы отключения систем вентиляции воздушного отопления в защищаемых помещениях;
- устройства для сигнализации о положении двери в защищаемом помещении;
- устройства звуковой и световой сигнализации и оповещения о срабатывании установки и пуска ГОТВ;
- шлейфы пожарной сигнализации электрические цепи питания управления и контроля.
Для обеспечения работы АСГПТ в помещениях контроллерной и кабельного этажа устанавливаются приборы приемно-контрольные и управления автоматическими средствами пожаротушения и оповещателями «С2000-АСПТ» вер. 3.01 контрольно-пусковой блок «С2000-КПБ» и резервированные источники питания «РИП 24 исп.06». устанавливаемые в помещении аппаратуры связи.
В качестве световых и звуковых пожарных оповещателей предусматривается использование комбинированных оповещателей типа «LUX NBO TL-24К» напряжением питания 24 В. На световом оповещателе выполнена надпись «Газ уходи» «Газ не входить» «Автоматика отключена» - на красном фоне. Для оповещения о пожаре применены звуковые оповещатели «Тон-1С-24».
В шлейфах пожарной сигнализации устанавливаются дымовые пожарные извещатели ИП212-90.
Для исключения запуска автоматической системы при нахождении в помещении персонала помещения оборудуются магнитоконтактными извещателями ИО102-29. При открытии двери система переводится с автоматического режима в дистанционный (ручной).
Включение автоматического режима запуска системы пожаротушения осуществляется при помощи электронных ключей Dallas Touch Memory.
Система автоматического газового пожаротушения обеспечивает:
-контроль исправности цепей пуска;
-временную задержку пуска огнетушащего состава в защищаемых помещениях;
-дистанционный пуск системы автоматического газового пожаротушения;
-контроль и управление световыми светозвуковыми оповещателями;
-формирование сигнала «Внимание» при срабатывании одного автоматического пожарного извещателя;
-формирование сигнала «Пожар» при срабатывании двух и более автоматических пожарных извещателей;
-документирование в памяти всех изменений состояния системы автоматического газового пожаротушения а также действий с ней и передачу этой информации на станцию автоматической пожарной сигнализации.
В качестве огнетушащего вещества применяется газ – Хладон 125ХП. Способ пожаротушения – объемный.
Хладон 125ХП является озонобезопасным (ODP=0) химически инертным негорючим и нетоксичным веществом.
Хранение огнетушащего вещества предусматривается в модулях газового пожаротушения МПТХ 65-100-33 (ООО «Пожарная автоматика») в помещении пожаротушения на 2-м этаже.
АСГПТ работает в двух режимах: автоматическом (при отсутствии в помещении персонала) и ручном (дистанционном).
Автоматический запуск средств пожаротушения происходит при срабатывании двух пожарных извещателей в одном из двух шлейфов сигнализации. Прибор осуществляет включение звукового и светового пожарного оповещения и контролирует исправность цепей оповещателей на обрыв и короткое замыкание блокирует автоматический пуск при открывании дверей в защищаемое помещение.
Ручной (дистанционный) пуск модулей газового пожаротушения возможен только при нажатии устройства ручного пуска (ИПР-Кск (ИОПР 513101-1) установленного перед входом в защищаемое помещение в опломбированном состоянии на отметке 15 метра от уровня пола. Дистанционный пуск системы возможен с «С2000-АСПТ» установленного в помещении аппаратуры связи. Выпуск ГОТВ в помещение осуществляется с 30 секундной задержкой.
«С2000-АСПТ» выдает тревожные сообщения на прибор приемно-контрольный прибор «Сигнал-20П SMD» по интерфейсу RS-485 предусмотренный проектом автоматической системы пожарной сигнализации (АСПС).
Системы автоматического газового пожаротушения в части обеспечения надежности электроснабжения являются электроприемниками 1 категории. Электропитание системы автоматического газового пожаротушения осуществляется от источника переменного тока с автоматическим переключением в аварийном режиме на резервное питание от аккумуляторных батарей. РИП-24 исп.06 расположенный в помещение аппаратуры связи обеспечивает питание приборов АСПС в течении не менее 24 часов плюс 1 ч. в режиме тревоги.
5 Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
Обслуживающий персонал обеспечен спецодеждой спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Обеспечение работников средствами индивидуальной защиты производится в соответствии с «Типовыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работникам нефтяной промышленности занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда а также на работах выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением» (разработаны в соответствии с Приказом Министерства здравоохранения и социального развития РФ от 09 декабря 2009 г. № 970н) а также в соответствии с «Межотраслевыми правилами обеспечения работников специальной одеждой специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты» утвержденными Приказом Министерства здравоохранения и социального развития РФ от 01.06.2009 г. № 290н.
Защитные средства выдаваемые в индивидуальном порядке должны находиться во время работы у рабочего или на его рабочем месте.
Рабочие должны быть обучены правилами обращения средствами с учетом конкретных условий в которых они применяются.
Для создания безопасных условий труда для работающих и сохранения оборудования и сооружения в цехе разделения воздуха выполнена установка приточно-вытяжной вентиляции; установка глушителя шума на всасывающем трубопроводе воздушных компрессоров и на сборе воздуха в атмосферу.
В отделениях находятся шлем-маски противогазов с фильтрующими коробками ДОТ-600 спецобувь набор аварийного инструмента манометры в количестве не менее четырех штук которые хранятся в специальных шкафах.
Работы на высоте производятся с лесов подмостей или с применением других устройств и средств подмащивания обеспечивающих условия безопасного производства работ.
При работе с приставной лестницей на высоте более 13 м надлежит применять предохранительный пояс прикрепленный к конструкции сооружения или к лестнице при условии ее закрепления к строительной или другой конструкции.
Приставные лестницы без рабочих площадок допускается применять только для перехода работников между отдельными ярусами здания или для выполнения работ не требующих от работников упора в строительной конструкции здания.
Находиться на ступеньках приставной лестницы или стремянки более чем одного человека не допускается.
Для предупреждения опасности падения работников с высоты предусматриваются:
а) сокращение объемов верхолазных работ;
б) первоочередное устройство постоянных ограждающих конструкций (стен панелей ограждений балконов и проемов);
в) временные ограждающие устройства удовлетворяющие требованием техники безопасности;
г) места и способы крепления страховочных канатов и предохранительных поясов;
д) средства подмащивания;
е) пути и средства подъема работников к рабочим местам или местам производства работ;
ж) грузозахватные приспособления позволяющие осуществлять дистанционную расстроповку грузов.
Переносить слесарно-монтажный инструмент при работе на высоте необходимо в сумках подсумках закрепленных на предохранительном поясе.
Работа повышенной опасности производятся по наряду-допуску содержащему организационно-технические мероприятия обеспечивающие безопасное проведение работ в конкретных условиях.
Ремонтные работы повышенной опасности ведутся бригадой состоящей не менее чем из 2 человек а работа внутри технических устройств (внутри блочное пространство и др.) и сосудов (емкостные аппараты) – бригадой не менее чем из трех человек. Работающие в аппарате должны быть обеспечены соответствующей одеждой предохранительным поясом и веревкой а также противогазом. Конец веревки должен быть закреплен снаружи сосуда и находиться у наблюдающего рабочего.
При работе внутри сосудов следует пользоваться переносными лампами напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении.
Непосредственно перед началом ремонтных работ должно быть проверено содержание кислорода в газе внутри оборудования подлежащего ремонту. Работы могут проводиться только в случае если содержание кислорода составляет не более 23 % и не менее 19 %. Следует также иметь в виду что кислород может застаиваться в траншеях и каналах поэтому огневые работы в таких местах надо проводить только после тщательного проветривания и продувки траншей воздухом.
Все огневые работы должны выполняться с соблюдением требований инструкции «По организации безопасного проведения огневых работ». На оборудовании находящемся в ремонте на все время ремонта должны вывешиваться предупредительные плакаты. Снимать предупредительный плакат можно только с разрешения начальника цеха или другого ответственного лица. Нельзя включать оборудование не сняв предупредительный плакат.
При производстве работ на электрооборудовании работающие должны обеспечиваться перчатками резиновыми диэлектрическими (ТУ 38-5-336-68) диэлектрическими ковриками. Руководством по эксплуатации установки обезжиривание оборудования растворителями не предусмотрено. Оборудование продувается воздухом от пыли и моется водой с любым бытовым моющим средством. Самой схемой и устройством воздушного компрессора исключено попадание масла в систему генерации азота то есть в слой молекулярных сит. При попадании масла на поверхность молекулярных сит установка выйдет из строя.
Порядок обеспечения средствами индивидуальной защиты должен соответствовать «Инструкции о порядке обеспечения рабочих и служащих специальной одеждой специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты». Средства индивидуальной защиты работающих представлены в таблице 11.
5.1 Средства индивидуальной защиты работающих
Наименование стадий технологического процесса
Профессии работающих
Средства индивидуальной защиты работающих
Наименование и номер нормативного документа
Периодичность стирки химчистки защитных средств
Компрессоры технологической установки
Машинист компрессорных установок оператор технологических установок
Костюм из смесовых тканей для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий с масловодоотталкивающей пропиткой
ТУ 8572-001-00044428-2005
ТУ 8572-014-00044428-2007
ТУ 8572-021-00044428-2007
ТУ 8572-003-00044428-2005
Ботинки кожаные с жестким подноском или сапоги кожаные с жестким подноском или
ГОСТ 28507-90; ГОСТ12.4.137-
; ГОСТ 12.4.032-77; ГОСТ 12.4.033-77; ГОСТ Р 12.4.187-84
Фартук защитный из полимерных материалов
Нарукавники из полимерных материалов
ГОСТ 12.4.029-76 и EN 340
Перчатки с полимерным покрытием
ГОСТ 12.4.010-75; ГОСТ 12.4.183-91 и EN 388; EN 420; EN 1149
Перчатки резиновые или из полимерных материалов
ГОСТ 20010-93; ГОСТ 12.4.183-91 и EN 374-3; EN 420
Перчатки трикотажные с точечным покрытием
ГОСТ 12.4.010-75; ГОСТ 12.4.183-91 и EN 388; EN 420;
Продолжение таблицы 11
ГОСТ Р 12.4.207-99; EN 397
Подшлемник под каску (с однослойным или трехслойным утеплителем)
ТУ 8579-001-00303692-2000
Наушники противошумные (с креплением под каску)
ГОСТ Р 12.4.208-99; EN 458; EN 352-1
Очки защитные открытые
ГОСТ 12.4.013-97; EN 166 и ISO 9001:2000
ГОСТ Р 12.4.191-99; EN 149
Полумаска или маска с противогазовыми фильтрами
ГОСТ Р 12.4.190-99; ГОСТ Р 12.4.194-99; EN 140
Перчатки диэлектрические
Галоши диэлектрические
При чистке оборудования дополнительно:
Сапоги литьевые ПВХ с жестким подноском
ТУ 2595-001-50290598-02
На наружных работах зимой дополнительно:
Костюм из смесовых тканей для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий с масловодоотталкивающей пропиткой на утепляющей прокладке
ТУ 8572-008-00044428-2005
ТУ 8572-010-00044428-2005
Белье нательное утепленное
Ботинки утепленные с жестким подноском или сапоги утепленные с жестким подноском или
ГОСТ 28507-90; ГОСТ 12.4.033-
; ГОСТ 12.4.137-84; ГОСТ 28507-90; ГОСТ 12.4.033-77; ГОСТ Р 12.4.137-84
Валенки с резиновым низом
ТУ 8572-018-00044428-2007; ТУ 8560-011-18362962-2003
Перчатки с защитным покрытием нефтеморозостойкие
ГОСТ 12.4.075; ГОСТ 12.4.101-93 и EN 511; EN 388; EN 420; EN 1149
ГОСТ 12.4.075; ГОСТ 5007-87
Сапоги резиновые с жестким подноском
Перчатки с полимерным покрытием нефтеморозостойкие
При выполнении работ по обезжириванию оборудования необходимо пользоваться брезентовыми фартуками кожаной или резиновой обувью перчатками устойчивыми к действию растворителей фильтрующими противогазами или респираторами марки А.
6 . Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производства
6.1 Безопасный метод удаления продуктов производства
Из технологических систем и отдельных видов оборудования газообразные продукты из блока ВРУ сбрасываются в атмосферу через вентиляционные клапана.
Основные потенциальные опасности применяемого оборудования по предупреждению аварийной разгерметизации технологической системы
6.2 Меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
При обнаружении утечек газообразных продуктов разделения воздуха работа оборудования должна быть приостановлена и утечки ликвидированы.
При небольших утечках когда исключается опасность для обслуживающего персонала и возможность возникновения аварийных ситуаций временная работа оборудования может быть допущена с разрешения руководителя цеха при условии разработки мероприятий обеспечивающих безопасность персонала осуществлении необходимого контроля за содержанием кислорода в воздухе в местах возможного нахождения обслуживающего персонала наличии в местах повышенной опасности знаков безопасности согласно ГОСТ Р 12.4.026-2001.
6.3 Требования безопасности при складировании и хранении сырья полуфабрикатов и готовой продукции а также при перевозке готовой продукции
Сырьё для получения азота – атмосферный воздух транспортируется по трубопроводу.
Трубопроводы должны быть защищены от накопления статического электричества в соответствии с «Правилами защиты от статического электричества в производствах химической нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности» и ОСТ 26-04-2563-79 «Оборудование криогенной техники. Заземление для защиты от статического электричества. Общие требования безопасности».
Администрация предприятия обязана содержать трубопроводы в соответствии с требованиями «Правил устройства и эксплуатации технологических трубопроводов» ПБ 03-585-03 а также других действующих ведомственных норм и правил обеспечивая безопасности обслуживания и надежность работы.
6.4 Возможность накапливания зарядов статического электричества их опасность и способы нейтрализации.
Основной мерой защиты от статического электричества является: заземление всего оборудования и коммуникаций. Вся система аппаратов оборудования трубопроводов заземлена не менее чем в двух местах.
На установке имеется различное оборудовании специфического исполнения или имеющее диэлектрическое покрытие. Поэтому все оборудование имеет видимое соединение с токопроводящей связью с контуром заземления.
Проверка заземления и изоляция электропроводки на установке проводится не реже 1 раза в год согласно утвержденному графику.
Электризации с образованием опасных потенциалов способы защиты
Наименование и номер по схеме стадии технологической операции оборудования и транспортных устройств на которых ведется обработка или перемещение веществ–диэлектриков способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Перечень веществ–диэлектриков способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов
Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молнии
Наименование вещества
электрическое сопротивление Ом×м
Все оборудование (компрессоры насосы трубопроводы емкостное теплообменное оборудование) – с диэлектриками
Присоединение технологического оборудования к контуру заземления отдельными заземляющими проводниками независимо от наличия заземления на присоединенных к ним коммуникациям и заземления электрооборудования.
Для отвода зарядов статического электричества вторичных проявлений молнии используется заземляющее устройство молниезащиты и защитного заземления электрооборудования.
Отходы образующиеся при производстве продукции сточные воды выбросы в атмосферу методы их утилизации и переработки
1 Твердые и жидкие отходы
Наименование отхода
Периодичность образова-
Условие (метод) и место захоронения обезвреживания утилизации
Ртутные лампы люминесцентные ртутьсодержащие трубки и отработанные и брак
По мере прихода ламп в негодность
Остатки индустриальных масел потерявших потребительские свойства
Герметичные бочки с надписью огнеопасно
Используется в качестве вторичного сырья в цехе№16
Мусор от бытовых помещений
Одноразовые полиэтиленовые мешки
Передается на хранение на Полигон «Тимохово»
Осадки после механической и биологической очистки производственных сточных вод
Уголь- 1 раз в год Песок- 1 раз в 5 лет
Передается на утилизацию организации имеющей лицензию на обращение с данным видом отходов
Тара и упаковка из алюминия загрязненная горючесмазочными материалами
Помещение для временного хранения на территории предприятия
Тара пластмассовая из-под щелочей
Продолжение таблицы 13
Отходы полипропилена в виде пленки
Фильтры- 1раз в месяц Мембраны – 1раз в 3года
Баллон водородный 40 л
Являются возвратной тарой и отходов не образуют
Цеолит отработанный при осушке воздуха
Обтирочный материал загрязненный маслами
Накопление на промплощадке предприятия в контейнере
Картриджи 5мкм фильтров тонкой очистки из УОО
Картриджи 5мкм фильтров тонкой очистки из установки химической промывки мембран
После каждой хим. промывки
чество сточных вод м3ч
Условие (метод) ликвидации обезвреживания утилизации
Периодичность стоков
Предельно-допустимое значение содержания загрязнения в стоках мгл
Водяной конденсат из ЦК-11 ЦК-12
на очистные сооружения завода
Водяной конденсат из Х-11
Конденсат из КА-11 КА-12 КА-12 КА-22
Слив жидких продуктов разделения воздуха обогащен-
испаряются в испарителе
В испаритель Т-801 2
Слив жидких продуктов разделения воздуха от Т-21 Т-22 К-11 К-12
-х часовой слив во время останова
Стоки от промывки блока механических самопромывных фильтров Ф-01
Периодически 24 раза в сутки в течении
Продолжение таблицы 14
Стоки от промывки установки ультрафильтрации
- при обратных физических промывках;
- при химических обратных промывках
Периодически 36 раз в сутки в течении
Периодически 3 раза в сутки в течение
Стоки от установки обратного осмоса
периодически 1 раз в час в течение 1 мин
3 Выбросы в атмосферу
Наименование выброса
Количество выбросов по видам
Установленная норма содержания загрязне-
Отбросной газ из ГЛ-41
Воздух из КА-11 КА-21 КА-21 КА-22
Воздух от глушителя
Периодически при запусках
Краткая характеристика технологического насосно-компрессорного оборудования регулирующих и предохранительных клапанов
1Краткая характеристика технологического оборудования
( тип наименование аппарата
Номер позиции по схеме индекс
оборудова-ния от коррозии
Texническая характеристика
(длина х ширина х высота)
Расчетное давление кгссм2
Расчетная температура минмакс°С
Поверхность теплообмена
Кол-во труб и их размеры
Теплоп-роизво-дитель-ность печей млн.
Количество тип ректификационных таpeлок тип насадки
Холодильная машина Boreas Variopuise DV 10500 WP
Электроподо-греватель воздуха EXHEAT
Адсорбционная колонна
ный электрический подогреватель
Продолжение таблицы 16
Теплообменник основной
Криогенная ректификацион-
Криогенный конденсатор
Электрический подогреватель
Испаритель холодного слива AIR LIQUID
Осушитель воздуха КИП
Станция реагентной обработки воды
Емкость охлажденной воды
Блок механических самопромывных фильтров
Узел дозирования коагулянта
Установка ультрафильтра-
Емкость для промывочной воды
Узел дозирования антискаланта
Установка обратного осмоса
Емкость для очищенной воды
Установка химической промывки мембран
2 Характеристика насосно-компрессорного оборудования
Техническая характеристика
Исполне-ние взрывозащ.
Компрессор воздушный
SAMSUNG SM5000-1250-1
Cameron модельCFA 32
Компрессор воздуха КИПиА
Насос центробежный вертикальный
Продолжение таблицы 17
Насос дозатор коагулянта мембранный
Насос для промывки мембран ультрафильтрации
Etabloc GN040-160552
Насос дозатор NaOH мембранный
Насос дозатор серной кислоты мембранный
Насос дозатор гипохлорита натрия мембранный
Насос дозатор антискаланта мембранный
Насос установки обратного осмоса
Насос установки химической промывки мембран
Насос перекачки реагентов (NaOH)
Насос перекачки реагентов (Н2SO4)
3 Краткая характеристика регулирующих клапанов и клапанов - отсекателей
Номер позиции по схеме
Место установки клапана
Обоснование выбора клапана
Регулирование давления после клапана. Выдача азота Р=06МПа потребителю
Регулирование давления после клапана.
3 Краткая характеристика предохранительных клапанов
(индекс защищаемого аппарата)
Расчетное давление защища-емого аппарата кгссм2
Оперативное (технологи-ческое) давление в аппарате кгссм2
Установочное давление
контрольного клапана кгссм2
контрольного клапана
Трубопровод воздуха КИП. Защита ресивера воздушного T-7 (клапан 3-8)
Трубопровод воздуха КИП.
Трубопровод азота высокого давления
Трубопровод азота низкого давления (клапан 4-118)
Перечень обязательных инструкций нормативной и технологической документации
ОЗИ ОТ-007-2007 Общие требования безопасности для лиц работающих на электротельферах
ОЗИ ОТ-008-2007 Требования охраны труда при работе на персональном компьютере 7
ОЗИ-БТ-009-2007 о дополнительных мерах безопасности при работе цехов в зимних условиях
СТО 05766623-011.03-2006 о порядке выдачи хранения химчистки и учета спецодежды и спецобуви
ОЗИ ОТ-012-2008 Общие требования безопасности при эксплуатации и безопасному проведению работ с электроинструментом ручными электрическими машинами и ручными электрическими светильниками
СТО 05766623-011.01-2008. ИСМ. Обеспечение охраны труда и культуры производства в организации
Общезаводская инструкция № 42 о порядке совместных действий военизированной пожарной охраны цехов и служб завода при ликвидации аварий и пожаров
Инструкция № 45 по применению хранению и испытанию шланговых противогазов ПШ-1 и ПШ-2
Инструкция № 45а по эксплуатации противогазов фильтрующих малого габарита ПФМГ-96 с панорамной маской
СТО 05766623-011.04-2006. ИСМ. Организация обучения и инструктажа рабочих служащих и ИТР по безопасным приемам и методам работы
Общезаводская инструкция № 73 по безопасному проведению работ на высоте и на переносных лестницах
СТО 05766623-003.01-2008 ИСМ. Система управления промышленной безопасностью.
Общезаводская инструкция № 84 о порядке выдачи разрешений и указаний о вводе и выводе из эксплуатации отдельных технологических систем и оборудования на технологических установках
СТО 05766623-011.03-2006. ИСМ. Требования к обеспечению применению и хранению средств индивидуальной защиты
СТО 05766623-011.02-2006.ИСМ.Требования к составлению и содержанию инструкций по безопасности труда
ОЗИ БТ-060-2008 Общие требования безопасности при эксплуатации устройств грозозащиты и защиты от статического электричества производственных установок и сооружений
ОЗИ БТ-051-2008 Общие требования безопасности при эксплуатации сетей факельного и топливного газа завода.
ОЗИ ОТ-018-2007 Общие требования безопасности для рабочих люльки находящихся на высоте и на переносных лестницах
Инструкции положения стандарты о порядке надзора за эксплуатацией ревизией испытанием сосудов трубопроводов оборудования грузоподъемных механизмов
ОЗИ БТ-021-2007 по дополнительному освидетельствованию сосудов работающих под давлением
ОЗИ БТ-22-2007 Режим работы и безопасное обслуживанию сосудов работающих под давлением
ОЗИ БТ-023-2007 по эксплуатации сосудов работающих по давлением менее 07 кгсм2
ОЗИ БТ-024-2007 Общие требования безопасности для стропольщиков (зацепщиков) обслуживающих грузоподъемные машины (краны краны-манипуляторы подъемники(вышки))
ОЗИ БТ-025-2007 Общие требования безопасности при эксплуатации ревизии отбраковке и ремонте технологических трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгсм2)
ОЗИ БТ-026-2007 Общие требования безопасности при эксплуатации заглушек устанавливаемых на аппаратах и трубопроводах в цехах завода
ОЗИ БТ-027-2007 По испытанию трубопроводов и сосудов на герметичность
ОЗИ БТ-028-2007 Общие требования безопасности при эксплуатации ревизии и ремонте пружинных предохранительных клапанов
ОЗИ БТ-029-2007 По техническому надзору за эксплуатацией методам ревизии технологических трубчатых печей
ОЗИ БТ-031-2007 По техническому надзору за эксплуатацией методам ревизии сосудов и аппаратов
ОЗИ БТ-032-2007 По проведению пневматических испытаний сосудов
ОЗИ БТ-037-2007 Общие требования безопасности при эксплуатации техническом обслуживании и ревиёзии ручных талей кран-балок с талями
ОЗИ БТ-038-2007 Общие требования безопасности при проведении гидравлического испытания сосудов и аппаратов.
ОЗИ БТ-022-039-2007 по техническому надзору и эксплуатации сосудов работающих под давлением на которые не распространяются правила Ростехнадзора.
СТО 05766623-015.01-2005. ИСМ. Управление устройствами для мониторинга и измерений. Метрологический контроль и надзор
Инструкции стандарты по эксплуатации оборудования
и проведению ремонта
ОЗИ БТ-042-2007 Общие требования безопасности при проведении врезок в действующие межцеховые трубопроводы
ОЗИ БТ-046-2007 по эксплуатации центробежных насосов .
ОЗИ БТ-048-2007 Общие требования безопасности при эксплуатации сальниковых уплотнений валов центробежных насосов штоков и плунжеров поршневых и плунжерных насосов уплотнений валов центробежных насосов
ОЗИ БТ-049-2007 Порядок изготовления контроля качества регистрации и выдачи запасных частей к насосам и компрессорам
СТО 05766623-013.03-2008. Порядок проведения входного контроля качества технологического оборудования (ОППТОР)
ОЗИ БТ-050-2007 по хранению и применения смазочных масел
СТО 05766623-010.04-2007 ИСМ. Менеджмент ресурсов. Порядок проведения ремонта трубопроводной арматуры.
СТО 05766623-010.01-2007 ИСМ. Менеджмент ресурсов. Порядок приема и сдачи объектов в эксплуатацию
Стандарты и положения по безопасному ведению
технологических процессов
СТО 05766623-014.02-2007 Порядок приема и сдачи смен ведение первичной технологической документации на технологических установках (участках)
СТО 05766623-003.04-2007 ИСМ Обеспечение готовности к аварийным ситуациям и реагирования на них
СТО 05766623-002.02-2005. ИСМ. Требования к документации. Производственная инструкция
СТО 05766623-002.06-2005 ИСМ. Требования к документации. Правила внесения изменений в нормативную документацию
СТО 05766623-002.11-2005 ИСМ. Требования к документации. Нормоконтроль
СТО 05766623-002.14-2006 ИСМ. Требования к документации. Организация контроля за исполнением приказов распоряжений и решений
СТО 05766623-017.01-2007 ИСМ. Измерение анализ улучшение. Контроль за соблюдением режима технологического процесса.
СТО 05766623-002.07-2006 ИСМ. Требования к документации. Порядок учета и хранения нормативной документации.
СТО 05766623-002-2007 ИСМ. Управление документацией
СТО 05766623-003.07-2007 ИСМ. Идентификация опасностей оценки и контроля рисков для здоровья и безопасности персонала.
СТО 05766623-002.18-2007 ИСМ. Управление записями (зарегистри-рованными данными).
СТО 05766623-002.05-2007 ИСМ. Требования к документации. Организационно-распорядительная документация.
Производственные инструкции и стандарты
СТО 05766623-017.05-2005 ИСМ. Измерение анализ и улучшение. Мониторинг измерения продукции. Отбор проб для анализа сточных оборотных и природных вод
Инструкции по охране природы и водоснабжению
ОЗИ БТ-055-2008 Общие требования безопасности при содержании и эксплуатации общезаводских канализационных сетей
СТО 05766623-003.05-2007 ИСМ. Требования законодательства и другие требования в области охраны окружающей среды охраны труда и промышленной безопасности.
СТО 05766623-004.02-2007 ИСМ. Идентификация экологических аспектов
Инструкции по эксплуатации электро- и энергооборудования
ОЗИ БТ-060-2008 Общие требования безопасности при эксплуатации устройств грозозащиты и защиты от статического электричества производственных установок и сооружений
СТП СПБ 3.016-01 КСУП СПБ. Обеспечение стабильности параметров энергетических ресурсов
Стандарт предприятия СТП СПБ 3.017-01 КСУП СПБ. Организация и проведение работ по эксплуатации техническому обслуживанию и ремонту энергетического оборудования.
Инструкции по эксплуатации приборов КИПиА
систем сигнализации и блокировок
Инструкция № 12 по эксплуатации сигнализаторов довзрывных концентраций горючих газов паров и их смесей в воздухе производственных помещений и наружных установок типа СВК-3М1-Y4 СТХ-3Y4 ЩИТ-1Y4 СТМ-10 мод. 5700 с датчиками типа 780 и 910 (фирмы «Sieger») на заводе
Общезаводская инструкция № 33 по эксплуатации технических манометров вакууметров и мановакууметров на щитах аппаратах и трубопроводах технологических установок и объектов завода
СТО 05766623-015.03-2008 ИСМ. Управление устройствами для мониторинга измерений. Организация и проведение обслуживания ремонта и эксплуатации систем аварийной сигнализации блокировки и противоаварийной защиты (СБ и ПАЗ).
ПИ-122-06 Инструкция по эксплуатации вентиляционных систем.
План локализации и ликвидации аварийных ситуаций - ПЛАС.
Перечень газоопасных взрывоопасных пожароопасных работ и распределение их по группам технологического и ремонтного характера установки.
Инструкция по охране труда для машинистов компрессорных установок установки.
Инструкция по технике безопасности при отборе проб на установке
Инструкция о мерах пожарной безопасности на установке .
Инструкция по подготовке и проведению ремонта оборудования установки.
Дополнительные правила безопасности при работе в зимних условиях.
Инструкция по эксплуатации и проверке оборудования сигнализации и блокировки по технологическим параметрам установки .
Технологический регламент установки.
Аналитический контроль технологического процесса – выписка из технологического регламента.
0 Перечень блокировок и сигнализаций – выписка из технологического регламента.
1 Журнал проверки состояния охраны труда техники безопасности газобезопасности пожаробезопасности (1 2 3 ступени).
2 Журнал учета изменений технологической схемы установки.
3 Нормы технологического режима – выписка из технологического регламента.
4 Журнал проверки состояния СБ и ПАЗ.
Должностные инструкции
9 Должностная инструкция начальника установки.
0 Должностная инструкция механика установки.
3 Должностная инструкция машиниста компрессорных установок 6 разряда установки.
4 Должностная инструкция машиниста компрессорных установок 4 разряда установки .
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ
Дата утверждения изменения
Фамилия сделавшего запись дата

План распол обор.dwg

Теплофикационная вода
Азот высокого давления
Азот низкого давления
План расположения аппаратуры и
основных материалопроводов

Схема.dwg

Article No.Reference
Содержание изменения
Islammis Republic of Iran.
приборы КИП и А насосов Н-206-1
приборы КИПиА к насосам Н-2011
Воздушный холодильник питающего газа на блок "Полисеп
дизельного топлива ЛЧ-242000
Насос для откачки конденсата в Т208
Водяной холодильник отбора проб
Водяной холодильник конденсата
в систему охлаждения
раствор этиленгликоля
ингибитор коррозии из Е217 (от Н-2131
конденсат из С205 в линию раствора МЭА
конденсат с установки
помещение анализаторной
сброс от аппаратов и насосов
Вентилятор центробежный
Насос охлаждающей жидкости
Водяной холодильник охлаждающей жидкости (сдв.)
Емкость охлаждающей жидкости
Фильтр водяного пара
Воздушный конденсатор-холодильник водяного пара
Холодильник конденсата
Водяной холодильник пара
Емкость-сборник конденсата
бензин из С206 и С207
бензин на установку Л-245
ингибитор коррозии в Х2011
ВСГ на поддув в К201
Оборотная вода II системы
Оборотная вода I системы
Водяной пар 12 кгссм
Холодильник раствора МЭА
Воздушный холодильник-конденсатор К205
Емкость регенерированного раствора МЭА
Емкость подготовки свежего раствора МЭА
Емкость для конденсата
Емкость для намывного слоя
Насос откачки МЭА из бочки
Насос для подачи намывного слоя
Холодильник водяной сероводорода
Абсорбер очистки циркуляционного газа
Абсорбер очистки углев.газа
Водяной холодильник промышленной воды
Емкость антивспенивателя
Насос для подачи регенерированного раствора МЭА в К202
Насос для подачи регенерированного раствора МЭА в К203
Насос для подачи антивспенивателя
Насос откачки насыщенного МЭА из К204
Реактор гидроочистки
Компрессор циркуляционного газа
Теплообменник газосырьевой смеси
Теплообменник сырьевой
Теплообменник парогазовой смеси
Наименование и основная характеристика
Насос для подготовки раствора ингибитора коррозии
Насос для подачи ингибитора коррозии
Насос для откачки стабильного дизельного топлива
Насос ингибитора коррозии
Воздушный холодильник продукта
Колонна отдува сероводорода из бензина
Насос для откачки некондиционного сырья
Насос сырья (подпорный)
Колонна стабилизационная
Сепаратор стабильного дизтоплива
Воздушный конденсатор-холодильник колонны К201
Водяной холодильник бензина
Емкость раствора ингибитора коррозии
Емкость для приготовления ингибитора коррозии
Насос откачки бензина-отгона из К206
Сепаратор циркуляционного газа
Холодильник водяной отбора проб из С204
Холодильник воздушный парогазовой смеси
Холодильник водяной парогазовой смеси
Сепаратор продуктовый высокого давления
Холодильник антипомпажный
Сепаратор продуктовый низкого давления
Сепаратор отбора проб продукта из Р201
Фильтр (на всасе ЦК201)
инертный газ низкого давления
сброс сероводородного газа
на сероводородный факел
нефтепродукт в линию некондиции
углеводород. газ из К204
водородсодержащий газ из С225
Испаритель водяного пара
Подогреватель питания
Емкость сброса газа с контрольных ППК
Факельная емкость сероводородного газа
Факельная емкость горючих газов
Сепаратор топливного газа
гидроочищенное ДТ в цех №8
щелочь свежая 5% раствор
отработанный раствор щелочи
Водородсодержащий газ в топливную сеть
%ный р-р щелочи из Е202
Некондиционное сырье
Свежий водородсодержащий газ
Цех №2 Установка гидроочистки
Принципиальная технологическая
от поз. TISAHHLL-1002
Фильтр очистки раствора МЭА
Компрессор воздуха КИПиА
Ресивер воздуха КИПиА
Компрессор азотный (бустер)
Насос центробежный вертикальный
Фильтр автоматический самопромывной
Станция реагентной обработки воды
Емкость охлажденной воды
воздух КИПиА к XV-633
воздух КИПиА к XV-210
воздух КИПиА на пуск
Осушитель воздуха КИПиА
Оборотная вода (прямая)
Оборотная вода (обратная)
Технический воздух из заводской сети Р=0
Воздух на нужды КИПиА потребителю Р=0
Азот высокого давления потребителю Р=6
Азот низкого давления потребителю Р=0
Пар среднего давления Р=0
Теплофикационная вода (прямая) Р=0
Теплофикационная вода (обратная) Р=0
Индивидуальный тепловой пункт
Фильтр самопромывной
Блок самопромывных фильтров
Узел дозирования коагулянта
Установка ультрафильтрации
Емкость для промывочной воды
Электрический подогреватель воздуха
Компрессор воздушный
Адсорбционная колонна
Регенерационный электрический
Теплообменник основной
Испаритель холодного слива
Криогенная ректификационная колонна
Криогенный конденсатор
Электрический подогреватель
Модуль ультрафильтрации
Насосная группа промывки
Насосная группа подачи воды
Насос для подачи воды
Узел дозирования едкого натрия
Узел дозирования серной кислоты
Узел дозирования гипохлорита натрия
Узел дозирования антискаланта:
Установка обратного осмоса
Модуль обратного осмоса
Емкость для очищенной воды
Установка химической промывки мембран
Насосы для перекачки реагентов
Насос установки обратного осмоса